Laporan Praktikum Peralatan Industri Pertanian

Tanggal/Hari : 21 Maret 2013/Kamis Dosen : Ir. Ade Iskandar, M.Si Asisten Praktikum 1. Elva Surya A. (F34090103) 2. Dziqi Hanifuloh K.(F34090137) 3. Famulla Royaldi (F34090099)

PERALATAN PENGERINGAN

Cindy Widya Ristika Sasongko Setyo Utomo

F34110008 F34110010

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2013

I.

PENDAHULUAN

A.

Latar Belakang
Teknologi pemrosesan bahan pangan terus berkembang dari waktu ke waktu. Perkembangan teknologi ini didorong oleh kebutuhan pangan manusia yang terus meningkat. Dalam industri terdapat banyak proses yang dilakukan dalam mengolah bahan baku menjadi produk. Bahan baku diolah sedemikian rupa sehingga diperoleh bentuk dan keadaan yang sesuai dengan keinginan kita sehingga memiliki nilai tambah Salah satu proses pengolahan bahan baku dalam dunia industri yaitu proses pengeringan bahan. Pada proses pengeringan, air yang terdapat dalam bahan dikeluarkan agar diperoleh bahan dengan kadar air terendah dari bahan tersebut. Proses pengeringan biasanya dilakukan dengan cara penjemuran atau penggorengan dengan menggunakan minyak. Namun sebenarnya ada banyak meetode pengeringan bahan yang biasa digunakan khususnya pada skala industri. Pada industri kecil, proses pengeringan biasanya menggunakan panas matahari untuk mengeringkan bahan. Sedangkan pada industri menengah sampai industri besar, proses pengeringan biasanya menggunakan mesin. Untuk lebih memahami proses pengeringan bahan, perlu diadakan praktikum tentang proses pengeringan menggunakan mesin. Oleh karena itu betapa pentingnya mempelajari prinsip kerja, komponen, dan cara penggunaan dari mesin pengering dalam dunia industri.

B.

Tujuan Praktikum
Praktikum ini bertujuan untuk mengetahui prinsip kerja, komponen, dan cara pengeringan komoditas pertanian yang digunakan oleh industri baik indutri kecil maupun industri besar dengan menggunakan drum dryer dan spray dryer.

II.

PEMBAHASAN

A.

Drum Drying

Drum dryer adalah sebuah drum yang berputar secara kontinyu yang dipanaskan dengan tungku atau gasifier. Alat pengering ini juga dapat bekerja pada aliran udara melalui poros silinder pada suhu 1200-1800 F. Drum dryer umumnya terdiri dari satu atau dua silinder berongga yang dipasang horizontal yang terbuat dari besi cor bermutu tinggi atau stainless steel, bingkai penunjang, sistim aliran produk, dan scraper. Diameter drum berkisar khas dari 0.5 6 m dan panjang antara 1 6 m (sesuai skala produksi). Dalam operasional pengering drum, keseimbangan harus dibentuk antara laju umpan, tekanan uap, kecepatan roll, dan ketebalan film/lapisan bahan. Hal ini bertujuan untuk mempertahankan film/lapisan bahan yang seragam pada permukaan drum agar hasil yang dikeringkan bisa maksimal ( Mahadi, 2007). Pada drum dryer pengeringan terjadi akibat dua hal yaitu kontak bahan dengan dinding dan aliran uap panas yang masuk ke dalam drum. Pengeringan yang terjadi akibat kontak bahan dengan

