ANALISIS MATERIAL DAN PROSES PEMBUATAN CRUDE GAS BEND

PROYEK COAL MILL INDARUNG IV

PT. SEMEN PADANG. Tbk.
LAPORAN PRAKTEK INDUSTRI
Disusun Untuk Memenuhi Salah Satu Tugas Praktek Industri
di PT. Semen Padang. Tbk.

Disusun Oleh:
SYAIFI ABDURRAHMAN, S.Pd.

PROGRAM PENDIDIKAN CALON PENDIDIK AKADEMI KOMUNITAS

DIREKTORAT JENDERAL PENDIDIKAN TINGGI
2013
i

DAFTAR ISI
Halaman

HALAMAN JUDUL ................................................................................................

HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN .....................................................

ii

HALAMAN PENGESAHAN POLITEKNIK .......................................................

iii

KATA PENGANTAR..............................................................................................

iv

DAFTAR ISI.............................................................................................................

DAFTAR TABEL ....................................................................................................

vii

DAFTAR GAMBAR ...............................................................................................

viii

DAFTAR LAMPIRAN............................................................................................

BAB I

PENDAHULUAN
A. Latar Belakang ......................................................................................

B. Tujuan dan Manfaat ..............................................................................

C. Batasan Masalah....................................................................................

D. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ...........................................................

E. Sistematika Penulisan Laporan..............................................................

BAB II TINJAUAN UMUM PT. SEMEN PADANG

A. Sejarah Singkat .....................................................................................

B. Struktur Organisasi PT. Semen Padang ...............................................

C. Manajemen Perusahaan.........................................................................

D. Visi dan Misi Perusahaan......................................................................

E. Pengendalian Kualitas ...........................................................................

BAB III PROSES PRODUKSI

A. Proses Produksi Semen ........................................................................

10

B. Kapasitas Produksi ...............................................................................

16

C. Profil Produk .......................................................................................

17

ii

BAB IV PROSES PEMBUATAN DAN MATERIAL CRUDE GAS BEND

A. Proses Pembuatan Crude Gas Bend .....................................................

19

B. Material Crude Gas Bend......................................................................

43

BAB V PENUTUP
A. Kesimpulan ...........................................................................................

50

B. Saran......................................................................................................

50

DAFTAR PUSTAKA...............................................................................................

52

LAMPIRAN..............................................................................................................

53

iii

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel

1. Spesifikasi Elektroda Terbungkus dari Baja Lunak..............................................

28

2. Komposisi Kimia Material 1.0038 Grade S235J..................................................

43

3. Korelasi Antara Kekuatan Tarik dan Kekerasan Baja ..........................................

47

4. Harga Kekuatan Tarik Material Material 1.0038 Grade S235J............................

49

iv

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar
1.

Crude Gas Bend..................................................................................................

20

2.

Crude Gas Bend Bagian I ...................................................................................

20

3.

Crude Gas Bend Bagian II..................................................................................

21

4.

Posisi Marking Sisi Utama Crude Gas Bend Bagian I ......................................

22

5.

Posisi Marking Sisi II Crude Gas Bend Bagian I ...............................................

23

6.

Pembuatan Stiffener Crude Gas Bend Bagian I..................................................

24

7.

Penekukan Pada Crude Gas Bend Bagian I........................................................

25

8.

Las Busur Elektroda Terbungkus........................................................................

26

9.

Flange Crude Gas Bend Bagian I.......................................................................

29

10. Penyambungan Sudut Pada Crude Gas Bend Bagian I ......................................

29

11. Crude Gas Bend Bagian I ...................................................................................

30

12. Bekas Lasan dari Pembajian ...............................................................................

31

13. Spatter pada Crude Gas Bend Bagian I ..............................................................

32

14. Undercut pada Crude Gas Bend Bagian I...........................................................

32

15. Tiga Segmen Crude Gas Bend Bagian II yang Sama .........................................

34

16. Dua Segmen Flat Crude Gas Bend Bagian II .....................................................

34

17. Pemotongan Mateial Crude Gas Bend Bagian II................................................

35

18. Pembentukan Arc Segmen dengan Mesin Tekuk................................................

36

19. Hasil Pembentukan Arc Segmen .........................................................................

37

20. Hasil Pembentukan Arc Segmen yang Kurang Sempurna ..................................

38

21. Penyetingan Segmen Pada Base Plate................................................................

39

22. Penyambungan Kedelapan Segmen Crude Gas Bend Bagian II ........................

40

23. Penyambungan Flange........................................................................................

41

24. Penyambungan Crude Gas Bend ........................................................................

42

25. Kurva Karakteristik Baja Karbon Dilihat dari Kadar Karbonnya ......................

44

26. Kurva Korelasi Antara Kadar Karbon dengan Harga Kekerasan .......................

45

vi

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Lampiran

1. Foto Proses Pembuatan Crude Gas Bend .............................................................

54

2. Gambar Crude Gas Bend ......................................................................................

55

3. Gambar Coal Dry Grinding Plant .......................................................................

56

4. Gambar Side View Coal Dry Grinding Plant I .....................................................

57

5. Gambar Side View Coal Dry Grinding Plant II....................................................

58

6. Gambar Flow Sheet Coal Dry Grinding Plant .....................................................

59

7. Gambar Struktur Organisasi Workshop ................................................................

60

vii

BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Data Asosiasi Industri Semen Indonesia (ASI) menyebutkan bahwa
pasar semen nasional di kuartal I 2012 (Januari-Maret 2012) sudah mencapai
Rp 13,75 triliun. Penjualan semen di Indonesia pada kuartal I 2012 (JanuariMaret 2012) menembus 12,5 juta ton, naik 18,2% dibanding periode yang
sama tahun lalu 10,5 juta ton. Penjualan semen di Pulau Jawa melonjak 17,2%
di kuartal I 2011 dari periode yang sama tahun lalu, dari 5,7 juta ton menjadi
6,7 juta ton. Sementara penjualan di Pulau Sumatera naik 10%, Kalimantan
meroket 35,3%, Sulawesi melonjak 31,4%, Nusa Tenggara naik 18,8% dan
Maluku melambung 40,3%.
Tingginya

pertumbuhan

penjualan

semen

di

Indonesia

memperlihatkan besarnya potensi pada sektor tersebut. Pasar semen di

Indonesia pada 2011 ditaksir mencapai Rp 43 triliun. Angka itu meningkat
5,6% dibandingkan pasar semen Indonesia pada 2010 yang mencapai Rp 40,7
triliun. Nilai pasar semen di Indonesia dibuat berdasarkan perhitungan tim
redaksi duniaindustri.com dengan mempertimbangkan volume penjualan
semen dikalikan harga rata-rata per sak semen yang berisi 50 kilogram. Satu
ton semen setara dengan 20 sak berisi 50 kilogram semen. Dengan potensi
pasar semen seperti demikian besarnya, bisnis semen di Indonesia semakin
keras dari tahun ke tahun. Tidak heran, banyak investor yang berlomba-lomba
ingin menanamkan modalnya untuk membangun industri semen di Indonesia.

Terdapat 2 kompetitor lama Semen Padang yang perlu diwaspadai,

yaitu Indocement Tunggal Prakarsa dan Holcim. Disamping pemain lama,
pemain baru industri semen di Indonesia juga terus masuk. Yang terbaru
adalah Siam Cement yang sudah mengakuisisi perusahaan di Indonesia.
Belum lagi, jika Wilmar jadi masuk ke industri semen. Kemudian sejumlah
investor asing seperti Lafarge SA, ABG Group, Anhui Conch Cement
Company Ltd, juga berminat menggelontorkan miliaran dolar AS untuk

Dalam persaingan sengit di era pasar global seperti demikian, dan

seiring dengan pesatnya pertumbuhan ekonomi di Indonesia akhir-akhir ini
sehingga pembangunan infrastruktur juga ikut meningkat, maka banyak
industri semen berlomba-lomba meningkatkan penjualannya di Indonesia.
PT. Semen Padang. adalah industri yang bergerak di bidang
pembuatan semen dan merupakan pemimpin pasar di Indonesia, harus bekerja
lebih keras lagi dalam setiap kegiatan operasionalnya, terutama dalam
meningkatkan produksinya di tengah pertumbuhan permintaan semen di
Indonesia, agar tidak mengalami kelangkaan produk, yang pada akhirnya akan
dimanfaatkan oleh kompetitor sehingga akan kehilangan pangsa pasar. Selain
meningkatkan produksinya, tentunya pula meningkatkan tingkat penjualannya.
Produksi semen meningkat apabila diikuti dengan didukung dengan
sarana yang baik. Perlengkapan dan mesin produksi yang mutakhir serta
ditambah dengan spesifikasi mesin yang selalu ditingkatkan. Hal inilah yang

membuat hasil dari semen dapat dinikmati oleh setiap manusia-manusia di

Indonesia terutama dan seluruh dunia secara umumnya.
Biro workshop Semen Padang merupakan suatu biro yang berada di
bawah naungan departemen teknologi dan rekayasa Semen Padang. Tujuannya
adalah mengkonstruksikan semua peralatan/mesin serta mengerjakan proyekproyek upgrading sebagai penunjang produksi semen di PT Semen Padang.
Pembuatan suatu konstruksi mesin yang dikerjakan baik itu secara fabrikasi
atau machining. Dikerjakan oleh teknisi-teknisi yang handal dan mampu
menghasilkan produk dengan kualitas terbaik.
Oleh karena itu praktek kerja industri ini bertujuan untuk mengetahui
dan merencanakan cara-cara membuat produk dari suatu konstruksi dengan
kualitas yang terbaik. Telaah material dari produk juga harus dikaji secara
mendalam supaya dapat mengetahui dengan pasti kualitas bahan seperti apa
yang pantas digunakan pada suatu produk yang dibuat.
B. Tujuan dan Manfaat
1. Tujuan
a. Untuk mengetahui cara kerja, fungsi dan tanggung jawab Biro
workshop di PT Semen Padang.
b. Untuk ikut serta berperan membantu menyelesaikan aktivitas yang ada
pada Biro workshop di PT Semen Padang.
c. Untuk mencari tambahan ilmu dan pengalaman untuk dipraktekkan
pada Biro workshop di PT Semen Padang serta supaya menambah
wawasan, kemampuan dan profesionalisme pada saat di dunia kerja
sesungguhya.

