Bab 2

Laporan Akhir Praktikum
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1
Gambar Teknik
Gambar merupakan wadah untuk menuangkan ide-ide.Gambar
Teknik merupakan wadah yang digunakan oleh oleh para engineer untuk
menuangkan ide-ide.
2.1.1 Fungsi Gambar
Adapun fungsi gambar adalah sebagai berikut:
a. Penyampaian informasi
Gambar mempunyai fungsi meneruskan maksud dari perancang dengan
tepat kepada orang-orang yang bersangkutan, kepada perancangan
proses,
pembuatan,
pemeriksaan,
perakitan,
dsb.
Orang
yang
bersangkutan bukan saja orang yang berada dalam pabrik sendiri, tetapi
juga orang dalam pabrik subkontrak ataupun orang asing dengan bahasa
lain.
b. Pengawetan, penyimpanan, dan penggunaan keterangan
Gambar merupakan data teknis yang sangat ampuh, dimana teknologi
dari suatu perusahaan dipadatkan dan dikumpulkan. Oleh karena itu
gambar bukan saja diawetkan untuk mensuplai bagian-bagian produk
untuk diperbaiki, tetapi gambar juga diperlukan juga untuk disimpan dan
dipergunakan sebagai bahan informasi untuk rencana-rencana baru di
kemudian hari. Untuk itu diperlukan cara- cara penyimpanan, kodifikasi
nomor urut gambar dan sebagainya.
c. Cara-cara pemikiran dalam memodifikasi
Dalam perencanaan, konsep abstrak yang melintas dalam pikiran
diwujudkan dalam bentuk gambar melalui proses. Masalahnya pertamatama dianalisa dan disintesa dengan gambar. Kemudian gambarnya
diteliti dan dievaluasi. Proses ini diulang-ulang, sehingga dapat
dihasilkan gambar yang sempurna. Sarjana teknik tanpa kemampuan
menggambar akan sulit dalam penyampaian keinginan, maupun dalam
menerangkan hal yang sangat penting.
2.1.2 Garis
Kelompok 8
Garis merupakan kumpulan dari titik-titik yang menyatu dan

bersifat kontinu.
Ada 4 jenis garis sebagai berikut:
a. Garis nyata
Garis nyata digunakan untuk mengambarkan bagian yang tampak dari
sebuah gambar.
Gambar 2.1 garis nyata
b. Garis gores
Garis gores digunakan untuk menggambarkan bagian yang terhalang
pada sebuah gambar.
Gambar 2.2 garis gores
c. Garis bergores
Garis bergores biasanya digunakan untuk menyatakan bahwa gambar
tersebut berbentuk silindrik, simetris atau titik sumbu dari suatu bidang.
Gambar 2.3 garis bergores
d. Garis bergores ganda

Garis bergores ganda biasanya
digunakan
untuk bagian
yang
berdampingan dan bergerak..

Gambar 2.4 garis bergores ganda
Tabel 2.1 Macam-Macam Garis dan Penggunaannya
Kelompok 8
2.1.3 Proyeksi Gambar
Kelompok 8
Proyeksi merupakan cara penyajian benda tiga dimensi ke dalam

sebuah bidang dua dimensi, dapat dilakukan dengan beberapa macam cara
proyeksi sesuai dengan aturan menggambar.
Beberapa macam cara proyeksi antara lain :
1.
Proyeksi Aksonometri
Jika sebuah benda disajikan dalam bentuk proyeksi ortogonal, maka
yang akan terlihat hanya sebuah bidang saja. Seandainya benda
tersebut dimiringkan terhadap bidang proyeksi maka tiga muka dari
benda tersebut akan terlihat secara bersamaan. Cara tersebut
dinamakan cara aksonometri. Tiga bentuk peoyeksi aksonometeri
adalah isometeri, dimetri, dan trimetri.
a. Proyeksi isometri
Sebagai contoh diambil sebuah kubus. Kemudian kubus ini
dimiringkan sehingga diagonal bendanya berdiri tegak lurus pada
bidang vertikal.
b. Proyeksi dimetri
Proyeksi dimetri di mana skala perpendekan dari dua sisi dan dua
sudut dengan garis horizontal sama
c. Proyeksi trimetri
Proyeksi trimetri di mana skala perpendekan dari tiga sisi dan tiga
sudut tidak sama
2.
Proyeksi Miring
Proyeksi miring adalah semacam proyeksi sejajar, tetapi dengan garisgaris proyeksinya miring terhadap bidang proyeksi. Gambar yang
3.
dihasilkan oleh cara ini disebut gambar proyeksi miring

Proyeksi Perspekstif
Jika antara benda dan titik penglihatan tetap diletakan sebuah bidang
vertikal atau bidang gambar, maka pada bidang gambar ini akan
terbentuk bayangan dari benda tadi.

4. Proyeksi Eropa dan Amerika
Kelompok 8
Proyeksi Eropa dan Amerika merupakan proyeksi yang digunakan

untuk memproyeksikan pandangan dari sebuah gambar tiga dimensi
terhadap bidang dua dimensi.
a. Proyeksi Eropa
Proyeksi Eropa disebut juga proyeksi sudut pertama, juga ada yang
menyebutkan proyeksi kuadran I, perbedaan sebutan ini tergantung
dari masing pengarang buku yang menjadi refrensi. Dapat
dikatakan bahwa Proyeksi Eropa ini merupakan proyeksi yang
letak bidangnya terbalik dengan arah pandangannya.
P.A
P.Be
P.Ka
P.Ki
P.D
P.Ba
Keterangan :
Kelompok 8
P.A
= Pandangan Atas
P.Ki
= Pandangan Kiri
P.Ka
= Pandangan Kanan
P.Ba
= Pandangan Bawah
P.Be
= Pandangan Belakang
P.D
= Pandangan Depan
(P. bawah)
(P. kanan)
(P. depan)
(P. Kiri) (P. Belakang)
(P. atas)
Gambar 2.5 Proyeksi Eropa
b.
Proyeksi Amerika
Proyeksi Amerika dikatakan juga proyeksi sudut ketiga dan juga ada
yang menyebutkan proyeksi kuadran III. Proyeksi Amerika
merupakan proyeksi yang letak bidangnya sama dengan arah
pandangannya (lihat gambar 6).
P.A
P.Be
Keterangan :
P.Ka
P.Ki
P.A
= Pandangan Atas
P.Ki
= Pandangan Kiri
P.Ka
= Pandangan Kanan
P.Ba
= Pandangan Bawah
P.Be
= Pandangan
Belakang
P.D
P.D
= Pandangan Depan
P.Ba
Kelompok 8
(P. atas)
(P. kiri)
(P. depan) (P. kanan) (P. Belakang)
(P. bawah)
Gambar 2.6 Proyeksi Amerika
2.1.4
Toleransi
Toleransi adalah batas maksimum dan minimum yang diizinkan.
Dalam menggambar teknik terdapat sebuah aturan yang dapat membantu
dalam proses pengukuran gambar yaitu toleransi.
Gambar 2.7 Toleransi pada poros dan lubang
Kelompok 8
Toleransi terbagi 2, yaitu :

1.
Toleransi Geometri
Toleransi geometri adalah toleransi yang berdasarkan bentuk dari benda
tersebut / ukuran dasar dari benda tersebut.
Tabel 2.2 Toleransi Geometri
Elemen dan toleransi sifat
yang
Elemen
Toleransi toleransi
Kelurusan
tunggal
bentuk
diberi
Lambang
Kedataran
Kebulatan
Keselindrisan
elemen yang
Profil garis
berhubungan
Pofil permukaan
Elemen
Toleransi Kesejajaran
yang
orientasi
berhubungan
Ketegaklurusan
Ketirusan
Toleransi Posisi
lokasi
Konsentrasi
dan
koaklisasi
Kesemitrisan
Toleransi Putar tunggal
putar
Kelompok 8
Putar total
10
Gambar 2.8 Toleransi Geometri
2.
Toleransi Linear dan Sudut

Toleransi linear dan sudut adalah toleransi yang digunakan untuk garis
dan sudut.
Gambar 2.9 Toleransi Linier dan Sudut

Tabel 2.3 Penggunaan Toleransi
Kelompok 8
11
Tabel 2.4 Nilai toleransi IT 2, IT 3 dan IT 4
Kelompok 8
12
Tabel 2.5
Kelompok 8
Penyimpangan Lubang (mm)
13
Kelompok 8
14
Tabel 2.6
Kelompok 8
Penyimpangan Poros (mm)
15
Kelompok 8
16
Rumus IT :
IT = 0,8 + 0,020 . D
Rumus I :
2.2
Proses Produksi
Proses produksi adalah proses pengolahan dari bahan baku menjadi
bahan setengah jadi atau bahan jadi sehingga meningkatkan nilai guna dari
produk yang dihasilkan.
Diagram proses produksi adalah sebagai berikut:
PROSES
PROSES PRODUKSI
PRODUKSI
MAN+
MAN+ MODAL+
MODAL+
MESIN+
MESIN+
MATERIAL+METOD
MATERIAL+METOD
E+
E+ ENERGI
ENERGI dan
dan
TEKNOLOGI
TEKNOLOGI
INFORMASI
INFORMASI
Gambar 2.10 Alur proses produksi
Proses produksi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam, yaitu :

2.2.1 Proses Pemesinan (machining)
Proses pemesinan adalah proses produksi yang memanfaatkan
gerak relatif antara pahat dengan benda kerja sehingga menghasilkan produk
dengan spesifikasi geometri yang diinginkan dan terdapat sisa pemotongan
berupa geram.
Kelompok 8
17
Adapun klasifikasi proses pemesinan, yaitu :

A. Berdasarkan gerak relatif pahat terhadap benda kerja:
Berdasarkan gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dibagi 2,
yaitu:
a. Gerak potong (cutting movement)
Merupakan gerak relatif antara pahat dan benda kerja sehingga
menghasilkan permukaan baru pada benda kerja.
Gambar 2.11 Gerak potong
b. Gerak makan (feeding movement).