dinding disebut konduksi karena panas dialirkan melalui media yang berupa logam. Sedangkan pengeringan yang terjadi akibat kontak bahan dengan aliran uap disebut konveksi karena sumber panas merupakan bentuk aliran. Proses kerja drum dryer dimulai dengan bahan dimasukkan ke dalam silinder yang berputar kemudian bersamaan dengan itu aliran panas mengalir dan kontak dengan bahan. Di dalam drum yang berputar terjadi gerakan pengangkatan bahan dan menjatuhkannya dari atas ke bawah sehingga kumpulan bahan basah yang menempel tersebut terpisah dan proses pengeringan bisa berjalan lebih efektif. Pengangkatan memerlukan desain yang hati-hati unutk mencegah dinding yang asimetri. Selain itu bahan bergerak dari bagian ujung dryer keluar menuju bagian ujung lainnya akibat kemiringan drum. Bahan yang telah kering kemudian keluar melalui suatu lubang yang berada di bagian belakang pengering drum. Sumber panas didapatkan dari gas yang diubah menjadi uap panas dengan cara pembakaran. Dalam proses operasional pengering drum, keseimbangan harus dibentuk antara laju umpan, tekanan uap, kecepatan roll, dan ketebalan film atu lapisan bahan. Hal ini bertujuan untuk mempertahankan film yang seragam pada permukaan drum agar troughput bisa maksimal. Sistem kerja, uap sampai 200 C akan memanaskan permukaan bagian drum. Bahan yang seragam diletakkan dalam lapisan tipis (0,5 2 mm) ke luar drum permukaan. Waktu tinggal produk pada drum berkisar antara beberapa detik sampai puluhan detik untuk mencapai kadar air akhir kurang dari 5%. Konsumsi energi dalam pengering drum berkisar antara 1,1 kg uap per kg air yang diuapkan dan 1,6 kg uap per kg air menguap, sesuai dengan efisiensi energi sekitar 60% 90%. Dalam kondisi ideal, kapasitas penguapan maksimum pengering drum dapat mencapai 80 kg H2O/hr m2. Pengering drum dapat menghasilkan produk pada tingkat antara 5 kg hr-1 m-2 dan 5 kg hr-1 m-2, tergantung pada jenis makanan, kadar air awal dan akhir, serta kondisi operasional lainnya (Rusli, 2005) Klasifikasi drum dryer terdiri dari 4 yaitu single drum dryer, double drum dyer, twin drum dryer, dan vacuum drum dryer. Jenis pertama adalah single drum dryer. Drum dryer ini mengubah cairan kental menjadi atau pasta menjadi bubuk, flakes, atau lembaran. Bahan yang akan dikeringkan biasanya dengan dipercikkan, dengan roll atau dicelup. Sering digunakan untuk pengeringan sereal, makanan bayi, pati pregelatinisasi, pulp buah-buahan, pasta dan sayuran. Jenis kedua adalah double drum dryer. Double drum dyer memiliki dua drum yang berputar terhadap satu sama lain pada bagian atas. Gap antara dua drum akan mengontrol ketebalan lapisan bahan yang diletakan pada permukaan drum. Sama seperti single drum dryer, double drum dryer juga sering digunakan untuk sayur dan buah-buahan. Misalnya pasta tomat. Jenis ketiga adalah twin drum dryer. Hampir sama dengan double drum dryer, twin drum dryer juga terdiri dari dua drum yang berputar saling berlawanan arah pada bagian atasnya. Untuk drum dryer jenis ini biasanya digunakan untuk menghasilkan bahan atau produk berupa butiran atau debu, misalnya susu bubuk, deterjen, spent yeast. Jenis keempat adalah vacuum drum dryer. Vacuum drum dryer prinsipnya sama dengan drum dryer, hanya saja drum tertutup dalam ruang kedap udara atau vakum. Drum dryer jenis ini digunakan untuk mengeringkan bahan yang sensitif terhadap panas dan bisa untuk proses yang membutuhkan kondisi steril. Misalnya, karbon aktif, aspirin, apple pomace, calcium alginate (Wiraatmadja, 1981).