C. Batasan Masalah
Laporan Praktek Industri di PT Semen Padang ini hanya dibahas
mengenai Telaah Material, Proses Pembuatan Crude Gas Bend pada Proyek
Coal Mill Indarung IV PT Semen Padang.
D. Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Waktu Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan dari tanggal 20 Mei 2013
sampai dengan 26 Juli 2013. Tempat pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan ini
adalah pada Biro Workshop PT Semen Padang.
E. Sistematika Penulisan Laporan
Sistematika penulisan laporan kegiatan Praktek Kerja Lapangan ini
adalah sebagai berikut :
1. BAB I

PENDAHULAN, berisi tentang latar belakang, tujuan dan

manfaat, waktu dan tempat pelaksanaan dan sistematika penulisan.

2. BAB II TINJAUAN UMUM PT. SEMEN PADANG, yang berisi tentang
sejarah singkat perusahaan, struktur organisasi, manajemen perusahaan,
misi perusahaan, pengendalian kualitas.
3. BAB III

PROSES PRODUKSI, meliputi proses produksi semen dan

kapasitas produksi.
4. BAB V TELAAH MATERIAL, PROSES PEMBUATAN CRUDE GAS
BEND DI PROYEK COAL MILL INDARUNG IV, meliputi telaah
material, proses pembuatan crude gas bend bagian I dan proses pembuatan
crude gas bend bagian II
5. BAB VI PENUTUP, meliputi kesimpulan dan saran-saran.

BAB II
TINJAUAN UMUM PT. SEMEN PADANG
F. Sejarah Singkat
PT. Semen padang merupakan pabrik tertua di Indonesia. Pada tahun
1906 seorang ahli teknik pemerintahan kolonial belanda yang bernama Carel
Crhistoper Lau, menemukan cadangan batu kapur (lime stone) dan batu silika
(silica stone) disekitar indarung. Kemudian 18 maret 1910 didirikan pabrik
semen pertama di Indonesia, yang di sponsori oleh swasta Belanda dengan
nama NV. Nederlands Indische portland Cement Maatshappij (NV.NIPCM).
Pabrik semen ini mulai memproduksi pada tahun 1913 dengan
kapasitas 22.900 ton/tahun. Kapasitas ini terus ditingkatkan dengan
memasangkan kiln dan mesin-mesin baru sehingga pada tahun 1939
kapasitasnya mencapai 170.000 ton/tahun yang merupakan produksi tertinggi
pada waktu itu.
Ketika Jepang menguasai Indonesia tahun 1942-1945 pabrik diambil
alih dengan manajemen Asano Cement Jepang. Pada waktu kemerdekaan
tahun 1945 pabrik diambil alih oleh karyawan dan selanjutnya diserahkan
pada Pemerintah Republik Indonesia dengan nama Kilang Semen Indarung.
Pada agresi militan I tahun 1947, pabrik diambil oleh Belanda dan namanya
diganti menjadi NV. Padang Portland Cement Maatschappij (NV.PPCM).
Berdasarkan PP No.50 tanggal 5 juli 1958, tentang penentuan
perusahaan perindustrian dan pertambangan milik Belanda dikenakan
Nasional, maka NV Padang Portland Cement Maatchappij (NV.PPCM)
dinasionalisasikan dan selanjutnya di tangani oleh Badan Pengelola
Perusahaan Industri dan Tambang (BAPPIT) pusat, berdasarkan PP No 135
tahun 1961 status perusahaan di ubah menjadi PN (Perusahaan Negara).
Setelah tiga tahun dikelola oleh BAPPIT pusat, berdasarkan PP No.
135 tahun 1961 status perusahaan berubah menjadi PN (Perusahaan Negara).
Akhirnya pada tahun 1971 melalui PP No 7 menetapkan status Semen Padang
menjadi PT (Pesero) dengan Akta Notaris No 5 tanggal 4 Juli 1972. Dan
berdasarkan

Surat

Menteri

Keuangan

Republik

Indonesia

No.

5-

326/MK.016/1995, Pemerintahan melakukan Konsolidasi atas 3 Pabrik dan

PT. Semen Gresik (PTSG), yang terealisir pada tanggal 15 September 1995,
sehingga saat ini PT. Semen Padang berada di bawah PT Semen Gresik
(Semen Gresik Group).
Pabrik PT. Semen Padang terletak di kelurahan Indarung Kec.
Lubuk Kilangan Kota Madya Padang, lebih kurang 15 km dari pusat Kota
Padang, Provinsi Sumatera Barat, pada ketinggian 350 meter diatas
permukaan laut. PT. Semen Padang mencakup areal yang cukup luas dan tidak
berpusat pada satu tempat tertentu. Batu kapur sebagai bahan baku utama
terletak pada daerah Karang Putih yang berjarak lebih kurang 1660 meter dari
pabrik. Tambang batu silika terletak di daerah Kampung Baru yang berjarak
lebih kurang 1 km dari pabrik. Pabrik kantong terletak di Bukit Putus,
sedangkan pengantongan semen terletak di beberapa tempat yaitu:
Pengantongan Indarung, Pengantongan Teluk Bayur, Pengantongan Belawan,
Pengantongan Tanjung Priok, dan Pengantongan Batam.

G. Struktur Organisasi PT. Semen Padang

PT. Semen Padang adalah bentuk Peusahaan BUMN dengan struktur
organisasi berbentuk line dan staf. Kekuasaan tertinggi adalah pemegang
saham yang dalam hal ini adalah pemerintah melalui Dewan Komisaris PT.
Semen Padang yang dipimpin oleh 5 Dewan Direksi yang diangkat dan
diberhentikan oleh Menteri Keuangan dan bertanggung jawab penuh kepada
Menteri Perindustrian. Seorang dari 5 Dewan Direksi tersebut diangkat oleh
Direktur Utama, sedangkan yang 4 lainnya memimpin bidang-bidang khusus,
yaitu :
1. Direktur Komersial
2. Direktur Produksi
3. Direktur Penelitian dan Pengembangan (Litbang)
4. Direktur Keuangan

Keempat direktur, bertindak langsung sebagai pengelola atau Dewan

Direksi. Dalam operasionalnya masing-masing direktur ini dibantu oleh
bawahan yang terdiri atas :
1. Karyawan Tetap
a. Staf, meliputi Kepala Departemen, Depertemen, Kepala Biro, dan
Kepala Bidang.
b. Non Staf, meliputi Kepala Regu (Asisten Supervisor yang bertanggung
jawab atas distribusi dan kelancaran kerja dilingkungan seksinya)
beserta bawahannya.
2. Out Sourcing
Karyawan outsorcing adalah karyawan kontraktor yang tidak
memiliki Nomor Induk Pegawai perusahaan dengan masa kerja
harian/waktu tertentu.
3. Karyawan Honor
Karyawan honor adalah karyawan yang hampir sama denagn
karyawan harian tapi statusnya lebih tinggi. Secara keseluruhan tenaga
kerja PT. Semen Padang berjumlah kurang lebih 2275 orang dengan
berbagai disiplin ilmu dan jenis pekerjaan.
H. Manajemen Perusahaan
Manajemen adalah kegiatan-kegiatan perencanaan, penggerakan
pengorganisasian dan pengendalian sebuah perusahaan untuk mencapai
tujuan-tujuan yang telah ditetapkan sebelumnya.
Dalam usaha mencapai tujuannya kegiatan manajemen harus dapat
menyatukan tenaga, uang, metoda, bahan/peralatan, mesin dan keahlian
pemasaran, serta segala fasilitas lainnya yang dibutuhkan sehingga apa yang
diharapkan dapat tercapai dan efektif.
Menurut George R. Terry, fungsi manajemen meliputi :
1. Planning (Perencanaan)
2. Organizing (Pengorganisasian)

3. Actuating (Menggerakkan)
4. Controlling (Pengawasan)

I. Visi Dan Misi Perusahaan

Visi dari PT. Semen Padang adalah:
"Menjadi perusahaan persemenan yang andal, unggul dan berwawasan
lingkungan di Indonesia bagian barat dan Asia Tenggara."
Adapun misi dari PT. Semen Padang, antara lain adalah:
1. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk tekait lainnya
yang berorientasi kepada kepuasan pelanggan.
2. Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional dan berintegritas
tinggi.
3. Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering untuk
mengembangkan industri semen nasional.
4. Memberdayakan, mengembangkan dan mensinergikan sumber daya
perusahaan yang berwawasan dan lingkungan.
5. Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan
yang terbaik kepada stakeholder.

J. Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas dilaksanakan secara terpadu, teliti cermat dan
totalitas bertujuan untuk memberikan jaminan terhadap mutu yang dihasilkan.
Dari kagiatan pengendalian mutu tersebut maka hasil produksi PT. Semen Padang
telah diakui oleh pemerintah sebagai produk yang memenuhi standar SNI (Standar
Nasional Indonesia) No. 15-2048-1994 Cement Portland.

Selain itu Semen Padang juga telah memenuhi standar :

1. ASTM Vol 04.01-1990/c-150-89 (American Society For Testing And
Material) untuk Portland Cement.
2. ASTM Vol 04.01-1990/c-91 type M untuk standar spesifikasi Mansory
Cement.

3. BS 12-1989 (British Standart) untuk Portland Cement.

4. JJSR-5210-B 1981 (Japanese Industrial Standart) untuk Portland Cement.
5. API Spec 10 A, TwentyFirst Edition Sept 91 untuk Oil Well Cement, class
G-HSR.
6. ISO 9001, tentang produksi masal.
7. ISO 9001-1987, Raw Material Mining, Cement Manufacturing And
Cement Packing And Marketing, dari Wuality Cerification Bureau
Canada.
8. ISO 14001, tentang masalah lingkungan.