Merupakan gerak relatif antara pahat dan benda kerja sehingga
menyelesaikan permukaan baru.
Gambar 2.12 Gerak makan
Adapun jenis proses produksi berdasarkan gerak relatif pahat

terhadap benda yaitu:
1. Proses bubut (turning)
2. Proses gurdi (drilling)
3. Proses freis (milling)
4. Proses gerinda rata (surface grinding)
5. Proses gerinda slindrik ( cylindrical grinding)
6. Proses sekrap (shaping)
7. Proses gergaji (sawing)
8. Proses parut (broaching)
B. Berdasarkan mesin perkakas yang digunakan:
Tabel 2.7 Proses pemesinan dan mesin yang digunakan
Jenis Proses
Kelompok 8
Mesin yang digunakan

18
1. Proses Bubut (turning)

2. Proses Gurdi (drilling)
3. Proses Sekrap (shaping,planning)
1. Mesin bubut (lathe)

2. Mesin gurdi (drilling machine)
3. Mesin sekrap (shaping machine,
planning machine)
4. Proses Freis (milling)
4. Mesin freis (freis machine)
5. Proses Gergaji (sawing)
5. Mesin gergaji (sawing machine)
6. Proses Koter/ pelebaran lubang
6. Mesin koter (boring machine)
(boring)
7. Mesin parut (broaching machine)
7. Proses Parut (broaching)
8.Mesin gerinda (grinding machine)
8. Proses Gerinda (grinding)
9. Mesin asah (honing machine)
9. Proses Asah (honing)
10. Mesin asah (lapping machine)
10. Proses Asah halus (lapping)
11. Mesin asah super halus ( super
11. Proses Asah super halus (super
mirror finishing)
finishing)
12. Mesin pengkilap (polisher &
12.Proses Kilap (polishing &
buffer)
buffing)
C. Berdasarkan Orientasi Permukaan
Dari segi orientasi permukaan, proses pemesinan dapat diklasifikasikan
menjadi dua proses yaitu:
1. Permukaan berbentuk silindrik atau konis
Gambar 2.13 Permukaan berbentuk silindrik
2. Permukaan berbentuk perismatik.
Kelompok 8
19
Gambar 2.14 Permukaan berbentuk perismatik
D. Berdasarkan Jumlah Mata Pahat yang digunakan

Adapun klasifikasi jumlah mata pahat dapat dikelompokan menjadi dua
jenis mata pahat yaitu:
a. Pahat bermata potong tunggal (single point cutting tools)
Mesin yang menggunakan pahat potong tunggal adalah mesin bubut
dan sekrap.
Gambar 2.15 Pahat bermata potong tunggal
b. Pahat bermata potong jamak (multiple point cuttings tools).

Mesin yang menggunakan pahat potong jamak adalah mesin freis dan
gurdi.
Kelompok 8
20
Gambar 2.16 Pahat bermata potong jamak
c. Pahat bermata potong tak hingga (unlimited point cutting tools)

Mesin yang menggunakan pahat potogng tak hingga adalah mesin gerinda.
Gambar 2.17 Pahat bermata potong tak hingga
2.2.2 Proses Pembentukan (forming)

Proses pembentukan adalah proses produksi dengan pemberian
gaya beban terhadap material dengan atau tanpa cetakan sehingga terjadi
deformasi plastis sesuai dengan bentuk yang diinginkan, pada proses ini
tidak ada geram sebagai sisa produksi.
Gambar 2.18 Proses pembentukan

Tabel 2.8 Perbedaan Proses Pemesinan dengan Proses Pembentukan
Kelompok 8
21
No
1
2
Proses Pemesinan
Proses Pembentukan
Terbentuk geram
Memiliki ketelitian tinggi
Permukaan produk yang
dihasilkan baik
Volume benda kerja berubah
Tidak terbentuk geram

Ketelitian kurang
Permukaan
produk
dihasilkan kurang baik
Volume benda kerja tetap
5
6
7
Tidak terjadi deformasi plastis

Memakai mesin perkakas
Serat material putus
Terjadi deformasi plastis

Memakai cetakan
Serat tidak terputus
yang
2.2.3 Proses Pengecoran (casting)

Proses pengecoran adalah salah suatu proses produksi dengan cara
memanaskan logam sampai titik lebur lalu dituangkan ke dalam cetakan
yang telah disiapkan,
kemudian didinginkan, dan dikeluarkan dari
cetakannya sehingga terbentuk produk baru yang sesuai dengan bentuk

cetakan jika perlu dilakukan proses pemesinan.
Gambar 2.19 Proses pengecoran
Kelompok 8
22
2.2.4 Proses Penyambungan (joining)

Proses penyambungan adalah salah satu proses produksi yang
menggabungkan satu komponen dengan komponen lainnya sehingga
terbentuk satu komponen yang diinginkan.
Proses penyambungan dapat dikelompokkan menjadi 3, yaitu :
a. Penyambungan Tetap
Penyambungan tetap adalah penyambungan yang apabila dipisahkan
akan dapat merusak material utama.
Contoh: penyambungan pada pengelasan, patri, solder, dan lain-lain.
Gambar 2.20 Pengelasan
b.
Penyambungan Tidak Tetap

Penyambungan tidak tetap adalah penyambungan yang dapat
dipisahkan kembali dan tidak merusak komponennya.
Contoh: penyambungan dengan menggunakan baut.
Gambar 2.21 Baut untuk penyambungan tidak teta
Kelompok 8
23
c.
Penyambungan Semi permanen

Penyambungan
semipermanen
merupakan
salah
satu
teknik
penyambungan di mana jika paku dilepaskan maka komponen yang

disambung tidak mengalami kerusakan melainkan yang mengalami
kerusakan
hanyalah
paku
yang
digunakan
dalam
proses
penyambungan.
Contoh penyambungan sementara adalah paku keling
Gambar 2.22 Paku keling untuk penyambungan semipermanen
2.2.5 Metalurgi Serbuk (powder metallurgy)

Metalurgi serbuk adalah proses produksi yang menggunakan bahan
baku serbuk logam, dengan memberikan tekanan (pressing) kemudian
dikeluarkan dari cetakan lalu dipanaskan sampai serbuk menyatu sehingga
menjadi produk yang rigid atau kaku.
Gambar 2.23 Proses metalurgi serbuk
Kelompok 8
24
2.2.6 Perakitan (Assembly)

Proses perakitan adalah salah satu proses produksi yang
menggabungkan beberapa part atau komponen yang memiliki fungsi yang
berbeda
menjadi suatu produk yang utuh. Proses perakitan dapat
dilakukan dengan cara manual, otomatis (robot), dan gabungan manual

dan otomatis.
Proses perakitan terbagi dua, yaitu:
a. Sub assembly
Sub assembly adalah perakitan setengah jadi yang sudah memiliki
fungsi.
Gambar 2.24 contoh sub assembly
b. Assembly
Assembly adalah perkaitan yang produknya sudah utuh dan memiliki
fungsi.
Kelompok 8
25
Gambar 2.25 Contoh assembly
2.2.7
Proses perubahan sifat mekanik

Proses perubahan sifat mekanik adalah serangkaian proses yang
dilakukan untuk mendapatkan sifat mekanik material yang baru.
Perubahan sifat mekanik terbagi atas dua macam, yaitu :
a. Heat Treatment
Merupakan suatu proses perlakuan thermal pada seluruh bagian
logam
bertujuan
untuk
mendapatkan
sifat
mekanik
yang
diinginkan. Contoh produk untuk Heat Treatment adalah Risun

Steel.
Gambar 2.26 Proses Heat Treatment
b. Surface Treatment
Merupakan suatu proses perlakuan panas pada permukaan benda
kerja, tanpa mengubah sifat mekaniknya secara keseluruhan,
karena perubahan yang dilakukan hanya pada bagian permukaan.
Gambar 2.27 Produk hasil Surface Treatment
Kelompok 8
26
2.2.8
Proses Polimer
Proses polimer adalah proses produksi yang menggunakan bahan
baku berupa polimer sehingga menghasilkan produk yang diinginkan.
Jenis jenis polimer adalah:
a. Thermosetting yaitu monomermonomer yang membentuk rantai
bercabang. Contohnya adalah melamin.
Gambar 2.28 Melamin
b. Thermoplastis ialah monomer-monomer yang membentuk rantai

lurus. Contohnya adalah botol air mineral.
Gambar 2.29 Botol air mineral
c. Elastomer ialah monomer-monomer yang membentuk rantai

menjalar. Contohnya ban.
Kelompok 8
27
Gambar 2.30 Produk polimer ban mobil
2.3
Mekanisme Penghasilan Geram

Mekanisme penghasilan ada dua, yaitu teori lama dan teori baru.
3.1
Teori Lama
Teori lama menjelaskan terbentuknya geram karena adanya retak
tekanan atau gaya terhadap benda kerja sehingga terjadinya retak mikro
(micro crack) saat terjadinya pemotongan. Dengan bertambahnya tekanan
pahat, retak tersebut menjalar ke depan sehingga terjadilah geram.
Gambar 2.31 Teori lama
3.2
Teori Baru
Teori baru menjelaskan terbentuknya geram karenaadanya tekanan
yang diberikan oleh mata pahat kepada benda kerja yang menghasilkan
tegangan geser dimana tegangan geser mata pahat lebih besar dari benda
kerja sehingga terjadi deformasi yang menggeser dan memutus permukaan
benda kerja yang bertemu dengan mata pahat.
Kelompok 8
28
Gambar 2.32 Proses terbentuknya gram menurut teori baru
2.4
Pahat
Pahat merupakan alat yang digunakan untuk memotong. Pada
proses pemesinan, pahat digunakan untuk memotong benda kerja agar
terbentuk geometri benda kerja sesuai dengan perancangan sebelumnya.
2.4.1
Bagian - Bagian Pahat
Gambar 2.33 Bagian-Bagian dan Bidang Pahat Bubut
2.4.2 Bidang Pahat

Bidang pahat dapat dibagi tiga yaitu sebagai berikut :
1. Bidang Geram (A )
Merupakan bidang diatas dimana geram mengalir.
2. Bidang Utama (A )
Kelompok 8
29
Yaitu bidang yang menghadap ke permukaan transien dari benda kerja.