Sumber : adimarjani.wordpress.com Gambar 1. Single Drum Dryer dan Double Drum Dryer

Sumber : adimarjani.wordpress.com Gambar 2. Twin Drum Dryer

2.1

Aplikasi Drum Drying

Pengeringan dengan drum secara luas digunakan dalam pengeringan komersial di industri. Pengeringan dengan drum secara luas digunakan dalam pengeringan komersial industri pangan untuk berbgaia jenis produk makanan berpati, mkanan bayi maltodekstrin, suspensi, dan pasta dengan viskositas tinggi (heavy pastes) dan dikenal sebagai metode pengeringan yang paling hemat energi untuk jenis produk tersebut. Karena terpapar pada suhu tinggi hanya dalam beberapa detik,

pengeringan dengan drum sangat cocok untuk kebanyakan produk yang sensitif terhadap panas. Tujuan utama dari pengeringan ini adalah memecah struktur granular pati sehingga meningkatkan daya larut (solubility) produk dan penyerapan air (water absorption) dalam air dingin pada pasta dari pati. Pengering drum berkembang pada awal tahun 1900-an dan hampir digunakan pada semua bahan makanan cair sebelum penggunaan pengeringan semprot. Saat ini pengering drum digunakan dalam industri makanan untuk mengeringkan berbagai produk seperti produk susu, makanan bayi, sereal, buah dan sayur, pure kentang, dan pati masak. Dalam operasional pengeringan, cairan, bubur, atau materi yang dihaluskan diletakkan sebagai lapisan tipis pada permukaan luar drum berputar yang dipanaskan oleh uap. Setelah sekitar tiga per empat dari titik putaran, produk sudah kering dan dipindahkan dengan pisau atau scraper statis. Produk kering kemudian ditumbuk menjadi serpihan atau bubuk. Pengeringan drum adalah salah satu metode pengeringan paling hemat energi dan khususnya efektif untuk mengeringkan cairan dengan viskositas tinggi atau bubur makanan (Adi, 2010). Bubur instan adalah bubur yang memiliki komponen penyusun bubur yang bersifat instan. Bubur merupakan makanan dengan tekstur yang lunak sehingga mudah untuk dicerna. Bubur dapat dibuat dari beras, kacang hijau, beras merah, ataupun dari beberapa campuran penyusun. Di dalam pengolahannya, bubur dapat dibuat dengan memasak bahan penyusun dengan air, seperti bubur nasi; mencampurkan santan, seperti bubur kacang hijau; ataupun dengan mencampurkan susu, yang dikenal dengan bubur susu. Bubur instan dapat diperoleh dengan melakukan instanisasi terlebih dahulu pada komponen penyusun bubur. Instanisasi dapat dilakukan dengan memasak biji-bijian komponen penyusun yang telah berbentuk tepung menjadi adonan kental, kemudian adonan tersebut dikeringkan dengan menggunakan pengering drum (drum dryer), hasil pengeringan akan dihancurkan dengan menggunakan pisau (scraper) sehingga menghasilkan tepung yang berukuran 60 mesh. Bahan tepung yang diperoleh telah bersifat instan dan dikemas menjadi tepung instan (Anonim, 2011). Kelebihan atau keuntungan penggunaan drum dryer antara lain, produk yang dihasilkan memiliki porositas yang baik sehingga sifat rehidrasi tinggi. Bisa digunakan untuk makanan kering yang sangat kental, seperti pasta dan pati gelatinized atau dimasak, yang tidak dapat mudah dikeringkan dengan metode lain. Efisiensi/hemat energi (penggunaan panas yang ekonomis) dan kecepatan yang tinggi. Produk/hasil yang diperoleh lebih bersih dan higienis. Mudah untuk mengoperasikan, memelihara dan murah. Fleksibel dan cocok untuk beberapa pengeringan tapi dalam jumlah kecil. Dapat memperbaiki daya cerna Mengawetkan bahan pangan, karena menggunakan suhu tinggi sehingga dapat membunuh mikroorganisme (Hutahaean, 2010). Kelemahan atau kekurangan penggunaan drum dryer antara lain, tidak cocok untuk produk yang tidak dapat membentuk film (lapisan tipis) yang bagus. Khusus produk yang mengandung kadar gula tinggi seperti tomat pure tidak mudah dipisahkan dari drum karena thermoplasticity dari suhu bahan. Throughput (kecepatan hasil pengeringan per satuan waktu) relatif rendah dibandingkan dengan spray drying. Biaya tinggi untuk perubahan permukaan drum karena presisi mesin sangat dibutuhkan. Kemungkinan panas produk dapat memberikan rasa masak dan pudarnya warna karena kontak langsung dengan suhu tinggi di permukaan drum. Tidak dapat memproses bahan/material yang mengandung garam tinggi (asin) atau bersifat korosif karena berpotensi terjadi lubang pada permukaan drum. Luas kontak permukaan bahan dengan udara lebih rendah dibandingkan dengan jenis pengeringan lainnya seperti spray drying atau fluidized bed drying (Mahadi, 2007).