10

BAB III
PROSES PRODUKSI
A. Proses Produksi Semen
Secara garis besar proses pembuatan Semen Portland adalah
mempunyai empat tahap antara lain adalah :
1. Penggilingan dan pencampuran bahan baku
2. Homogenisasi (campuran) bahan baku
3. Proses pembakaran
4. Proses penggilingan akhir
Ditinjau dari proses pembuatan semen yang ada di PT. Semen Padang,
ada dua cara yang bisa dilakukan, yaitu:
1. Proses basah
2. Proses kering
Berikut ini penjelasannya:
1. Proses Basah
Proses pembuatan semen dengan proses basah ini tidak dijelaskan,
karena proses ini tidak dilakukan lagi di PT. Semen Padang sejak tahun
2000, yang dibahas disini adalah mengenai proses kering. Tapi tahapan
proses basah ini antara lain:
a. Penggilingan Awal
1) Penggilingan bahan Baku
Sebelum masuk ke kontrol tanah, tanah liat dibawa ke clay
wash mill dalam clay wash will tanah liat ditambahkan dengan air
sambil diaduk hingga membentuk luluhan dengan kadar air 68%.
Dari clay wash will luluhan di kirim ke clay manipol dan tetap
diaduk untuk mempertahankan homonitasnya. Dari manipol
dipompakan ke bak pembagi baru diteruskan ke tromol tanah.

10

11

Dimana dalam tromol material mengalami penggilingan

dan pencampuran, yang keluar berbentuk slurry dan selanjutnya di
saring ke dalam bak penampungan.
2) Homogenisasi komposisi
Komposisi material yang dihasilkan tiap tromol tanah
tidaklah sama. Agar slurry yang dihasilkan benar

benar homogen

maka slurry tersebut disatukan dalam bak pencampuran yang

dilengkapi pengaduk dan aliran aerasi.
3) Koreksi Komposisi
Pengatur bahan baku yang masuk dalam tromol tanah
dengan menggunakan table feeder yang lengkap dengan scrapper
belum bisa menghasilakan material yang tepat. Oleh karena itu
dilakukan koreksi terhadap tangki komposisi tersebut. Pada tangki
koreksiI,II,III dan IV dengan volume masing

masing 500 m

untuk homogenisasi slurry dilakukan di slurry basin I, volume

2700 m dan slurry basin II, volume 3200 m.
b. Pembakaran Slurry
Pembakaran slurry terjadi pada kiln yang akan mengubah
bahan baku menjadi klinker. Proses ini dibagi dalam beberapa zona
menurut temperatur yaitu:
1) Zone Pengeringan
2) Zona Pemanasan
3) Zona kalsinasi
4) Zona Transisi
5) Zona Pemijaran
6) Zona Pendinginan
Sesuai dengan zona tersebut dalam system basah, proses yang
terjadi pada kil terbagi atas:
1) Proses pengeringan, pada temperatur 120C-150C, terjadi
penguapan kandungan air.

12

2) Proses pemansan awal, terjadi pada suhu 160C, berupa proses

pengeringan lanjutan dimana air yang terikat senyawa diuapkan.
3) Proses kalsinasi, proses terjadi pada temperatur 500C-900C.
4) Proses pemijaran terjadi pada temperatur 900C-1450C, disini
mulai terbentuk senyawa potensial klinker.
5) Proses pendinginan, untuk mendapatkan mutu klinker yang baik
maka klinker harus didinginkan secara tepat agar terbentuk partikel
amorf clinker cooler dapat menurunkan temperatur dari 1450C
menjadi 100-150C.
c. Penggilingan Akhir
Merupakan proses terakhir pada pembuatan semen. Proses ini
dilakukan dengan tromol semen ( Cement Mill). Pada proses ini
klinker dicampur dengan gypsum , dengan perbandingan 96,5% klinker
dengan gypsum 3,5%. Proses penggilingan dilakukan dengan grinding
media berupa bola

bola besi hingga mendapatkan kehalusan tertentu.

Kemudian hasilnya dimasukan ke silo semen.

2. Proses Kering
Pembuatan semen pada proses kering ini dilakukan dipabrik indarung
II, III, IV dan V. Pada prinsipnya proses pembuatan semen secara basah dan
kering adalah sama, bedanya kalau dalam proses kering penggilingan bahan
mentah tidak mempergunakan tambahan air dan bahkan sebelum penggilingan
disusahakan untuk mengurangi kandungan air yang diperoleh adalah serbuk
yang disebut dengan Raw Mix.
Sehubung proses yang dilakukan proses kering, maka pemakaian bahan
bakar jauh lebih sedikit jika dibandingkan dengan proses pembuatan proses
semen secara kering ini dapat dibagi menjadi beberapa tahapan pekerjaan,
antara lain :
a. Proses pembuatan Raw Mix
Yang dimaksud dengan pembuatan Raw Mix adalah proses
pengeringan, penghalusan dan homogensasi dari bahan baku batu kapur,

13

tanah liat dan pasir besi sesuai dengan ketentuan yang berlaku. Gas yang
dipergunakan untuk pengurangan kandungan air Raw material yang
berasal dari kata Klin. Jika Klin stop penggilingan bahan baku dapat
dilakukan dengan mensuplay udara panas Heat Generator tetapi proses ini
sudah tidak dipakai lagi di Indarung IV. Gas panas dari Klin sekitar 90%
masuk melalui Drying Chamber bersama

sama bahan baku, sedangkan

sekitar 10% lagi masuk pada ujung yang lain.

Raw material yang terdiri dari batu kapur, batu silika, tanah liat dan
pasir besi melalui Feeder Raw mill masuk kedalam Grying Chamber
bersama

sama dengan gas panas melalui saringan keluar dan jatuh

kedalam Outlet Mill. Dari sinilah material di transpor ke elevator dan

kemudian

diumpan

ke

Separator.

Material

yang

halus

dibawa

menggunakan Scerw Conveyor kedalam silo atau langsung diumpan

kedalam kiln, sedangkan yang kasar kembali lagi kedalam Raw Mill untuk
digiling lagi.
Raw Mill yang dihasilkan setiap saat tidaklah selalu memenuhi
standar yang ditentukan. Untuk membuat hasil Raw Mill ini homogen,
maka dialirkan kedalam Continuous Flow Silo.
b. Proses Pembakaran Raw Mix
Dalam proses pembakaran raw Mix menjadi Klinker ini terjadi
dalam beberapa tahapan, diantaranya:
1) Proses Preheating
Raw mix yang sudah homogen diumpan kedalam Cyclone
Preheater yang terdiri dari empat tingkatan yaitu :
a) Tingkat I, mempunyai dua buah Cyclone dengan diameter sebesar
4,75 meter sedangkkan tingkat II, III dan IV masing-masing
mempunyai satu buah Cyclone dengan diameter 6 meter.
b) Raw Mix mempunyai temperatur 40 celcius di umpan kedalam
saluran gas panas yang berasall dari Cyclone tingkat II yang
mempunyai temperatur sekitar 530-550 celcius dan terjadilah

14

kontak antara Raw Mix dengan gas panas. Selanjutnya gas panas
bercampur dengan serbuk Raw Mix mengalir ke Cyclone tingkat I
dengan temperatur sekitar 330 celcius. Raw Mix ini langsung
diumpan kembali menuju saluran keluaran gas dari tingkat III
dengan temperatur sekitar 690-720 celcius, disini terjadi lagi
kontak langsung antara Raw Mix dengan gas panas tersebut,
kemudian gas bersama Raw Mix masuk kedalam Cyclone II dan
disini terjadi pemisahan antar Raw Mix dengan gas panas. Setelah
meninggalkan tingkat II dengan temperatur sekitar 820-840
celcius maka Raw Mix bercampur kembali dengan Kiln gas yang
mempunyai temperatur 1000-1200 celcius, hasil dari campuran ini
diumpan kedalam Cyclone tingkat IV, sehingga suhu dari Raw Mix
menjadi 810-830 celcius. Hasil dari Raw Mix ini langsung
diumpan kedalam Kiln.
2) Proses Calcining
Dari hasil proses Preheating tersebut berarti bahan baku sedah
mengalami 40% kalsinasi yaitu pada temperatur 810-830 celcius, dan
selanjutnya Raw Mix diumpankan kedalam Kiln.
3) Proses Sintering
Setelah mengalami transisi, selanjutnya material mengalami
pemijaran dengan temperatur 1440-1460 celcius yang mineral-mineral
compound yang hasilnya beruupa Klinker.
4) Proses Cooling
Proses pendinginan ini dilakukan didalam Cooler yang disebut
dengan Planetary Cooler dan Grate Cooler. Planetary Cooler
berjumlah 10 buah pada tiap Kiln, yang proses ini dilakukan di
Indarung II/III, sedangkan proses Grate Cooler ini dilakukan pada
Indarung IV, Klinker yang dihasilkan dikirim langsung ke Cement
Mill.

15

c. Proses Penggilingan
Pada prinsipnya penggilingan Klinker yang diproses dengan proses
kering sama dengan proses penggilingan Klinker dengan proses basah
dengan perbandingan 96,4% Klinker dan 3,6% Gypsum.
Klinker dan Gypsum diumpan kedalam Cement Mill dengan
menggunakan dua buah Desimat Feeder, pendinginan didalam Cement
Mill ini dilakukan dengan cara menyemprotkan air melalui kedua ujung
Mill. Hasil penggilingan berupa semen. Langsung dibawa dengan
mempergunakan belt conveyor ke Silo semen curah. Dari Silo ini dikirim
lagi ketempat pengantongan.
d. Proses Penggilingan di Cement Mill
Proses pembuatan semen berakhir pada tahap penggilingan klinker
yang dicampur dengan Gypsum (Finish Grinding). Finish Grinding adalah
proses ppenggilingan klinker dan Gypsum dengan perbandingan 95 : 5
untuk tipe 1. Untuk semen jenis Super Masonry Cement (SMC) ditambah
dengan batu kapur dengan perbandingan antara, Klinker, Gypsum dan
Batu Kapur adalah 76 : 4 : 20.
Peralatan utama yang dipakai pada proses Finish Grinding ini
hampir sama dengan proses penggilingan Raw Mill material kalau ditinjau
dari segi mekanis. Namun terdapat beberapa penyesuaian dengan
persyaratan-persyaratan

operasi

yang

harus

dipenuhi

untuk

mempertahankan kualitas semen.