Permukaan transien benda kerja akan terpotong akibat gerakan pahat
relatif terhadap benda kerja. Karena adanya gaya pemotongan sebagian
bidang utama akan terdeformasi sehingga bergesekan dengan
permukaan transien benda kerja.
3. Bidang Bantu/Minor (A Auxiliary)
Adalah bidang yang menghadap permukaan terpotong dari benda kerja.
Karena adanya gaya pemotongan, sebagian kecil bidang bantu akan
terdeformasi dan menggesek permukaan benda kerja yang telah
terpotong/dikerjakan. Untuk pahat freis selubung tidak diperlukan
bidang bantu.
2.4.3 Mata Potong Pahat
Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang aktif
memotong. Ada dua jenis mata potong, yaitu :
1. Mata Potong Utama / Mayor (S, principal / mayor cutting edge)
Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang geram (A )
dengan bidang utama (A).
2. Mata Potong Bantu / Minor (S, auxiliary / minor cutting edge)
Mata potong bantu adalah garis perpotongan antara bidang geram (A)
dengan bidang bantu (A).
Gambar 2.34 Bagian- bagian pahat
Kelompok 8
30
Keterangan :
1. Badan (body)
Bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau tempat untuk
sisipan pahat (dari karbida atau keramik).
2. Pemegang/gagang (shank)
Bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin perkakas. Bila bagian ini
tidak ada, maka fungsinya digantikan oleh lubang pahat.
3. Sumbu Pahat (tool axis)
Garis maya yang digunakan untuk mendefinisikan geometri pahat.
4. Dasar (base)
Bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat sehingga
mempermudah proses pembuatan, pengukuran maupun pengasahan
pahat.
5. Lubang Pahat (tool bore)
Lubang pada pahat melalui mata pahat dipasang pada poros utama
(Spindle ) atau poros pemegang dari mesin perkakas. Umumnya
dipunyai oleh pahat freis.
2.4.4 Material Pahat
Pahat yang baik harus memiliki sifat-sifat tertentu, sehingga
nantinya dapat menghasilkan produk yang berkualitas baik (ukuran tepat)
dan ekonomis (waktu yang diperlukan pendek). Penentuan material pahat
didasarkan pada jenis material benda kerja dan kondisi pemotongan
(pengasaran, adanya beban kejut, penghalusan). Material pahat yang ada
ialah baja karbon sampai dengan keramik dan intan.
Adapun kriteria sifat material pahat yang perlu di perhatikan antara
lain :
1.
Kekerasan yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja.
2.
Hot hardness : memiliki kekerasan pada temperatur tinggi.
Kelompok 8
31
3.
Keuletan yang cukup besar untuk menahan beben kejut yang terjadi
sewaktu pemesinan dengan interupsi
maupun sewaktu memotong
benda kerja yang mengandung partikel/bagian yang keras (hard spot).

4.
Ketahanan beban kejut termal :bila terjadi perubahan temperatur yang

cukup besar secara berkala / periodik.
5.
Sifat adhesi yang rendah: untuk mengurangi afinitas benda kerja

terhadap pahat , mengurangi laju keausan ,serta penurunan gaya
pemotong.
6.
Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah untuk

memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi.
2.4.5 Jenis-jenis Material Pahat

Adapun jenis-jenis material pahat adalah sebagai berikut:
1.
Baja karbon
Mempunyai kandungan karbon yang relatif tinggi yaitu 0,7% - 1,4%
dan persentase unsur lain yang rendah (Mn, W, Cr) serta memiliki
kekerasan permukaan yang sangat tinggi. Baja karbon ini bisa
digunakan untuk kecepatan potong rendah (sekitar VC = 10 m/min)
karena sifat martensit yang melunak pada suhu sekitar 2500 C. Pahat
jenis ini hanya dapat memotong logam yang lunak ataupun kayu.
Karena harganya yang relatif murah maka sering digunakan untuk
tap (untuk membuat ulir).
Keuntungannya :
2.
1.
Digunakan untuk kecepatan potong yang rendah
2.
Dapat memotong material benda kerja yang lunak
3.
Harganya murah
Baja paduan
Sifatnya diantara HSS dan
khusus
Kelompok 8
karbida, yang digunakan dalam hal
diantara pilihan dimana karbida terlalu rapuh dan HSS
32
mempunyai Hardness dan Wear Resistance yang terlalu rendah.

Paduan Cor Nonferro mempunyai Vc sebesar 33-100 m/min.
Jenis pahat ini dibuat dalam bentuk toolbit (sisipan). Paduan
Nonferro terdiri dari 4 macam elemen utama, yaitu;
3.
a.
Co sebagai pelarut
b.
Cr membentuk karbida
c.
Wolfram pembentuk karbida
d.
C1%
HSS (High Speed Steels)

Merupakan baja paduan tinggi dengan unsur paduan krom dan
tungsten. Melalui proses penuangan (molten metalurgy) kemudian
diikuti pengerolan ataupun penempaan baja dibentuk menjadi batang
atau silindris. Pada kondisi lunak (annealed) bahan tersebut dapat
diproses secara pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat potong.
Setelah proses perlakuan panas dilaksanakan kekerasannya akan
cukup tinggi sehingga dapat digunakan pada kecepatan potong yang
tinggi (sampai dengan tiga kali kecepatan potong untuk pahat CTS),
sehingga dinamakan dengan Baja Kecepatan Tinggi; HSS, High
Speed Steel. Apabila telah aus maka HSS dapat diasah sehingga
mata potongnya tajam kembali, karena sifat keuletan yang relatif
baik. Pahat ini biasanya digunakan sebagai pahat untuk mesin gurdi,
bubut dan sekrap.
Hot Hardness dan Recovery Hardness yang cukup tinggi, dapat
dicapai berkat adanya unsur paduan W, Cr, Mo, Co. Pengaruh unsur
tersebut pada unsur dasar besi (Fe) dan karbon (C) adalah sebagai
berikut :
a. Tungsten / Wolfram (W)
Untuk
mempertinggi
Hot
Hardness,
dimana
terjadi
pembentukan karbida, yaitu paduan yang sangat keras, yang
Kelompok 8
33
menyebabkan kenaikan temperatur untuk proses hardening dan

tempering.
b. Chromium (Cr)
Menaikkan hardenability dan hot hardness. Crom merupakan
elemen pembentuk karbida akan tetapi Crom menaikkan
sensitivitas terhadap over heating.
c. Vanadium (V)
Menurunkan
sensitiviitas
terhadap
over
heating
serta
menghaluskan ukuran butir. Juga merupakan elemen pembentuk

karbida.
d. Molybdenum (Mo)
Mempunyai efek yang sama seperti W, akan tetapi lebih terasa
(2% W, dapat digantikan oleh 1% Mo). Selain itu Mo HSS
lebih
liat,
sehingga
mampu
menahan
beban
kejut.
Kelemahannya adalah lebih sensitif terhadap over heating

hangusnya ujungujung yang runcing seewaktu dilakukan
proses Heat treatment.
e. Cobalt (Co)
Bukan elemen pembentuk karbida. Ditambahkan dalam HSS
untuk menaikkan Hot hardness dan tahanan keausan. Ukuran
butir menjadi lebih halus sehingga ujung ujung yang runcing
tetap terpelihara selama heat treatment pada temperatur tinggi.
4.
Karbida
Karbida adalah pahat yang dibuat dengan cara menyinter serbuk
karbida (Nitrida & Oksida) dengan bahan pengikat yang umum yaitu
Cobalt. Semakin besar persentase pengikat Co maka kekerasan
makin menurun dan sebaliknya keuletannya membaik serta memiliki
modulus elastisitas dan berat jenis yang tinggi. Memiliki koefesien
muai setengah dari baja dan konduktivitas panas sekitar dua sampai
tiga kali konduktifitas panas HSS.
Kelompok 8
34
Ada 3 jenis utama pahat karbida :
Karbida tungsten (campuran WC dan Co)

Merupakan jenis pahat karbida untuk memotong besi tuang
(Castiron Cutting Grad )
Karbida tungsten paduan

Untuk memotong baja (Steel Cutting Grade)
5.
Karbida lapis (Coated Cemented Carbides)
Keramik
Keramik adalah material paduan metalik dan non metalik. Proses
pembuatannya melalui powder processing. Keramik secara luas
mencakup karbida, nitrida, borida, oksida, silikon, dan karbon .
Keramik mempunyai sifat yang relatif rapuh.
Beberapa contoh jenis keramik sebagai perkakas potong adalah :
a. Keramik oksida atau oksida aluminium(Al2O3) murni atau
ditambah 30% titanium (TiC) untuk menaikkan kekuatan non
adhesif. Disertai dengan penambahan serat halus (whisker) dari
SiC dimaksudkan untuk mengurangi kegetasan disertai dengan
penambahan zirkonia (ZrO2) untuk menaikan jumlah retak mikro
yang tidak terorientasi guna menghambat pertumbuhan retak yang
cukup besar
dan memiliki sifat yang sangat keras dan tahan
panas.
b. Nitrida silicon (Si3N4) disebut kombinasi Si-Al-O-N
6.
CBN (Cubic Boron Nitrides)