2.2

Komponen-kompoen drum drying

Komponen drum dryer secara umum terdiri dari satu atau dua silinder berongga yang dipasang horizontal yang terbuat dari besi cor bermutu tinggi atau stainless steel. Kemudian terdapat

sistem gear box yang digerakkan oleh motor listrik. Gear box ini terdiri dari kumpulan gear yang akan memutar silinder. Conveyer merupakan sistem yang terhubung dari gearbox yang akan langsung memutar silinder. Selain itu terdapat sistem aliran uap yang berfungsi melakukan pemanasan terhadap silinder dengan sistem konveksi. Terdapat horizontal hopper yang berfungsi sebagai tempat dimasukkannya bahan yang akan dikeringkan. Terdapat knife yang berfungsi untuk memotong atau menghentikan bahan kering yang menempel di silinder yang selanjutnya akan jatuh ke tempat penampungan (Mahadi, 2007).

Sumber : thermopedia.com Gambar 3. Komponen Drum Dryer

2.3

Kendala-kendala pada proses pengeringnan drum drying

Beberapa permasalahan yang timbul pada drum dryer yang mengakibatkan kinerja pengeringan tidak konsisten antara lain terjadi fluktuasi kadar air dan ketebalan bahan. Selain itu akumulasi noncondensable gas dalam tabung yang mempengaruhi keseragaman pengeringan. Kemudian suhu permukaan drum mungkin berbeda-beda sepanjang drum (Adi, 2010).

B.

Spray Dryer

Spray drying merupakan proses pengeringan yang digunakan untuk mengurangi kadar air suatu bahan sehingga dihasilkan produk berupa bubuk dengan cara penguapan cairan. Pengeringan jenis ini meliputi dua unsure, yaitu formulasi partikel dan pengeringan. Prinsip dasar Spray drying adalah memperluas permukaan cairan yang akan dikeringkan dengan cara pembentukan droplet yang selanjutnya dikontakkan dengan udara pengering yang panas. Udara panas akan memberikan energi untuk proses penguapan dan menyerap uap air yang keluar dari bahan. Spray dryer menyemprotkan cairan melalui atomizer. Cairan tersebut akan dilewatkan ke dalam aliran gas panas dalam sebuah tabung. Akibatnya, air dalam tetesan bisa menguap dengan cepat dan yang tertinggal hanyalah serbuk atau bubuk yang kering. Langkah selanjutnya adalah memisahkan serbuk dari udara yang mengangkutnya. Pemisahan ini dilakukan oleh separator atau kolektor serbuk. Spray dryer terdiri dari bagian-bagian utama, yaitu : (1) Atomizer, bagian ini merupakan bagian terpenting pada spray drier karena memiliki fungsi untuk menghasilkan droplet dari cairan yang akan dikeringkan. Droplet yang terbentuk akan didistribusikan (disemprotkan) secara merata pada alat pengering agar terjadi kontak dengan udara panas. Ukuran droplet yang dihasilkan tidak boleh terlalu besar karena proses pengeringan tidak akan berjalan dengan baik. Selain itu, ukuran droplet juga tidak boleh terlalu kecil karena menyebabkan terjadinya over heating; (2) Chamber, merupakan ruangan tempat terjadinya kontak antara droplet cairan yang dihasilkan oleh atomizer dengan udara panas untuk pengeringan.