Adapun peralatan-peralatan yang utama dalam proses Finish
Grinding ini, antara lain :
1) Hydraulic Roller Press
2) Tube Mill
3) Separator
Aspek-aspek yang harus diperhatikan untuk memilih jenis Mill
yang dipengaruhi adalah :

16

1) Sifat Klinker
2) Kualitas semen yang diinginkan
3) Power Comsumption yang dikehendaki
B. Kapasitas Produksi
Kapasitas Produksi PT. Semen Padang saat ini sebesar 5.570.000
ton/tahun, dengan rincian sebagai berikut :
1) Pabrik Indarung II

660.000 ton/tahun

2) Pabrik Indarung III 660.000 ton/tahun

3) Pabrik Indarung IV 1.620.000 ton/tahun
4) Pabrik Indarung V

2.300.000 ton/tahun

Volume produksi perusahaan tahun 1995 mencapai 3.167.347 ton

meningkat 7,36% dari tahun 1994. Peningkatan ini lebih tinggi dari produksi
semen nasional yang hanya sebesar 5,59% tetapi lebih rendah dari
peningkatan konsumsi semen nasional 11,5%.
Meskipun demikian pertumbuhan konsumsi tersebut tidak diiringi oleh
pertumbuhan produksi yang seimbang sehingga perusahaan selaku BUMN
yang salah satu misi nya sebagai stabilitator ekoomi yang telah mengurangi
penjualan ekspornya dan mengalihkan kedalam negeri. Penjualan semen
didalam negeri pada tahun 1995 sebesar 2.940.000 ton naik sebesar 5,36%
dibandingkan dengan penjualan semen pada tahun 1994 sebesar 2.783.705
ton.
Usaha yang tak kalah pentingnya adalah usaha memasarkan jenis
semen lainnya dan usaha ini telah dirintis sejak tahun 1984. Jenis semen
lainnya yang diproduksi adalah jenis Cement Portland II, V, Mixed Portland
Cement serta Oil Well Cement Class G-HSR. Usaha tersebut telah
memperlihatkan hasil dari tahun ke tahun yaitu dengan meningkatnya
penjualan dan meningkatnya produksi dari tahun-tahun sebelumnya.

17

Dalam tahun 1995 secara total penjualan mengalami peningkatan

sebesar 4,02% dari 2.957.281 ton pada tahun 1994 menjadi 34.076.304 ton
pada tahun 1995. Daerah pasar primer perusahaan meliputi Pulau Sumatera
dimana pada tahun 1995 lebih dari 70% penjualan semen dilakukan di pasar
ini dan selebihnya merupakan penjualan pada pasar sekunder dan pasar
ekspor. Pada pasar ekspor, perusahaan telah mengekspor semen ke negara
Bangladesh, Taiwan, Myanmar, Jepang , Thailand, Hongkong dan Papua
Nugini.
C. Profil Produk
1. Semen Portland Type I
Dipakai untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memakai
persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Cocok
dipakai pada tanah dan air yang mengandung sulfat 0,0 - 0,10% dan dapat
digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung bertingkat,
dan lain-lain.
2. Semen Portland Type II
Dipakai untuk kontstruksi bangunan dari beton massa yang
memerlukan ketahanan sulfat (pada lokasi tanah dan air yang mengandung
sulfat antara 0,10

0,20%)

3. Semen Portland Type III

Dipakai untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan
tekan awal tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi, misalnya
untuk pembuatan jalan beton, bangunan-bangunan tingakat tinggi,
bangunan-bangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan terhadap
serangan sulfat.

4. Semen Portland Type V

Dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah atau air
yang mengandung sulfat melebihi 0,20% dan sangat cocok untuk instalasi

18

pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan,

pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir.
5. Super Masonry Cement
Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan, gedung,
jalan dan irigasi yang struktur betonnya maksimal K 225. Dapat juga
digunakan sebagai bahan baku pembuatan genteng beton, hollow brick,
Paving Block, batako dan bahan bangunan lainnya.
6. Oil Well Cement, Class G-HSR (High Sulfate Resistance)
Merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur
minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak bawah
permukaan laut dan bumi.
7. Portland Composite Cement (PCC)
Dapat digunakan secara luas untuk konstruksi umum pada semua
beton. Struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan
beton, bahan bangunan, beton pra tekan dan pra cetak, pasangan bata,
plesteran dan aciian, panel beton, paving block, hollow brick, batako,
genteng, potongan ubin, lebih mudah dikerjakan, suhu beton lebih rendah
sehingga tidak mudahh retak, lebih tahan terhadap sulfat, lebih kedap air
dan permukaan acian lebih halus.
8. Super Portland Pozzolan Cement (PPC)
Semen yang dapat digunakan secara luas untuk konstruksi beton
massa (bendungan, dam dan irigasi), konstruksi beton yang memerlukan
ketahanan terhadap serangan sulfat (bangunan tepi pantai, tanah rawa),
bangunan atau instalasi yang memerlukan kekedapan yang lebih tinggi dan
pekerjaan pasangan dan plesteran.

BAB IV
PROSES PEMBUATAN DAN MATERIAL CRUDE GAS BEND

19

Proyek coal mill Indarung IV merupakan proyek intern perluasan dan

penambahan area coal mill di tubuh PT Semen Padang. Setelah proyek ini selesai
diharapkan PT Semen Padang dapat meningkatkan produksi semen di PT Semen
Padang.
Dalam proses penyelesaian proyek coal mill Indarung IV, Perencana
proyek di PT Semen Padang membaginya menjadi 4 konstruksi utama. Konstruksi
utama tersebut meliputi Grinding Mill System, Hot Gas Ducting System, Fine
Coal Transport System dan Raw Coal Transport System. Scope pekerjaan yang
dikerjakan oleh PT Semen Padang yaitu pada konstruksi Grinding Mill System.
Dalam konstruksi pada Grinding Mill System ada berbagai macam
part/bagian yang dikerjakan. Salah satu diantaranya adalah crude gas bend. Crude
gas bend ini merupakan saluran buang dari filter menuju ke pembuangan. Crude
gas bend merupakan saluran penghubung dari filter menuju ke cerobong
kemudian diarahkan menuju udara bebas. Gas yang melalui crude gas bend dapat
mengalir

dengan

lancar.

Konstruksi

dibuat

sedemikian

rupa

serta

mempertimbangkan tekanan gas yang mungkin terjadi dari dalam.

Untuk memperjelas part/bagian crude gas bend tersebut dapat diuraikan
sebagai berikut:
A. Proses Pembuatan Crude Gas Bend
Proses pembuatan crude gas bend meliputi beberapa proses utama.
Proses

ini

meliputi

proses

cutting/pemotongan

material,

forming/pembentukan, joining/penyambungan, serta finishing. Sebelum

dijelaskan proses pembuatan secara detail berikut gambaran bentuk serta
dimensi secara umum.

20

Gambar 1. Crude Gas Bend

Untuk mempermudah pengerjaan dan proses assembly di lapangan,
crude gas bend dibagi menjadi dua bagian. Dimensi yang cukup besar serta
dari segi kerumitannya ini menjadi pertimbangan yang paling mendasar.
Kedua bagian dari crude gas bend kemudian di join dengan pengelasan.
Berikut ini crude gas bend bagian I dan crude gas bend bagian II.

Gambar 2. Crude Gas Bend Bagian I

21

Gambar 3. Crude Gas Bend bagian II

Proses pembuatan crude gas bend seperti yang telah disebutkan

sebelumnya, memiliki beberapa proses pengerjaan. Diantaranya adalah
sebagai berikut:
1. Crude Gas Bend Bagian I
Crude gas bend bagian I merupakan belahan dari Crude gas bend
secara utuh. Crude gas bend bagian I berbentuk seperti prisma segitiga tak
beraturan. Bentuk yang seperti ini kemungkinan besar karena faktor
penempatan. Alasan ini juga mendasari bahwa produk Crude gas bend ini
akan mengarahkan suatu Gas ke tempat dimana zat tersebut seharusnya
mengalir.
Dalam proses pembuatan Crude gas bend bagian I meliputi
beberapa proses pengerjaan. Proses pengerjaan tersebut meliputi:
a. Pemotongan Material (Cutting)
Material yang digunakan untuk pembuatan Crude gas bend
bagian I adalah material 1.0038 grade S235JR. Pemotongan material
tersebut dengan menggunakan brander potong. Penggunaan brander
potong tersebut dinilai lebih praktis secara serta efisien dari segi waktu.
Perbandingan penggunaan peralatan seperti mesin gunting dinilai
kurang praktis, karena dimensi part dari crude gas bend terlalu besar.

22

Sebelum material dipotong terlebih dahulu di-marking sesuai

dengan dimensi pada gambar kerja. Dimensi dari Crude gas bend
bagian 1 membutuhkan 6 lembar pelat berukuran standar (2400 x 1200)
untuk 2 sisi utamanya dengan tebal 6mm. Berikut ini posisi marking
dengan menggunakan 3 pelat pada satu sisi utamanya.

Gambar 4. Posisi Marking Sisi Utama Crude Gas Bend Bagian I

Pastikan setting ketiga pelat rata sebelum dilakukan marking.
Lakukan takeweld menggunakan las SMAW pada setiap sisi pelat
apabila sudah dipastikan kerataannya. Setiap sambungan pelat yang
dilalui jalur pemotongan harus diberi sambungan pengelasan yang
cukup. Sehingga apabila saat proses cutting dilakukan kemungkinan
terjadi defleksi dapat dihindari.
Proses cutting dilakukan. Setelah itu baru dilas penuh pada setiap
sambungan pelat. Sebelum dilas pastikan bahwa setiap sisi singgungan
pelat diberi takik/chamfer dengan menggunakan mesin gerinda tangan.
Hal ini dilakukan supaya pada saat pengelasan mampu menimbulkan
penetrasi antar cairan filler metal elektroda dengan sempurna.
Seandainya penetrasi yang terbentuk sempurna maka hasil pengelasan
juga akan kuat dan kokoh pada setiap sambungannya.

