Laporan Kerja Praktek Semen Gresik Bab IV PDF

BAB IV
PEMBAHASAN
IV.1
Struktur Organisasi Seksi Jaminan Mutu
Manajer Mutu I
Manajer Mutu II
Planner
Jaminan Mutu
Regu Bahan
Bakar
Regu Kimia
Regu Fisika
Bahan Baku &

Penolong
Gambar IV.1.1 Struktur Organisasi Seksi Jaminan Mutu
IV.2
Tugas Pokok Seksi Jaminan Mutu

Seksi jaminan mutu berada di bawah biro jaminan mutu, departemen litbang &
jaminan mutu. Tugas pokok seksi jaminan mutu adalah untuk menjamin mutu incoming dan
outgoing sesuai standard yang telah ditetapkan oleh pemerintah dalam SNI yang merupakan
adopsi penuh dari ASTM.
IV.3
Penjelasan Singkat Tugas Seksi Jaminan Mutu

Seksi ini bertanggung jawab untuk melakukan serangkaian uji laboratorium untuk
memastikan kualitas bahan mentah, bahan bakar, dan produk jadi benar-benar sesuai target.
Seksi ini bertindak sebagai quality assurance di SEMEN INDONESIA. Dalam menjalankan
tugasnya, Seksi Jaminan Mutu memiliki 3 laboratorium, yakni Laboratorium Kimia,
Laboratorium Batu Bara dan Bahan Bakar Alternatif, serta Laboratorium Fisika.
IV.3.1. Laboratorium Kimia
Adalah laboratorium yang mengadakan analisa bahan untuk memeriksa oksida-oksida
semen. Sampel yang diambil berupa produk semen hasil dari hasil gilingan finish mill. Tugas
Bab IV Pembahasan
laboratorium kimia adalah melakukan analisa kuantitatif dengan cara gravimetri untuk
komposit produk semen meliputi analisa kadar SiO2,Al2O3,CaO,SO3,Fe2O3, free lime dan
insulubel.
IV.3.2. Laboratorium Fisika
Laboratorium fisika bertugas memeriksa sifat-sifat fisis, yaitu:
1. Bahan mentah
Pada laboratorium fisika, bahan mentah yang diuji hanya trass yaitu dengan menguji
kuat tekannya (pozzolan activity).
Frekuansi
: satu kali sehari
Standar mutu trass
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3
: 75%
Kuat tekan pozzoland
: 800 Psi
H2O bebas
: 10%
2. Semen
a. Setting Time
adalah waktu yang dibutuhkan semen untuk mengeras, mulai penambahan air sampai
pengadukan. Analisa dilakukan dengan metode vicat yang dilakukan dalam waktu
45-330 menit, atau dengan metode gillmore yaitu dengan menggunakan peralatan
bersuhu 21oC 25oC, kelembaban 95% dan dilaukan selama 1 jam penentrasi.
Frekuensi dilakukan selama satu kali sehari.
b. Kuat Tekan Semen
yaitu kemampuan semen untuk menerima tekanan. Analisa dilakukan dengan
membuat semen yang dicetak dan dibiarkan dikamar lembab selama 3,7 dan 28 hari
lalu ditekan. Frekuensi dilakukan selama satu kali sehari.
c. False Set
yaitu pengerasan semua dari pasta semen disertai tanpa disertai panas hidrasi yang
berlangsung selama beberapa menit. Pengerasan semua ini dapat dihilangkan dengan
penambahan pengadukan. Frekuensi dilakukan selama satu kali sehari.
d. Kehalusan
Kehalusan semen berpengaruh pada kekuatan semen, semakin halus semen maka
kekuatan semen semakin tinggi. Frekuensi dilakukan selama satu kali sehari.
Laporan Kerja Praktek
PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban
Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013
61
Bab IV Pembahasan
e. Pemuaian
yaitu dengan mengeringkan produk selama 24 jam kemudian dimasukkan dalam
autoclave selama 3 jam. Bila semen mempunyai kadar free lime yang terlalu tinggi
makan pemuaiannya akan lebih cepat.
IV.3.3. Laboratorium Batubara

Laboratorium batubara bertugas untuk menganalisa batubara secara proximate.
Komponen-komponen yang dianalisa antara lain ash content, volatile matter, total sulfur,
gross heating value, dan total moisture. Sampel batubara diambil setiap kali ada kedatangan
batubara dari Kalimantan. Apabila ternyata hasil analisa batubara tidak sesuai dengan standart
batubara yang dibutuhkan PT. SEMEN INDONESIA maka batubara yang telah dikirimkan
tersebut akan dikembalikan atau PT. SEMEN INDONESIA mau menerima kembali dengan
harga yang lebih murah.
IV.4
Perhitungan Neraca Massa dan Energi pada Kiln
Data-data diambil pada tanggal 8 bulan Juli 2013 Laboratorium Pengendalian Proses dan
Laboratorium Jaminan Mutu PT. SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk. Pabrik Tuban Unit 4.
IV.4.1 Perhitungan Neraca Massa
Untuk menghitung kebutuhan energi yang diperlukan kiln, maka sistem yang ditinjau adalah
sistem overall.
Basis : 1 jam operasi
a. Massa Input
Bahan baku (umpan kiln) masuk preheater = 601000 kg
Komposisi umpan kiln masuk preheater:

Komposisi
% Berat
SiO2
13,36
Al2O3
3,84
Fe2O3
2,24
CaO
42,8
MgO
1,3

62
Bab IV Pembahasan
Diketahui :
% CaCO3
H2O
0,5
K2O
0,4
Na2O
0,21
SO3
Cl
0,03
Total
64,68
BM CaCO3
= 100 gr/ mol
BM MgCO3
= 84 gr/ mol
BM CaO
= 56 gr/ mol
BM MgO
= 40 gr/ mol
BM CaCO3
x % CaO
BM CaO
100 x 42,8%
56
= 76,42%
% Mg CO3
BM MgCO3
x % MgO
BM MgO
= 84
x 1,3%
40
= 2,73 %
menghitung massa masing-masing komponen pada umpan kiln
massa SiO2 =
13,36
x 601000 kg
100
= 80293,6 kg

63
Bab IV Pembahasan
dengan cara yang sama dapat diketahui massa masing-masing komponen yang menjadi umpan
kiln, sehingga diperoleh massa sebagai berikut:
Komposisi
% berat
massa total (kg)
SiO2
Al2O3
13,36
3,84
80293,6
23078,4
Fe2O3
2,24
13462,4
CaCO3
76,42
459335,7
MgCO3
2,73
16407,3
H2O
0,5
3005
K2O
0,4
2404
Na2O
0,21
1262,1
SO3
Cl
0,03
180,3
Total
99,74
601000
Umpan tanpa H2O ( umpan kering )

Umpan tanpa H2O = umpan masuk suspension preheater massa H2O dalam umpan+dust from
E.P to kiln-dust lost from kiln
asumsi dust loss = 10%
massa yang hilang karena dust loss = 10% x 601000 = 59799,5 kg
massa umpan masuk calciner = 601000 - 59799,5 = 538195,5 kg
sehingga diperoleh massa yang masuk calciner adalah sebagai berikut:
Komposisi
% berat
massa(kg)
SiO2
13,36
71902,9
Al2O3
3,84
20666,7
Fe2O3
2,24
12055,5
CaCO3
76,42
411335,1
MgCO3
2,73
14692,7
H2O
K2O
0,4
2152,7
Na2O
0,21
1130,2

64
Bab IV Pembahasan
SO3
0,43
2314,2
Cl
0,03
161,4
Total
99,854
538195,5
Reaksi calsinasi di suspension preheater berlangsung dengan derajat calsinasi 94 % (asumsi data
pabrik )
Komponen yang mengalami kalsinasi, yaitu CaCO3 dan MgCO3
Reaksi (1) :
CaCO3
CaO + CO2
CaCO3 yang terkalsinasi
= 0,94 x berat CaCO3 dlm umpan

= 0,95 x 411335,1 kg
= 386655,02 kg
CaO Terbentuk
BM CaO
x Berat CaCO3 yangterkal sin asi
BM CaCO3
= 56
x 386655,02 kg
100
= 216526,81 kg
CO2 Terbentuk
= BM CO2 x Berat CaCO3 yang terkalsinasi

BM CaCO3
= 44 x 386655,02 kg
100
= 170128,21 kg
CaCO3 Sisa
= [ Berat CaCO3 dalam umpan Berat CaCO3 reaksi ]

= 411335,1 - 386655,02
= 70384,01 kg
Reaksi (2):
Mg CO3
Mg CO3 yang terkalsinasi
MgO + CO2
= 0,94 x berat Mg CO3 dalam umpan
= 0,94 x 14692,7
= 13811,17 kg

65
Bab IV Pembahasan
MgO Terbentuk
BM MgO
x Berat MgCO3 yang terkal sin asi
BM MgCO3
40 x 13811,17 kg
84
= 6576,74 kg
CO2 terbentuk
= BM CO2 x Berat MgCO3 yang terkalsinasi

BM MgCO3
= 44
x 13811,17 kg
84
= 7234,42 kg
= [ Berat MgCO3 Berat MgCO3 reaksi ]
MgCO3 sisa
= 14692,7- 13811,17
= 2514,09 kg
Komposisi umpan kiln setelah kalsinasi:
komponen
massa total (kg)
SiO2
71902,9
Al2O3
20666,7
Fe2O3
12055,5
CaCO3 sisa
70384,1
MgCO3 sisa
2514,1
CaO
216526,8
MgO
6576,7
K2O
2152,7
Na2O
1130,2
SO3
2314,2
Cl
161,4
total
406385,5
CO2 Hasil kalsinasi
= Berat CO2 hasil Reaksi 1+ Berat CO2 hasil Reaksi 2

= 170128,2 + 7234,4
= 177362,6 kg

66
Bab IV Pembahasan
Perhitungan Kebutuhan Batu Bara Di Suspension Preheater :

Jumlah batu bara masuk SP
= 32510 kg/jam
Komposisi batu bara :