Kontak udara panas dengan droplet akan menghasilkan bahan kering dalam bentuk bubuk. Bubuk yang terbentuk akan turun ke bagian bawah chamber dan akan dialirkan dalam bak penampung; (3) Heater, berfungsi sebagai pemanas udara yang akan digunakan sebagai pengering. Panas yang diberikan harus diatur sesuai dengan karakteristik bahan, ukuran droplet yang dihasilkan dan jumlah droplet. Suhu udara pengering yang digunakan diatur agar tidak terjadi over heating; (4) Cyclone, berfungsi sebagai bak penampung hasil proses pengeringan. Bubuk yang dihasilkan akan dipompa menuju Cyclone; dan (5) Bag Filter, berfungsi untuk menyaring atau memisahkan udara setelah digunakan pengeringan dengan bubuk yang terbawa setelah proses (Baker, 1997).

(a)

(b)

Gambar 1. Spray Dryer; (a) Penampang Spray dryer; (b) Bagian-bagian Spray Dryer Sumber : http://www.inora.com.tw/spray-dryer.htm

2.1

Aplikasi Spray Dryer

Terdapat beberapa kelebihan menggunakan sistem spray drying, antara lain kapasitas pengeringan besar dan proses pengeringan terjadi dalam waktu yang sangat cepat (100 ton/jam), tidak terjadi kehilangan senyawa volatile dalam jumlah besar (aroma), cocok untuk produk yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein), memproduksi partikel kering dengan ukuran, bentuk, dan kandungan air serta sifat-sifat lain yang dapat dikontrol sesuai yang diinginkan, dan mempunyai kapasitas produksi yang besar dan merupakan system kontinyu yang dapat dikontrol secara manual maupun otomatis. Namun, spray drying juga memiliki beberapa kelemahan dalam penggunaannya, yaitu memerlukan biaya yang cukup tinggi, hanya dapat digunakan pada produk cair dengan tingkat kekentalan tertentu, dan tidak dapat diaplikasikan pada produk yang memiliki sifat lengket karena akan menyebabkan penggumpalan dan penempelan pada permukaan alat (Dennis, 1997). Aplikasi spray dryer dalam industri umumnya digunakan untuk mengeringkan suatu cairan dengan produk akhir berupa bubuk atau serbuk butiran. Misalnya untuk mengeringkan ekstrak kopi. Setelah dilakukan pemanggangan dan penggilingan pada biji kopi, dilakukan proses ekstraksi. Proses ekstraksi untuk pembuatan kopi instan menggunakan percolator (penyaring kopi) dan alat sentrifuge untuk mengepres sisa ampas. Proses ini terjadai di dalam 6 percolator (penyaring kopi) menggunakan prinsip counter-curent. Tujuan pengolahan adalah untuk memperoleh ekstraksi optimum dari padatan terlarut tanpa merusak kualitas. Air panas dimasukkan dengan tekanan 8 atm dan suhu 180C. Suhu dari cairan pada setiap kolom makin turun sampai cairan berhubungan dengan kopi pada suhu 100C. Penggunaan suhu air tertinggi memungkinkan hasil konsentrasi ekstrak tertinggi. Air tersebut