23

Proses pemotongan selanjutnya dilakukan pada sisi II. Material

menggunakan pelat 1,5 lembar dengan ukuran pelat yang sama, setelah
itu takeweld pada setiap sambungan pelat. Lakukan marking dengan
dimensi panjang 3384.3mm dan lebar 1112mm.

Gambar 5. Posisi Marking Sisi II Crude Gas Bend Bagian I

Pemotongan dengan menggunakan brander dan sebelumnya
pelat juga di-setting serta ditempatkan di tempat yang rata. Kerataan ini
sangat penting dan harus dipenuhi karena hal ini akan memudahkan
dalam proses pembentukan selanjutnya. Proses forming tersebut
nantinya akan memperlihatkan hasil produk yang sesungguhnya.
Proses pemotongan selanjutnya dilakukan untuk membentuk
stiffener. Stiffener-stiffener digunakan untuk penguat utama dari pelat.
Stiffener tersebut dibuat dengan material yang sama yaitu material
1.0038 grade S235JR dengan ketebalan pelat 12mm. Dimensi dari
stiffener memiliki lebar 100mm dengan panjang menyesuaikan dengan
layout yang dibentuk pada permukaan luar dari crude gas bend bagian
I.

24

Gambar 6. Pembuatan Stiffener Crude Gas Bend Bagian I

Stiffener dipotong dengan menggunakan mesin gunting dengan
lebar 100mm. Pada setiap batang stiffener memiliki air flow dengan
dimensi lubang 100 x 20mm. Air flow ini dibentuk supaya udara dapat
mengalir melalui celah-celah dari crude gas bend. Aliran udara yang
mengalir inilah berdampak pada menurunnya tekanan dari didalam
crude gas bend. Sehingga Gas yang dibawa melalui crude gas bend
dapat mengalir dengan sempurna. Karena prinsip dari Gas yaitu Gas
mengalir dari ruangan yang bertekanan tinggi menuju ruangan yang
bertekanan yang lebih rendah.
b. Proses Pembentukan (forming)
Proses pembentukan/forming merupakan proses perubahan
bentuk dari suatu material yang masih menjadi bahan baku menjadi
bentuk yang diinginkan. Biasanya proses pembentukan dapat dilakukan
dengan cold process dan hot process. Salah satu proses tersebut diambil
tergantung pada bentuk yang akan dibuat serta dari pertimbangan
keefektivitasan dan keefisienan.
Proses pembentukan/forming pada crude gas bend bagian I
berupa proses penekukan pelat. Penekukan

dilakukan dengan

menggunakan mesin tekuk hidrolik. Sebelum penekukan dilakukan,

proses marking harus terlebih dahulu dijalankan. Marking dengan

25

dimensi 645.3mm dari sisi yang satu dan 262.6mm dari sisi yang
lainnya. Penekukan dilakukan sampai membentuk sudut 166 pada
panjang 645.3 dan 135 pada panjang 262.6mm.

Gambar 7. Penekukan Pada Crude Gas Bend Bagian I

Proses penekukan dengan membentuk sudut tersebut harus selalu
diperhatikan sudut yang di-setting pada mesin tekuk. Kesalahan
penyetingan sudut pada mesin tekuk sangat berakibat fatal. Penekukan
dengan pelat ketebalan 6mm apabila terjadi kesalahan kemudian
mengulangi proses penekukan kemungkinan besar akan terbentuk
radius yang berlebihan pada sisi tekuk. Radius yang berlebihan ini akan
sulit di-repair. Perbaikan dengan pemanasan kemudian dilakukan
pemukulan seperlunya masih menyisakan bekas permukaan yang
kurang rata. Solusi terbaik yaitu menggantinya dengan material pelat
yang baru sehingga akan membentuk tekukan yang lebih sempurna.
c. Proses Penyambungan (Joining)
Proses penyambungan/joining pada crude gas bend bagian I
dengan menggunakan pengelasan. Pengelasan ini dirasa lebih efektif

26

dan efisien untuk dilakukan. Pengelasan dilakukan dengan metode

pengelasan Shielded Metal Arc Welding (SMAW).
Prinsip kerja las busur listrik elektrode terbungkus ( SMAW )
yaitu dimulai ketika nyala api elektrik menyentuh ujung elektrode
dengan benda kerja. Dua logam yang konduktif jika dialiri listrik
dengan tegangan yang relatif rendah akan menghasilkan loncatan
elektron yang menimbulkan panas yang sangat tinggi, dapat mencapai
5000C yang dapat mencairkan kedua logam tersebut. Ilustrasi
pengelasan dengan elektrode terbungkus ( SMAW ) dapat dilihat pada
gambar berikut:

Gambar 8. Las Busur Elektroda Terbungkus (SMAW)

Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung

elektroda mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa arus busur
listrik yang terjadi. Bila digunakan arus listrik besar maka butiran
logam cair yang terbawa menjadi halus dan sebaliknya bila arus kecil
maka butirannya menjadi besar.
Pola pemindahan logam cair sangat mempengaruhi sifat mampu
las dari logam. Logam mempunyai sifat mampu las yang tinggi bila
pemindahan terjadi dengan butiran yang halus. Pola pemindahan cairan
dipengaruhi oleh besar kecilnya arus dan komposisi dari bahan fluks
yang digunakan. Bahan fluks yang digunakan untuk membungkus

27

elektroda selama pengelasan mencair dan membentuk terak yang

menutupi logam cair yang terkumpul di tempat sambungan dan bekerja
sebagai penghalang oksidasi.
Beberapa kelebihan penggunaan las SMAW. Berikut ini
diantaranya:
1) Dapat dipakai dimana saja.
2) Set-up yang cepat dan sangat mudah untuk diatur
3) Elektroda tersedia dengan mudah dalam banyak ukuran dan
diameter
4) Peralatan yang digunakan sederhana, murah dan mudah dibawa
Kawat elektroda dibedakan menjadi elektroda untuk baja lunak,
baja karbon tinggi, baja paduan, besi tuang, dan logam non ferro. Bahan
elektroda harus mempunyai kesamaan sifat dengan logam (Suharto,
1991). Pemilihan elektroda pada pengelasan baja karbon harus
senantiasa diperhatikan apabila kekuatan las diharuskan sama dengan
kekuatan material.
Klasifikasi kawat elektroda diatur berdasarkan standar American
Welding Society (AWS) dan American Society Testing Material
(ASTM). Menurut standar AWS penomoran kawat elektroda dengan
kode EXXYZ adalah sebagai berikut :
E

: Kawat elektroda untuk las busur listrik.

XX : Menyatakan nilai tegangan tarik minimum hasil pengelasan

dikalikan dengan 1000 Psi (60.000 Ib/in 2) atau 42 kg/mm2.

Y

: Menyatakan posisi pengelasan, 1 berarti dapat digunakan untuk

pengelasan semua posisi

: Jenis selaput elektroda Kalium dan pengelasan arus AC atau DC

Untuk spesifikasi kawat elektroda untuk baja karbon berdasarkan

jenis dari lapisan elektroda yang digunakan pada posisi pengelasan dan
keterangan lainnya tentang pengelasan yang terdapat tabel berikut:

28

Tabel 1. Spesifikasi Elektroda Terbungkus dari Baja Lunak

Sumber: (Wiryosumarto, 2000)

Proses pengelasan pada crude gas bend bagian I meliputi
pengelasan antara flange dengan crude gas bend bagian I, pengelasan
sisi utama dengan kedua sisi yang lain serta pengelasan stiffenerstiffener pada body crude gas band bagian I. Pengelasan yang
digunakan menggunakan elektroda tipe E6013 yang memiliki kekuatan
Tarik 47,1 kg/mm dengan diameter filler metal 3,2mm.
Flange dibuat oleh tim lain dari bagian fabrikasi workshop PT
Semen Padang. Flange tersebut terbuat dari material yang sejenis
dengan crude gas bend bagian I. Hanya saja ketebalan pelat yang

29

digunakan adalah 12mm dengan lebar pelat yang digunakan berdimensi

100mm. Setelah pelat dirangkai, dibuatkan lubang untuk pembautan
untuk baud M20 sebanyak 48 buah.

Gambar 9. Flange Crude Gas Bend bagian I

Pengelasan selanjutnya adalah pengelasan penuh pada sisi utama
dengan kedua sisi yang lain. Pengelasan dilakukan dengan jenis
penyambungan sudut penuh (corner joint). Jenis penyambungan ini
sangat cocok diaplikasikan apabila kedua metal saling tegak lurus.
Posisi ujung pelat membentuk gap sehingga memungkinkan terjadi
penetrasi yang lebih sempurna. Kesempurnaan penetrasi inilah akan
menentukan kekuatan dari hasil las.

Gambar 10. Penyambungan Sudut Pada Crude Gas Bend Bagian I

Pengelasan stiffener-stiffener pada body crude gas band bagian I

menjadi rangkaian welding joint yang terakhir. Stiffener memiliki air

30

flow dengan dimensi 100 x 20mm. Rangkaian stiffener disambung serta

di-set sedemikian rupa seperti tercantum dalam gambar kerja.
Pengelasan stiffener dilakukan dengan jenis penyambungan T (T Joint).
Penyambungan dengan jenis ini dinilai lebih efektif dan efisien untuk
sebuah sambungan stiffener. Posisi stiffener dengan base metal yang
saling tegak lurus serta jenis material yang sama sehingga memudahkan
untuk melakukan jenis penyambungan T.

Gambar 11. Crude Gas Bend Bagian I

d. Penyelesaian Akhir (Finishing)

Proses pembuatan crude gas bend bagian I membutuhkan proses
penyelesaian akhir/finishing. Rangkaian proses ini biasanya mengarah
ke suatu pemenuhan dari segi estetis serta interface luar. Proses
penggerindaan serta pengamplasan menjadi jalan keluar yang paling
efektif. Sebagian besar yang mengganggu segi estetika adalah bekas
pengelasan yang dilakukan untuk pembajian. Bekas lasan dari
pembajian biasanya sangat banyak karena proses pembajian ini juga
tidak terlepas dari proses joining yang dilakukan.