Komponen
C
H2
N2
O2
S
moist (H2O)
Ash content
Total
% berat
Massa(kg)
51,77
3,72
0,55
20,23
0,32
10,32
13,25
100
16830,4
1209,3
178,8
6576,7
104,1
3355,1
4307,5
32510
Komposisi Ash Batu Bara di Suspension Preheater :

komponen
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
SO3
%berat
Massa (kg)
36,99
21,5
5,54
28,94
2,38
5,82
101,17
1593,3
926,1
238,6
1246,6
102,5
250,7
4307,5
Asumsi : Reaksi pembakaran berlangsung sempurna,dimana derajat

kesempurnaan reaksinya adalah 100 %
Komponen yang bereaksi adalah C, S dan H2
Dimana :
BM C
= 12 gr/ mol
BM H2O = 18 gr/ mol

BM H2
= 2 gr/ mol
BM SO2 = 64 gr/ mol

BM S
= 32 gr/ mol
BM O2
= 32 gr/ mol
BM CO2 = 44 gr/ mol

67
Bab IV Pembahasan
Sehingga :
Reaksi 1 :
C + O2
CO2 yang terbentuk
CO2
BM CO2
x Berat C
BM C
= 44
x 16830,4 kg
12
= 61711,5 kg
O2 yang diperlukan
BM O2
x Berat C
BM C
= 32 x 16830,4 kg
12
= 44881,1 kg
Reaksi 2 :
S + O2
SO2 yang terbentuk
SO2
BM SO2
xBerat S
BM S
= 64 x 104,1 kg
32
= 208,1 kg
O2 yang diperlukan
BM O2
xBerat S
BM S
= 32 x 104,1 kg
32
= 104,1kg
Reaksi 3:
H2 + O2
H2O yang terbentuk
H2O
=
BM H 2 O
x Berat H 2
BM H 2

68
Bab IV Pembahasan
= 18 x 1209,3 kg
2
= 10884,3 kg
O2 yang diperlukan
BM O2
x Berat H 2
BM H 2
1
2
= 1 32 x 1209,3
2
= 9674,9 kg
Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi

= O2 dari reaksi 1 + O2 dari reaksi 2 + O2 dari reaksi 3
= 44881,1 + 104,1 + 9674,9
= 54660,1 kg
O2 dalam batu bara = 6576,7 kg
Kebutuhan O2 teoritis = total O2 yg di perlukan - O2 dalam batu bara

= 54660,1 - 6576,7
= 48083,3 kg
Udara pembakaran yang digunakan 3,30 % excess (rata-rata excess dari flowsheet kiln
process Tuban 4), sehingga :
Kebutuhan O2 sesungguhnya = 103,3 % x kebutuhan O2 teoritis
= 103,3 % x 48083,3 kg
= 49670,1 kg
Kebutuhan udara sesungguhnya =

( Udara tersier )
100
x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
21
= 100
49670,1
21
= 236524,2 kg

69
Bab IV Pembahasan
N2 dari udara =
79
x Kebutuhan udara Sesungguhnya
21
= 79 x 236524,2 kg
21
= 186854,2 kg
N2 total
= (186854,2 + 178,8 kg
= 187033 kg
O2 sisa pembakaran
= kebutuhan O2 sesungguhnya kebutuhan O2
teoritis
= (49670,1 - 48083,3)kg
= 1586,7 kg
H2O total
= H2O hasil pembakaran + H2O dari batubara

= 10844,3 + 3355,1 kg
= 14239,3 kg
Komposisi Gas Hasil Pembakaran (GHP)

Komponen
CO2
N2
H2O
SO2
Total
massa (kg)
61711,5
187033,1
14239,3
208,1
263192,1
Pada Pabrik Tuban Unit 4 tidak menggunakan bahan bakar alternatif seperti sekam sehingga
bahan bakar murni menggunakan batubara
Umpan Kiln
SiO2 total
= SiO2 umpan SP + SiO2 dari batu bara

= 71902,9 + 1593,3
= 73496,2 kg
Al2O3 total
= Al2O3 umpan SP + Al2O3 dari batu bara

= 20666,7 + 926,1
= 21592,8 kg
70
Bab IV Pembahasan
Fe2O3 total
= Fe2O3 umpan SP + Fe2O3 dari batu bara

= 12055,5 + 238,6
= 12294,2 kg
CaO total
= CaO hasil reaksi + CaO dari batu bara

= 216526,8 + 1246,6
= 217773,4 kg
MgO total
= MgO hasil reaksi + MgO dari batu bara

= 6576,7 + 102,5
= 6679,2 kg
SO3 total
= SO3 umpan SP + SO3 dari batu bara

= 2314,2 + 250,7
= 2564,9 kg
Komposisi umpan kiln

Komposisi
Berat (kg)
SiO2
73496,2
Al2O3
21592,8
Fe2O3
12294,2
CaCO3
70384,1
MgCO3
2514,1
CaO
217773,4
MgO
6679,2
K2O
2152,7
Na2O
1130,2
SO3
2564,9
Cl
161,4
Ash
4307,5
Total
415051,1

71
Bab IV Pembahasan
Mass Balance untuk Preheater

INPUT
Komponen
Umpan masuk Preheater
Umpan batu bara
Udara tersier
Massa (kg)
601000
32510
236524,4048
TOTAL
870034,4048
OUTPUT
Komponen
H2O yang menguap
CO2 hasil calsinasi
O2 sisa pembakaran ghp
Umpan kiln
Gas hasil pembakaran
TOTAL
Massa (kg)
3005
177362,635
1586,75133
415051,11
263192,094
860197,591
Hasil diatas tidak balance, sehingga apabila dibalance akan menjadi seperti tabel dibawah.
INPUT
Komponen
Umpan masuk Preheater
Umpan batu bara
Udara tersier
Massa (kg)
601000
32510
236524,4048
TOTAL
870034,4048
Rotary Kiln
udara sekunder
OUTPUT
Komponen
H2O yang menguap
CO2 hasil calsinasi
O2 sisa pembakaran ghp
Umpan kiln
TOTAL
udara primer
umpan kiln
klinker panas
Kiln
gas
CO2 hasil kalsinasi
Massa (kg)
3005
177362,635
1586,75133
424887,924
263192,094
870034,405
batubara
GHP
O2 sisa pembakaran
Umpan masuk kiln = 424887,924 kg
Di dalam rotary kiln akan terjadi kalsinasi lanjutan dari komponen CaCO3 dan MgCO3
yang belum terkalsinasi sempurna di suspension preheater.
Reaksi kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3.:
Reaksi 1 :
CaCO3
CaO + CO2
72
Bab IV Pembahasan
CaO terbentuk
CO2 terbentuk
BM CaO
x Berat CaCO3
BM CaCO3
BM CO2
x Berat CaCO3
BM CaCO3
Reaksi 2 :
Mg CO3
MgO + CO2
MgO terbentuk
CO2 terbentuk
Total CO2 hasil kalsinasi
BM MgO
BM MgCO3
x Berat MgCO3
BM CO2
x Berat MgCO3
BM MgCO3
= CO2 hasil Reaksi 1 + CO2 hasil Reaksi 2
dengan menggunakan perhitungan diatas, maka didapatkan hasil perhitungan sebagai berikut:
CaCO3 yang bereaksi
70384,1
kg
CaO yang terbentuk
39415,1
kg
CO2 yang terbentuk
30968,9
kg
MgCO3 yang bereaksi
2514,1
kg
MgO yang terbentuk
1197,1
kg
CO2 yang terbentuk
1316,9
kg
Total CaO
= CaO dalam umpan kiln + CaO hasil kalsinasi

= 217773,4 + 39415,1
= 257188,4 kg
Total MgO
= MgO dalam umpan kiln + MgO hasil kalsinasi

= 6679,2 + 1197,1
= 7876,4 kg

73
Bab IV Pembahasan
Perhitungan Batu Bara dalam Rotary Kiln

jumlah batu bara yg masuk kiln = 21560 kg/jam
Komposisi batubara
Komponen
C
H2
N2
O2
S
moist (H2O)
Ash content
Total
% berat
51,77
3,72
0,55
20,23
0,32
10,32
13,25
100
massa (kg)
11161,6
802,1
118,5
4361,5
68,9
2224,9
2856,7
21560
Asumsi : Reaksi pembakaran berlangsung sempurna,dimana derajat

kesempurnaan reaksinya adalah 100 %
Komponen yang bereaksi adalah C, S dan H2
Dimana :
BM C
= 12 gr/ mol
BM H2O = 18 gr/ mol

BM H2
= 2 gr/ mol
BM SO2 = 64 gr/ mol

BM S
= 32 gr/ mol
BM O2
= 32 gr/ mol
BM CO2 = 44 gr/ mol

Sehingga :
Reaksi 1 :
C + O2
CO2
CO2 yang terbentuk
BM CO2
x Berat C
BM C
O2 yang diperlukan
BM O2
x Berat C
BM C
Reaksi 2 :
S + O2
SO2

74
Bab IV Pembahasan
SO2 yang terbentuk
BM SO2
xBerat S
BM S
O2 yang diperlukan
BM O2
xBerat S
BM S
Reaksi 3:
H2 + O2
H2O
H2O yang terbentuk
BM H 2 O
x Berat H 2
BM H 2
O2 yang diperlukan
1
2
BM O2
x Berat H 2
BM H 2
Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi

= O2 dari reaksi 1 + O2 dari reaksi 2 + O2 dari reaksi 3
dengan menggunakan persamaan diatas maka didapat hasil perhitungan sebagai berikut:
Komponen
Massa (kg)
CO2
40925,9
SO2
137,9
H2O
7218,2
N2
132073,9
Total
180356,1
O2 dalam reaksi
massa (kg)
Reaksi 1
29764,2
Reaksi 2
68,9
Reaksi 3
6416,2
total
36249,5
Kebutuhan O2 teoritis = total O2 yg di perlukan - O2 dalam batu bara