mengumpulkan sisa padatan larut air pada tekanan tinggi dan sisa padatan terlarut yang tidak terekstraksi akan secara sengaja terbawa ke kolom percolator berikutnya dan terekstraksi, begitu selanjutnya. Setiap penyaring pelarut mengumpulkan padatan larut air lebih banyak. Pada gilingan kopi yang lebih bersih akan meningkatkan ekstraksi dan mengurangi waktu perputaran. Larutan ekstrak bergerak ke depan secara kontinyu dan pada kolom terakhir keluar berupa sirup dengan konsentrasi bahan terlarut 25-35 %. Pengisian air panas mengalir secara kontinyu dengan ampas kopi bubuk yang terbanyak. Setelah mencapai kolom terakhir larutan ekstrak dialirkan, didinginkan dan ditransfer ke tangki penyimpanan (storage tank). Kopi hasil ekstraksi kemudian dikeringkan dengan menggunakan metode spray drying. Proses spray drying terjadi di dalam tower silindris yang besar dengan dasar kerucut, pada bagian ini cairan kopi dimasukkan dengan tekanan ke dalam bagian atas tower bersamaan dengan pancaran angin udara panas sekitar 250C. Partikel-partikel yang disemprotkan akan kering dan jatuh serta terkumpul sebagai bubuk pada bagian ujung kerucut lalu dipindahkan menggunakan alat katup yang berputar. Udara yang telah terpakai dilepaskan melewati sisi tower dan biasanya dilewatkan melalui peralatan siklon dengan tujuan untuk memperoleh kembali partikel kopi halus yang mungkin tercampur dengan aliran bubuk. Pada proses kosentrasi awal larutan kopi, kecenderungan yang terjadi adalah diproduksinya partikel bubuk berukuran besar dan sedikit halus, jika partikel berukuran besar lebih banyak pada proses recyling akan mengakibatkan rusaknya kualitas dan rendahnya mutu produk akhir. Selain itu, makin sedikit bagian yang halus, makin kecil pula kemungkinan padatan kopi menempel pada dinding tower sehingga pengkonsentrasian larutan akan mengurangi beban pengering dan meningkatkan kapasitas produksi. Untuk meningkatkan daya larut dalam air dan membentuk butiran biasanya ditingkatkan dengan proses aglomerasi. Proses aglomerasi dicapai dengan membasahi partikel bubuk, membiarkannya bergabung dan kemudian mengeringkannya kembali (Mercado, 1996). Proses pembuatan susu bubuk dengan menggunakan spray dryer melalui beberapa tahap yaitu: (1) Perlakuan pasteurisasi dengan suhu 90 C selama 8 detik atau 108 C selama 2 detik; (2) Penguapan air dengan perlakuan pemanasan akan menghasilkan 48% padatan; (3) Proses penyemprotan kering (spray drying), susu disemprot dengan udara kering melalui lubang pada suhu 270 C (Mahadi, 2007). Pengeringan menggunakan metode ini juga banyak dimanfaatkan untuk membuat produkproduk instran terenkapsulasi, seperti misalnya pembuatan yoghurt instan, ataupun minuman instan mengandung vitamin C dan sebagainya. Mikroenkapsulasi menggunakan spray dyring paling banyak digunakan dalam industri pangan karena biayanya relatif lebih rendah. Proses ini fleksibel, dapat digunakan untuk variasi bahan dalam mikroenkapsulasi karena peralatannya mudah diterapkan dalam pengolahan bermacam bahan dan menghasilkan partikel-partikel yang berkualitas baik dengan distribusi ukuran partikel yang konsisten. Bahan makanan yang dikemas dengan cara ini meliputi lemak, minyak, dan penyedap rasa. Pelapisnya dapat berupa karbohidrat, seperti dekstrin, gula, pati, dan gum, atau protein, seperti gelatin dan protein kedelai. Proses mikroenkapsulasi meliputi pembentukan emulsi atau suspensi antara bahan aktif dan pelapis, dan pengkabutan emulsi ke sirkulasi udara kering panas dalam ruang pengering menggunakan atomizer ataupun nozzle. Kadar air dalam droplet emulsi diuapkan akibat kontak dengan udara panas. Padatan yang tersisa dari bahan pelapis menjebak bahan inti. Spray drying berguna untuk bahan makanan yang sensitif terhadap panas karena proses pengeringan berlangsung sangat cepat. Bagaimanapun juga masih terdapat kehilangan bahan aktif yang memiliki titik didih rendah. Sifat fisik dari mikrokapsul tergantung pada suhu udara panas (sekitar 150 200C), derajat dan keseragaman dalam pengkabutan emulsi, kadar kepadatan dari emulsi (30 70%), dan suhu emulsi. Keuntungan spray drying mencakup keanekaragaman dan ketersediaan mesin, kualitas mikrokapsul yang tetap baik, berbagai ukuran partikel yang dapat