31

Gambar 12. Bekas Lasan dari Pembajian

Proses finishing ini juga meliputi pemeriksaan kecacatan

pengelasan. Apabila kecacatan tersebut terlihat jelas, maka harus
dilakukan repair.

Repair dilakukan dengan menggunakan gerinda

tangan. Secara perlahan dibersihkan kemudian diamplas pada

permukaannya. Kecacatan las yang sering terjadi pada proses
pengelasan crude gas bend bagian I adalah munculnya spatter serta
munculnya undercut pada ujung dan tepi bidang lasan.
Spatter menjadi sering muncul biasanya disebabkan karena arus
yang tidak sesuai serta posisi elektroda yang terlalu tinggi. Secara
teoritis spatter tersebut disebabkan karena beberapa alasan. Diantaranya
adalah lingkungan yang basah atau lembab, elektroda lembab, angin
merasuk ke kawah las, busur terlalu tinggi serta arus yang tidak sesuai.
Spatter biasanya timbul bintik-bintik dari cairan filler metal yang
meletup. Bintik-bintik ini merata biasanya menyelungkupi disekitar
area pengelasan yang dilakukan. Selain menggunakan penggerindaan
biasanya operator las menggunakan teknik dengan bantuan pahat atau
kikir kasar. Operator menganggap bahwa menggunakan gerinda tangan
untuk membuang spatter akan mengakibatkan base metal ikut
mengalami penyayatan dari batu gerinda. Goresan ini juga akan
membuat menurunnya unsur estetika dari suatu produk yang dibuat.

32

Gambar 13. Spatter pada Crude Gas Bend Bagian I

Kecacatan selanjutnya yang muncul pada produk crude gas bend

bagian I adalah munculnya undercut. Undercut biasanya akan
mengubah ukuran dari tinggi rigi las. Rigi las cenderung akan melebar
serta pada sisi jalur lasan base metal terlihat dengan jelas ikut mencair
mengikuti cairan lasan. Rigi las cenderung menurun, bahkan tinggi rigi
bisa lebih rendah dari tebal base metal yang sebenarnya.

Gambar 14. Undercut pada Crude Gas Bend Bagian I

Penyebab dari munculnya undercut pada saat pengelasan crude
gas bend bagian I adalah biasanya panas yang terlalu tinggi akibat
ampere yang tinggi pula. Secara teori penyebab dari undercut memang

33

lebih cenderung penyetelan ampere pada mesin las yang terlalu tinggi.
Ampere tinggi mengakibatkan suhu yang ditimbulkan akan semakin
cepat naik. Hal ini akan berimbas pada semakin cepat pula pencairan
filler metal pada elektroda yang tanpa disadari menggerus juga sampai
ke base metal. Penyebab yang lain bisa juga karena sudut elektroda
yang tidak tepat serta gerakan elektroda yang terlalu cepat.
Perbaikan/repair yang dilakukan pada cacat karena undercut
tersebut adalah dengan meng-cover hasil pengelasan yang terjadi
undercut itu. Setelah itu, finishing dilakukan dengan menggunakan kikir
kasar untuk menghaluskan permukaan rigi-rigi las. Pengikiran ini harus
dilakukan supaya hasil pengelasan bisa menghasilkan produk yang
memiliki estetika dan memberikan kesan bahwa pekerjaan yang
dilakukan itu dikerjakan dari tenaga seorang professional. Karena
menelisik jauh sampai pada perhatian secara interface dari suatu
produk.

2. Crude Gas Bend Bagian II

Crude gas bend bagian II ini merupakan satu kesatuan utuh dari
crude gas bend. Crude gas bend bagian II ini berbentuk cone terpancung
dengan penampang atasnya lingkaran. Bentuk dari crude gas bend tersebut
juga mirip seperti corong tetapi alasnya berbentuk lingkaran. Material
yang digunakan adalah material 1.0038 grade S235JR dengan tebal 6mm.
Material tersebut juga sama seperti material yang dipakai untuk crude gas
bend bagian I dan stiffener-stiffener yang digunakan.
Dalam proses pembuatan Crude gas bend bagian II meliputi
beberapa proses pengerjaan. Proses pengerjaan tersebut meliputi:
a. Pemotongan Material (Cutting)
Proses pemotongan material pada crude gas bend bagian II
dibagi menjadi 8 segmen. Tiga segmen memiliki bentuk serta dimensi
yang sama. Berikut gambar ketiga segmen yang sama beserta
dimensinya:

34

Gambar 15. Tiga Segmen Crude Gas Bend Bagian II yang Sama
Untuk proses pemotongan dari material untuk crude gas bend
bagian II memerlukan pelat 3 lembar dengan ukuran 2400 x 1200mm.
Pemotongan untuk bentuk yang menghendaki pemotongan lurus
menggunakan mesin gunting dan pemotongan pada bentuk arc
menggunakan brander potong.

Gambar 16. Dua Segmen Flat Crude Gas Bend Bagian II

Dua segmen flat untuk crude gas bend tersebut dibentuk dari tiga
lembar pelat dengan material yang sama dengan arc segmen yang
dibuat. Pemotongan yang dilakukan menggunakan mesin gunting

35

dengan terlebih dahulu dilakukan marking sesuai dengan dimensi yang

telah ditentukan.
Pemotongan pelat berbentuk segitiga dengan dimensi tinggi
1137,3mm dan lebar alas 1112mm dan pada pelat yang lain berdimensi
panjang 1414,4mm dan lebar alas 1112mm. Pemotongan harus
dipastikan keakuratan ukurannya. Akurasi dimensi pemotongan pada
pelat sangat menentukan hasil pada saat proses forming dikerjakan.
Pengecekaan setelah proses marking harus senantiasa dilakukan, supaya
dapat dihindari kesalahan pengukuran akibat dimensi yang tidak tepat.
Kedelapan segmen tersebut merupakan bentuk pengepasan antara
part yang satu dengan part yang lainnya. Hal ini memjadikan proses
pemotongan material harus sangat diperhatikan. Ukuran luar serta
ukuran dalam harus dicermati. Titik pemotongan berbeda yang harus
dicermati pula adalah pada bagian arc segmen. Pada bagian ini biasanya
operator kesulitan untuk menentukan radius yang akan dibuat meskipun
sudah dilakukan marking sebelumnya. Pada bagian dengan panjang
1395,7mm itulah yang harus diperhatikan. Pada bagian inilah terjadi
pertemuan antara sisi dengan arc segmen dengan flat segmen.

Gambar 17. Pemotongan Material Crude Gas Bend Bagian II

36

b. Proses Pembentukan (Forming)

Proses pembentukan/forming pada crude gas bend bagian II ini
lebih dititikberatkan pada pembentukan arc segmen dari 8 segmen yang
ada. Pembentukan arc segmen dengan menggunakan mesin tekuk.
Marking dibuat pada segmen dengan kerapatan tertentu kemudian
ditarik

garis

lurus

sehingga

membentuk

garis

jari-jari

yang

menghubungkan ke titik senternya. Pada garis marking itu nantinya

untuk penandaan pada dies di mesin tekuk.
Penekukan

dilakukan

dengan

perlahan.

Pengecekan

dari

pembentukan radius harus selalu dilakukan. Dengan bantuan mal yang

terbuat dari pelat dengan tebal 0,5mm yang dibentuk dengan radius
892,5mm. Radius yang dibentuk harus selalu dicek. Karena proses
pembentukannya secara manual dengan ditekuk sedikit demi sedikit
sehingga proses ini membutuhkan waktu yang sedikit lama. Waktu
yang dibutuhkan lama apabila ingin mendapatkan hasil dari
pembentukan radius yang smooth. Hasil dari pembentukan radius
memjadi bentuk yang sempurna dengan selalu dicek dengan mal yang
sudah disediakan.

Gambar 18. Pembentukan Arc Segmen dengan Mesin Tekuk

37

Proses pembentukan arc segmen menggunakan mesin tekuk

tersebut dengan memberikan penekanan secara perlahan dari presses
block kemudian menyentuh permukaan pelat dan permukaan pelat yang
lain ditahan menggunakan dies. Proses itulah yang dilakukan secara
continu sehingga menghasilkan pelat dengan radius 892,5mm.

Gambar 19. Hasil Pembentukan Arc Segmen

Dilihat dari hasilnya, arc segmen yang dibuat sudah layak untuk
digunakan sebagai salah satu dari kedelapan segmen yang dibuat.
Penyusutan ketebalan pelat akibat pengaruh dari proses forming tidak
terlalu banyak. Ketebalan pelat pada bagian-bagian yang mengalami
tekanan dari presses mesin tekuk masih dalam batas wajar. Disamping
itu dari beberapa line bidang tekuk tidak terlalu tampak bentuk
lengkung yang berbeda dari line yang lain.
Hasil tekukan antara bagian lengkung sampai bagian puncak
menunjukkan hasil yang bagus. Tidak terlalu terjadi perbedaan hasil
penekanan dari presses mesin tekuk antara kedua sisi tersebut. Temuan
yang sama menunjukan bahwa memang antara line tengah dengan line
pada ujung segmen agak terjadi perbedaan lengkungan, akan tetapi
operator mengiasatinya dengan melakukan pemanasan secara bertahap
lalu dilakukan penekanan lagi begitulah seterusnya.