= 36249,5 4361,5
= 31887,9 kg

75
Bab IV Pembahasan
Udara pembakaran yang digunakan 8% excess

Kebutuhan O2 sesungguhnya = 108 % x kebutuhan O2 teoritis
= 108 % x 31887,9 kg
= 35076,7 kg
Kebutuhan udara sesungguhnya =

( Udara tersier )
100
21
= 167032,1 kg
79
21
= 131955,4 kg
N2 dari udara
N2 total
= (131955,4 + 118,5) kg
= 132073,9 kg
O2 sisa pembakaran
= kebutuhan O2 sesungguhnya kebutuhan O2
teoritis
= (35076,7 - 31887,9) kg
= 3188,7 kg
H2O total
= H2O hasil pembakaran + H2O dari batubara

= (7218,2 + 2224,9) kg
= 9443,2 kg
Menghitung massa cooling air

Massa udara primer diperoleh dari 10% dari kebutuhan udara
udara primer
sesungguhnya
= 10% x 167032,1 kg
= 16703,21 kg
Massa udara sekunder = Keb. Udara sesungguhnya Massa udara .primer

= 150328,9 kg

76
Bab IV Pembahasan
Klinker panas
SiO2 total
= SiO2 umpan Kiln + SiO2 dari batu bara

= 73496,2 + 1593,3
= 75089,6 kg
Al2O3 total
= Al2O3 umpan Kiln + Al2O3 dari batu bara

= 21592,8 + 926,1
= 22518,9 kg
Fe2O3 total
= Fe2O3 umpan Kiln + Fe2O3 dari batu bara

= 12294,2 + 238,6
= 12532,8 kg
CaO total
= CaO hasil reaksi + CaO dari batu bara

= 257188,4 + 1246,6
= 258435,1 kg
MgO total
= MgO hasil reaksi + MgO dari batu bara

= 7876,4 + 102,5
= 7978,9 kg
SO3 total
= SO3 umpan Kiln + SO3 dari batu bara

= 2564,9 + 250,7
= 2815,6 kg
sehingga komposisi klinker panas adalah sebagai berikut:

Komponen
SiO2
%berat
20,74
Massa ( kg )
75089,6
Al2O3
5,97
22518,9
Fe2O3
3,53
12532,8
CaO
MgO
SO3
65,9
2,04
0,43
258435,1
7978,9
2815,6
K2O
Na2O
0,52
0,26
2152,7
1130,2

77
Bab IV Pembahasan
Cl
total
0,01
99,4
161,4
382815,6
Mass Balance pada Rotary Kiln

INPUT
Komponen
Umpan masuk kiln
Umpan batu bara
Udara primer
Udara sekunder
Cooling air
TOTAL
OUTPUT
Massa (kg)
415051,1103
21560
21593,91822
150328,948
1226439,784
Komponen
CO2 hasil calsinasi
O2 sisa pembakaran
Produk klinker
gas buang ke EP
1834973,761 TOTAL
Massa (kg)
32285,86965
3188,795867
382815,6393
180356,1726
374280,2136
972926,691
Hasil perhitungan diatas tidak balance, dan apabila dibuat balance maka akan seperti tabel
dibawah.
INPUT
Komponen
Umpan masuk kiln
Umpan batu bara
cooling air
Udara primer
udara sekunder
TOTAL
OUTPUT
Massa (kg)
415051,1103
21560
21593,91822
150328,948
1226439,784
0
1834973,761
Komponen
CO2 hasil calsinasi
O2 sisa pembakaran
Produk klinker
gas buang ke EP
TOTAL
Massa (kg)
32285,86965
3188,795867
1244862,709
180356,1726
374280,2136
0
1834973,761
Cooler
gas buang ke EP
klinker panas
Cooler
Klinker dingin
cooling air

78
Bab IV Pembahasan
a. Massa Input
Massa klinker panas
Menghitung massa cooling air
= 382815,6 kg
Data perbandingan jumlah cooling air per satuan massa klinker adalah
2 kg udara/kg klinker panas

Massa cooling air =2

=2

382815,6
= 765631,2 kg udara
b. Massa Output
Menghitung gas buang ke EP

Gas buang ke EP = udara pendingin (udara tersier + udara sekunder)
= 786179,3489 ( 167032,1 + 150328,9 )
= 448270,1 kg
Menghitung klinker dingin
Klinker dingin =

1,02
382815 ,6
1,02
= 375309,4
Menghitung material tersirkulasi

= 2% x klinker dingin (Asumsi 2%)
= 2% x 375309,4 kg
= 7506,1 kg
Mass balance pada cooler

Neraca massa di cooler
Komposisi
Input (kg)
Umpan klinker panas
Udara pendingin
Klinker dingin
Material tersirkulasi
Udara sekunder
Udara tersier
Udara buang
Total
382815,6393
765631,2786
0
0
0
0
0
1148446,918
Output (kg)
0
0
375309,4503
7506,189006
150328,948
167032,1644
448270,1662
1148446,918

79
Bab IV Pembahasan
OVERALL MASS BALANCE

Neraca Massa Overall
INPUT
komponen
umpan batubara di preheater
umpan batubara di kiln
cooling air
umpan kiln di preheater
TOTAL
OUTPUT
massa(kg)
komponen
massa (kg)
gas buang ke
32510 EP
734915,4083
klinker dingin 375309,4503
21560 out ILC 1
38403,393
765631,2786 out ILC 2
137242,899
538195,5
1357896,779
1285871,151
Neraca Massa Overall (jika dibalance-kan)

INPUT
OUTPUT
komponen
massa(kg)
komponen
massa (kg)
gas buang ke
umpan batubara di preheater
32510 EP
734915,4083
0 klinker dingin 447335,0783
umpan batubara di kiln
21560 out ILC 1
38403,393
cooling air
765631,2786 out ILC 2
137242,899
umpan kiln di preheater
538195,5
0
TOTAL
1357896,779
1357896,779

80
Bab IV Pembahasan
IV.4.2 Perhitungan Neraca Energi (Panas)

Perhitungan neraca energi (panas) berikut merupakan neraca energi (panas) yang
terjadi pada rotary kiln.
INPUT PANAS
1. Panas Kiln Feed
dengan menggunakan persamaan Q=m x Cp x T maka didapatkan hasil sebagai
berikut:
Kiln Feed
415051,1103 kg/h
Tref
25 0C
komponen massa(kg/h)
Cp (kcal/kg. 0C)
T (0C)
kiln feed
SiO2
73496,29079
0,23
900
Al2O3
21592,83583
0,215
900
Fe2O3
12294,21886
0,23
900
CaCO3
70384,0115
0,23
900
MgCO3
2514,090579
0,23
900
CaO
217773,4258
0,23
900
MgO
6679,269295
0,23
900
K2O
2152,782
0,22
900
Na2O
1130,21055
0,22
900
SO3
2564,941515
0,22
900
Cl
161,45865
0,22
900
14791128,5
4062152,24
2474211,54
14164782,3
505960,729
43826901,9
1344202,95
414410,535
217565,531
493751,242
31080,7901
Ash
TOTAL
866899,469
83193047,8
4.307,58
415051,1103
0,23
900
Q(kkal)
2. Panas Sensibel Batubara

Input Batubara
21550 kg/h
Tref
25 0C
komponen massa(kg/h) Cp (kcal/kg. 0C) T(oC)
batubara
21550
0,29
73
TOTAL
Q(kkal)
456213,5
456213,5

81
Bab IV Pembahasan
3. Panas Pembakaran Batubara

Input Batubara
Tref
Komponen
%massa
Carbon
51,77
Hydrogen
3,72
Nitrogen
0,55
Oxygen
20,23
Sulfur
0,32
Moisture
10,16
Ash
13,25
Hc
Qbatubara
21550 kg/h
25 0C
massa
11156,435
801,66
118,525
4359,565
68,96
2189,48
2855,375
4471,11275 kkal/kg
96352479,76 kkal/h
4. Panas Udara Primer + Cooling Air

Tref
komponen
Udara
Cooling air
25 0C
massa(kg/h) Cp (kkal/kg. 0C) T(oC)
21201,30152
0,232
30
786179,3489
0,234
30
TOTAL
Q(kkal)
24593,5098
919829,838
944423,348
5. Panas Udara Sekunder

Tref
komponen
Udara
25 0C
massa(kg/h) Cp (kkal/kg. 0C)
147595,6944
0,246
TOTAL
6. Panas Reaksi Disosiasi

komponen massa (kg) Hf(kkal/kg0C)
CaCO3
70384,0115
289,5
MgCO3
2514,090579
261,7
TOTAL
T(oC)
Q(kkal)
1200 42662535,5
42662535,5
T (0C)
Q (kkal)
1000 20376171,3
1000 657937,505
21034108,8

82
Bab IV Pembahasan
7. Panas dari H2O dalam Batubara

Tref
komponen
H2O
25
0
massa(kg/h) Cp (kcal/kg. C)
2224,992
0,47
TOTAL
C
T(oC)
70
Q(kgkal)
47058,5808
47058,5808
OUTPUT PANAS
1. Panas Hot Clinker Keluar

Tref
komponen
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
SO3
K2O
Na2O
Cl
25 0C
massa(kg/h) Cp (kkal/kg. 0C)
75089,66279
0,23
22518,96445
0,215
12532,85851
0,23
258435,0844
0,23
7978,97557
0,23
2815,64238
0,22
2152,782
0,22
1130,21055
0,22
161,45865
0,22
TOTAL
T(0C)
1250
1250
1250
1250
1250
1250
1250
1250
1250
Q(kkal)
21156512,49
5930932,262
3531132,885
72814085,03
2248076,367
758815,6214
580174,749
304591,7432
43513,10618
107367834,3
2. Panas CO2 Hasil Kalsinasi

Tref
komponen
CO2
25 0C
massa(kg/h) Cp (kkal/kg. 0C) T(oC)
Q(kkal)
32285,86965
0,236
900 6667032,083
6667032,083
TOTAL
3. Panas Gas Hasil Pembakaran (GHP)