Dibuat dengan penekanan panas sehingga serbuk grafit putih Nitrida
Boron dengan struktur atom heksagonal berubah manjadi material
kubik. Pahat sisipan CBN bisa dibuat dengan menyinter serbuk BN
tanpa atau dengan material pengikat Al2O3, TiN, atau Co. CBN
memeliki kekerasan yang sangat tinggi dibandingkan pahat
sebelumnya. Pahat ini bisa digunakan untuk pemesinan berbagai
jenis baja pada keadaan dikeraskan, besi tuang, HSS atau karbida.
Kelompok 8
35
CBN memiliki afinitas yang sangat kecil terhadap baja dan tahan
terhadap perubahan reaksi kimia sampai dengan kecepatan potong
yang sangat tinggi. Saat ini pahat CBN sangat mahal sehingga
pemakaiannya sangat terbatas.
7.
Intan
Merupakan pahat potong yang sangat keras yang merupakan hasil
proses sintering serbuk intan tiruan dengan bahan pengikat Co (5%10%). Hot hardeness yang sangat tinggi dan tahan terhadap
deformasi plastis. Sifat ini ditentukan oleh besar butir intan serta
persentase dan komposisi material pengikat. Karena intan pada
temperratur tinggi mudah berubah menjadi grafit dan mudah
terdifusi dengan atom besi, maka pahat intan tidak bisa digunakan
untuk memotong bahan yang mengandung besi.
2.5
Fluida Pendingin (Coolant)

Fluida pendingin (Coolant) mempunyai kegunaan yang khusus
dalam proses pemesinan. Cairan pendingin perlu dipilih dengan seksama
sesuai dengan jenis pekerjaan yang dilakukan dengan mesin perkakas.
Penggunaan cairan pendingin ini dapat dilakukan dengan berbagai cara
seperti disemprotkan, dikucurkan, dikabutkan, dll. Efektivitas dari cairan
pendingin ini hanya dapat diketahui dengan melakukan percobaan
pemesinan.
2.5.1 Fungsi Coolant

Fungsi dari Coolant secara umum adalah sebagai berikut :
a. Menurunkan temperatur pahat pada saat pemotongan.
b. Menurunkan gaya potong.
c. Memperpanjang umur pahat.
d. Melumasi elemen pembimbing (ways).
e. Memperhalus atau memperbaiki kualitas permukaan benda kerja.
f. Membersihkan geram dari bidang geram pada saat proses pemotongan.
Kelompok 8
36
g. Proteksi korosi pada permukaan benda kerja yang baru terbentuk.

h. Mengurangi gesekan antara geram, pahat, dan benda kerja.
i. Sebagai pelumas.
2.5.2 Jenis-Jenis Coolant
Secara umum Coolant terbagi dalam dua jenis Coolant, yaitu :
1.
Air Blow
Merupakan Coolant berupa tiupan udara yang dialirkan dari selang
khusus. Coolant jenis ini digunakan untuk material yang cepat
menangkap dan melepaskan panas.
2. Water Blow
Merupakan Coolant yang berbentuk cair. Coolant ini biasanya
digunakan pada material yang laju perpindahan panasnya lambat.
Fluida pendingin (Coolant) yang biasa dipakai dalam proses
pemesinan dapat dikategorikan dalam empat jenis utama, yaitu sebagai
berikut:
1.
Cairan sintetik (synthetic fluids, chemical fluids)

Cairan yang jernih atau diwarnai merupakan larutan murni (true
solutions) atau larutan permukaan aktif (surface active). Pada larutan
murni unsur yang dilarutkan tersebar antara molekul dan tegangan
permukaan (surface tension) hampir tidak berubah. Larutan murni
tidak bersifat melumasi tetapi hanya dipakai untuk sifat penyerapan
panas yang tinggi dan melindungi dari korosi. Dengan menambah
unsur lain yang mampu membentuk kumpulan molekul akan
mengurangi tegangan permukaan menjadi cairan permukaan aktif
sehingga mudah membasahi dan daya lumasnya naik.
2.
Cairan emulsi (emulsions, water miscible fluids, water soluble oil,

emulsifiable cutting fluids).
Yaitu air yang mengandung partikel minyak (520 m) unsur
pengemulsi ditambahkan dalam minyak yang kemudian dilarutkan
Kelompok 8
37
dalam air. Bila ditambahkan unsur lain seperti EP (Extreme Pressure

Additives) daya lumasnya akan meningkat.
3.
Cairan semi sintetik (semi synthetic fluids)

Merupakan perpaduan antara jenis sintetik dan emulsi. Kandungan
minyaknya lebih sedikit daripada cairan emulsi. Sedangkan
kandungan pengemulsinya (molekul penurun tegangan permukaan ).
Partikel lebih banyak daripada cairan sintetik. Partikel minyaknya
lebih kecil dan tersebar. Dapat berupa jenis dengan minyak yang
sangat jenuh (super-fatted) atau jenis EP,(Exterme Pressure).
4.
Minyak (cutting oils)

Merupakan kombinasi dari minyak bumi (naphthenic,paraffinic),
minyak binatang, minyak ikan atau minyak nabati. Viskositasnya
bermacam-macam dari yang encer sampai dengan yang kental
tergantung pemakaianya. Pencampuran antara minyak bumi dengan
minyak hewani atau nabati menaikkan daya pembasahan (wetting
action) sehingga memperbaiki daya lumas.
2.5.3 Pemakaian Coolant

Adapun cara pemberian cairan pendingin (Coolant) antara lain :
1. Manual
Bila mesin perkakas tak dilengkapi dengan sistem cairan pendigin,
misalnya mesin gurdi atau freis jenis bangku (bench drilling/milling
machine) maka cairan pendingin hanya dipakai secara terbatas.
2. Dikucurkan / dibanjirkan (flooding)
Sistem pendingin yang terdiri atas pompa, saluran, nozel dan tangki,
dimiliki oleh hampir semua mesin perkakas. Satu atau beberapa nozel
dengan
selang
disemprotkan
fleksibel
pada
bidang
diatur
aktif
sehingga
cairan
pemotongan.
pendingin
Keseragaman
pendinginan harus diusahakan dan bila perlu dapat dibuat nozel

khusus.
Kelompok 8
38
Gambar 2.35 Contoh Saluran Pendingin
3. Ditekan melalui saluran pada pahat

Cairan pendingin dialirkan dengan tekanan tinggi melewati saluran
pada pahat. Untuk penggurdian lubang yang dalam (deep Hole
driulling; gun drilling) atau pengefreisan dengan posisi yang sulit
dicapai dengan penyemprotan biasa. Spindle
mesin perkakas
dirancang khusus karena harus menyalurkan cairan pendingin ke

lubang pada pahat.
Gambar 2.36 Coolant yang disalurkan lewat pahat
4. Dikabutkan (mist)
Cairan pendingin disemprotkan berupa kabut. Partikel cairan sintetik,
semisintetik atau emulsi disemprotkan melalui aspirator yang bekerja
dengan prinsip seperti semprotan nyamuk. Cairan dalam tabung akan
naik melalui pipa berdiameter kecil karena daya vakum akibat aliran
Kelompok 8
39
udara diujung atas pipa dan menjadi kabut yang menyemprot keluar.
Jenis pengabut lain (pressure feed) menggunakan dua selang yang
bersatu di nozel sehingga lebih mudah diarahkan semprotannya.
Selang yang pertama membawa udara tekan dan yang kedua
membawa cairan dari tabung yang diberi tekanan. Pengabut ini
berukuran kecil dan mudah dibuat dan dipasangkan pada bench
drilling/ milling machines menggantikan cara manual.
Gambar 2.37 Pendingin yang di kaburkan
2.6 Elemen Dasar Proses Pemesinan

Berdasarkan
gambar
teknik,
dimana
dinyatakan
spesifikasi
geometrik suatu produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis
proses pemesinan harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses yang
digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran obyektif
ditentukan, dan pahat harus membuang sebagian material benda kerja sampai
ukuran obyektif tersebut tercapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan cara
menentukan penampang geram (sebelum terpotong). Selain itu, setelah
berbagai aspek teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan geram dapat dipilih
supaya waktu pemotongan sesuai dengan yang dikehendaki.
Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses permesinan, yaitu :
1. Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (m/min)
2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)
3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)
4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min), dan
5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm3/min)
Kelompok 8
40
Elemen proses pemesinan (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan

dimensi benda kerja dan pahat, serta besaran dari mesin perkakas. Besaran
mesin perkakas diatur ada bermacam-macam tergantung pada jenis mesin
perkakas. Oleh sebab itu, rumus yang dipakai untuk menghitung setiap
elemen proses pemesinan dapat berlainan.
Macam-macam proses pemesinan, berdasarkan jenis mesin yang digunakan :
2.6.1 Proses Bubut (turning)
Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian
mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin
bubut. Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan
permukaan luar benda silindris atau bubut rata:
a.
b.
Dengan benda kerja yang berputar

Dengan satu pahat bermata potong tunggal
(with a single-point cutting tool)

c.
Dengan gerakan pahat sejajar terhadap
sumbu benda kerja pada jarak tertentu sehingga akan membuang
permukaan luar benda kerja.
Pada proses bubut gerak potong dilakukan oleh benda kerja yang
melakukan gerak rotasi sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat yang
melakukan gerak translasi. Selain itu mesin bubut ini menggunakan pahat
bermata potong tunggal, jenis mata pahat yang digunakan adalah pahat
HSS dengan kecepatan potong (Vc) yang optimum adalah 20 m/min. Pada
proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam yang dipasang di ujung
poros utama Spindle. Harga putaran poros utama umumnya dibuat
bertingkat dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 83, 155, 275,
550, 1020 dan 1800 rpm. Pahat dipasangkan pada dudukan pahat dan
kedalaman potong (a) diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui
roda pemutar (skala pada pemutar menunjukkan selisih harga diameter)
dengan demikian kedalaman gerak translasi dan gerak makannya diatur
dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak makan (f) yang
Kelompok 8
41
tersedia pada mesin bubut dibuat bertingkat dengan aturan yang telah
distandarkan, misalnya : 0.065; 0.113; 0.130; 0.455 (mm/(r)).
Berikut dapat dilihat gambar mesin bubut beserta bagian bagiannya pada
gambar dibawah ini.
Gambar 2.38 Mesin Bubut
Keterangan gambar :
a. Spindle merupakan lubang tempat pemasangan pencekam/chuck.
b. Kepala tetap merupakan tempat diletakkannya Spindle dan gear box.
c. Tool Post adalah tempat untuk memasang pahat.
d. Tuas pengubah kecepatan merupakan pengatur untuk gerak makan dan
kecepatan potong
e. Ulir pengarah gunanya untuk menggerakkan kereta saat melakukan proses
bubut untuk pembuatan ulir.
Kelompok 8
42
f. Apron sebagai pembawa pahat yang melakukan gerak translasi untuk

melakukan gerak makan.
g. Rumah roda gigi adalah tempat lengan pengatur.
h. Kendali Spindle merupakan tempat mengatur Spindle .
Kondisi pemotongan proses bubut ditentukan sebagai berikut :
Benda kerja :
Diameter awal
(d0)
; mm
Diameter akhir
(dm)
; mm
Panjang pemesinan
(lt)
; mm
Pahat :
Sudut potong utama
(kr)
Sudut geram
(o )
Mesin bubut :
Kedalaman potong
(a)
; mm
Gerak makan
(f)
; mm/rev
Putaran Spindle
(n)
; r/mm
Gambar 2.39 Kondisi Pemotongan Bubut
1. Parameter Proses Bubut

a. Kecepatan potong (Cutting speed )
Kelompok 8
43
Vc =
.d .n
; m/min
1000
Dimana, d = diameter rata-rata ,yaitu

d = (do + dm)
; mm
2
b. Kecepatan makan (feeding speed)
Vf = f.n
; mm/min
c. Waktu pemotongan (depth of cut)

tc = lt
Vf
; min
d. Kedalaman potong (cutting time)

a = ( do dm )
; mm
2
e. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal)
Z = A .V ;
A= f . a
; cm3/min
Z = f . a . Vc
2.
; mm2
Jenis Operasi Bubut

Berdasarkan posisi benda kerja yang akan dibuat pada mesin bubut, ada
beberapa proses bubut yaitu :
Proses pemesinan yang dapat dilakukan pada mesin bubut
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.
i.
Proses Pengerjaan tepi / bubut muka (facing)

Proses Bubut silindris (turning)
Proses Bubut Ulir (threading)
Proses Pembuatan konis (taper turning)
Proses Pembubutan drilling
Proses Meluaskan lubang (boring)
Proses Bubut Alur (grooving)
Proses Pemotongan (cut-off)
Proses Bubut bentuk (forming)
Kelompok 8
44
Gambar 2.40 Proses Pada Mesin Bubut
2.6.2 Proses Freis (milling)

Proses freis adalah suatu proses permesinan yang digunakan untuk
membuat produk dengan bentuk prismatik, spie dan roda gigi. Mesin freis
merupakan mesin yang paling mampu melakukan banyak kerja dari semua
mesin perkakas. Pahat freis mempunyai jumlah mata potong banyak
(jamak) sama dengan jumlah gigi freis . Pada mesin freis pahat bergerak
rotasi dan benda kerja bergerak translasi.
Proses pemesinan freis (milling) adalah proses penyayatan benda kerja
menggunakan alat potong dengan mata potong jamak yang berputar.
Proses penyayatan dengan gigi potong yang banyak yang mengitari pisau
ini bisa menghasilkan proses pemesinan lebih cepat. Permukaan yang
disayat bisa berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan
benda kerja bisa juga berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk. Secara
umum mesin freis dapat dikelompokkan, pengelompokan ini berdasarkan
posisi dari Spindle mesin tersebut, antara lain :
a.
Freis tegak/muka (face milling)

Pada freis tegak antara sumbu pahat dan benda kerja tegak lurus.
Pada freis muka, pisau dipasang pada Spindle yang memiliki sumbu
putar tegak lurus terhadap permukaan benda kerja. Permukaan hasil
proses freis dihasilkan dari hasil penyayatan oleh ujung dan selubung
pisau.
Kelompok 8
45
b.
Freis datar/ periperal (slab milling)

Pada freis datar antara sumbu pahat dan benda kerja sejajar.
Gambar 2.41 klasifikasi proses freis : (a) Freis datar (slab milling), (b) freis tegak
(face milling)
Freis datar dibedakan menjadi dua, yaitu :

1. Mengefreis turun (down milling)
Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak translasi benda
kerja. Pahat bekerja turun sehingga menyebabkan benda kerja lebih
tertekan ke meja dan meja terdorong oleh pahat, gaya dorongnya akan
melebihi gaya dorong ulir atau roda gigi penggerak meja. Mengefreis
turun tidak dianjurkan untuk permukaan yang terlalu keras.
2. Mengefreis naik (up milling/coventional milling)
Pada up milling gerak rotasi pahat berlawanan arah dengan gerak translasi
benda kerja. Mengefreis naik dipilih karena alasan kelemahan mengefreis
turun. Mengefreis naik mempercepat keausan pahat karena mata potong
lebih banyak menggesek benda kerja saat mulai pemotongan, selain itu
permukaan benda kerja lebih kasar.
Gambar 2.42 Jenis Pahat (a) up milling (b) down Milling
Kelompok 8
46
Cara membedakan proses freis up milling dengan down milling adalah :

a. Dengan melihat arah buangan geramnya.
b. Dengan melihat arah putaran dari pahat tersebut.
Dari kedua model freis datar di atas, down Milling adalah lebih bagus
karna menghasilkan permukaan yang lebih halus dengan gaya kerja yang
besar.
Tabel 2.9 Perbedaan Up Milling Dengan Down Milling
No.
1
2
3
4
5
Up milling
Down milling
Gerak pahat berlawanan
Gerak
pahat
searah
dengan gerak benda kerja

Kehalusan permukaan
dengan benda kerja

Kehalusan
permukaan
kurang baik
Keausan lebih cepat
lebih baik
Keausan lambat
Gaya yang diberikan lebih
Gaya yang diberikan kecil
besar
Getaran yang dihasilkan
Getaran yang dihasilkan
kecil
besar
Gambar 2.43 Proses Freis Datar dan Freis Tegak
Kelompok 8
47
Jenis pemotongan pada mesin freis adalah sebagai berikut :

o Pemotong freis biasa
Merupakan sebuah pemotong berbentuk piringan yang hanya memiliki
gigi pada sekelilingnya.
o Pemotong freis samping.
Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali bahwa giginya di
samping.
o Pemotong gergaji pembelah logam.
Pemotong ini mirip dengan pemotong freis datar atau samping kecuali
bahwa pembuatannya sangat tipis, biasanya 5 mm atau kurang.
o Pemotong freis sudut.
Ada dua pemotong sudut yaitu pemotong sudut tunggal dan pemotong
sudut ganda. Pemotong sudut tunggal mempunyai satu permukaan
kerucut, sedangkan pemotong sudut ganda bergigi pada dua permukaan
kerucut. Pemotong sudut digunakan untuk memotong lidah roda,
tanggem, galur pada pemotong freis, dan pelebar lubang.
o Pemotong freis bentuk Gigi.
pada pemotong ini merupakan bentuk khusus.Termasuk didalamnya
adalah pemotong cekung dan cembung, pemotong roda gigi, pemotong
galur, pemotong pembulat sudut, dsb.
o Pemotong proses ujung.
Pemotong ini mempunyai poros integral untuk menggerakkan dan
mempunyai gigi dikeliling dan ujungnya.
o Pemotong T-slot.
Pemotong jenis ini menyerupai pemotong jenis datar kecil atau freis
samping yang memiliki poros integral lurus atau tirus untuk
penggerakan.
Kelompok 8
48
Gambar 2.44 Jenis Pemotong pada Mesin Freis
Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin freis adalah putaran
Spindle (n), kecepatan makan (Vf), kedalaman potong (a). Elemen dasar dari
proses freis dapat dihitung dengan menggunakan rumus yang dapat
diturunkan dari kondisi pemotongan, sebagai berikut:
Benda kerja : w = lebar pemotongan
lw = panjang pemotongan
a = kedalaman potong
Pahat freis
: d = diameter luar
z = jumlah gigi (mata potong)
k r = sudut potong utama 90 untuk pahat freis selubung.
Mesin freis :
n = putaran poros utama

Vf = kecepatan makan
Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut :
1. Kecepatan potong
v=
.d .n
1000
; m/min
2. Gerak makan pergigi

fz = Vf / (z n)
Kelompok 8
; mm/(gigi)
49
3. Waktu pemotongan
dimana :
tc = lt / Vf
; min
lt = lv + lw + ln
; mm
lv
dimana :
a (d a )
; untuk mengefreis datar
lv 0
; untuk mengefreis tegak,
ln 0
; untuk mengefreis datar,
ln = d / 2
; untuk mengefreis tegak
lw = panjang pemotongan
; mm
lv
= panjang mula-mula
; mm
lt
= panjang proses pemesinan
; mm
4. Kecepatan menghasilkan geram

Z=
2.6.3
V f .a.w
1000
; cm3 /min
Proses Gurdi (drilling)

Proses gurdi adalah roses gurdi adalah proses pemesinan yang paling
sederhana di antara proses pemesinan yang lain. Biasanya di bengkel atau
workshop proses ini dinamakan proses bor, walaupun istilah ini sebenarnya
kurang tepat. Proses gurdi dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang
bulat dengan menggunakan mata bor (twist drill). Sedangkan proses bor
(boring) adalah proses meluaskan/memperbesar lubang yang bisa
dilakukan dengan batang bor (boring bar) yang tidak hanya dilakukan
pada mesin gurdi, tetapi bisa dengan mesin bubut, mesin freis, atau mesin
bor.
Beberapa Mesin Gurdi yang Dipakai pada Proses Produksi :
a. Mesin Gurdi Portable dan Peka
Mesin gurdi portable (Gambar 2.43) adalah mesin gurdi kecil yang
terutama digunakan untuk operasi penggurdian yang tidak dapat
Kelompok 8
50
dilakukan dengan mudah pada mesin gurdi biasa. Yang paling

sederhana adalah penggurdi yang dioperasikan dengan tangan.
Penggurdi ini mudah dijinjing, dilengkapi dengan motor listrik kecil,
beroperasi pada kecepatan cukup tinggi, dan mampu menggurdi sampai
diameter 12 mm. Penggurdi yang serupa, yang menggunakan udara
tekan sebagai daya, digunakan kalau bunga api dari motor dapat
menimbulkan bahaya kebakaran. Mesin gurdi peka adalah mesin kecil
berkecepatan tinggi dengan konstruksi sederhana yang mirip dengan
kempa gurdi tegak biasa. Mesin ini terdiri atas sebuah standar tegak,
sebuah meja horizontal dan sebuah Spindle vertikal untuk memegang
dan memutar penggurdi. Mesin jenis ini memiliki kendali hantaran
tangan, biasanya dengan penggerak batang gigi dan pinyon pada
selongsong yang memegang Spindle
putar. Penggurdi ini dapat
digerakkan langsung dengan motor, dengan sabuk atau dengan piring

gesek. Penggerakan piring gesek yang mempunyai pengaturan
kecepatan pengaturan sangat luas, tidak sesuai kecepatan rendah dan
pemotongan berat. Kempa penggurdi peka hanya sesuai untuk
pekerjaan ringan dan jarang yang mampu untuk memutar penggurdi
lebih dari diameter 15 mm.
b. Mesin Gurdi Vertikal
Mesin gurdi vertikal, mirip dengan penggurdi peka, mempunyai
mekanisme hantaran daya untuk penggurdi putar dan dirancang untuk
kerja yang lebih berat. Gambar 34 menunjukkan mesin dengan tiang
bentuk bulat. Mesin gurdi semacam ini dapat dipakai untuk mengetap
maupun menggurdi.
c. Mesin Gurdi Gang (Kelompok)
Kalau beberapa Spindle penggurdi dipasangkan pada meja tunggal, ini
disebut sebagai penggurdi gang atau kelompok. Jenis ini sesuai untuk
pekerjaan produksi yang harus melakukan beberapa operasi. Benda
kerja dipegang dalam sebuah jig yang dapat diluncurkan pada meja dari
satu Spindle ke Spindle berikutnya. Kalau beberapa operasi harus
dilakukan, misalnya menggurdi dua lubang yang ukurannya berbeda
Kelompok 8
51
dan perlu meluaskannya, maka dipasangkan empat Spindle . Dengan

kendali hantaran otomatis, maka dua atau lebih dari operasi ini dapat
berjalan serempak dengan hanya diawasi oleh seorang operator.
Pengaturannya, mirip dengan mengoperasikan beberapa kempa gurdi.
Gambar 2.45 Mesin Gurdi Portable
Gambar 2.46 Mesin Gurdi Peka
Gambar 2.47 Mesin Gurdi Vertical
d. Mesin Gurdi Radial

Mesin gurdi radial dirancang untuk pekerjaan besar, untuk pekerjaan
dengan benda kerja tidak memungkinkan berputar, dan untuk pekerjaan
menggurdi beberapa lubang. Mesin ini, yang ditunjukkan pada Gambar,
terdiri atas sebuah tiang vertikal yang menyangga sebuah lengan yang
membawa kepala gurdi. Lengannya dapat berputar berkeliling ke
Kelompok 8
52
sembarang kedudukan di atas bangku kerja dan kepala gurdi

mempunyai penyetelan di sepanjang lengan ini. Penyetelan ini
memungkinkan operator untuk menempatkan penggurdi dengan cepat
di sembarang titik di atas benda kerja. Mesin jenis ini hanya dapat
menggurdi dalam bidang vertikal. Pada mesin semi-vertikal kepalanya
dapat diputar pada lengan untuk menggurdi lubang pada berbagai sudut
dalam bidang vertikal. Mesin universal mempunyai tambahan
penyetelan putar pada kepala maupun lengan dan dapat menggurdi
lubang pada sembarang sudut.
Gambar 2.48 Mesin Gurdi Radial
e. Mesin Turet
Mesin turet mengatasi keterbatasan ruang lantai yang ditimbulkan oleh
kempa gurdi kelompok. Sebuah kempa gurdi delapan stasiun turet
ditunjukkan dalam gambar dibawah ini. Stasiunnya dapat disetel
dengan berbagai perkakas.
Kelompok 8
53
Gambar 2.49 Mesin Gurdi Turret
f. Mesin Gurdi Spindle Jamak

Mesin gurdi Spindle jamak, seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 37
untuk menggurdi beberapa lubang secara serempak. Mesin gurdi ini
mampu menggurdi banyak suku cadang dengan ketepatan sedemikian
rupa sehingga semua suku cadang mampu tukar. Biasanya, sebuah plat
yang dilengkapi dengan selongsong yang dikeraskan sangat dibutuhkan
untuk memandu penggurdi secara tepat ke benda kerja. Disain yang
umum dari mesin ini memiliki rakitan kepala dengan sejumlah Spindle
atas tetap yang digerakkan dari pinyon yang mengelilingi roda gigi
pusat.
Spindle yang berhubungan ditempatkan di bawah roda gigi ini dan
dihubungkan dengan Spindle yang atas dengan poros penggerak tabung
dan dua sambungan universal. Tiga Spindle bawah, yang membawa
penggurdi, dapat disetel meliputi daerah yang luas. Mesin gurdi Spindle
jamak sering menggunakan sebuah hantaran meja untuk membantu
gerakan dari mekanisme kepala beroda gigi yang berat ketika memutar
panggurdi. Ini dapat dilakukan dengan beberapa cara: dengan
penggerak batang gigi dan pinion, dengan ulir pengarah, atau dengan
nok plat putar. Metode yang tersebut terakhir memberikan gerakan
Kelompok 8
54
bervariasi yang menghasilkan hantaran yang mendekat dengan cepat

dan seragam, serta pengembalian cepat ke kedudukan awal.
Gambar 2.50 Mesin gurdi Spindle jamak
g. Mesin Gurdi Produksi Jenis Perpindahan

Mesin gurdi ada yang dirancang sebagai mesin otomatis, dilengkapi
suatu rangkaian operasi pemesinan pada stasiun yang berurutan.
Prinsipnya adalah garis produksi dari mesin yang berhubungan
disinkronisasikan dalam operasi, sehingga benda kerja setelah dipasang
pada mesin pertama, akan maju secara otomatis melalui berbagai
stasiun untuk penyelesaiannya. Penggunaan mesin otomatis dari jenis
meja pengarah atau jenis perpindahan, dapat dijelaskan sebagai berikut.
1. Meja Pengarah
Benda kerja yang hanya memerlukan sedikit operasi sesuai untuk
mesin meja pengarah, dengan dibuat unit vertikal maupun horizontal
dan diberi jarak di sekeliling tepi meja pengarah.
2. Jenis Perpindahan
Ciri utama dari mesin perpindahan yaitu adanya alat penanganan
atau perpindahan yang sesuai di antara stasiun. Metode yang paling
sederhana dan paling ekonomis dari penanganan suku cadang adalah
dengan menggerakkannya pada rel atau ban berjalan di antara
stasiun. Kalau ini tidak dimungkinkan, karena bentuk dari benda
kerja, diperlukan sebuah pemegang tetap untuk tempat pengepitan
Kelompok 8
55
benda kerja. Pemegang benda kerja berbentuk bangku kecil

memegang ketat kotak transmisi selama operasi. Mesin perpindahan
berkisar dari unit terkecil yang hanya memiliki dua atau tiga stasiun
sampai mesin lurus panjang dengan lebih dari 100 stasiun.
Penggunaannya terutama dalam industri mobil. Dengan memadatkan
jadwal produksi, dimungkinkan untuk menekan biaya produksi yang
tinggi dengan jalan pengurangan karyawan. Produk yang diproses
dengan mesin itu termasuk blok silinder, kepala silinder, badan
kompresor lemari es, dan suku cadang lain yang serupa.
h. Mesin Gurdi Lubang Dalam
Beberapa masalah yang tidak dijumpai dalam operasi penggurdian
biasa, dapat muncul dalam penggurdian lubang yang panjang/dalam
misalnya pada saat menggurdi laras senapan, Spindle panjang, batang
engkol, dan lain-lain. Dengan bertambahnya panjang lubang, akan
makin sulit untuk menyangga benda kerja dan penggurdi secara baik.
Pengeluaran serpihan dengan cepat dari operasi penggurdian diperlukan
untuk memastikan operasi yang baik dan ketepatan dari penggurdian.
Kecepatan putar dan hantaran juga harus ditentukan dengan teliti,
karena kemungkinan terjadi lenturan lebih besar dibanding penggurdi
yang lebih pendek. Untuk mengatasi hal ini, telah dikembangkan mesin
gurdi lubang dalam. Disain mesin ini dikembangkan dari jenis
horizontal maupun vertikal, bisa konstruksi Spindle tunggal maupun
Spindle jamak, dan mungkin bervariasi dalam hal apakah benda kerja
atau penggurdi yang harus berputar. Mesin yang banyak dipakai pada
umumnya konstruksinya horizontal, menggunakan sebuah penggurdi
pistol pemotongan pusat yang mempunyai mata potong tunggal dengan
alur lurus sepanjang gurdi. Minyak bertekanan tinggi diberikan kepada
mata potong melalui sebuah lubang dalam penggurdi. Pada penggurdi
pistol, hantaran harus ringan untuk mencegah pelenturan dari
penggurdi.
Bagian-bagian mesin gurdi :
Kelompok 8
56
1.
Drilling head sebagai kepala drilling tempat gear box
2.
Spindle merupakan lubang tempat memasang pencekam
3.
Arm merupakan lengan untuk mengatur center pahat pada benda

kerja
4.
Base merupakan dasar mesin
5.
Table merupakan meja meletakkan benda kerja
6.
Hadle feeding merupakan hadle untuk megatur kecepatan makan
Gambar 2.51 Pahat Gurdi
Elemen dasar dari proses gurdi dapat diketahui atau dihitung dengan
menggunakan rumus yang dapat diturunkan dari kondisi pemotongan
ditentukan sebagai berikut:
Benda kerja :
lw = panjang pemotongan benda kerja
; mm
Pahat gurdi :
d = diameter gurdi
; mm
Kr = sudut potong utama

= sudut ujung (point angle)
Mesin gurdi :
n = putaran poros utama
Kelompok 8
; rev/min
57
Vf = kecepatan makan
; mm/min
Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut ;

1. Kecepatan potong :
.d .n
v=
1000
; m/min
2. Gerak makan per mata potong:

fz =
Vf
z.n
; mm/rev
3. Kedalaman potong:
a = d/2
; mm
4. Waktu pemotongan:
tc = lt / Vf
; min
dimana:
lt = lv + lw + ln
; mm
ln = (d/2) tan Kr
; mm
5. Kecepatan penghasilan geram:

Z=
2.6.4
.d 2 .V f
4.1000
; cm3/m
Gerinda ( Grinding )
Gerinda pada dasarnya adalah proses mekanik yang menimbulkan suhu
tinggi dan reaksi kimia pada permukaan benda kerja. Pada proses gerinda
permukaan ada energi yang dikeluarkan dalam bentuk perpindahan panas
di sepanjang permukaan benda kerja. Penurunan kekasaran permukaan
benda kerja umumnya dipengaruhi oleh temperatur permukaan yang
terlalu tinggi. Guo (1996) menjelaskan proses penghalusan permukaan
memerlukan suatu masukan energy yang sangat besar dari tenaga per
Kelompok 8
58
volume satuan dari bahan yang dipakai. Hampir semua tenaga yang
dipakai dikonversikan ke panas yang dipusatkan di dalam daerah
penggerindaan, sehingga mendorong kerusakan pada benda kerja yang
dikarenakan oleh panas yang tinggi di permukaan benda kerja. Panas
yang dihasilkan pada proses gerinda permukaan akan berpengaruh
terhadap hasil kekasaran permukaan benda kerja. Gerinda merupakan
suatu proses permesinan yang khusus dengan ciri ciri sebagai berikut :
a. Kehalusan permukaan produk yang tinggi dapat dicapai dengan
cara yang relatif mudah
b. Toleransi geometrik yang kecil dapat dicapai dengan mudah
c. Kecepatan menghasilkan geram rendah, karena hanya mungkin
dilakukan ada gerinda untuk lapisan yang tipis permukaan benda
kerja.
d. Dapat digunakan untuk menghaluskan dan meratakan benda
kerja yang telah dikeraskan ( heat treatment ).
Jenis-Jenis Mesin Gerinda :
Dari berbagai jenis mesin gerinda yang ada dapat diklasifikasikan secara
umum dua jenis utama mesin gerinda, yaitu :
1. Mesin Gerinda Silindrik (cylindrical grinding).
2. Mesin Gerinda Rata (surface grinding).
Klasifikasi Cara Pemakanan Pada Proses Gerinda :
1. Proses Gerinda Silindrik Luar.
2. Proses Gerinda Silindrik Dalam.
3. Proses Gerinda Silindrik Luar Tanpa Pemusatan (center).
4. Proses Gerinda Silindrik Dalam Tanpa Pemusatan.
5. Proses Gerinda Rata Selubung.
6. Proses Gerinda Rata Muka.
7. Proses Gerinda Cakram.
Kelompok 8
59
Gambar 2.52 Proses Gerinda
Proses gerinda dilakukan dengan mesin gerinda dengan pahat yang

berupa batu gerinda berbentuk piringan yang dibuat dari campuran
serbuk abrasif dan bahan pengikat dengan komposisi dan struktur
tertentu. Batu gerinda yang dipasang pada Spindle atau poros utama
tersebut berputar dengan kecepatan tertentu tergantung pada diameter
batu gerinda dan putarannya, maka kecepatan periferal pada tepi batu
gerinda dapat dihitung dengan rumus berikut :
Vs =
.d s .ns
1000
; m/min
Dimana : Vs = kecepatan periferal batu gerinda (peripheral wheel

speed), biasanya berharga sekitar 20 s/d 60 m/s.
ds = diameter batu gerinda
; mm
ns = putaran batu gerinda
; r/min
Tergantung pada bentuk permukaan yang dihasilkan, pada garis

besarnya proses gerinda dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis dasar
yaitu :
Proses gerinda silindrik (cylindrical grinding), untuk

menghasilkan permukaan silindrik.
Proses gerinda rata (surface grinding), bagi penggerindaan

permukaan rata/datar.
Kelompok 8
60
Proses gerinda silindrik dilakukan dengan mesin gerinda silindrik

(cylindrical grinding machine) memerlukan putaran benda kerja, oleh
sebab itu dapat didefenisikan kecepatan periferal benda kerja, yaitu :
Vw =
.d w .n w
; m/min
1000
Dimana :
Vw = kecepatan periferal benda kerja (peripheral workpiece
speed) ; m/min
dw = diameter (mula) benda kerja
nw = putaran benda kerja
mm
; r/min
Elemen dasar dari penggerindaan silindrik adalah :

1. Kecepatan periferal
Vs =
.d s .ns
1000
; m/min
2. Kecepatan makan tangensial

Vft = berharga sekitar 200 s/d 500
;mm/s.
3. Gerak makan radial

fr = sekitar 0,001 s/d 0,025
; mm/langkah.
Gerak makan aksia
: fa = bs/U
Dimana : Gerak makan aksial
; fa
Lebar batu gerinda
; bs
Derajat overlap, bernilai 2 s/d 12
; U
4. Kecepatan penghasilan geram :

Z = a.fa.U.Vft
Z = a.bs.Vft fr.bs.Vft
Kelompok 8
; mm3/s
(traverse grinding)
; mm3/s
(plunge grinding)
61
5. Waktu pemotongan
tc = lt/Vft . {w/fa} + (tdw + tsp)
; min (tranverse grinding)
tc = lt/Vft . {h/fr} + (tdw + tsp)
; min (plunge grinding)
dimana :
h dan w = tebal geram atau lebar material yang akan digerinda
tdw + tsp = waktu dwell sekitar 2 s/d 6 second
2.6.5
Proses Sekrap (shaping / planing)

Proses sekrap hampir sama dengan proses membubut, tapi gerak
potongnya tidak merupakan gerak rotasi melainkan gerak translasi yang
dilakukan oleh pahat (pada mesin sekrap) atau oleh benda kerja (pada
mesin sekrap meja) dengan arah gerak tegak lurus. Benda kerja dipasang
pada meja dan pahat (mirip dengan pahat bubut) dipasangkan pada
pemegangnya.
Mesin sekrap pada umumnya digunakan untuk :
a. perataan permukaan
b. memotong alur pasak luar dan dalam
c. alur spiral
d. batang gigi
e. tanggem (catok)
f. celah T, dan lain-lain.
Kelompok 8
62
Gambar 2.53 Mesin Sekrap
Bagian mesin sekrap:

1. Tool post merupakan pemegang pahat
2. Deep feeding handle merupakan pengatur kedalaman makan
3. Movement wheel merupakan pengatur gerak meja
4. Vise sebagai pengapit benda kerja
5. Base (dasar mesin)
6. Meja kerja sebagai tempat meletakkan benda kerja
7. Ram
.1
Pengelompokkan Mesin Sekrap

Mesin sekrap dapat dikelompokkan sebagai berikut :
.a
Pemotong
dorong-
horizontal
1. Biasa (pekerjaan produksi)
2. Universal (pekerjaan ruang perkakas)
.b
.c
Pemotong tarik- horizontal

Vertikal
1. Pembuat celah (slotter)
2. Pembuat dudukan pasak (key skater)
Kelompok 8
63
Jenis-Jenis Mesin Sekrap

.a
Mesin sekrap horizontal
Terdiri dari dasar dan rangka yang mendukung ram horizontal.
Ram yang membawa pahat, diberi gerak bolak balik sama dengan
panjang langkah yang diinginkan. Pemegang pahat peti lonceng
diberi engsel pada ujung atas untuk memungkinkan pahat naik pada
langkah balik sehingga tidak menggaruk benda kerja. Benda
didukung pada rel silang yang memungkinkan benda kerja untuk
digerakkan menyilang atau vertikal dengan atau tanpa pengerak
daya.
.b
Mesin sekrap hidrolis

Mesin sekrap hidrolis seperti digerakkan oleh mekanisme lengan
osilasi, tapi penggeraknya adalah rangkaian hidrolis. Salah satu
keuntungan utama dari mesin sekrap ini adalah kecepatan potong
dan tekanan dalam penggerak ram konstan dari awal sampai akhir
pemotongan. Kecepatan potong biasanya ditunjukkan pada
indikator dan tidak memerlukan perhitungan. Perbandingan
.c
maksimum kecepatan balik terhadap kecepatan potong adalah 2 : 1.

Mesin Sekrap Potong
Tarik
Mesin sekrap vertikal (slotter) digunakan untuk pemotongan dalam
dan menyerut sudut, serta untuk operasi yang memerlukan
pemotongan vertikal karena dudukan yang diharuskan untuk
memegang benda kerja. Operasi dari bentuk ini sering dijumpai
pada pekerjaan cetakan, cetakan logam dan pola logam. Ram mesin
ini beroperasi secara vertikal dan memiliki sifat balik cepat
biasanya seperti pada jenis horizontal. Benda kerja yang akan di
mesin ditumpu pada meja putar yang memiliki gerakan putar
tambahan gerak untuk mesin biasa.
Proses yang biasa dilakukan pada mesin sekrap (pahat bermata
potong tunggal yang melakukan gerak potong (shaping) atau gerak
makan (planning),
Kelompok 8
64
Kedua gerakan tersebut berupa translasi bertahap) :

1. Sekrap (shaping)
2. Sekrap meja (planning)
3. Sekrap alur (sloting)
Mesin sekrap terbagi dua macam, yaitu:
a. Mesin Sekrap Meja (planner)
Pada sekrap meja, meja bergerak bolak-balik sedangkan pahat
diam.
b. Mesin Sekrap (shaping)
Pada mesin
sekrap biasa pahat bergerak bolak-balik,
sedangkan benda kerja diam.

Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin sekrap
adalah gerak makan (f), kedalaman potong (a), jumlah langkah
per menit (np), dan perbandingan kecepatan (Rs).
Perhitungan elemen dasar dalam proses menyekrap adalah :
1. Kecepatan potong rata-rata :
v
n p .lt (1 Rs )
; m / min
2.1000
2. Kecepatan makan
Vf = f . np
; mm / min
3. Kecepatan menghasilkan geram

Z = A .V
; cm3/min
dengan A = f . a = h . b
4. Waktu pemotongan :
tc = w / Vf
Kelompok 8
; min
65
2.6.6
Penggergajian (sawing)
Penggergajian merupakan suatu metoda pemotongan yang paling lama,
dapat ditunjukan dengan menggunakan gergaji tangan, gergaji pita, atau
gergaji dengan daya osilasi. Gergaji tangan atau gergaji pita secara umum
tidak menghasilkan panas gesekan yang cukup untuk merubah struktur
mikro spesimen.
Secara umum ada 3 macam metode penggergajian dengan menggunakan
alat alat tertentu :
a. Hack Saw
Gambar 2.54 Metoda Hack Saw
Hack Saw machine ini dapat melakukan pemotongan dalam arah

vertikal dan horizontal, tetapi alat yang diatas hanya dapat
melakukan pemotongan dalam arah horizontal. Pada saat
pemotongan akan dihasilkan panas yang tidak terlalu besar
sehingga tidak akan merubah struktur mikro dari material yang
akan diteliti.
b. Band Saw
Panas yang dihasilkan dengan menggunakan mesin jenis band saw
juga tidak terlalu besar sehingga juga tidak akan terlalu
bertpengaruh terhadap perubahan struktur mikro dan gaya
pemotongan yang dihasilkan juga tidak terlalu besar. Pada saat
Kelompok 8
66
pemotongan tidak perlu menggunakan Coolant (pendingin) karena

kecepatan pemotongannya tidak terlalu besar.
Gambar 2.55 Metoda Band Saw
c. Power Hack Saw
Gambar 2.56 Metoda Power Hack Saw
Power hack saw merupakan mesin dengan daya motor yang besar
sehingga hasil pemotongannya dikawatirkan dapat merusak
material. Sebenarnya mesin jenis ini diperuntukkan untuk
memotong material yang relatif lebar dan untuk memenuhi
kebutuhan lainnya seperti untuk keperluan metalografi dapat
menggunakan pemotong jenis lain seperti yang telah diterangkan
diatas. Hasil pemotongan dengan Power Hack Saw ini juga
membutuhkan
proses
grinding
untuk
menghaluskan
permukaannya.
Kelompok 8
67
2.6.7
Snei dan Tapping

2.6.7.1.1 Snei
Pengerjaan proses ini digunakan untuk menyempurnakan ulir luar yang
telah dihasilkan oleh proses bubut ulir. Ulir yang dibuat pada mesin
bubut hasilnya belum begitu bersih, oleh karena itu diperlukan proses
Snei untuk mendapatkan ulir luar yang bersih.
Adapun prosedur pelaksanaan Snei:
1.
Sebelum melakuan Snei harus sudah ada ulir luar yang telah
dibuat oleh mesin bubut.
2.
Snei harus berada dalam sudut 900 terhadap bidang kerja.

Kelebihan gaya akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau
tidak teratur.
3.
Tempatkan Snei tegak lurus terhadap bidang kerja, putar

secara perlahan dengan mendesak Snei dengan menggunakan
telapak tangan.
4.
MenSnei dilakukan dengan menekan sambil memutar

setengah putaran searah jarum jam dan diikuti dengan
pembalikan putaran putaran untuk memutuskan geram dari
proses Snei.
5.
Teruskan proses Snei sampai panjang ulir yang diinginkan.
Gambar 2.57 Snei
Kelompok 8
68
2.6.7.1.2 Tapping
Pada prinsipnya tap digunakan untuk memproduksi dengan
tangan pada ulir sebelah dalam. Perkakas tap itu sendiri adalah
benda yang dikeraskan dari baja karbon atau baja paduan yang
mirip baut dengan pemotongan galur sepanjang sisinya untuk
memberikan mata potong.
Beberapa jenis tap adalah :
a.
Tap konis, diserong sampai 8 atau 10 ulir. Digunakan untuk

mengetap mula pertama mengetap lubang.
b.
Tap antara, mempunyai dua sampai tiga ulir serong. Tap ini
dipakai setelah mengetap dengan konis.
c.
Tap rata, mempunyai ulir dengan ukuran penuh. Tap ini

dipakai untuk menyelesaikan akhir.
Prosedur Mengetap :
1.
Sebelum mengetap harus dibuat lubang dengan mesin gurdi

pada diameter tap.
2.
Tap harus berada pada sudut 900 terhadap bidang

kerja,kelebihan
gaya
yang
tidak
diingini
akan
mengakibatkan tap patah.

3.
Tempatkan tap konis kedalam lubang tegak lurus pada

bidang kerja. Mulailah memutar pelan-pelan dengan
mendesak tap menggunakan telapak tangan.
4.
Mengetap dilakukan dengan menekan sambil memutar

setengah putaran searah jarum jam dan diikuti dengan
pembalikan putaran seperempat putaran untuk memutuskan
geram-geram hasil tapping.
5.
Teruskan pengetapan sampai dengan kedalaman yang

diinginkan, setelah itu tukar pahat tap dengan jenis tap
berikutnya
dan
ulangi
pekerjaan
seperti
prosedur
sebelumnya.
Kelompok 8
69
Gambar 2.58 Tapping
Kelompok 8
70

Bab 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Akhir Praktikum

Laporan Akhir Praktikum

Garis merupakan kumpulan dari titik-titik yang menyatu dan

d. Garis bergores ganda

berdampingan dan bergerak..

Tabel 2.1 Macam-Macam Garis dan Penggunaannya

Laporan Akhir Praktikum

2.1.3 Proyeksi Gambar

Laporan Akhir Praktikum

Proyeksi merupakan cara penyajian benda tiga dimensi ke dalam

dihasilkan oleh cara ini disebut gambar proyeksi miring

terbentuk bayangan dari benda tadi.

Laporan Akhir Praktikum

Proyeksi Eropa dan Amerika merupakan proyeksi yang digunakan

Laporan Akhir Praktikum

(P. Kiri) (P. Belakang)

Laporan Akhir Praktikum

(P. depan) (P. kanan) (P. Belakang)

Gambar 2.7 Toleransi pada poros dan lubang

Laporan Akhir Praktikum

Toleransi terbagi 2, yaitu :

Tabel 2.2 Toleransi Geometri

Elemen dan toleransi sifat

Laporan Akhir Praktikum

Gambar 2.8 Toleransi Geometri

Toleransi Linear dan Sudut

Gambar 2.9 Toleransi Linier dan Sudut

Laporan Akhir Praktikum

Tabel 2.4 Nilai toleransi IT 2, IT 3 dan IT 4

Laporan Akhir Praktikum

Penyimpangan Lubang (mm)

Laporan Akhir Praktikum

Laporan Akhir Praktikum

Penyimpangan Poros (mm)

Laporan Akhir Praktikum

Laporan Akhir Praktikum

Gambar 2.10 Alur proses produksi

Proses produksi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam, yaitu :

Laporan Akhir Praktikum

Adapun klasifikasi proses pemesinan, yaitu :

Gambar 2.11 Gerak potong

b. Gerak makan (feeding movement).

Gambar 2.12 Gerak makan

Adapun jenis proses produksi berdasarkan gerak relatif pahat

Mesin yang digunakan

Laporan Akhir Praktikum

1. Proses Bubut (turning)

1. Mesin bubut (lathe)

Gambar 2.13 Permukaan berbentuk silindrik

2. Permukaan berbentuk perismatik.

Laporan Akhir Praktikum

Gambar 2.14 Permukaan berbentuk perismatik

D. Berdasarkan Jumlah Mata Pahat yang digunakan

Gambar 2.15 Pahat bermata potong tunggal

b. Pahat bermata potong jamak (multiple point cuttings tools).

Laporan Akhir Praktikum

Gambar 2.16 Pahat bermata potong jamak

c. Pahat bermata potong tak hingga (unlimited point cutting tools)

Gambar 2.17 Pahat bermata potong tak hingga

2.2.2 Proses Pembentukan (forming)

Gambar 2.18 Proses pembentukan

Laporan Akhir Praktikum

Tidak terbentuk geram