38

Gambar 20. Hasil Arc Segmen yang Kurang Sempurna

Arc segmen dibentuk dengan menggunakan presses mesin tekuk
berbentuk V. Pada penekanan bagian tertentu menggunakan presses
berbentuk V akan membentuk bekas penekanan berbentuk V juga. Hal
ini akan membuat permukaan pada pelat terbentuk segi-segi dari bekas
penekanan yang dibuat. Bekas inilah yang membuat permukaan
lengkung pada pelat kurang terbentuk lebih smooth. Arc segmen kurang
terbentuk sempurna apabila diraba secara seksama terasa membentuk
segi-segi.
Solusi dari hasil arc segmen yang kurang sempurna ini dengan
membuat line untuk penekukan serapat mungkin. Semakin rapat bidang
tekuk maka akan menyamarkan bentuk segi-segi akibat dari presses
bentuk V tersebut. Begitu juga sebaliknya, apabila line untuk
penekukan dibuat lebih lebar secara otomatis hasil arc yang dibuat
kurang sempurna. Saran yang dapat diambil adalah pada saat membuat
bentuk arc harus senatiasa dibuatkan line bidang tekuk yang lebih rapat.
Line yang dibuat juga harus memiliki jarak yang sama sehingga bekas
penekukan akan terbentuk seperti radius dengan mengkamuflasekan
bentuk segi-segi yang timbul.
c. Penyambungan (Joining)
Teknik penyambungan untuk crude gas bend bagian II
menggunakan metode pengelasan SMAW sama seperti pada crude gas

39

bend bagian I. Penggunaan las SMAW dirasa lebih praktis, efektif dan
efisien untuk pekerjaan tersebut.
Penyambungan pertama dimulai dari penyambungan kedelapan
segmen. Flat segmen digunakan sebagai acuan pertama dalam
pembentukan crude gas bend bagian II. Proses selanjutnya yaitu
membuat marking pada base plate sebagai landasannya. Dimensi
marking yang dibuat dengan panjang 2392mm dan lebar 1125mm.
Marking ini yang menjadi referensi penyetingan sekaligus penempatan
keempat flat segmen.

Gambar 21. Penyetingan Segmen Pada Base Metal

Sisi kemiringan 15 untuk dua flat segmen yang besar. Satu sisi
kemiringan 27 untuk flat segmen dan sisi yang lainnya di-setting tegak
lurus. Penyetingan kemiringan ini sesuai disain awal pada gambar kerja
dari Loesche. Kemungkinan karena suatu posisi dan serta pertimbangan
setting tempat oleh karenanya dibuat sudut tersebut. Pertimbangan lain
juga mengarah pada segi efektif serta menuntut kepraktisan dalam
penyesuaian dengan part pasangannya/part lanjutannya.
Pengelasan selanjutnya menyambung flat segmen dengan arc
segmen. Penyambungan dari setiap segmen di-setting sedemikian rupa
kemudian dilakukan takeweld apabila ada sisi pasangannya yang sudah

40

sesuai dengan dimensi. Kesesuaian dimensi ini sangat tergantung pada

ketepatan ukuran pada setian segmen yang dibuat. Semakin akurat
segmen yang dibuat maka akan semakin mudah pula pada saat
perakitan dengan segmen yang lainnya. Ketinggian dari perakitan crude
gas bend bagian II ini adalah 1111mm dengan diameter lingkar atas
1785mm dan dimensi bagian bawah dimensi panjangnya 2404,2mm
dan lebarnya 1125mm.

Gambar 22. Penyambungan Kedelapan Segmen Crude Gas Bend Bagian II

Dimensi dari setiap penyambungan baik itu ketinggian, lingkar

diameter maupun panjang dan lebarnya harus senantiasa dicermati.
Setiap proses yang dilakukan sangat menentukan kualitas produk yang
dihasilkan. Kualitas produk yang dihasilkan salah satunya ditentukan
pada ketepatan dimensi.
Penyambungan selanjutnya adalah antara flange dengan body
dari crude gas bend bagian II. Flange disambung terlebih dahulu
dengan socket yang sudah dibuat. Dimensi socket diameter 1785mm
dan lebar 100mm.

41

Gambar 23. Penyambungan Flange

Socket terbuat dari material yang sama dengan material crude gas
bend bagian I dan crude gas bend bagian II. Material tersebut adalah
1.0038 grade S235JR. Ketebalan dari socket juga sama yaitu 6mm.
Penyambungan socket dengan body dan socket dengan flange
menggunakan las SMAW dengan dilakukan takeweld terlebih dahulu.
Penyetingan dari flange dilakukan dengan beberapa teknik
clamping. Clamping tersebut digunakan untuk menempatkan flange
agar pada posisi yang benar. Clamping juga digunakan supaya
permukaan flange rata antara sisi yang satu dengan sisi yang lainnya.
Biasanya clamping dipasangkan dengan teknik pembajian. Pembajian
dilakukan supaya memaksa posisi flange ke bawah apabila letak flange
terlalu tinggi dari dimensi seharusnya.

42

Gambar 24. Penyambungan Crude Gas Bend

Penyambungan berikutnya adalah antara crude gas bend bagian I
dan crude gas bend bagian II. Penyambungan crude gas bend ini
merupakan penyambungan secara keseluruhan sehingga menjadi satu
kesatuan yang utuh dari crude gas bend.
Bagian II diangkat dengan menggunakan crane dipasangkan
dengan bagian I. Posisi dari crude gas bend bagian I harus tepat
sehingga akan memudahkan proses pemasangan crude gas bend bagian
II. Setelah posisi tepat baru dilakukan takeweld pada setiap sisi
sambungan. Penggunaan teknik pembajian supaya antar sambungan
crude gas bend dapat tersambung dengan rapat sehingga kualitas
produk dapat terpenuhi.
Proses selanjutnya adalah pemasangan stiffener pada crude gas
bend bagian II. Terdapat 12 buah stiffener yang dipasang pada
sekeliling body luar dari crude gas bend bagian II. Sama seperti
stiffener yang digunakan pada crude gas bend bagian I stiffener crude
gas bend bagian II juga memiliki lubang yang berfungsi sebagai air
flow. Dimensi air flow panjang 100mm dan lebar 20mm.
Setelah semua terpasang, Pengelasan penuh dilakukan disetiap
sisi dari masing-masing sambungan. Pengelasan dilakukan dengan
memperhatikan segi defleksi dari material. Pengelasan penuh harus

43

senantiasa mempertimbangkan perubahan bentuk akibat panas yang

ditimbulkan. Pengelasan secara bertahap sangat diperlukan. Pengelasan
secara terus menerus akan menimbulkan panas yang berlebihan
sehingga perubahan material yang akan berimbas pula pada perubahan
dimensi dari suatu produk.
d. Penyelesaian Akhir (Finishing)
Proses penyelesaian akhir/finishing meliputi penggerindaan pada
bagian yang terdapat bekas-bekas pengelasan untuk pembajian.
Pengelasan bekas pembajian pada body dari crude gas bend bagian II
sangat merata. Hampir seluruhnya terdapat bekas pengelasan.
Pembersihan secara utuh harus dilakukan supaya produk yang dibuat
memiliki kualitas yang tinggi. Dari segi estetika, produk yang dibuat
akan memberikan kesan bahwa produk benar dibuat oleh tangan-tangan
professional.

B. Material Crude Gas Bend

Material untuk membuat crude gas bend digunakan dengan nomor
1.0038. untuk nomor material 1.0038 ini mengacu pada European Steel and
Alloy Grades (EN) memiliki grade S235JR. Material ini merupakan bukan
baja paduan serta aplikasi jenis material ini biasanya untuk tujuan struktural.
Material 1.0038 grade S235JR memiliki komposisi kimia dengan
kadar karbon (C) maksimal 0.2%, Mangan (Mn) maksimal 1.4%, Fosfor (P)
maksimal 0.04%, Sulfur (S) maksimal 0.04%, unsur nitrogen maksimal
0.012% dan unsur tembaga (Cu) maksimal 0.55%.
Berikut ini dijabarkan dalam bentuk tabel komposisi kimia dari
material 1.0038 grade S235JR:
Tabel 2. Komposisi Kimia Material 1.0038 Grade S235JR

Mn

Cu

Max 0.2

Max 1.4

Max 0.04

Max 0.04

Max 0.012

Max 0.55

Sumber : (European Steel and Alloy Grades. 2013)

44

Material 1.0038 grade S235JR memiliki kadar Carbon (C) tidak lebih
dari 0.2%. Hal ini membuat material ini tergolong dalam baja karbon rendah.
Menurut Sunyoto (16:2008) mengemukakan bahwa baja karbon rendah
memiliki kadar Carbon (C) antara 0.05% - 0.30% C. Sunyoto (17:2008)
menambahkan bahwa baja karbon golongan ini memiliki keuletan (ductility)
yang tinggi dan mudah dibentuk. Menurut Bambang (2010) menambahkan
pula bahwa baja karbon rendah memiliki kemampuan untuk dimesin maupun
dilas dengan hasil yang sangat baik.

Sumber: (AIMES, 2007)

Gambar 25. Kurva Karakteristik Baja Karbon dilihat dari Kadar Karbonnya

Berdasarkan gambar kurva hubungan karakteristik baja karbon dilihat

dari kadar karbon menunjukkan bahwa semakin rendah kadar karbon dalam
suatu material baja maka sifat keuletan (ductility) dari material itu akan
semakin tinggi, begitu pula sebaliknya semakin tinggi kadar karbon dalam
material maja maka sifat keuletan dari material itu akan semakin rendah atau
sering disebut semakin getas. Hal ini akan mengakibatkan baja karbon rendah
mudah untuk dibentuk melalui metode forming biasa.
Ditinjau dari segi kekuatan tarik (tensile strength), material 1.0038
grade S235JR memiliki harga yang rendah, tetapi memiliki keuletan yang

45

tinggi. Untuk mengetahui estimasi harga kekuatan tarik dari material 1.0038
grade S235JR terlebih dahulu diruntut harga konversi. Urutan konversi harga
tersebut mulai dari harga kadar persentase karbon (Carbon Content)
dikonversi menjadi harga kekerasan Vickers (HV), setelah kekerasan Vickers
didapat baru merujuk ke tabel korelasi antara kekuatan tarik dan kekerasan
baja.