Tref
komponen
CO2
SO2
H2O
N2
O2
25 0C
massa(kg/h) Cp (kcal/kg. 0C) T(oC)
Q(kkal)
40925,91067
0,254
800 8056265,515
137,984
0,183
800 19569,5808
7218,288
0,5
800
2797086,6
129674,8006
0,259
800 26028974,36
2551,036693
0,245
800 484378,0921
37386274,15
TOTAL

83
Bab IV Pembahasan
4. Panas Penguapan H2O Dalam Batubara

Tref
25
0
komponen massa(kg/h) Cp (kkal/kg. C)

H2O
2224,992
0,47
TOTAL
T(oC)
100
Q(kkal)
78430,968
78430,968
Panas Laten H2O

komponen massa(kg/h) Hf(kkal/kg0C)
H2O
2224,992
539,1
TOTAL
T(oC)
Q(kkal)
70 83964523,1
83964523,1
5. Panas Konduksi
Qkonduksi= T/((v1/Km1*Am1)+(v2/km2*Am2))
Km1
0,225 kkal/mol 0C
km2
4,71 kkal/mol 0C
L
86 m
dalam kiln ada 2 lapisan
1. lapisan baja
tebal
km1
0,028 m
0,225 kkal/mol 0C
2. lapisan batu tahan api

tebal
0,25 m
km2
4,71 kkal/mol 0C
L
84 m
D
5,6 m
T1
1402 0C
T ref
25 0C
maka
Qkonduksi=
jari2 lapisan1
2,828
jari2 lapisan2
3,05
D1
5,656
D2
6,1
Am1
1542,051388
Am2
1667,3557
161257,5843 kkal
m
m
m
m
m2
m2

84
Bab IV Pembahasan
6. Panas Konveksi
=
Hc = koef perpindahan panas konveksi (kkal/J.m2.0C)
Ts = suhu shell kiln (0C)
A = luas permukaan panas (m2)
A = 1478 m2
Hc = 0,00039 kkal/J.m2.0C
0,00039kkal 2
=
. m . 1478 m2 1420 25
J
Qkonveksi = 745,9 kkal
7. Panas Radiasi
=
1
100
100
T1 = 1350 0C = 1810 0R
T2 = 1300 0C = 1760 0R
E = 0,173 kkal/m2. 0R
A (lapisan batu tahan api) = 1667,35 m2
Maka,
kkal
= 1667,35 m 0,173 2
m R
Q radiasi = 3281740,2 kkal
2
1810R
100
1760R
100

85
Bab IV Pembahasan
Tabel Neraca Energi (Panas) Pada Rotary Kiln

NERACA PANAS KILN
Keterangan
panas yg dibawa masuk umpan masuk kiln
panas dari udara primer dan cooling air
panas dari udara sekunder
panas sensibel batubara
panas yg dibawa H2O dalam batubara
panas pembakaran batubara
panas yg dibawa klinker panas
panas dari CO2 hasil kalsinasi
panas yg dibawa H2O dalam batubara
panas gas hasil pembakaran
panas konveksi
panas radiasi
panas konduksi
panas disosiasi
gas buang ke EP
panas yg hilang (heat loss)
TOTAL
IV.5
Input
(kkal)
83193047,8
944423,348
42662535,5
456213,5
47058,5808
96352479,8
Output
(kkal)
107367834,3
6667032,083
37386274,15
745,956129
3281740,224
161257,5843
21034108,8
244689867
0
89824983,04
244689867,3
Kegiatan Kerja Praktek

Pada subbab ini akan dijelaskan mengenai hal-hal yang berkaitan dengan kerja praktek
dan apa saja yang diperoleh dari kegiatan tersebut.
IV.5.1 Jadwal Kerja Praktek

Adapun jadwal kegiatan yang dilakukan selama kerja praktek dapat dilihat pada tabel
berikut ini.
Hari / Tanggal
Tugas & Aktifitas yang dilakukan
Senin, 1 Juli 2013
Pemberian materi tentang company profile PT. Semen Indonesia, tata

tertib selama kerja praktik, K3, dan susunan direksi di PT. Semen
Indonesia.
Selasa, 2 Juli 2013
Penjelasan tentang proses pembuatan semen secara umum oleh

pembimbing dan pemberian hal-hal yang harus dipelajari selama kerja

86
Bab IV Pembahasan
praktik.
Rabu, 3 Juli 2013
Penjelasan tentang raw mill, kiln dan coal mill secara umum oleh
kepala seksi RKC I, bapak Teguh Irianto. Kemudian melihat langsung
ke ruang control Raw Mill dan dijelaskan oleh Pak Agus selaku
operator yang bertugas.
Kamis, 4 Juli 2013
Penjelasan tentang operasi crusher dan melihat langsung limestone

crusher dan clay crusher pabrik Tuban I yang pada saat itu tidak
beroperasi karena pile storage sudah penuh. Kemudian kami ke ruang
control CCR1 dan mendapat penjelasan tentang operasi kiln secara
garis besar oleh pak Shadiq. Sorenya, kami ke unit operasi utilitas dan
dijelaskan oleh pak Imam kemudian melihat ke lapangan.
Jumat, 5 Juli 2013
Penjelasan tentang perencanaan bahan dan produksi oleh pak Afif

selaku kasi perencanaan bahan.
Senin, 8 Juli 2013
Mendapatkan penjelasan dari pak Farhan seksi jaminan mutu di

laboratorium kimia dan fisika tentang macam-macam uji lab yang
dilakukan seperti uji oksida, uji kadar air, pozzolan activity. Jaminan
mutu menguji bahan baku yang masuk sehingga mendasari
pembayaran bahan baku. Kemudian ke ruang control kiln tuban 3. Di
kiln 3 ini, preheater menggunakan ILC dan SLC. Panjang kiln adalah
84 m dengan diameter 5,8 m dan kecepatan putar 2,64 rpm.
Sedangkan untuk tuban 4, preheater menggunakan ILC saja. Diameter
kiln lebih kecil yaitu 5,5 m dan kecepatan putar 4 rpm. Distribusi suhu
dalam kiln dipantau dengan alat spyrometer optik dan kamera yang
dipasang di daerah antara cooler dengan kiln. Sistem kontrol kiln 4
juga sudah memakai sistem otomatis dari FLSmidth. Kemudian kami
mendapat print out PFD controller kiln 4 untuk mengerjakan tugas
khusus neraca energi dari pak Ali.
Selasa, 9 Juli 2013
Melihat unit finish mill tuban 1 dan 2 di lapangan. Finish mill yang
digunakan adalah horizontal mill dengan berat total grinding ball
kompartemen 1 adalah 58 ton dan grinding ball kompartemen 2 adalah
256 ton.
Rabu, 10 Juli 2013
Mendapat penjelasan dari seksi tambang. Kualitas CaO dibagi menjadi

3, yaitu high CaO > 54 %, medium 52 % < CaO < 54 %, dan low CaO
< 52 %. Penentuan kualitas batu kapur dilakukan dengan pengambilan
sampel di 5 titik dengan radius 500 m2. Setiap jam 12 hingga jam 2
siang diadakan peledakan. Jenis peledak yg dipakai adalah ANFO
(Amonium nitrate fuel oil) yang ditanam pada kedalaman 6 9 m.
87
Bab IV Pembahasan
Jumlah batu kapur yang ditambang rata-rata sebesar 10000 ton per
shift.
Kemudian ke unit raw mill RKC 1 dan mendapat penjelasan tentang
vertical mill di pabrik tuban 1.
Lalu ke pelabuhan untuk melihat secara langsung proses loading
semen dan unloading batu bara.
Kamis, 11 Juli 2013 Ke ruang control CCR3 unit finish mill tuban 4. Finish mill yang
digunakan adalah vertical mill. Berbeda dengan tuban 1, 2 dan 3 yang
masih menggunakan horizontal mill.
Jumat, 12 Juli 2013
Membaca literatur Cement data book di perpustakaan.
Senin, 15 Juli 2013
Mendapat penjelasan tentang unit jaminan mutu batu bara dari

pembimbing. Uji batu bara yang dilakukan meliputi ash content,
volatile meter, SO3, gross heating value dan total moisture.
Selasa, 16 Juli 2013 Menemui bu oktoria kasi pengendalian proses dan mendapatkan
sedikit penjelasan tentang tugas pokok seksi pengendalian proses.
Rabu, 17 Juli 2013
Menemui pak Indra bagian evaluasi proses untuk mendapatkan datadata komposisi feed preheater, kiln dan cooler untuk tugas khusus.
Kamis, 18 Juli 2013 Ke ruang kontrol kiln 4 untuk bertanya lebih jelas tentang macammacam aliran di preheater, kiln dan penjelasan tentang PFD nya.
Jumat, 19 Juli 2013
Mengerjakan laporan
Senin, 22 Juli 2013
Ke bagian evaluasi proses menemui pak Indra untuk meminta data laju
udara pada kiln untuk mengerjakan tugas khusus.
Selasa, 23 Juli 2013 Mengerjakan laporan di perpustakaan

Rabu, 24 Juli 2013
Kamis, 25 Juli 2013
Jumat, 26 Juli 2013
Senin, 29 Juli 2013
Selasa, 30 Juli 2013
Rabu, 31 Juli 2013

88
Bab IV Pembahasan
IV.5.2 Uraian Kerja Praktek

Selama kerja praktek di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk di Pabrik Tuban,
kami
mengetahui
proses
pembuatan
semen
secara
keseluruhan
yang
dilakukan
perusahaan.Berikut kami uraikan mengenai sistem produksi yang terdapat di SEMEN

INDONESIA :
1. Seksi Tambang
Proses yang dilakukan oleh Seksi Pengawas Tambang termasuk ke dalam tahap
penyiapan bahan baku. Bahan yang ditambang di seksi ini adalah batu kapur (limestone) dan
tanah liat (clay). Pada semen sendiri, kandungan batu kapur mencapai sekitar 85%, sedangkan
tanah liat, kurang lebih 15%.
Batu kapur yang berupa bukit ditambang dengan sistem pertambangan Single Beach
Continues. Sistem ini berguna untuk menghindari kelongsoran pada bukit kapur. Bagian lahan
yang dieksplorasi harus dihabiskan dalam 1 kali pengambilan (teratur dalam pengambilan),
dengan elevasi (sudut ketinggian) yang ditetapkan minimal 44 meter. Ada beberapa tahap
yang harus dilakukan dalam penambangan batu kapur.
1. Tahap pembabatan (clearing)
Pembabatan dan pengupasan yang dilakukan untuk membuka daerah penambangan
baru. Langkah ini perlu dilakukan untuk membersihkan pepohonan dari daerah bahan
galian dengan menggunakan buldoser.
2. Tahap pengupasan tanah (stripping)
Proses pengupasan top soil (lapisan penutup tanah), langkah ini dilakukan pada daerah
bahan galian yang ditutupi lapisan tanah penutup. Lapisan penutup ini tidak dibuang akan
tetapi lapisan tanah ini nantinya akan dikembalikan/disebar kembali untuk kesuburan tanah
(revegetasi).
3. Tahap pengeboran (drilling)
Sebelum batu kapur diambil harus dilakukan pengeboran untuk menanamkan bahan
peledak. Jarak dan kedalaman antar lubang untuk menanamkan bahan peledak harus
disesuaikan, umumnya diameter lubang 3,5 inchi, dengan kedalaman 6 hingga 9 meter,
dan jarak antar lubang 1,5 hingga 3 meter yang disusun secara paralel.
4. Tahap peledakan (blasting)

89
Bab IV Pembahasan
Langkah pertama adalah mengisi lubang dengan bahan peledak, tetapi tidak semua
lubang yang dibuat diisi dengan bahan peledak. Lubang yang tidak diisi berfungsi sebagai
peredam getaran dan retakan akibat ledakan yang ditimbulkan. Adapun bahan peledak yang
digunakan:
Damotin (Dinamit Amonium Gelatine) merupakan bahan peledak primer.
ANFO (campuran 94,5 % amonium nitrat dan 5,5 % fuel oil), merupakan bahan
peledak sekunder.
Peralatan yang dipakai adalah Blasting machine (alat peledak) dan Blasting
ohmmeter (alat pengukur daya ledak).
5.
Tahap pemuatan (loading) dan pengangkutan (hauling)

Untuk tahap loading, material ditempatkan ke alat transportasi dan diteruskan ke unit
crusher. Proses pemindahan ini disebut hauling, yang umumnya menggunakan dump
truck. Pada umumnya, dump truck ini memuat 20 ton hingga 30 ton.
Untuk tanah liat, proses penambangannya tidak jauh berbeda dengan batu kapur di
atas. Hanya saja, setelah tahap pengupasan, tanah liat dikeruk (digging). Untuk
pengerukan tanah liat ini dibuat jenjang dengan sudut 45 derajat. Hal ini dilakukan untuk
menjaga kestabilan tanah agar tidak longsor. Selanjutnya tanah liat ini diangkut dan
dimasukkan ke clay cutter.
Sebelum ditambang, kedua bahan baku tersebut harus diketahui kandungannya,
terutama kandungan CaO dan MgO (untuk batu kapur) dan dikelompokkan ke dalam
bagian High Grade (mengandung > 54% calsium), Medium Grade (mengandung calsium
antara 51 hingga 54 %), Low Grade (mengandung calsium <51%), dan paddle. Sedangkan
untuk tanah liat dikelompokkan berdasarkan kadar aluminanya (Al2O3 ). Untuk High
Alumina mengandung >16% alumina, Medium Alumina mengandung alumina antara 12
hingga 16%, dan Low Alumina mengandung alumina kurang dari 12%.
2. Seksi Operasi Crusher

90
Bab IV Pembahasan
Seksi ini bertanggung jawab untuk mengoperasikan unit mesin limestone crusher dan
clay cutter. Selain itu, seksi ini juga bertanggung jawab untuk mengisi pile campuran batu
kapur dan tanah liat (mix pile) yang berada di storage.
Pada tahap ini, dump truck dari tambang akan menurunkan batu kapur langsung masuk
ke dalam mesin. Batu kapur kemudian dihancurkan di limestone crusher menjadi seukuran
kerikil dengan diameter paling besar 1 sentimeter. Tipe crusher yang digunakan adalah
hammer mill dengan kapasitas 750 ton/jam. Keluar dari unit crusher, batu kapur diangkut
menggunakan belt conveyor menuju storage.
Gambar IV.5.2.1 Mesin Limestone Crusher
Untuk tanah liat, konsep pengecilan ukurannya menggunakan prinsip cutting

(pemotongan) menggunakan mesin dengan tipe double-roll crusher yang dilengkapi dengan
clay cutter, dengan kapasitas 500 ton/jam. Setelah itu, tanah liat juga dibawa menuju storage
menggunakan belt conveyor.
Sebelum memasuki storage, kedua bahan baku tersebut bercampur terlebih dahulu
pada sebuah belt conveyor. Setelah itu, campuran tersebut dimasukkan/disimpan ke dalam
limestone/clay mix storage yang berkapasitas 45.000 ton menggunakan tripper. Di
limestone/clay mix storage, bahan campuran batu kapur dan tanah liat tersebut dicampur

91
Bab IV Pembahasan
dengan bahan koreksi berupa pasir silika, pasir besi, dan batu kapur high grade. Setelah itu,
bahan-bahan tersebut akan diproses di penggilingan awal (Raw Mill).
Gambar IV.5.2.2 Pile batu kapur high grade
3. Seksi Operasi RKC (Raw Mill, Kiln, Coal Mill)

Seksi ini bisa dikatakan memiliki tanggung jawab yang cukup luas, karena bertugas
menjalankan proses penggilingan awal di Raw Mill, kemudian menjalankan proses
pembakaran awal di Pre Heater, lalu menjalankan proses pembakaran di Kiln. Selain itu, seksi
ini juga menjalankan proses penggilingan batu bara sebagai bahan bakar di calciner dan
burner Kiln. Ditambah lagi dengan menjalankan proses pendinginan terak (klinker)
menggunakan pendingin udara.
Raw Mill

92
Bab IV Pembahasan
Gambar IV.5.2.3 Mesin Roller Mil

Pada tahap ini, bahan dari storage akan diproses menggunakan mesin Roller
Mill, yang berfungsi untuk memperkecil ukuran material sekaligus mengurangi kadar airnya.
Material akan mengalami pengecilan ukuran dari material berdiameter maksimal 100 mm
menjadi material berukuran 90 mikron. Selain itu, material akan mengalami penguapan air.
Kandungan air dari material yang semula sebesar 18%, akan berkurang menjadi maksimal 1%.
Pengeringan ini menggunakan sisa udara panas dari Pre Heater (382C) dan Clinker Cooler
(250C). Produk hasil penggilingan yang sudah halus (diameter 90 mikron) dan memiliki
kadar air maksimal 1% keluar dari Roller Mill. Setelah itu, material dibawa aliran udara masuk
ke dalam Cyclone akibat tarikan Mill Fan. Cyclone akan memisahkan material dari aliran
udara. Sisa material yang masih berada bersama aliran udara (kurang lebih sebesar 10%)
diambil oleh Electrostatic Precipitator (EP) yang mempunyai efisiensi 99,9 %. Sisa gas
sebesar 0,1% melewati Electrostatic Precipitator untuk kemudian dibuang ke udara bebas
melalui Stack. Produk dari Cyclone dan Electrostatic Precipitator akan dibawa oleh Air Slide,
Bucket Elevator, Screw Conveyor menuju ke Blending Silo. Produk dari Electrostatic
Precipitator akan dibawa oleh Chain Conveyor dan bergabung dengan produk dari
Conditioning Tower yang melewati dan bercampur di Screw Conveyor. Kemudian produk
dibawa ke Dust Bin melalui Screw Conveyor ke Bucket Elevator dan Air Slide. Debu yang

93
Bab IV Pembahasan
masuk ke Bucket Elevator disaring oleh Bag Filter. Hasil penyaringan ditarik oleh fan dan
dibuang ke udara sebagai udara bersih.
Jika Raw Mill tidak beroperasi, gas panas dari Pre heater dan Clinker Cooler dialirkan
lewat Conditioning Tower yang dilengkapi dengan Water Spray untuk menurunkan temperatur
gas panas. Pada kondisi normal (saat Roller Mill beroperasi), suhu gas keluar dari Pre heater
dan Clinker Cooler sebesar 330C dan 397C. Gas panas yang masuk Electrostatic
Precipitator sebesar 90C untuk kondisi Roller Mill jalan, dan 150C untuk kondisi Roller
Mill down. Selama Raw Mill down, debu dari Conditioning Tower dan Electrostatic
Precipitator dibawa di Dust bin dengan kapasitas 170 ton. Setelah itu dikirim ke Kiln Feed
Bin.
Reject dari Roller Mill sekitar 143 ton/jam dikembalikan ke sistem lewat Belt
Conveyor. Produk reject diangkut oleh Bucket Elevator dan bersama-sama dengan umpan baru
masuk ke Belt Conveyor.
Blending Silo
Pada Blending Silo, material yang berasal dari produk Raw Mill akan di-blending
bersama produk-produk Raw Mill yang telah ada ataupun yang akan datang. Tujuannya
adalah untuk membuat produk Raw Mill yang berbeda-beda kandungannya menjadi
homogen.
Produk dari Raw Mill yang disebut tepung baku ditransport menuju Blending Silo yang
kapasitasnya 20.000 ton. Input material ke masing-masing silo diatur secara bergantian
dengan timer setiap 36 menit dan diatur lewat distribusi Cone yang kemudian dilewatkan
melalui Air Slide dengan laju alir 780 ton/jam untuk Blending Silo I dan Blending Silo II.
Lapisan-lapisan yang terbentuk di dalam silo akan bergabung dan bercampur sewaktu proses
pengeluaran aliran material. Pengeluaran material dari dalam Silo pada umumnya dilakukan
secara bersamaan, melalui 2 dari 10 flow gate pada setiap silo atau empat flow gate untuk
kedua silo. Siklus kerja sepasang flow gate pada saat membuka dan menutup diatur sesuai
dengan interval waktu yang telah ditentukan, yaitu 180 menit. Pada tiap Blending Silo
dilengkapi dengan dua buah Blower yang berfungsi untuk fluidisasi pada air slide yang
berada di dalam kedua Blending Silo dengan tekanan 0,56 kg/cm2 dan laju alir 360 m3/jam.

94
Bab IV Pembahasan
Material yang keluar dari kedua Silo tersebut dilewatkan melalui Air Slide ke salah
satu Bucket Elevator, dengan kapasitas 354 ton/jam. Kemudian, material dibawa Air Slide
masuk ke Kiln Feed Bin. Dari Kiln Feed Bin umpan Kiln dibagi ke dalam dua Calibration
Bin yang kapasitasnya masing-masing 50 ton. Keluar dari kedua Calibration Bin, material
ditimbang oleh Flow Meter yang kemudian ditransport ke ILC (In Line Calciner) dan SLC
(Separate Line Calciner) Preheater lewat Air Slide, lalu diangkut oleh Bucket Elevator.
Debu yang menuju ke Preheater disaring dahulu oleh Bag Filter, dan dibuang oleh fan.
Gambar IV.5.2.4 Blending silo
Pre Heater
Suspension Preheater merupakan subunit yang berfungsi sebagai pemanas awal
umpan Kiln sehingga material terkalsinasi sebagian. Jenis Preheater yang digunakan oleh
PT. SEMEN INDONESIA adalah Double String Preheater dengan 4 stages, yang
dilengkapi dengan In-Line dan Separate-Line Calciner. Aliran material berlawanan arah
atau co-current dengan gas panas, yaitu umpan masuk dari atas Cyclone, sedangkan gas
panas dialirkan dari bawah Cyclone maka kontak panas terjadi secara searah di riserduct.
Untuk meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material di dalam
Preheater, maka pada stage I dipasang double cyclone. Pada stage I sampai dengan stage
III berfungsi sebagai pemanas awal umpan kiln, sedangkan pada stage IV digunakan untuk
memisahkan produk yang telah terkalsinasi, yang keluar dari Calciner.

95
Bab IV Pembahasan
Gambar IV.5.2.5 Suspension preheater (tampak dari atas)
Gambar IV.5.2.6 Suspension Pre Heater di SEMEN INDONESIA

Proses pemanasan umpan pada stage I sampai III terjadi karena adanya perpindahan
panas antara gas panas yang keluar kiln dan kalsiner dengan umpan kiln yang masih dingin.
Suhu umpan yang masuk Riser Duct stage I berkisar antara 50C hingga 60C. Umpan kiln

96
Bab IV Pembahasan
yang masih dingin masuk ke dalam riser duct stage pertama dengan laju alir 310 ton/jam,
kemudian bercampur dengan aliran gas panas yang ikut masuk ke dalam cyclone. Di dalam
cyclone, umpan kiln dipisahkan dari campuran antara gas dan material. Campuran antara
umpan Kiln dan gas panas masuk ke dalam Cyclone dengan arah tangensial, sehingga akan
terjadi pusaran angin. Pusaran angin tersebut mengakibatkan terjadinya gaya sentrifugal, gaya
gravitasi dan gaya angkat gas di dalam Cyclone. Untuk material kasar, gaya gravitasi dan gaya
sentrifugal lebih dominan. Gaya sentrifugal menyebabkan material menumbuk dinding
Cyclone, sehingga akan jatuh ke down pipe karena gaya gravitasi. Untuk material halus, gaya
angkat gas sangat dominan sehingga material akan terangkat gas keluar dari Cyclone.
Material umpan kiln masuk ke dalam Riser Duct, lalu masuk ke Down Pipe Cyclone
stage II, kemudian mengalami proses seperti pada stage pertama, demikian pula pada stage III
dan IV. Material yang keluar dari Cyclone stage III akan masuk ke dalam ILC dan SLC. Di
sana, mateial akan mengalami kalsinasi minimal sampai 90%. Material akan terbawa aliran
gas masuk kedalam Cyclone stage IV dan keluar dari Cyclone stage IV melewati Riser Duct
dan akan diumpankan ke dalam Kiln.
Tabel IV.5.2.2 Suhu Material dan Gas Pada Tiap Stage
Stage
Suhu Material
Suhu Gas
310 330oC
355 365oC
II
500 550oC
540 560oC
III
650 690oC
690 710oC
IV
780 800oC
820 840oC
Calciner
900 930oC
830 870oC
(Sumber: Central Control Room Tuban I,II 2013)
Rotary Kiln
Rotary Kiln digunakan untuk membakar umpan Kiln menjadi klinker. Sumber panas
dalam Rotary Kiln dihasilkan dari pembakaran batu bara. Rotary Kiln dibagi menjadi 4 zone
sesuai dengan reaksi yang terjadi pada suhu dimana reaksi tersebut berlangsung. Zone-zone
tersebut adalah:
Zone Kalsinasi, pada kondisi suhu 900 1100C

97
Bab IV Pembahasan
Zone Transisi, pada kondisi suhu 1100 1200C
Zone Klinkerisasi, pada kondisi suhu 1250 1450C
Zone Pendinginan, pada kondisi suhu 1450 1300C
Gambar IV.5.2.7 Rotary Kiln Tuban 4

Material keluar dari Preheater bersuhu 900C masuk ke dalam Rotary Kiln dengan laju
alir 417 ton/jam (sebagian hilang karena terkalsinasi), umpan kiln tersebut mengalami
pemanasan oleh gas panas dari batu bara hasil penggilingan Coal Mill yang ditarik oleh fan
menuju ke burner untuk dibakar sebagai udara pembakar primer. Pemanasan berlangsung
secara Counter Current, sehingga kontak antara panas dan umpan kiln lebih efisien. Akibat
kontak antar partikel maka akan terjadi perpindahan panas dari gas panas menuju ke umpan
kiln. Umpan kiln terus terbakar dan meleleh hingga akhirnya akan terbentuk senyawa-senyawa
semen yang disebut klinker. Senyawa tersebut adalah C2S, C3S, C4AF dan C3 A.
Clinker Cooler
Clinker Cooler berfungsi sebagai pendingin klinker yang sudah terbentuk dan
memproduksi udara pembakar sekunder yang digunakan dalam Rotary Kiln. Clinker Cooler
yang digunakan terdiri dari 16 kompartemen. Sebagai media pendingin, digunakan udara (air)
yang dihasilkan oleh 14 buah Fan. Klinker hasil pembakaran yang mempunyai suhu 1250oC
keluar dari Rotary Kiln, dengan laju alir 390 ton/jam, langsung jatuh ke dalam Clinker Cooler.
Selanjutnya clinker langsung diterima oleh grate-grate (sarangan).

98
Bab IV Pembahasan
Gambar IV.5.2.8 Clinker storage

Pendinginan dilakukan secara mendadak, yaitu untuk menghindari terjadinya
pengerasan semen atau dekomposisi C3S menjadi C2S, sehingga klinker yang dihasilkan
menjadi amorf supaya mudah digiling. Pendinginan dilakukan sampai suhu clinker menjadi
100C. Keluar dari Clinker Cooler, material dibawa oleh Drag Conveyor yang laju alirnya 470
ton/jam dan dimasukkan ke dalam Clinker storage yang berkapasitas 75.000 ton.
Pada Clinker Cooler, grate-grate bergerak dengan cara bergeser, sehingga klinker akan
terdorong menuju outlet cooler yang dilengkapi dengan Klinker Breaker/Crusher yang
berfungsi untuk menghancurkan klinker yang masih kasar. Udara yang digunakan untuk
mendinginkan klinker panas dipakai kembali oleh Rotary Kiln, Calciner dan Roller Mill.
Udara panas dari Cooler compartmen 1, 2, 3 digunakan sebagai udara pembakar sekunder.
Sedangkan kebutuhan udara pembakar untuk calciner diambilkan dari Cooler compartmen 5,
6, 7, 8 dan sisa udara Cooler dilewatkan dalam Electrostatic Precipitator. Debu yang berhasil
disaring dicampur dengan produk dari Cooler ke Drag Conveyor melewati Screw Conveyor.
Sedangkan udara bersih dibuang ke udara bebas melalui Stack.

99
Bab IV Pembahasan
Coal Mill
Batubara (coal) dari lapangan dibawa oleh Loader, diumpankan ke Hopper, kemudian
dibawa oleh Apron Conveyor serta Belt Conveyor ke Tripper untuk dicurahkan ke dalam Coal
Storage menjadi pilepile batu bara. Batu bara dari Coal Storage dibawa oleh Reclaimer untuk
diumpankan ke Feed Bin melalui Belt Conveyor. Belt Conveyor ini dilengkapi dengan Metal
Detector yang dapat mendeteksi adanya logam pada umpan batu bara. Pada Metal Detector
terdapat dua buah lampu yang berwarna hijau dan merah. Jika terdapat kandungan metal
dalam umpan batu bara, sensor metal akan membaca adanya metal dan lampu merah pada
Metal Detector akan menyala, dengan demikian Gate akan menutup aliran batu bara ke Feed
Bin. Batu bara yang mengandung logam akan di reject dan dibuang melalui down pipe.
Batu bara dari Feed Bin diumpankan ke dalam Coal Mill untuk giling menjadi
batubara dengan diameter 20 mikron. Gas panas yang digunakan oleh Coal Mill berasal dari
Pre Heater ILC. Di dalam Coal Mill terjadi pengurangan kadar air pada batu bara. Batu bara
yang halus ditangkap oleh Bag Filter, kemudian dimasukkan ke dalam Coal Mix Bin yang siap
dimasukkan ke Burner maupun Calciner Kiln.
Batu bara mempunyai sifat yang rawan terhadap panas dan dapat menyebabkan
ledakan jika temperatur dan tekanan tinggi. Untuk itu, Coal Mill dilengkapi Explosion Vent
pada masing-masing Bag Filter untuk menghindari ledakan yang dapat merusak alat dan
membahayakan lingkungan. Jika menggunakan satu Bag Filter maka satu Dumper akan
membuka dan Dumper lainnya akan tertutup, begitu juga sebaliknya. Jika digunakan keduaduanya, maka Dumper akan terbuka semua. Pembukaan Dumper diatur oleh CCR (Central
Control Room) dengan presentase yang ditentukan.
Pada Bag Filter 1, material juga jatuh ke bawah karena adanya Jet Pulse, yang mampu
menghembuskan udara bertekanan 6 Bar setiap 5 detik sekali secara automatis, sehingga
material akan jatuh terlepas dari filternya. Setelah itu, material ditransfer ke Screw Conveyor
tetapi sebelum masuk ke Screw Conveyor batu bara halus melewati Rotary Feeder untuk
mencegah masuknya udara masuk ke Screw Conveyor. Batu bara halus bertemu di Conveyor
dan masuk ke Pulvurize Coal Bin dengan kapasitas 120 ton untuk ditampung. Pulvurize Coal
Bin dilengkapi dengan tangki CO2 yang berfungsi menginjeksikan CO2 apabila terjadi
kebakaran pada Pulvurize Coal Bin yang disebabkan terjadinya reaksi antara batu bara dengan
oksigen. Karena itu, di dalam Coal Bin, oksigen dikondisikan berada pada kadar serendah-

100
Bab IV Pembahasan
rendahnya. Kebakaran di Coal Bin dapat menyebabkan kenaikan temperatur dan volume gas
CO hasil pembakaran tidak sempurna. Dengan demikian, tekanan di dalam Coal Bin akan
semakin meningkat, dan hal ini dapat mengakibatkan terjadinya ledakan.
Pulvurize Coal Bin juga dilengkapi Bag Filter. Karena tarikan Fan, debu batu bara
dapat ditangkap dan dimasukkan kembali ke Pulvurize Coal Bin. Batu bara keluar dari
Pulvurize Coal Bin dengan dua aliran keluar diatur oleh Slide Gate yang membuka secara
bergantian, yang pembukaannya diatur oleh CCR (Central Control Room), untuk dimasukan
ke dalam Pulvurize Coal Bin. Dari Pulvurize Coal Bin, dengan kapasitas 120 ton, batu bara
halus masuk ke Pfister Feeder dengan menggunakan blower. Dari Pfister Feeder,
menggunakan Blower batu bara masuk ke Calsiner ILC. Serta, dari Pfister Feeder,
menggunakan Blower batu bara masuk ke Calsiner SLC. Pada Pulvurize Coal Bin, batu bara
dengan diameter 20 mikron masuk ke Pfister Feeder dengan menggunakan Blower untuk
dimasukan ke Kiln.
4. Seksi Finish Mill

Seksi ini memiliki tanggung jawab utama untuk menjalankan proses penggilingan
akhir semen. Sebelum terak digiling, terlebih dahulu ditambahkan bahan-bahan penolong
berupa gypsum, trass (untuk semen PPC), dan batu kapur high grade (untuk semen OPC).
Penggilingan terak beserta campurannya tersebut menggunakan mesin Ball Mill berbentuk
tabung, yang diletakkan horizontal, berisi bola-bola besi dari berbagai ukuran. Bola-bola besi
itulah yang menghancurkan dan menghaluskan material hingga ukuran 325 Mesh.
Gambar IV.5.2.9 Mesin Ball Mill

101
Bab IV Pembahasan
Terak yang keluar dari Cooler (bertemperatur 100C) dibawa oleh Drug Conveyor
menuju ke penimbunan klinker (Clinker Storage Silo) atau Clinker Dome, dengan kapasitas
75.000 ton. Klinker yang masih mentah dibawa ke Marginal Bin dengan kapasitas 1.000 ton
untuk disimpan sementara waktu, karena klinker mentah dapat dipakai lagi. Klinker mentah
dikeluarkan dengan truck lewat Loudout Spout System dengan laju alir 455 ton/jam. Klinker
dibawa Dump Truck untuk diumpankan ke Hopper, dan dibawa Belt Conveyor dengan laju alir
55 ton/jam untuk dicampur dengan klinker dari penimbunan klinker. Clinker Dome
mempunyai 10 lubang output, setiap output dilengkapi dengan discharge gate. Masing-masing
gate menarik klinker dengan laju alir 250275 ton/jam. Klinker keluar dari Klinker Storage
Silo diumpankan ke tiga Belt Conveyor yang terdapat dibawah klinker storage silo. Dari sini,
terjadi pencampuran Klinker mentah dengan klinker dari penimbunan, kemudian ditransfer ke
Belt Conveyor. Dengan menggunakan Bucket Elevator, campuran material tersebut dibawa ke
dua Bin Klinker yang kapasitas masing-masingnya 175 ton.
Gypsum dan Trass diambil dari tempat penimbunan dengan menggunakan motor
pengangkut untuk diumpankan ke Hopper. Kemudian dilewatkan Belt Conveyor melalui
Apron Conveyor yang mempunyai kapasitas 171 ton/jam. Dari Belt Conveyor, gypsum atau
trass dibawa ke Hammer Mill yang laju alirnya 170 ton/jam. Di sini material akan mengalami
size reduction dari material berukuran 400x400x400 mm menjadi produk crusher berdiameter
2,5.103 mikron. Produk tersebut dibawa ke Bucket Elevator melalui Belt Conveyor menuju
ke Bin Gypsum dan Bin Trass yang berkapasitas 175 ton.
Klinker dan gypsum atau trass keluar dari masing-masing Bin dengan ditimbang
terlebih dahulu dalam Weight Feeder, kemudian ditansfer ke Belt Conveyor. Dari Belt
Conveyor, ketiga material tersebut ditransfer ke Bucket Elevator, lalu dimasukkan ke dalam
Surge Bin yang berkapasitas 40 ton. Klinker/Gypsum Mix keluar dari Surge Bin dengan laju
alir 500 ton/jam diumpankan ke Hidroulic Roller Crusher untuk di pre-crushing sebelum
digiling ke Ball Mill. Sebagian material yang telah di crushing dengan laju alir 322 ton/jam
diresirkulasi kembali ke Hydraulic Roll Crusher lewat Belt Conveyor dan kembali ke Surge
Bin untuk memelihara head dari material di atas Hydraulic Roll Crusher. Sisa material yang
telah dicrushing masuk ke dalam Ball Mill dengan laju alir 215 ton/jam. Produk Hidroulic
Roller Crusher berukuran 90 mikron ini dalam Ball Mill akan mengalami size reduction
menjadi material campuran berukuran 325 Mesh dan mempunyai suhu 107C.

102
Bab IV Pembahasan
Produk dari Ball Mill dipisahkan dengan Separator lewat Air Slide dan Bucket
Elevator. Dari sini, produk dipisahkan menjadi 2 bagian yaitu; untuk produk yang mempunyai
kehalusan 325 Mesh dibawa oleh aliran udara masuk Cyclone dan ke Fuller Plenum Dust
Collector. Produk dari Cyclone bercampur dengan produk dari Dust Collector dibawa ke Air
Slide. Dari Air Slide, bercampur dengan produk Dust Collector masuk ke Air Slide dan
diumpankan ke dalam Bucket Elevator. Kemudian dari Bucket Elevator dimasukkan ke dalam
Cement Silo. Suhu produk semen yang keluar Ball Mill dikendalikan oleh Water Spraying dan
sistem udara semprot yang ada di dalam penggiling. Alat ini menjaga agar temperatur produk
yang keluar penggiling konstan 107C. Pendinginan lanjut dilakukan selama pemisahan di
dalam separator, sehingga suhu akhir semen menjadi 96C.
Gambar IV.5.2.10 Silo semen
5. Seksi Packer dan Pelabuhan

Seksi ini merupakan seksi yang bertanggung jawab untuk mengemas semen sesuai
dengan jenisnya masing-masing (OPC atau PPC), serta memuatnya ke dalam truk-truk untuk
didistribusikan. Pengantongan semen umumnya terdapat 2 ukuran, yakni 40 kg dan 50 kg.
Proses pengantongan dilakukan secara otomatis oleh mesin Roto Packer.

103
Bab IV Pembahasan
Gambar IV.5.2.11 Proses pengisian semen curah di pelabuhan SEMEN INDONESIA

Tahap pengantongan semen dimulai dari silo penyimpanan semen, yaitu Silo 5, 6, 7, 8
yang terdapat di Tuban 1 dan 2, yang masing-masing berkapasitas 20.000 ton. Alur proses
pengantongan semen dimulai dari jatuhnya semen ke Air Slide, kemudian semen diangkut oleh
Bucket Elevator. Dari Bucket Elevator, material semen dilewatkan Air Slide dan Vibrating
Screen untuk memisahkan semen dengan kotoran pengganggu atau benda asing. Setelah
screening, semen berukuran 325 Mesh masuk ke dalam Bin Semen. Untuk curah, semen
masuk ke Bin Semen Curah kemudian diangkut dengan menggunakan truk dengan kapasitas
18-40 ton untuk didistribusikan ke konsumen maupun ke pelabuhan.
Aliran semen setelah melewati Bin Semen akan dilewatkan ke Bin Semen yang lebih
kecil melalui Air Slide. Selanjutnya akan ditransport ke Bin Roto Packer yang didalamnya
dilengkapi dengan Spot Tube, yaitu semacam suntikan untuk memasukkan semen ke dalam
kantong semen. Pemasukan semen ke dalam kantong diatur rentang berat 49,5 50,5 kg untuk
semen jenis OPC (Ordinary Portland Cement) dengan berat 50 kg dan rentang berat 39,5
40,5 kg untuk semen jenis PPC (Pozzolan Portland Cement) dengan berat 40 kg. Jika berat
semen kurang dari 39,5 dan 49,5 kg maka akan terpantau oleh penimbang dan dikeluarkan
lewat Bag Reject. Semen yang tidak lolos akan diayak dan dibawa Screw Conveyor kemudian
dikembalikan ke Bucket Elevator. Semen yang lolos screening dibawa ke Belt Conveyor
(menuju truk) untuk didistribusikan ke konsumen.

104
Bab IV Pembahasan
6. Seksi Operasi Utilitas

Seksi ini bertanggung jawab untuk menyediakan air bersih, air hidran, air pendingin,
dan IDO (Industrial Diesel Oil) untuk seluruh keperluan pabrik. Selain itu, juga bertanggung
jawab atas pemakaian Genset dan kompresor di Pabrik Tuban.
Dalam menyediakan air bersih dan air pendingin (cooler), seksi ini melakukan
pengolahan air (water treatment) setiap harinya. Air yang diolah berasal dari dua sumber,
yakni dari Waduk Temandang dan air bawah tanah (sumur bor). Air hidran diperlukan oleh
Seksi K3 untuk melakukan pemadaman kebakaran. Air bersih jumlahnya paling banyak
digunakan untuk kebutuhan sanitasi (mandi), sedangkan beberapa juga digunakan untuk
mendinginkan terak dan membasahi dalamya Ball Mill. Air pendingin dipakai untuk
mendinginkan mesin-mesin produksi, dengan sistem Heat Exchanger (HE) menggunakan
Cooling Tower. Kemudian, penggunaan IDO ialah untuk startup Kiln. Sedangkan Genset
digunakan untuk menghidupkan Clinker Cooler jika listrik PLN padam.
7. Seksi Perencanaan Bahan dan Produksi

Seksi ini bertugas untuk merencanakan kebutuhan dan menyediakan bahan, terutama
bahan-bahan penolong seperti pasir besi, pasir silika, gypsum, trass, dan batu bara. Selain itu,
seksi ini juga bertanggung jawab dalam mengatur jumlah produksi terak dan semen agar
sesuai dengan target penjualan yang diminta oleh perusahaan. Dalam menjalankan tugasnya,
seksi ini berhubungan dengan banyak bagian, baik seksi-seksi yang terlibat pada proses
produksi secara langsung, maupun seksi-seksi penunjang, seperti Seksi Jaminan Mutu dan
Pengendalian Proses.
8. Seksi Pengendalian Proses

Seksi ini bertugas untuk mengendalikan kualitas produk selama proses produksi
berlangsung. Seksi ini bertindak sebagai quality control di SEMEN INDONESIA. Kualitas
produk dikendalikan melalui pengawasan proses produksi secara ketat. Kualitas produk dalam
proses diawasi dengan teliti dengan cara mengambil sampel dari beberapa tempat, seperti pada
Raw Mill, umpan Kiln, Kiln, dan Finish Mill. Sampel diambil secara rutin, sebagian besar
diambil setiap 1 jam sekali untuk diamati kandungan kimianya di laboratorium. Data-data

105
Bab IV Pembahasan
yang diperoleh nantinya digunakan untuk melakukan koreksi-koreksi terhadap produk dalam
proses, sehingga kualitas produk jadi yang nanti dihasilkan sesuai dengan rencana/target.
9. Seksi Jaminan Mutu

Seksi ini bertanggung jawab untuk melakukan serangkaian uji laboratorium untuk
memastikan kualitas bahan mentah, bahan bakar, dan produk jadi benar-benar sesuai target.
Seksi ini bertindak sebagai quality assurance di SEMEN INDONESIA. Dalam menjalankan
tugasnya, Seksi Jaminan Mutu memiliki 3 laboratorium, yakni Laboratorium Bahan Baku,
Laboratorium Batu Bara dan Bahan Bakar Alternatif, serta Laboratorium Semen.
A. Laboratorium Kimia
Adalah laboratorium yang mengadakan analisa bahan untuk memeriksa oksida-oksida
semen. Sampel yang diambil berupa produk semen hasil dari hasil gilingan finish mill. Tugas
laboratorium kimia adalah melakukan analisa kuantitatif dengan cara gravimetri untuk
komposit produk semen meliputi analisa kadar SiO2,Al2O3,CaO,SO3,Fe2O3, free lime dan
insulubel.
B. Laboratorium Fisika
Laboratorium fisika bertugas memeriksa sifat-sifat fisis, yaitu:
1. Bahan mentah
Pada laboratorium fisika, bahan memntah yang diuji hanya trass yaitu dengan menguji kuat
tekannya (pozzoland activity).
Frekuansi
: satu kali sehari
Standar mutu trass
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3
: 75%
Kuat tekan pozzoland
: 800 Psi
H2O bebas
: 10%
2. Semen
a. Setting Time
adalah waktu yang dibutuhkan semen untuk mengeras, mulai penambahan air sampai
pengadukan. Analisa dilakukan dengan metode vicat yang dilakukan dalam waktu 45330 menit, atau dengan metode gillmore yaitu dengan menggunakan peralatan bersuhu

106
Bab IV Pembahasan
21oC 25oC, kelembaban 95% dan dilaukan selama 1 jam penentrasi. Frekuensi
dilakukan selama satu kali sehari.
b. Kuat Tekan Semen

yaitu kemempuan semen untuk menerima tekanan. Analisa dilakukan dengan membuat
semen yang dicetak dan dibiarkan dikamar lembab selama 3,7 dan 28 hari lalu ditekan.
Frekuensi dilakukan selama satu kali sehari.
c. False Set
yaitu pengerasan semua dari pasta semen disertai tanpa disertai panas hidrasi yang
berlangsung selama beberapa menit. Pengerasan semua ini dapat dihilangkan dengan
penambahan pengadukan. Frekuensi dilakukan selama satu kali sehari.
d. Kehalusan
Kehalusan semen berpengaruh pada kekuatan semen, semakin halus semen maka
kekuatan semen semakin tinggi. Frekuensi dilakukan selama satu kali sehari.
e. Pemuaian
yaitu dengan mengeringkan produk selama 24 jam kemudian dimasukkan dalam
autoclave selama 3 jam. Bila semen mempunyai kadar free lime yang terlalu tinggi
makan pemuaiannya akan lebih cepat.
C. Laboratorium Batubara
Pada Laboratorium batubara bertugas untuk menganalisa batubara secara
proximate. Komponen-komponen yang dianalisa antara lain inherent moist, ash
content, volatile matter, fixed carbon, total sulfur, gross caloric value, total moist dan
HGI.
Sampel batubara diambil setiap kali ada kedatangan batubara dari Kalimantan.
Apabila ternyata hasil analisa batubara tidak sesuai dengan standart batubara yang
dibutuhkan PT. SEMEN INDONESIA maka batubara yang telah dikirimkan tersebut
akan dikembalikan atau PT. SEMEN INDONESIA mau menerima kembali dengan
harga yang lebih murah.
Berikut ini adalah flowsheet proses pembuatan semen mulai dari raw mill sampai dengan
finish mill.

107

Laporan Kerja Praktek Semen Gresik Bab IV PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek Semen Gresik Bab IV PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB IV

Struktur Organisasi Seksi Jaminan Mutu

Bahan Baku &

Gambar IV.1.1 Struktur Organisasi Seksi Jaminan Mutu

Tugas Pokok Seksi Jaminan Mutu

Penjelasan Singkat Tugas Seksi Jaminan Mutu

: satu kali sehari

Standar mutu trass

SiO2 + Al2O3 + Fe2O3

Kuat tekan pozzoland

IV.3.3. Laboratorium Batubara

Perhitungan Neraca Massa dan Energi pada Kiln

Bahan baku (umpan kiln) masuk preheater = 601000 kg

Komposisi umpan kiln masuk preheater:

Laporan Kerja Praktek

= 100 gr/ mol

menghitung massa masing-masing komponen pada umpan kiln

Laporan Kerja Praktek

massa total (kg)

Umpan tanpa H2O ( umpan kering )

Laporan Kerja Praktek

CaCO3 yang terkalsinasi

= 0,94 x berat CaCO3 dlm umpan

= BM CO2 x Berat CaCO3 yang terkalsinasi

= [ Berat CaCO3 dalam umpan Berat CaCO3 reaksi ]

Mg CO3 yang terkalsinasi

Laporan Kerja Praktek

= BM CO2 x Berat MgCO3 yang terkalsinasi

massa total (kg)

CO2 Hasil kalsinasi

= Berat CO2 hasil Reaksi 1+ Berat CO2 hasil Reaksi 2

Laporan Kerja Praktek

Perhitungan Kebutuhan Batu Bara Di Suspension Preheater :

Komposisi batu bara :

Komposisi Ash Batu Bara di Suspension Preheater :

Asumsi : Reaksi pembakaran berlangsung sempurna,dimana derajat

BM H2O = 18 gr/ mol

BM SO2 = 64 gr/ mol

BM CO2 = 44 gr/ mol

Laporan Kerja Praktek

CO2 yang terbentuk

SO2 yang terbentuk

H2O yang terbentuk

Laporan Kerja Praktek

Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi

Kebutuhan O2 teoritis = total O2 yg di perlukan - O2 dalam batu bara

Kebutuhan udara sesungguhnya =

Laporan Kerja Praktek

= kebutuhan O2 sesungguhnya kebutuhan O2

= H2O hasil pembakaran + H2O dari batubara

Komposisi Gas Hasil Pembakaran (GHP)

= SiO2 umpan SP + SiO2 dari batu bara

= Al2O3 umpan SP + Al2O3 dari batu bara

= Fe2O3 umpan SP + Fe2O3 dari batu bara

= CaO hasil reaksi + CaO dari batu bara

= MgO hasil reaksi + MgO dari batu bara

= SO3 umpan SP + SO3 dari batu bara

Komposisi umpan kiln

Laporan Kerja Praktek

Mass Balance untuk Preheater

CO2 hasil kalsinasi

Umpan masuk kiln = 424887,924 kg

Reaksi kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3.:

Total CO2 hasil kalsinasi