diproduksi, dan kemampuan dispersibilitas yang baik dalam media berair. Beberapa kerugian yang diperoleh di antaranya kehilangan bahan aktif dengan titik didih rendah, adanya proses oksidasi dalam senyawa penyedap rasa, dan keterbatasan pada pilihan bahan dinding, dimana bahan dinding harus dapat larut pada air dengan jumlah yang layak (Mahadi, 2007).

2.2

Karakteristik Bahan

Pengeringan menggunaka spray drying harus memperhatikan karakterisrik bahan yang akan dikeringkan, antara lain konsentrasi bahan yang akan dikeringkan harus tepat, kandungan bahan terlarut 30% hingga 50%. Jika bahan yang digunakan sangat encer dengan total padatan terlarut yang sangat rendah maka harus dilakukan pemekatan terlebih dahulu melalui proses evaporasi. Jika kadar air bahan yang akan dikeringkan terlalu tinggi maka proses spray drying kurang maksimal dimana bubuk yang dihasilkan masih mengandung kadar air yang tinggi. Selain itu juga menyebabkan kebutuhn energi yang tinggi dalam proses pengeringan. bahan pelarut dengan tingkat volatilitas yang tinggi dapat mempercepat proses pengeringan. Namun dalam prakteknya air menjadi pelarrut utama dalam bahan pangan yang dikeringkan. Apabila viskositas rendah maka akan menyebabkan kurangnya energi dan tekanan dalam menghasilkan partikel pada atomization (Baker, 1997).

2.3

Parameter Pengeringan Spray Dryer

Terdapat beberapa parameter yang digunakan dalam proses pengeringan dengan menggunakan spray dryer, yaitu : (1) Suhu pengering yang masuk. Ketika dalam kondisi seperti ini, semakin tinggi suhu udara yang digunakan untuk pengeringan maka proses penguapan air pada bahan akan semakin cepat, namun suhu yang tinggi memungkinkan terjadinya kerusakan secara fisik maupun kimia pada bahan yang tidak tahan panas; (2) Suhu pengering yang keluar, berfungsi untuk mengontrol kadar air bahan hasil pengeringan (bubuk) yang terbentuk; (3) Viskositas bahan (larutan) yang masuk , viskositas bahan yang akan dikeringkan mempengaruhi partikel yang keluar melalui nozel. Viskositas yang rendah menyebabkan kurangnya energi dan tekanan dalam menghasilkan partikel pada atomization; (4) Jumlah padatan terlarut, sebaiknya jumlah bahan yang masuk diatas 30%, agar ukuran partikel yang terbentuk tepat; (5) Tegangan permukaan, apabila tegangan permukaan tinggi, maka dapat menghambat proses pengeringan. Umumnya untuk menurunkan tegangan permukaan dilakukan penambahan emulsifier. Emulsifier juga dapat menyebabkan ukuran partikel yang keluar dari nozzle lebih kecil sehingga mempercepat proses pengeringan; (6) Suhu bahan yang masuk, peningkatan suhu bahan yang akan dikeringkan sebelum memasuki alat akan membawa energi sehingga proses pengeringan akan lebih cepat; (7) Tingkat volatilitas bahan pelarut, bahan pelarut dengan tingkat volatilitas yang tinggi dapat mempercepat proses pengeringan. Namun dalam prakteknya air menjadi pelarut utama dalam bahan pangan yang dikeringkan; dan (8) Bahan dasar nozzle, umumnya terbuat dari stainless steel karena tahan karat sehingga aman dalam proses penggunaannya (Dennis, 1997).