110

Sumber: (Henderieckx, 2006: 03)

Gambar 26. Kurva Korelasi Antara Kadar Karbon Dengan Harga Kekerasan

Sebagai contoh harga kadar karbon dari material 1.0038 grade S235JR
diambil sebesar 0.2% C. Kemudian diestimasi harga kekerasan Vickersnya.
Berikut ini ditunjukkan kurva korelasi antara harga kekerasan (hardness)
dengan persentase kadar karbon.
Berdasarkan pembacaan kurva korelasi antara kadar karbon dengan
harga kekerasan dapat dijabarkan bahwa material 1.0038 grade S235JR yang
memiliki kadar karbon 0.2%C apabila ditarik garis tegak lurus sampai
berpotongan pada garis kurva pearlitic structure, kemudian ditarik lagi secara

46

horizontal mengarah ke penunjukkan harga kekerasan Vickers (HV) maka

kurang lebih harganya akan didapat 110. Penggunaan garis kurva pearlitic
structure ini karena untuk baja karbon rendah struktur yang terbentuk adalah
pearlit dengan lebih banyak ferrit. Karena material 1.0038 grade S235JR
merupakan baja karbon rendah pula maka tidak ada alasan untuk
menggunakan garis kurva martensitic. Struktur yang terbentuk belum
membentuk martensite, kecuali material ini dilakukan penambahan unsur
Carbon (C) atau yang sering disebut carburizing. Alasan yang lain digunakan
untuk tidak menggunakan garis kurva soft annealed karena material tersebut
tidak mengalami proses heat treatment berupa annealing yang bertujuan untuk
mendapatkan kembali atau me-recovery sifat-sifat fisik yang berubah selama
proses deformasi. Jadi apabila material mengalami proses annealing setelah
forming maka garis kurva inilah yang menjadi acuan.
Langkah selanjutnya untuk mendapatkan estimasi kekuatan tarik
(tensile strength) dari material 1.0038 grade S235JR dengan merujuk ke tabel
korelasi antara kekuatan tarik dengan harga kekerasan. Penggunaan tabel
korelasi tersebut dirasa lebih praktis dengan pembacaan yang mudah.
Alasannya karena pada tabel ditampilkan secara jelas harga dari korelasi
kekuatan tarik, harga kekerasan Vickers, harga kekerasan Rockwell B serta
harga kekerasan Rockwell C.
Apabila harga dari kekerasan atau harga dari kekuatan Tarik tidak
terdapat pada tabel maka dapat dilakukan perhitungan pendekatan dengan cara
merumuskan secara interpolasi. Perhitungan interpolasi yang tepat akan
memberikan data harga baik kekerasan atau kekuatan Tarik dengan nilai
mendekati yang sebenarnya. Teknik interpolasi inilah biasanya digunakan oleh
beberapa peneliti untuk mengetahui secara pasti pendekatan nilai dari sesuatu.

47

Tabel 3. Korelasi Antara Kekuatan Tarik dan Kekerasan Baja

Sumber: (Taufiq Rochim, 2007: 116)

Sebagai contoh apabila hasil pada kurva korelasi antara kadar karbon
dan harga kekerasan didapatkan 105 pada harga kekerasan Vickers. Maka
dapat menggunakan rumus interpolasi sebagai berikut:

48

Keterangan:
l

: Nilai interpolasi yang akan dicari

dk1

: Derajat kebebasan dari l

dk min

: Derajat kebebasan minimal (dibawah dk 1)

dk max

: Derajat kebebasan maksimal (diatas dk 1)

t min

: Nilai t dari dk min

t max

: Nilai t dari dk max

Sumber: (Gujarati,1995)

Estimasi harga kekerasan Vickers (HV) dari material 1.0038 grade

S235JR adalah 105. Harga 105 tidak terdapat dalam tabel. Harga tersebut
memiliki nilai diantara HV 100 dan HV 110. Dengan merujuk tabel korelasi
antara kekuatan Tarik dan kekerasan baja maka didapat HV 100 memiliki
N/mm. Setelah itu untuk HV 110 memiliki
N/mm. Perhitungan interpolasi dilakukan
dengan menggunakan rumus dari Gujarati. Jadi diketahui:
dk1

: 105

dk min

: 100

dk max

: 110

t min

: 320

t max

: 350

Sehingga:

49

Hasil perhitungan interpolasi menunjukan estimasi harga kekuatan

Tarik 335 N/mm dari konversi harga kekerasan Vickers sebesar 105. Nilai
tersebut dirasa wajar, karena antara ambang nilai dibawah 100 dan diatas 110
seperti yang tertera di tabel.
Nilai estimasi dari perhitungan interpolasi dan penggunaan kurva
korelasi antara kadar karbon dengan harga kekerasan harus senantiasa
dibuktikan dengan data yang lebih akurat dengan melalui pengujian.
Referensi spesifikasi material dari European Steel and Alloy Grades telah
dilakukan pengujian secara nyata. Data tersebut yang digunakan sebagai
patokan yang valid untuk mengetahui suatu material. Pembuktian untuk harga
kekuatan Tarik dari material 1.0038 grade S235JR tersebut mengacu pada
tabel berikut:

Tabel 4. Harga Kekuatan Tarik material 1.0038 grade S235JR

Mechanical Properties of Grade S235JR (1.0038)
Nominal Thickness

To 100

Tensile strength (MPa)

340

100

250

340

250

500

340

Sumber: (European Steel and Alloy Grades. 2013)

Sesuai dengan tabel kekuatan Tarik dari material 1.0038 grade

S235JR tertera bahwa kekuatan Tarik dari material tersebut adalah 340 Mpa
atau setara dengan 340 N/mm. Nilai ini menunjukkan hal yang tidak jauh
berbeda dengan estimasi melalui pengamatan dengan kurva korelasi antara
harga kekerasan (hardness) dengan persentase kadar karbon. Setelah itu
dilakukan perhitungan secara interpolasi sehingga harga kekuatan Tarik yang
dihasilkan 335 N/mm dari harga kekerasan 105 HV dan 320 N/mm dari
harga kekerasan 110 HV.

50

BAB V
PENUTUP
A. Kesimpulan
Kesimpulan dari laporan praktek kerja lapangan di PT. Semen Padang
adalah sebagai berikut:
1. Material yang digunakan untuk proses pembuatan crude gas bend adalah
material 1.0038 grade S235JR.
2. Material 1.0038 grade S235JR memiliki kadar Carbon (C) tidak lebih dari
0.2%. Hal ini membuat material ini tergolong dalam baja karbon rendah.
3. Berdasarkan kurva korelasi antara kadar karbon dengan harga kekerasan
material 1.0038 grade S235JR memiliki harga kekerasan 110 HV.
4. Berdasarkan hasil interpolasi dengan menggunakan tabel korelasi antara
kekuatan Tarik dan kekerasan baja material 1.0038 grade S235JR
memiliki harga kekuatan Tarik sebesar 335 N/mm.
5. Proses pembuatan crude gas bend meliputi beberapa proses utama. Proses
ini meliputi proses cutting/pemotongan material, forming/pembentukan,
joining/penyambungan, serta finishing.
6. Proses penyambungan pada pembuatan crude gas bend dilakukan dengan
menggunakan pengelasan SMAW. Hal ini mempertimbangkan pada segi
kepraktisan, keefisienan dan keefektivitasan serta mempertimbangkan segi
kekuatan Tarik yang dihasilkan.
7. Pengelasan yang digunakan menggunakan elektroda tipe E6013 yang
memiliki kekuatan Tarik 47,1 kg/mm dengan diameter filler metal
3,2mm.
8. Teknik pembajian serta teknik clamping digunakan untuk melakukan
penyetingan antar segmen sehingga diperoleh posisi yang sesuai serta
menghasilkan dimensi yang akurat.
B. Saran
Ada beberapa saran agar magang industri dapat berlangsung dengan
lancar dan sesuai dengan yang diharapkan, antara lain:

51

1. Agar para peserta Praktek Kerja Lapangan mematuhi segala peraturan

yang telah ditentukan oleh institusi yang bersangkutan.
2. Supaya mahasiswa yang bersangkutan lebih aktif bertanya pada saat
menjalankan proses magang industri.
3. Agar mahasiswa melakukan Praktek Kerja Lapangan dengan
bersungguh-sungguh supaya terhindar dari kecelakaan kerja yang
mungkin bisa merenggut nyawa.
4. Agar mahasiswa magang industri lebih banyak mencari bahan dan
narasumber untuk kelengkapan Praktek Kerja Lapangan.

52

DAFTAR PUSTAKA
Association of Integrated Mechanical Engineering Students/AIMES. (2012)
Changing Properties of Metal. Mukka : Srinivas Integrated Campus
Publisher.
British Standard Institution. (1990). British Standard Specification for Weldable
Structural Steels. British Standard Institute UK.
European Steel and Alloy Grades. (2013). Diakses pada tanggal 4 Juli 2013.
http://www.steelnumber.com/en/steel_composition_eu.php?name_id=848.
G. Henderieckx. (2006). Mechanical Properties, Steel, Tensile Strength and
Hardness. Quetta: Gietech BV.
Gujarati. (1995). Dasar-Dasar Ekonometrik. Jakarta : Erlangga.
R. E. Smallman dan R. J Bishop; Penerjemah Sriatie Djaprie. (2003). Metalurgi
Fisik Modern dan Rekayasa Material. Jakarta: Erlangga.
R. Manna. (2006). Time Temperature Transformation (TTT) Diagrams. Varanasi:
Banaras Hindu University Publisher.
Ron & Sue Fournier. (1989). Sheet Metal Handbook. New York. The Berkley
Publishing.
Standar Nasional Indonesia. (1989). Elektroda Las Terbungkus Baja Karbon
Rendah. Jakata: Badan Standarisasi Nasional.
Sunyoto. (2008). Pengetahuan Teknik Mesin Industri. Jakarta : Departemen
Pendidikan Nasional.
Taufiq Rochim. (2007). Klasifikasi Proses, Gaya dan Daya Pemesinan Buku I.
Bandung: Penerbit ITB.
____________. (2007). Perkakas dan Sistem Pemerkakasan Buku II. Bandung:
Penerbit ITB.

53

54
54
53
Lampiran 1. Foto Proses Pembuatan Crude Gas Bend

Gambar 1. Proses Cutting

Gambar 3. Proses Forming

Gambar 5. Proses Joining

Gambar 2. Proses Marking

Gambar 4. Hasil dari Proses Forming

Gambar 6. Proses Assembly

55