III.

SIMPULAN DAN SARAN

A.

Kesimpulan

Drum dryer adalah sebuah drum yang berputar secara kontinyu yang dipanaskan dengan tungku atau gasifier. Alat pengering ini juga dapat bekerja pada aliran udara melalui poros silinder

pada suhu 1200-1800 F. Drum dryer umumnya terdiri dari satu atau dua silinder berongga yang dipasang horizontal yang terbuat dari besi cor bermutu tinggi atau stainless steel, bingkai penunjang, sistim aliran produk, dan scraper. Diameter drum berkisar khas dari 0.5 6 m dan panjang antara 1 6 m (sesuai skala produksi). Pengeringan dengan drum secara luas digunakan dalam pengeringan komersial di industri. Pengeringan dengan drum secara luas digunakan dalam pengeringan komersial industri pangan untuk berbgaia jenis produk makanan berpati, mkanan bayi maltodekstrin, suspensi, dan pasta dengan viskositas tinggi (heavy pastes) dan dikenal sebagai metode pengeringan yang paling hemat energi untuk jenis produk tersebut. Karena terpapar pada suhu tinggi hanya dalam beberapa detik, pengeringan dengan drum sangat cocok untuk kebanyakan produk yang sensitif terhadap panas. Spray drying merupakan proses pengeringan yang digunakan untuk mengurangi kadar air suatu bahan sehingga dihasilkan produk berupa bubuk dengan cara penguapan cairan. Pengeringan jenis ini meliputi dua unsure, yaitu formulasi partikel dan pengeringan. Aplikasi spray dryer dalam industri umumnya digunakan untuk mengeringkan suatu cairan dengan produk akhir berupa bubuk atau serbuk butiran. Misalnya untuk mengeringkan ekstrak kopi. Pengeringan menggunakan metode ini juga banyak dimanfaatkan untuk membuat produk-produk instran terenkapsulasi, seperti misalnya pembuatan yoghurt instan, ataupun minuman instan mengandung vitamin C dan sebagainya. Proses pembuatan susu bubuk dengan menggunakan spray dryer melalui beberapa tahap yaitu: (1) Perlakuan pasteurisasi dengan suhu 90 C selama 8 detik atau 108 C selama 2 detik; (2) Penguapan air dengan perlakuan pemanasan akan menghasilkan 48% padatan; (3) Proses penyemprotan kering ( spray drying), susu disemprot dengan udara kering melalui lubang pada suhu 270 C.

B.

Saran

Setelah memahami prinsip kerja dari drum dyer dan spray dryer diharapkan praktikan dapat mengaplikasikannya dalam kehidupan sehari-hari nantinya atau saat bekerja di laboratorium untuk kepentingan penelitian. Keseluruhan pemahaman dapat dijadikan menjadi sebuah pedoman dalam menjalankan alat-alat tersebut.

DAFTAR PUSTAKA
Adi.2010.Teknologi Pengeringan Drum Drying [terhubung berkala] http://adimarjani.wordpress.com/2010/09/15/teknologi-pengeringan-drum-drum-drying/ (23 Maret 2013) Anonim. 2011. Penuntun Dasar-Dasar Teknologi dan Mekanisasi Pertanian. Makasar : Universitas Hasanuddin. Baker, C.1997.Industrial Drying of Foods. UK:Blackie Academic and Professional Dennis, R.1997.Principles of Food Processing. New York : Chapman and Hall Hutahaean, Ramses Y. 2010. Mekanisme dan Dinamika Mesin. Yogyakarta : Penerbit Andi Mahadi, 2007. Model Sistim dan Analisa Pengering Produk Makanan. Medan : USU Mercado, H.1996. Dehydration of Foods. New York : Chapman and Hall Rusli, M.S. 2005. Mata Kuliah Peralatan Industri. Departemen Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor. Wiraatmadja, Sutedja. 1981. Peralatan Industri. Departemen Teknologi Industri Pertanian Fakultas

Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor.