Chapter - Furnaces and Refractories (Bahasa Indonesia)

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori
TUNGKU DAN REFRAKTORI

1. PENDAHULUAN .........................................................................................1
2. JENIS-JENIS TUNGKU, REFRAKTORI DAN ISOLASI .........................6
3. PENGKAJIAN TERHADAP TUNGKU..................................................... 21
4. PELUANG EFISIENSI ENERGI ............................................................... 30
5. DAFTAR PERIKSA OPSI.......................................................................... 39
6. LEMBAR KERJA ...................................................................................... 39
7. REFERENSI............................................................................................... 39
1. PENDAHULUAN
Bagian ini memperkenalkan tungku dan refraktori dan menjelaskan berbagai aspek perancangan
dan operasinya.
1.1 Apakah yang dimaksud dengan tungku?

Tungku adalah sebuah peralatan yang digunakan untuk melelehkan logam untuk pembuatan
bagian mesin (casting) atau untuk memanaskan bahan serta mengubah bentuknya (misalnya
rolling/penggulungan, penempaan) atau merubah sifat-sifatnya (perlakuan panas).
Karena gas buang dari bahan bakar berkontak langsung dengan bahan baku, maka jenis bahan
bakar yang dipilih menjadi penting. Sebagai contoh, beberapa bahan tidak akan mentolelir sulfur
dalam bahan bakar. Bahan bakar padat akan menghasilkan bahan partikulat yang akan
mengganggu bahan baku yang ditempatkan didalam tungku. Untuk alasan ini:
Hampir seluruh tungku menggunakan bahan bakar cair, bahan bakar gas atau listrik sebagai
masukan energinya.
Tungku induksi dan busur/arc menggunakan listrik untuk melelehkan baja dan besi tuang.
Tungku pelelehan untuk bahan baku bukan besi menggunakan bahan bakar minyak.
Tungku yang dibakar dengan minyak bakar hampir seluruhnya menggunakan minyak
tungku, terutama untuk pemanasan kembali dan perlakuan panas bahan.
Minyak diesel ringan (LDO) digunakan dalam tungku bila tidak dikehendaki adanya sulfur.
Idealnya tungku harus memanaskan bahan sebanyak mungkin sampai mencapai suhu yang
seragam dengan bahan bakar dan buruh sesedikit mungkin. Kunci dari operasi tungku yang
efisien terletak pada pembakaran bahan bakar yang sempurna dengan udara berlebih yang
minim. Tungku beroperasi dengan efisiensi yang relatif rendah (serendah 7 persen) dibandingkan
dengan peralatan pembakaran lainnya seperti boiler (dengan efisiensi lebih dari 90 persen). Hal
ini disebabkan oleh suhu operasi yang tinggi dalam tungku. Sebagai contoh, sebuah tungku yang
Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org
UNEP 2006

memanaskan bahan sampai suhu 1200 o C akan mengemisikan gas buang pada suhu 1200 o C atau
lebih yang me ngakibatkan kehilangan panas yang cukup signifikan melalui cerobong.
Seluruh tungku memiliki komponen-komponen seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 1
(Carbon Trust, 1993):
Ruang refraktori dibangun dari bahan isolasi untuk menahan panas pada suhu operasi yang
tinggi.
Perapian untuk menyangga atau membawa baja, yang terdiri dari bahan refraktori yang
didukung oleh sebuah bangunan baja, sebagian darinya didinginkan oleh air.
Burners yang menggunakan bahan bakar cair atau gas digunakan untuk menaikan dan
menjaga suhu dalam ruangan. Batubara atau listrik dapat digunakan dalam pemanasan ulang/
reheating tungku.
Cerobong digunakan untuk membuang gas buang pembakaran dari ruangan
Pintu pengisian dan pengeluaran digunakan untuk pemuatan dan pengeluaran muatan.
Peralatan bongkar muat termasuk roller tables, conveyor, mesin pemuat dan pendorong
tungku.
Gambar 1: Komponen-komponen Tungku (The Carbon Trust, 1993)

http://www.thecarbontrust.co.uk/energy/pages/home.asp
1.2 Apa yang dimaksud dengan refraktori? 1

Bahan apapun dapat digambarkan sebagai refraktorijika bahan ini dapat bertahan terhadap
abrasi atau korosi bahan padat, cair, atau gas pada suhu tinggi. Karena penggunaannya yang
1
Bagian 1.2 diambil (dengan mengedit) dari Efisiensi Energi pada Utilitas Panas, 2005 dengan ijin dari Biro Efisiensi Energi,
Kementrian Daya, India
UNEP 2006

bervariasi dalam berbagai kondisi operasi, maka pihak manufaktur memproduksi berbagai jenis
refraktori dengan berbagai sifat. Bahan-bahan refraktori dibuat dengan kombinasi dan bentuk
yang bervariasi tergantung pada penggunaannya. Persyaratan-persyaratan umum bahan refraktori
adalah:
Tahan terhadap suhu tinggi
Tahan terhadap Perubahan suhu yang mendadak
Tahan terhadap lelehan terak logam, kaca, gas panas, dll.
Tahan terhadap beban pada kondisi perbaikan
Tahan terhadap beban dan gaya abrasi
Menghemat panas
Memiliki koefisien ekspansi panas yang rendah
Tidak boleh mencemari bahan yang bersinggungan
Tabel 1 membandingkan sifat-sifat panas bahan refraktori dengan densitas tinggi dan rendah.
Tabel 1. Sifat-sifat Refraktori (The Carbon Trust, 1993)
Sifat
Konduktivitas panas (W/m K)

Panas jenis (J/kg K)
Densitas (kg/m3)
Massa Panas Tinggi

(Refraktori dengan densitas
tinggi)
1,2
1000
2300
Massa Panas Rendah

(Serat Keramik)
0,3
1000
130
Jenis refraktori yang digunakan tergantung pada area penggunaannya seperti boiler, tungku, kiln,
oven dll., suhu dan tekanan yang dibutuhkan. Pemasangan refraktori ditunjukkan dalam Gambar
2.
Gambar 2a. Lining refraktori tungku

busur/ arc (BEE, 2005)
Gambar 2b. Dinding bagian dalam refraktori

dengan blok burner (BEE, 2005)
Beberapa sifat-sifat penting refraktori adalah:

Titik leleh: Bahan-bahan murni meleleh dengan seketika pada suhu tertentu. Hampir kebanyakan
bahan refraktori terdiri dari partikel yang terikat bersama dan memiliki suhu leleh tinggi. Pada
suhu tinggi, partikel tersebut meleleh dan membentuk terak. Titik leleh refraktori adalah suhu
dimana piramida uji (kerucut) gagal mendukung beratnya sendiri.
UNEP 2006
Ukuran: Bentuk dan ukuran refraktori merupakan bagian dari rancangan tungku, karena hal ini
mempengaruhi stabilitas struktur tungku. Ukuran yang tepat sangat penting untuk memasang
bentuk refraktori dibagian dalam tungku dan untuk meminimalkan ruang antara sambungan
konstruksinya.
Bulk density: Bulk density merupakan sifat refraktori yang penting, yakni jumlah bahan
refraktori dalam suatu vo lum (kg/m3). Kenaikan dalam bulk density refraktori akan menaikan
stabilitas volum, kapasitas panas dan tahanannya terhadap penetrasi terak.
Porositas: Porositas merupakan volume pori-pori yang terbuka, dimana cairan dapat menembus,
sebagai persentase volum total refraktori. Sifat ini penting ketika refraktori melakukan kontak
dengan terak dan isian yang leleh. Porositas yang nampak rendah mencegah bahan leleh
menembus refraktori. Sejumlah besar pori-pori kecil biasanya lebih disukai daripada sejumlah
kecil pori-pori yang besar.
Cold crushing strength: Cold crushing strength merupakan resistansi refraktori terhadap
kehancuran yang sering terjadi selama pengiriman. Hal ini hanya keterkaitan tidak langsung
terhadap kinerja refraktori, dan digunakan sebagai salah satu indikator resistansi terhadap abrasi.
Indikator lainnya adalah bulk density dan porositas.
Kerucut pyrometric dan kerucut pyrometric eqivalen/ Pyrometric Cones Equivalent (PCE):
Kerefraktorian batu bata (refraktori) adalah suhu dimana refraktori melengkung yang
disebabkan tidak dapat menahan beratnya lagi, Kerucut pyrometric digunakan di industri
keramik untuk menguj i kerefraktorian batu bata (refraktori). Kerucut ini terdiri dari campuran
oksida yang dikenal meleleh pada kisaran suhu yang sempit. Kerucut dengan komposisi berbagai
oksida diletakkan berurutan sesuai dengan suhu lelehnya sepanjang bata refraktori dalam tungku.
Tungku dibakar dan suhunya akan naik. Satu kerucut akan melengkung bersama bata refraktori.
Nilai ini merupakan kisaran suhu dalam oC, dimana diatas suhu tersebut refraktori tidak dapat
digunakan. Hal ini disebut suhu Kerucut Pyrometric Ekivalen (Gambar 3)
Gambar 3: Kerucut Pyrometric

(Biro Efisiensi Energi, 2004)
Creep pada suhu tinggi: Creep merupakan sifat yang tergantung pada waktu, yang menentukan
rusaknya bentuk pada waktu dan suhu yang diberikan pada bahan refraktori dengan penekanan.
UNEP 2006
Stabilitas volum, pengembangan, dan penyusutan pada suhu tinggi: kontraksi atau ekspansi
refraktori dapat berlangsung selama umur pakai. Perubahan yang permanen dalam ukurannya
dapat disebabkan oleh:
Perubahan dalam bentuk allotropic, yang dapat menyebabkan perubahan dalam specific
gravity
Reaksi kimia, yang menghasilkan bahan baru dari specific gravity yang berubah
Pembentukan fase cair
Reaksi sintering
Penggabungan debu dan terak atau karena adanya alkali pada refraktori semen tahan api,
membentuk basa alumina silikat. Hal ini biasanya teramati pada blast furnace.
Ekspansi panas dapat balik: Bahan apapun akan mengembang jika dipanaskan, akan menyusut
jika didinginkan. Pengembangan/ekspansi panas yang dapat balik merupakan cerminan
perubahan fase yang terjadi selama pemanasan dan pendinginan.
Konduktivitas panas: Konduktivitas panas tergantung pada komposisi kimia dan mineral dan
kandungan silika pada refraktori dan pada suhu penggunaan. Konduktivitas biasanya berubah
dengan naiknya suhu. Konduktivitas panas refraktori yang tinggi dikehendaki bila diperlukan
perpindahan panas yang melalui bata, sebagai contoh dalam recuperators, regenerators, muffles,
dll. Konduktivitas panas yang rendah dikehendaki untuk penghematan panas seperti refraktori
yang digunakan sebagai isolator. Isolasi tambahan dapat menghemat panas namun pada saat
yang sama akan meningkatkan suhu panas permukaan, sesampai diperlukan refraktori yang
berkualitas lebih baik. Oleh sebab itu, atap bagian luar dari tungku dengan perapian terbuka/
tungku open hearth biasanya tidak diisolasi, karena akan menyebabkan runtuhnya atap.
Refraktori yang ringan dengan konduktivitas panas yang rendah digunakan secara luas pada
tungku perlakuan panas suhu rendah, sebagai contoh dalam tungku jenis batch dimana kapasitas
panas struktur refraktori yang re ndah meminimalkan panas tersimpan selama siklus pemanasan
dan pendinginan. Refraktori untuk isolasi memiliki konduktivitas panas yang sangat rendah. Hal
ini biasanya dicapai dengan penjebakan sebagian besar udara kedalam struktur. Beberapa
contohnya adalah:
Bahan yang terjadi secara alami seperti asbes merupakan isolator yang baik namun bukan
merupakan satu-satunya refraktori yang baik.
Wool mineral yang tersedia yang memadukan sifat isolasi dengan resistansi yang baik
terhadap panas namun bahan ini tidak kaku
Batu bata berpori yang kaku pada suhu tinggi dan memiliki konduktivitas panas rendah.
UNEP 2006
2. JENIS-JENIS TUNGKU, REFRAKTORI DAN ISOLASI

Bagian ini menerangkan jenis-jenis tungku, refraktori dan bahan isolasi yang digunakan dalam
industri. Juga memberikan kriteria bagi pemilihan jenis refraktori untuk hasil yang optimal.
2.1 Jenis-jenis tungku

Tungku secara luas dibagi menjadi dua jenis berdasarkan metoda pembangkitan panasnya:
tungku pembakaran yang menggunakan bahan bakar, dan tungku listrik yang menggunakan
listrik. Tungku pembakaran dapat digolongkan menjadi beberapa bagian seperti ditunjukkan
dalam Tabel 2: jenis bahan bakar yang digunakan, cara pemuatan bahan baku, cara perpindahan
panasnya dan cara pemanfaatan kembali limbah panasnya. Tetapi, dalam prakteknya tidak
mungkin menggunakan penggolongan ini sebab tungku dapat menggunakan berbagai jenis bahan
bakar, cara pemuatan bahan ke tungku yang berbeda, dll. Tungku yang paling umum digunakan
akan dijelaskan dalam bagian berikutnya.
Tabel 2. Klasifikasi tungku
Metod klasifikasi
Jenis bahan bakar yang digunakan
Cara pengisian bahan
Cara perpindahan panas
Jenis dan contoh

Dibakar dengan minyak
Dibakar dengan gas
Dibakar dengan batubara
Berselang (intermittent)/ Batch
Berkala
Penempaan
Penggulungan ulang/ re-rolling (batch/pusher)
Pot
Kontinyu
Pusher
Balok berjalan
Perapian berjalan
Tungku bogie dengan sirkulasi ulang kontinyu
Tungku perapian berputar/ rotary hearth furnace
Radiasi (tempat perapian terbuka)
Cara pemanfaatan kembali limbah

panas
Konveksi (pemanasan melalui media )

Rekuperatif
Regeneratif
2.1.1 Tungku penempaan

Tungku penempaan digunakan untuk pemanasan awal bilet dan ingot untuk mencapai suhu
tempa. Suhu tungku dicapai pada sekitar 1200 sampai 1250 o C. Tungku penempaan
menggunakan sistim perapian terbuka dan hampir seluruh panasnya ditransmisikan oleh radiasi.
Bebannya biasanya adalah 5 sampai 6 ton dengan operasi tungku 16 sampai 18 jam setiap
harinya. Siklus operasi totalnya dapat dibagi menjadi (i) waktu pemanasan (ii) waktu
Bagian 2.1.1 hingga 2.1.3 diambil (dengan mengedit) dari Efisiensi Energi pada Utilitas Panas, 2005 dengan ijin dari Biro
Efisiensi Energi, Kementrian Daya, India
UNEP 2006

perendaman dan (iii) waktu penempaan. Pemakaian bahan bakar yang spesifik tergantung pada
jenis bahan dan jumlah pemanasan ulang/ reheatyang diperlukan.
2.1.2 Tungku re-rolling mill
a) Jenis batch
Tungku jenis kotak digunakan sebagai re-rolling mill jenis batch. Tungku ini terutama
digunakan untuk pemanasan skrap, ingot dan bilet kecil yang beratnya 2 sampai 20 kg untuk rerolling. Bahan dimasukkan dan dikeluarkan secara manual dan hasil akhirnya berupa batang/
rod, strips, dll. Suhu operasinya sekitar 1200 o C. Siklus waktunya dapat dikategorikan lebih
lanjut menjadi waktu pemanasan dan waktu re-rolling. Keluaran rata-rata dari tungku-tungku ini
bervariasi dari 180 sampai 280 kg batubara/ton bahan yang dipanaskan.
b) Jenis pusher kontinyu
Aliran proses dan siklus operasi jenis pusher kontinyu sama dengan tungku jenis batch. Suhu
operasinya sekitar 1250 o C. Umumnya, tungku ini beropeasi selama 8 sampai 10 jam dengan
keluaran hasil 20 sampai 25 ton per hari. Bahan atau stok memanfaatkan kembali sebagian
panasnya dalam gas buang ketika gas buang bergerak turun sepanjang tungku. Penyerapan panas
oleh bahan dalam tungku tergolong lambat, tetap dan seragam diseluruh penampang dibanding
dengan jenis batch.
2.1.3 Tungku pema nasan ulang yang kontinyu
Dalam pemanasan ulang/ reheating yang kontinyu, stok baja membentuk aliran bahan yang
kontinyu dan dipanaskan sampai mencapai suhu yang dikehendaki ketika bahan ini berjalan
melalui tungku. Suhu sebatang baja naik antara 900C dan 1250 o C, sampai bahan ini cukup
lunak untuk dikempa atau digulung menjadi bentuk dan ukuran yang dikehendaki. Tungku juga
harus memenuhi laju pemanasan stok yang spesifik untuk alasan metalurgi dan produktivitas.
Untuk menjaga kehilangan energi pada nilai minimum, pintu masukan dan keluaran harus
berukuran minimal dan dirancang untuk menghindari penyusupan udara. Tungku pemanasan
ulang/ reheating kontinyu dapat dikategorikan dengan dua metoda pengangkutan bahan yang
melalui tungku:
Stok dijaga bersama membentuk aliran bahan yang didorong menuju tungku. Tungku
semacam ini disebut tungku jenis pusher (pendorong).
Stok ditempatkan pada perap ian yang bergerak/ moving hearth atau struktur penopang yang
mengangkut baja menuju tungku. Tungkunya terdiri dari balok berjalan, perapian berjalan,
tungku bogie dengan sirkulasi ulang yang kontinyu, dan tungku dengan perapian berputar
(rotary hearth furnace).
Tabel 3 membandingkan jenis utama tungku dengan pemanasan ulang kontinyu yang digunakan
di industri.
UNEP 2006
Gambar 4. Tungku jenis Pusher (pendorong)(The Carbon Trust, 1993)
UNEP 2006

Tabel 3. Perbandingan Tungku-tungku dengan Pemanasan Ulang Kontinyu (Diambil dari The Carbon Trust, 1993 and BEE,
2005)
Jenis
Tungku
pusher
(Gambar 4)
Tungku
dengan
balok
berjalan
(Gambar 5)
Deskripsi
Ciri-ciri utamanya :
Tungku memiliki perapian padat, namun
dalam banyak hal pusher digunakan untuk
memuat dan mengeluarkan stok bahan yang
bergerak pada (rel) luncurdengan bantuan
air dingin.
Tungku-tungku ini biasanya memiliki
perapian yang miring mengarah ke ujung
pengeluaran dengan panjang 35 meter yang
terbagi menjadi lima zona pada tungku
dengan pembakaran dibagian puncaknya.
Pembakaran tungku oleh burners terletak
pada ujung pengeluaran tungku, atau pada
puncak dan/atau bagian bawah
Ujung pengeluaran tungku memiliki cerobong
dengan sebuah recuperator untuk
pemanfaatan kembali limbah panas.
Tungku ini beroperasi sebagai berikut:
Stok ditempatkan pada daerah stasioner
Balok yang berjalan dinaikkan dari bawah
untuk menaikan stok
Balok berjalan dengan stok bergerak maju
Balok berjalan direndahkan pada ujung
tungku untuk me letakkan stok pada daerah
stasioner
Stok dikeluarkan dari tungku dan balok
berjalan kembali ke jalan masuk tungku
Keuntungan
Biaya pemasangan dan perawatannya
rendah (dibanding dengan tungku
dengan perapian yang bergerak/
moving hearth furnace)
Keuntungan dari pembakaran pada
puncak dan bawah:
Pemanasan stok lebih cepat
Perbedaan suhu dalam stok
rendah
Waktu tinggal stok berkurang
Panjang tungku lebih pendek
(dibanding dengan tungku dengan
perapian padat)
Pada mulanya suhu terbatas pada 1000 0 C namun

model yang baru mampu mencapai 1100 0 C
Mengatasi banyak masalah dari

tungku pusher (skid mark ,
penumpukan stok,
pengisian/pe ngeluaran)
Memungkinkan untuk
memanaskan permukaan bawah
dari stok menghasilkan waktu
pemanasan stok yang lebih
pendek dan memendekan panjang
tungku dan dengan begitu
mengendalikan laju panas yang
lebih baik, suhu pe ngeluaran stok
yang seragam dan operasi yang
fleksibe l
UNEP 2006
Kerugian
Kehilangan energi pendinginan air dari
skid/ peluncur dan struktur penopang
stok pada tungku pembakar bagian
puncak dan bawah
Pengeluaran harus disertai dengan
pemasukan
Ukuran/berat stok dibatasi oleh gesekan/
friksi dan kemungkinan penumpukan
stok
Tungku memerlukan fasilitas untuk
mengosongkan keseluruhannya
Penurunan kualitas oleh (a) tanda fisik
oleh skid atau skid mark(b) perbedaan
suhu sepanjang stok yang disebabkan
oleh penopang berpendingin air pada
bagian puncak dan bawah tungku
pembakar
Kehilangan energi yang tinggi melalui
pendinginan air (dibanding dengan
tungku dengan perapian berjalan)
Kebanyakan tungku berada dibawah
mill; hal ini dapat mengakibatkan
hambatan untuk beberapa penggunaan.
Kadangkala bila mekanisme operasi
balok memerlukan pembakaran dari
samping, akan mengakibatkan
pemanasan stok yang tidak seragam
Jenis
Tungku
dengan
perapian
berjalan
(Gambar 6)
Deskripsi
Tungku ini dirancang sedemikian rupa sesampai
stok berhenti pada blok refraktori yang tetap, yang
meluas melalui pembukaan perapian. Stok
diangkut menuju ujung pembuangan pada tahaptahap yang berlainan oleh perapian berjalan,
sama halnya dengan tungku balok berjalan
Tungku
bogie
dengan
sirkulasi
ulang
kontinyu
(Gambar 7)
Tungku memiliki bentuk terowongan panjang dan

sempit dengan rel didalamnya dan bekerja sebagai
berikut:
Stok bahan ditempatkan pada bogie (gerobak
beroda) dengan perapian refraktori
Beberapa bogie bergerak seperti sebuah
kereta api yang mengelilingi seluruh panjang
tungku melalui tungku
Stok dikeluarkan pada ujung pengeluaran dan
bogie kembal ke ujung pengisisan tungku
Tungku
dengan
perapian
berputar
(Gambar 8)
Jenis tungku yang baru-baru ini dikembangkan

adalah yang menyusul tungku bogie. Dinding dan
atap tungku tetap stasioner sementara perapian
bergerak dalam suatu lingkaran pada bingkai
penggulung, membawa stok. Gas yang sudah
dipanaskan bergerak dalam arah yang berlawanan
dengan perapian dan gas-gas buang dibuang dekat
pintu pengisian. Suhunya dapat mencapai 1300 o C
Keuntungan
Kesederhanaan rancangan
Kemudahan dalam pendirian
konstruksinya
Kemampuan dalam melayani
ukuran stok yang berlainan
(dalam batasan-batasan)
Kehilangan energi pendinginan
air dapat diabaikan
Dapat dikosongkan
Penandaan fisik stok minimal
Cocok untuk stok kompak yang

bervariasi ukuran dan
geometrisnya
Cocok untuk stok yang bervariasi

ukuran dan geometrisnya
Mengurangi kehilangan panas
penyimpanan dibanding dengan
tungku bogie
UNEP 2006
Kerugian
Suhu yang melintas stok tidak
seragam sebab bagian bawah stok
tidak dapat dipanaskan dan ruangruang kecil diantara stok membatasi
pemanasan bagian sisi-sisinya.
Ruang-ruang besar diantara stok
dapat mengurangi sebagian
kekurangan ini. Namun hal ini dapat
meningkatkan waktu tinggal stok
sampai mencapai beberapa jam, yang
mempengaruhi fleksibilitas dan hasil
dari tungku
Stok dalam bogie harus mengalami
siklus pemanasan dan pendinginan
dan pemanasan lagi
Kehilangan panas tangki penyimpan
melalui pemanasan dan pendinginan
bogies
Penutup sil untuk celah diantara
bogies dan shell tungku yang tidak
mencukupi, kesulitan dalam
membuang kerak, dan kesulitasn
dalam pembakaran yang melintas
perapian yang sempit yang
disebabkan oleh bentuk tungku yang
panjang dan sempit
Rancangannya lebih rumit dengan
bentuk annular dan perapian yang
memutar
Kemungkinan masalah logistik
dalam tata letak beberapa rolling
mills dan penempaan disebabkan
dekatnya lokasi dengan posisi
pengisian dan pembuangan
10
UNEP 2006
11
Gambar 5. Tungku dengan Balok Berjalan (The Carbon Trust 1993)
Gambar 6. Tungku dengan Perapian Berjalan (The Carbon Trust 1993)
UNEP 2006
12
Gambar 7. Tungku Bogie dengan Sirkulasi ulang yang Kontinyu (The Carbon Trust, 1993)
Gambar 8. Tungku dengan Perapian Berputar (The Carbon Trust, 1993)
UNEP 2006
13
2.2 Jenis-jenis refraktori
Refraktori dapat digolongkan berdasarkan komposisi kimianya, pengguna akhir dan metoda
pembuatannya sebagaimana diperlihatkan dibawah ini.
Tabel 4. Klasifikasi Refraktori berdasarkan komposisi kimianya (Diambil dari Gilchrist)
Metoda klasifikasi
Contoh
Komposisi kimia
ASAM, yang siap bergabung Silika, Semisilika, Aluminosilikat
dengan basa
BASA, terutama yang
Magnesit, Khrom- magnesit, Magnesit-chromit, Dolomit
mengandung oksida logam
yang tahan terhadap basa
NETRAL, yang tidak
Batu bata tahan api, K hrom, Alumina Murni
bergabung dengan asam
ataupun basa
Khusus
Karbon, Silikon Karbid, Zirkon
Pengguna Akhir
Blast furnace casting pit
Metoda pembuatan
Proses kempa kering, fused cast, cetakan tangan, pembentukan
normal, ikatan dengan pembakaran atau secara kimiawi, tidak
dibentuk (monolitik, plastik, ramming mass, gunning castable,
penyemprotan)
2.2.1 Refraktori sementahan api

Batubata tahan api merupakan bentuk yang umum dari bahan refraktori. Bahan ini digunakan
secara luas dalam industri besi dan baja, metalurgi non besi, industri kaca, kiln barang tembikar,
industri semen, dan masih banyak yang lainnya.
Refraktori semen tahan api, seperti batu bata tahan api, semen tahan api silika dan refraktori
tanah liat alumunium dengan kandungan silika (SiO 2) yang bervariasi sampai mencapai 78
persen dan kandungan Al2O 3 sampai mencapai 44 persen. Tabel 5 memperlihatkan bahwa titik
leleh (PCE) batu bata tahan api berkurang dengan meningkatnya bahan pencemar dan
menurunkan Al2 O3 . Bahan ini seringkali digunakan dalam tungku, kiln dan kompor sebab bahan
tersebut tersedia banyak dan relatif tidak mahal.
Tabel 5. Sifat-sifat batu bata tahan api (BEE, 2005)
Jenis batu bata
Persentase
Persentase
SiO2
Al2 O3
Super Duty
High Duty
Menengah
49-53
50-80
60-70
40-44
35-40
26-36
Persentase
kandungan
lainnya
5-7
5-9
5-9
PCE o C
1745-1760
1690-1745
1640-1680
Kementrian Daya, India.
UNEP 2006
14

High Duty (Silika)
Low Duty
65-80
60-70
18-30
23-33
3-8
6-10
1620-1680
1520-1595
2.2.2 Refraktori alumina tinggi

Refraktori silikat alumina yang mengandung lebih dari 45 persen alumina biasanya dikatakan
sebagai bahan-bahan alumina tinggi. Konsentrasi alumina berkisar dari 45 sampai 100 persen.
Penerapan refraktori alumina tinggi meliputi perapian dan batang as tungku hembus, kiln
keramik, kiln semen, tangki kaca dan wadah tempat melebur berbagai jenis logam.
2.2.3 Batu bata silika
Batu bata silika (atau Dinas) merupakan suatu refraktori yang mengandung paling sedikit 93
persen SiO 2. Bahan bakunya merupakan batu yang berkualitas. Batu bata silika berbagai kelas
memiliki penggunaan yang luas dalam tungku pelelehan besi dan baja dan industri kaca. Sebagai
tambahan terhadap refraktori jenis multi dengan titik fusi yang tinggi, sifat penting lainnya
adalah ketahanannya yang tinggi terhadap kejutan panas (spalling) dan kerefraktoriannya. Sifat
batu bata silika yang terkemuka adalah bahwa bahan ini tidak melunak pada beban tinggi sampai
titik fusi terdekati. Sifat ini sangat berlawanan dengan beberapa refraktori lainnya, contohnya
bahan silikat alumina, yang mulai berfusi dan retak pada suhu jauh lebih rendah dari suhu
fusinya. Keuntungan lainnya adalah tahanan flux dan stag, stabilitas volum dan tahanan spalling
tinggi.
2.2.4 Magnesit
Refraktori magnesit merupakan bahan baku kimia, yang mengandung paling sedikit 85 persen
magnesium oksida. Tersusun dari magnesit alami (MgCO3 ). Sifat-sifat refraktori magnesit
tergantung pada konsentrasi ikatan silikat pada suhu operasi. Magnesit kualitas bagus biasanya
dihasilkan dari perbandingan CaO-SiO 2 yang kurang dari dua dengan konsentrasi ferrit yang
minimum, terutama jika tungku yang dilapisi refraktori beroperasi pada kondisi oksidasi dan
reduksi. Perlawanan terak sangat tinggi terutama terhadap kapur dan terak yang kaya dengan
besi.
2.2.5 Refraktori Khromit
Dibedakan dua jenis refraktori khromit:
Refraktori Khrom- magnesit, yang biasanya mengandung 15-35 persen Cr2 O 3 dan 42-50
persen MgO. Senyawa-senayawa tersebut dibuat dengan kualitas yang bermacam- macam dan
digunakan untuk membentuk bagian-bagian kritis pada tungku bersuhu tinggi.Bahan tersebut
dapat tahan terhadap terak dan gas yang korosif dan memiliki sifat refaktori yang tinggi.
Refraktori Magnesit-khromit, yang mengandung paling sedikit 60 persen MgO dan 8-18
persen Cr2 O3 . Bahan tersebut cocok untuk pelayanan pada suhu paling tinggi dan untuk
kontak dengan terak/slag yang sangat dasar yang digunakan dalam peleburan baja. Magnesitkhromit biasanya memiliki tahanan spalling yang lebih baik daripada khrom- magnesit.
2.2.6 Refraktori Zirkonia
Zirkonium dioksida (ZrO 2) merupakan bahan polymorphic. Penting untuk menstabilkan bahan
ini sebelum penggunaannya sebagai refraktori, yang dicapai dengan mencampurkan sejumlah
kecil kalsium, magnesium dan cerium oksida, dll. Sifatnya tergantung terutama pada derajat
stabilisasi, jumlah penstabil/stabiliser dan jumlah bahan baku orisinalnya. Refraktori zirkonia
UNEP 2006
15

memiliki kekuatan yang sangat tinggi pada suhu kamar, yang dicapai sampai suhu setinggi
15000 C. Oleh karenanya bahan tersebut berguna sebagai bahan konstruksi bersuhu tinggi dalam
tungku dan kiln. Konduktivitas panas zirkonium dioksid lebih rendah dari kebanyakan refraktori
oleh karena itu bahan ini digunakan sebagai refraktori isolasi suhu tinggi. Zirkonia
memperlihatkan kehilangan panas yang sangat rendah dan tidak bereaksi dengan logam cair, dan
terutama berguna untuk pembuatan wadah tempat melebur logam pada refraktori dan tempat
lainnya untuk keperluan metalurgi. Tungku kaca menggunakan zirkonia sebab bahan ini tidak
mudah basah oleh kaca yang meleleh dan tidak mudah bereaksi dengan kaca.
2.2.7 Refraktori oksida (Alumina)
Bahan refraktori alumina yang terdiri dari alumunium oksida dengan sedikit kotoran dikenal
sebagai alumina murni. Alumina merupakan satu dari bahan kimia oksida yang dikenal paling
stabil. Bahan ini secara mekanis sangat kuat, tidak dapat larut dalam air, steam lewat jenuh, dan
hampir semua asam inorganik dan alkali. Sifatnya membuatnya cocok untuk pembentukan
wadah tempat melebur logam untuk fusi sodium karbonat, sod ium hidroksida dan sodium
peroksida. Bahan ini memiliki tahanan tinggi dalam oksidasi dan reduksi pada kondisi atmosfir.
Alumina digunakan dalam industri dengan proses panas. Alumina yang sangat berpori digunakan
untuk melapisi tungku dengan suhu operasi sampai mencapai 1850o C.
2.2.8 Monolitik
Refraktori monolitik adalah sebuah cetakan tunggal dalam pembentukan peralatan, seperti
sendok besar seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 9. Refraktori ini secara cepat
menggantikan refraktori jenis kovensional dalam banyak digunakan termasuk tungku-tungku
industri. Keuntungan utama monolitik adalah:
Penghilangan sambungan yang merupakan titik kelemahan
Metoda penggunaannya lebih cepat
Tidak diperlukan keakhlian khusus untuk pemasangannya
Mudah dalam penanganan dan pengangkutan
Cakupan yang lebih baik untuk mengurangi waktu penghentian dalam perbaikan
Cakupannya sungguh mengurangi tempat penyimpanan dan menghilangkan bentuk khusus
Penghematan panas
Tahanan spalling yang lebih baik
Stabilitas volum yang lebih besar
Penempatan monolitik menggunakan berbagai macam metoda, seperti ramming, penuangan,
gunniting, penyemprotan, dan sand slinging. Ramming memerlukan tool yang baik dan
kebanyakan digunakan pada penggunaan dingin dimana penggabungan bahan merupakan hal
yang penting. Dikarenakan semen kalsium aluminat merupakan bahan pengikat, maka bahan ini
harus disimpan secara benar untuk mencegah penyerapan kadar air. Kekuatannya mulai
berkurang setelah 6 sampai 12 bulan.
UNEP 2006
16
Gambar 9. Pelapisan Monolitik untuk Ladel
2.3 Bahan-bahan isolasi4

Bahan-bahan isolasi sangat mengurangi kehilangan panas yang melalui dinding. Isolasi dicapai
dengan memberikan sebuah lapisan bahan yang memiliki konduktivitas panas rendah antara
permukaan panas dibagian dalam tungku dan permukaan luar, jadi menjaga suhu permukaan luar
tetap rendah.
Bahan-bahan isolasi dapat dikelompokkan sebagai berikut :
Batu bata isolasi
Castables isolasi
Serat keramik
Kalsium silikat
Pelapis keramik
Bahan-bahan isolasi memiliki konduktivitas yang rendah terhadap pori-porinya sementara
kapasitas panasnya tergantung pada bulk density dan panas jenisnya. Bahan isolasi udara terdiri
dari pori-pori yang sangat kecil dan diisi oleh udara, yang memiliki konduktivitas panas sangat
rendah. Panas berlebih merugikan seluruh bahan isolasi, namun pada suhu berapa hal ini terjadi
sangat bervariasi. Oleh karena itu pemilihan bahan isolasi harus didasarkan pada kemampuannya
menahan konduktivitas panas dan pada suhu tertinggi dimana bahan ini ma
z dapat bertahan.
Salah satu bahan isolasi yang paling banyak digunakan adalah diatomite, juga dikenal dengan
kiesel guhr, yang terdiri dari sejumlah massa kerangka tanaman air yang sangat kecil yang
terendapkan ribuan tahun didasar lautan dan danau. Komposisi kimianya adalah silika yang
tercemari oleh lempung dan bahan organik. K isaran luas dari refraktori isolasi dengan
perpaduan luas yang sekarang sudah tersedia. Tabel 6 memperlihatkan sifat fisik penting dari
beberapa refraktori isolasi.
. Bagian 2.3 diambil (dengan mengedit) dari Efisiensi Energi pada Utilitas Panas, 2005 dengan ijin dari Biro Efisiensi Energi,
UNEP 2006
17

Tabel 6. Sifat-sifat fisik bahan-bahan isolasi (BEE, 2005)
Persen
porositas
Bulk
density
(kg/m3 )
1000
Kekuatan
remuk kondisi
dingin
(kg/cm2 )
270
52
1090
0,014
800
110
77
540
0,030
0,028
0,040
1500
1500-1600
1400
260
300
400
68
66
65
560
910
830
Jenis
Konduktivitas
Panas pada suhu
400 oC
Suhu aman
maksimum (o C)
Kualitas
Padatan
Diatomite
Kualitas
penyerapan
Diatomite
Tanah lempung
Alumina Tinggi
Silika
0,025
2.3.1 Castables dan beton

Pelapisan monolitik bagian tungku dapat dibangun dengan penuangan isolasi refraktori dari
beton, dan penggunaan agregat ringan ke tempat yang pantas untuk disambung. Penggunaan
lainnya adalah dasar gerbong kiln terowongan yang digunakan di industri keramik. Bahanbahannya sama dengan bahan isolasi yang digunakan untuk pembuatan refraktori, kecuali
betonnya mengandung semen Portland atau semen alumina tinggi.
2.3.2 Serat keramik
Serat keramik merupakan bahan isolasi massa panas yang rendah, yang merombak rancangan
tungku sistim pelapisan. Serat keramik dibuat dengan cara pencampuran dan pelelehan alumina
dan silika pada suhu 1800 2000o C, dan mematahkan aliran lelehan dengan menghembuskan
udara bertekanan atau menjatuhkan aliran lelehan ke cakram berputar membentuk serat keramik
lepasan atau dalam kumpulan yang besar. Serat dalam jumlah besar digunakan untuk
memproduksi berbagai produk isolasi termasuk selimut/mantel, bilah/ strip, vernis dan modul
jangkar, kertas, papan dan potongan yang dibentuk vakum, tali, felt basah, semen mastik, dll.
Serat biasanya dihasilkan dalam dua jenis suhu terga ntung pada kandungan Al2 O3 . Produk yang
baru adalah ZrO2 yang ditambahkan serat alumino-silikat, yang membantu mengurangi tingkat
penyusutan dan oleh karenanya membuat serat cocok untuk suhu yang lebih tinggi. Suhu operasi
kontinyu yang direkomendasikan untuk serat-serat diberikan dalam Tabel 7.
Tabel 7. Suhu operasi kontinyu yang direkomendasikan untuk serat-serat (BEE, 2005)
Al2O3
SiO2
ZrO2
o
1150 C
43 47 persen
53 57 persen
1250o C
1325o C
52 56 persen
33 35 persen
44 48 persen
47 50 persen
17 20 persen
Serat keramik biasanya dihasilkan dalam bentuk wool ukuran besar dan dijahitkan ke mantel
dengan masa jenis yang bervariasi berkisar dari 64 sampai190 kg/m3 . Produk-produk yang
diubah dan lebih dari 40 jenis berbeda dibuat dari mantel untuk memenuhi berbagai permintaan.
UNEP 2006
18

Karakteristik serat keramik merupakan kombinasi yang luar biasa dari sifat-sifat refraktori dan
bahan isolasi tradisional.
a) Konduktivitas panas yang lebih rendah
Dikarenakan konduktivitas panas yang rendah (0,1 kKal/m per jam per o C pada 600 o C untuk
mantel dengan massa jenis 128 kg/m3 ) maka memungkinkan untuk membuat lapisan yang lebih
tipis dengan efisiensi panas yang sama dengan refraktori konvensional. Sebagai hasil dari lapisan
yang lebih tipis, volum tungku menjadi lebih besar. Lapisan ini 40 persen lebih efektif daripada
batu bata isolasi kualitas baik dan 2,5 kali lebih baik dari asbes. Serat keramik merupakan bahan
isolasi yang lebih baik dari kalsium silikat..
b) Ringan
Massa jenis rata-rata serat keramik adalah 96 kg/m3. Nilai ini sepersepuluh berat batu bata isolasi
dan sepertiga berat papan asbes/kalsium silikat. Untuk tungku yang baru, penyangga struktur
bangunan dapat berkurang 40 persen.
c) Penyimpan panas yang lebih rendah
Lapisan serat keramik menyerap sedikit panas disebabkan masa jenisnya yang lebih rendah. Oleh
karena itu tungku dapat dipanaskan dan didinginkan pada laju yang lebih cepat. Biasanya panas
yang disimpan dalam sistim pelapisan serat keramik berkisar antara 2700 - 4050 kKal/m2 (1000
1500 Btu/Ft2 ) dibandingkan terhadap sistim pelapisan secara konvensional yang berkisar
54200-493900 kKal/m2 (20000 250000 Btu/Ft2 ).
d) Tahan terhadap goncangan panas
Pelapis serat keramik menahan goncangan panas karena matrik yang berpegas. Hal ini juga
menjadikan siklus pemanasan dan pendinginan lebih cepat, dengan demikian memperbaiki
kemampuan dan produktivitas tungku.
e) Tahan kimia
Serat keramik menahan hampir seluruh serangan kimia dan tidak dipengaruhi oleh hidrokarbon,
air dan steam yang ada dalam gas buang.
f) Pegas mekanik
Gaya pegas mekanik yang tinggi dari serat keramik memungkinkan untuk membuat tungku
berlapis serat di luar pabrik, mengirimnya ke lokasi dalam bentuk rakitan tanpa resiko rusak.
g) Biaya pemasangan yang rendah
Dikarenakan serat keramik merupakan proses yang sudah distandarisasi, maka tidak diperlukan
keakhlian khusus. Pelapis serat tidak memerlukan waktu pengeringan atau waktu curing dan
tidak terdapat resiko retak atau spalling bilamana dipanaskan setelah pemasangan.
h) Mudah dalam perawatan
Dalam hal kerusakan fisik, bagian serat keramik yang rusak dapat dengan segera dibuang dan
diganti dengan yang baru. Seluruh bagian panel dapat dipasang sebagian terlebih dahulu untuk
pemasangan cepat dengan waktu penghentian yang minimal.
i) Mudah dalam penanganan
UNEP 2006
19

Seluruh bentuk produk mudah ditangani dan hampir seluruhnya dapat dengan cepat dipotong
oleh pisau atau gunting. Produk yang dibentuk oleh vakum memerlukan pemotongan dengan
menggunakan gergaji/band saw.
j) Efisiensi panas
Efisiensi panas sebuah tungku yang dilapisi dengan serat keramik diperbaiki dalam dua cara.
Pertama, konduktivitas panas yang rendah dari serat keramik me njadikan lapisan lebih tipis dan
oleh karena itu tungkunya dapat menjadi lebih kecil. Kedua, respon cepat serat keramik terhadap
perubahan suhu juga me njadikan pengendalian distribusi suhu yang lebih akurat dalam tungku.
Keuntungan lain yang diberikan oleh serat keramik adalah:
Tungkunya ringan
Pekerjaan fabrikasi bajanya sederhana
Waktu penghentian pabriknya sedikit
Produktivitas meningkat
Kapasitas tambahan
Biaya perawatan rendah
Umur layanan yang lebih panjang
Efisiensi panas lebih tinggi
Responnya lebih cepat
2.3.3 Pelapisan emisivitas yang tinggi
Emisivitas (yakni ukuran kemampuan bahan untuk menyerap dan meradiasikan panas) seringkali
dianggap sebagai sifat fisik yang sudah melekat yang biasanya tidak berubah (contoh lainnya
adalah masa jenis, panas jenis dan konduktivias panas). Walau begitu, perkembangan pelapis
dengan emisivitas tinggi me njadikan emisivitas bahan meningkat. Pelapis dengan emisivitas
tinggi diterapkan pada permukaan interior tungku. Gambar 10 memperlihatkan bahwa emisivitas
berbagai bahan isolasi berkurang denga n meningkatnya suhu proses. Keuntungan pelapis dengan
emisivitas tinggi adalah bahwa emisivitas kurang lebih konstan.
Gambar 10. Emisivitas Bahan Refraktori pada Berbagai Suhu

(BEE, 2005)
UNEP 2006
20

Emisivitas tungku yang beroperasi pada suhu tinggi adalah 0,3. Dengan menggunakan pelapis
beremisivitas tinggi nilai ini akan naik mencapai 0,8, mengakibatkan naiknya perpindahan panas
melalui radiasi.
Manfaat lain dari pelapisan dengan emisivitas tinggi dalam ruang tungku adalah pemanasan yang
seragam dan memperpanjang umur refraktori dan komponen logam seperti pipa radian dan
elemen pemanas. Untuk tungku intermittent atau dimana diperlukan pemanasan cepat,
penggunaan pelapis seperti itu akan menurunkan penggunaan bahan bakar atau daya 25 45
persen.
3. PENGKAJIAN TERHADAP TUNGKU

Bagian ini menjelaskan berbagai metoda dan teknik yang digunakan untuk menentukan jumlah
kehilangan dari tungku dan metoda untuk melakukan pengkajian kinerja tungku.
3.1 Kehilangan panas yang mempengaruhi kinerja tungku

Idealnya, seluruh panas yang dimasukkan ke tungku harus digunakan untuk memanaskan muatan
atau stok. Namun demikian dalam prakteknya banyak panas yang hilang dalam beberapa cara
sebagaimana ditunjukkan dalam Gambar 11.
TUNGKU
FURNACE
Panas masuk
Panas dalam stok
Kehilangan lain
Permukaan/dinding tungku
Pembukaan dalam tungku
Hidrogen dalam bahan bakar
Kadar air dalam bahan bakar
Gas buang
Gambar 11. Kehilangan Panas dalam Tungku

Kehilangan panas dalam tungku tersebut meliputi (BEE, 2005 and US DOE, 2004):
Kehilangan gas buang: merupakan bagian dari panas yang tinggal dalam gas pembakaran
dibagian dalam tungku. Kehilangan ini juga dikenal dengan kehilangan limbah gas atau
kehilangan cerobong.
UNEP 2006
21
Kehilangan dari kadar air dalam bahan bakar: bahan bakar yang biasanya mengandung
kadar air dan panas digunakan untuk menguapkan kadar air dibagian dalam tungku.
Kehilangan dikarenakan hidrogen dalam bahan bakar yang mengakibatkan terjadinya
pembentukan air
Kehilangan melalui pembukaan dalam tungku: kehilangan radiasi terjadi bilamana terdapat
bukaan dalam penutup tungku dan kehilangan tersebut dapat menjadi cukup berarti terutama
untuk tungku yang beroperasi pada suhu diatas 540C. Kehilangan yang kedua adalah
melalui penyusupan udara sebab draft tungku/ cerobong menyebabkan tekanan negatif
dibagian dalam tungku, menarik udara melalui kebocoran atau retakan atau ketika pintu
tungku terbuka.
Kehilangan dinding tungku/permukaan, juga disebut kehilangan dinding: sementara suhu
dibagian dalam tungku cukup tinggi, panas dihantarkan melalui atap, lantai dan dinding dan
dipancarkan ke udara ambien begitu mencapai kulit atau permukaan tungku.
Kehilangan lainnya: terdapat beberapa cara lain dimana panas hilang dari tungku, walupun
menentukan jumlah tersebut seringkali sulit. Beberapa diantaranya adalah:
Kehilangan panas tersimpan: bila tungku mulai dinyalakan maka struktur dan isolasi
tungku juga dipanaskan, dan panas ini hanya akan meninggalkan struktur lagi jika tungku
dimatikan. Oleh karena itu kehilangan panas jenis ini akan meningkat dengan jumlah
waktu tungku dihidup-matikan.
Kehilangan selama penanganan bahan: peralatan yang digunakan untuk memindahkan
stok melalui tungku, seperti belt conveyor, balok berjalan, bogies, dll. juga menyerap
panas. Setiap kali peralatan meninggalkan tungku mereka akan kehilangan panasnya,
oleh karena itu kehilangan panas meningkat dengan sejumlah peralatan dan frekuensi
dimana mereka masuk dan keluar tungku
Kehilangan panas media pendingin: air dan udara digunakan untuk mendinginkan
peralatan, rolls, bantalan dan rolls, dan panas hilang karena media tersebut menyerap
panas.
Kehilangan dari pembakaran yang tidak sempurna: panas hilang jika pembakaran
berlangsung tidak sempurna sebab bahan bakar atau partikel yang tidak terbakar
menyerap panas akan tetapi panas ini tidak disimpan untuk digunakan
Kehilangan dikarenakan terjadinya pembentukan kerak.
3.2 Instrumen untuk mengkaji kinerja tungku 5

Efisiensi tungku dihitung setelah pengurangan berba gai kehilangan panas. Dalam rangka untuk
mencari efisiensi dengan menggunakan metoda tidak langsung, berbagai parameter harus diukur
seperti pemakaian minyak tungku setiap jam, keluaran bahan, jumlah udara berlebih, suhu gas
buang, suhu tungku pada berbagai zona, dan yang lain-lainnya. Tangga l untuk beberapa
parameter dapat diperoleh dari catatan produksinya sementara yang lainnya harus diukur dengan
instrumen pemantau khusus. Tabel 8 memberi daftar instrumen yang diperlukan untuk mengukur
parameter-parameter tersebut.
UNEP 2006
22

Tabel 8. Instrumen untuk Pengukuran Kinerja Tungku (BEE, 2005)
Parameter yang diukur
Lokasi pengukuran
Suhu zona soaking

tungku (pemanasan ulang
tungku)
Suhu gas buang
Zona soaking dan dinding

tepi
Suhu gas buang

Tekanan perapian tungku
dalam zona pemanasan
Oksigen dalam gas buang
Suhu billet
Dalam saluran dekat ujung

pembuangan, dan jalan
masuk ke rekuperator
Setelah rekuperator
Dekat ujung pengisian dan
sisi dinding diatas
perapian
Dalam saluran dekat ujung
pembuangan
Portable
Intrumen yang
diperlukan
Termokopel Pt/Pt-Rh
dengan indikator dan
perekam
Termokopel Chromel
Alummel dengan
indikator
Hg dalam termomete r baja
Nilai yang
diperlukan
1200-1300o C
Pengukur tekanan rendah

bentuk cincin
+0,1 mm of` Wc
Pemantau efisiensi bahan

bakar untuk oksigen dan
suhu
Pyrometer infra merah
atau pyrometer optik
5% O2
700o C maks.
300o C (maks)
3.3 Penghitungan kinerja tungku

Efisiensi tungku meningkat bila persentase panas yang dipindahkan ke stok atau beban dibagian
dalam tungku meningkat. Efisiensi tungku dapat dihitung dengan dua cara, sama halnya dengan
boiler: metoda langsung dan metoda tidak langsung. Kedua metoda tersebut diterangkan dibawah
ini.
3.3.1 Metoda langsung
Efisiensi tungku dapat ditentukan dengan mengukur jumlah panas yang diserap oleh stok dan
membaginya dengan jumlah total bahan bakar yang dipakai.
Efisiensi termal tungku =
Panas dalam stok

Panas dalam bahan bakar yang dipakai untuk pemanasan stok
Jumlah panas (Q) yang akan dipindahkan ke stok dapat dihitung dengan persamaan ini:
Q = m x C p (t1 t2)
Dimana, Q = Besarnya panas stok dalam kKal
m = Berat stok dalam kg
C p= Panas jenis stok rata-rata dalam kKal /kg o C
t1 = Suhu akhir stok dalam o C
t2 = Suhu stok mula- mula sebelum masuk tungku dalam o C
UNEP 2006
23

Contoh perhitungan diberikan pada bagian 3.3.3.
3.3.2 Metoda tidak langsung
Efisiensi tungku dapat juga ditentukan melalui metoda tidak langsung, mirip dengan evaluasi
efisiensi boiler. Prinsipnya sederhana: kehilangan panas d ikurangkan dari panas yang dipasok ke
tungku. Berbagai jenis kehilangan panas digambarkan dalam Gambar 11. Effisiensi panas untuk
tungku industri yang umum diberikan dalam Tabel 9.
Tabel 9. Effisiensi panas untuk tungku industri yang umum (BEE 2005)
Jenis tungku
Efisiensi panas (persen)
1) Tungku dengan Suhu Rendah
a. 540 980 o C (Jenis batch)
20-30
o
b. 540 980 C (Jenis kontinyu)
15-25
c. Coil Anneal (Bell) jenis radian
5-7
d. Strip Anneal Muffle
7-12
2) Tungku dengan Suhu Tinggi
a. Pusher, Rotary
7-15
b. Penempaan batch
5-10
3) Kiln Kontinyu
a. Hoffman
25-90
b. Terowongan
20-80
4) Oven
a. Oven dengan pembakaran tidak langsung (20 o C 370 o C)
35-40
o
o
b. Oven dengan pembakaran langsung (20 C 370 C)
35-40
Contoh perhitungan dengan menggunakan metoda tidak langsung akan diberikan dalam bagian
berikutnya.
3.3.3 Contoh perhitungan efisiensi tungku
Hitung efisiensi tungku pemanas ulang dengan pembakaran menggunakan minyak dengan
metoda langsung dan tidak langsung menggunakan data dibawah ini.
Suhu operasi:
Suhu gas buang keluar setelah pemanas awal:
Suhu ambien:
Suhu udara yang diberi pemanasan awal:
Specific gravity bahan bakar minyak:
Pemakaian bahan bakar minyak rata-rata:
Nilai kalor minyak:
Persentase O2 rata-rata dalam gas buang:
Kadar air dalam 1 kg bahan bakar minyak:
H2 dalam 1 kg bahan bakar minyak:
Udara teoritis yang diperlukan untuk membakar
1 kg minyak:
1340o C
750oC
40o C
190oC
0,92
400 liter /jam = 400 x 0,92 =368 kg/jam
10000 kKal/kg
12 persen
0,15 kg
0,1123 kg
14 kg
UNEP 2006
24

Berat stok:
Panas jenis bilet:
Ketebalan dinding tungku (D):
Saluran keluar ekstraksi bilet (X):
Suhu permukaan rata-rata zona pemanasan dan
soaking
Suhu permukaan rata-rata area selain zona
pemanasan dan soaking :
Luas area zona pemanasan dan
soaking:
Luas area selain zona pemanasan dan
soaking:
6000 kg/jam
0,12 kKal/kg/0C
460 mm
1mx1m
122 o C
80 oC
70,18 m2
12,6 m2
Perhitungan dengan metoda langsung

Panas yang masuk sebesar 400 liter per jam. Specific gravity bahan bakar digunakan untuk
merubah besaran diatas menjadi kg. Oleh karena itu: 400 l/jam x 0,92 kg/l = 368 kg/jam
Panas yang keluar dihitung sebagai berikut:
= m x Cp x ? T
= 6000 kg x 0,12 x (1340 40)
= 936000 kKal
Efisiensinya adalah
= (panas masuk/panas keluar ) x 100
= [(936000 / (368 x 10000)] x 100 = 25,43 persen
Perkiraan kehilangan panas 100% 25% = 75%
Metoda tidak langsung
Kehilangan panas yang berbeda dihitung seperti dibawah ini.
a) Kehilangan panas dalam gas buang
Udara berlebih (EA)
= O 2 persen/ (21 O2 persen)
= 12 / (21 12)
= 133 %
Massa udara yang dipasokkan
= (1 + EA/100) x Udara teoritis
= (1+ 1,13) x 14
= 32,62 kg/kg bahan bakar minyak
UNEP 2006
25
% Kehilangan panas dalam gas buang =
m x Cp x ? T x 100
GCV bahan bakar
Dimana,
m = berat gas buang (udara + bahan bakar) = 32,62 + 1,0 = 33,62 kg/kg minyak
C p = panas jenis
? T = perbedaan suhu
% Kehilangan panas = {33,62 x 0,24 x (750 40)} x 100 = 57,29%
10000
b) Kehilangan panas dari kadar air dalam bahan bakar
% Kehilangan panas dari kadar air dalam bahan bakar = M x {584 + Cp (Tf Tamb)} x 100
GCV bahan bakar
Dimana,
M = kg kadar air dalam 1 kg bahan bakar minyak
Tfg = Suhu gas buang, 0 C
Tamb = Suhu ambien, 0 C
GCV = Nilai Kalor Kotor bahan bakar, kKal/kg
% Kehilangan panas = 0,15 x {584 + 0,45 (750 40)} x 100 = 1,36%
10000
c) Kehilangan dikarenakan hidrogen dalam bahan bakar
% Kehilangan panas karena hidrogen dalam
9 x H2 x {584 + Cp (Tf Tamb)} x 100
bahan bakar =
GCV bahan bakar
Dimana,
H2 = kg H2 dalam1 kg bahan bakar minyak (= 0,1123 kg/kg bahan bakar minyak )
% Kehilangan panas = 9 x 0,1123 x {584 + 0,45 (750 40)} x 100 = 9,13%
10000
UNEP 2006
26

d) Kehilangan panas dikarenakan bukaan pada tungku
(Faktor radiasi black body x emissivitas x

% Kehilangan panas dari bukaan
area bukaan) x 100
pada tungku =
Jumlah minyak x GCV minyak
Faktor radiasi yang melewati bukaan dan radiasi black body dapat dicapai dari grafik standar
seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 12 dan Gambar 13.
Faktor radiasi (mengacu ke Gambar 12) = 0,71
Radiasi black body pada1340 0 C (mengacu ke Gambar 13) = 36 kKal/kg/cm2/jam
Area bukaan adalah 100 cm x 100 cm = 10000 cm2
Emisivitas = 0,8
% Kehilangan panas dari bukaan tungku = 36 x 0,8 x 0,71 x 10000 x 100 = 5,56%
368 x 10000
Gambar12. Faktor radiasi untuk Pelepasan panas melalui Bukaan relatif

terhadap Kualitas Panas yang Dilepas dari Black Body yang Sempurna
(BEE, 2005)
UNEP 2006
27
Gambar 13. Radiasi Black Body pada Berbagai Suhu (BEE, 2005)
e) Kehilangan panas melalui kulit tungku
Untuk menentukan kehilangan panas yang melalui kulit tungku, pertama kehilangan panas
melalui atap dan sisi dinding dan melalui area lain harus dihitung secara terpisah.
i). Kehilangan panas melalui atap/langit-langit dan dinding (=zona pemanasan dan soaking):
Total suhu permukaan rata-rata
= 122oC
o
Kehilangan panas pada 122 C (Mengacu ke Gambar 14)
= 1252 kKal /m2 jam
Total area zona pemanasan + soaking
= 70,18 m2
Kehilangan panas melalui atap tungku = Kehilangan panas dari atap dan dinding
Luas atap dan dinding
Total kehilangan panas = 1252 kKal / m2 jam x 70,18 m2 = 87865 kKal/jam
ii) Kehilangan panas dari area selain zona pemanasan dan soaking
Total suhu permukaan rata-rata
= 80 oC
o
Kehilangan panas pada 80 C (Mengacu ke Gambar14)
= 740 kKal / m2 jam
Total area
= 12,6 m2
UNEP 2006
28
Kehilangan panas melalui area lainnya =
Kehilangan panas dari atap dan area lainnya

Luas area lainnya
Total kehilangan panas = 740 kKal / m2 jam x 12,6 m2 = 9324 kK al/jam
% Kehilangan panas melalui kulit (Kehilangan panas i + kehilangan panas ii) x 100
tungku = GCV minyak x Jumlah minyak per jam
% Kehilangan panas melalui kulit tungku = (87865 kKal/jam + 9324 kKal/jam) x 100 = 2,64%
10000 kKal/kg x 368 kg/jam
f) Kehilangan yang tidak terhitung
Kehilangan yang tidak terhitung tidak dapat dihitung kecuali jika kehilangan jenis lainnya
diketahui.
Efisiensi tungku
Dengan menjumlahkan kehilangan-kehilangan a sampai f memberikan kehilangan total:
a) Kehilangan gas buang
= 57,29 %
b) Kehilangan dikarenakan kadar air dalam bahan bakar = 1,36 %
c) Kehilangan dikarenakan H2 dalam bahan bakar
= 9,13 %
d) Kehilangan dikarenakan bukaan dalam tungku
= 5, 6 %
e) Kehilangan melalui kulit tungku
= 2,64 %
Total kehilangan
= 75,98 %
Efisiensi tungku d ihitung melelui metoda tidak langsung = 100 75,98 = 24,02%
UNEP 2006
29
Gambar 14. Kehilangan Panas dari Langit-langit, Dinding dan Perapian Tungku (BEE,
2005)
4. PELUANG EFISIENSI ENERGI

Bagian ini menjelaskan berbagai peluang penghematan energi dalam tungk u.6 Ukuran efisiensi
energi untuk industri dengan tungku adalah:
1. Pembakaran sempurna dengan udara berlebih yang minimum
2. Distribusi panas yang benar
3. Operasi pada suhu tungku yang optimum
4. Menurunkan kehilangan panas dari bukaan tungku
5. Mempertahankan jumlah draft tungku yang benar
6. Penggunaan kapasitas yang optimum
7. Pemanfaatan kembali limbah panas gas buang
8. Kehilangan refraktori yang minimum
9. Penggunaan lapisan keramik
10. Pemilihan refraktori yang benar
4.1 Pembakaran sempurna dengan udara berlebih yang minimal

Jumlah panas yag hilang dalam gas buang (kehilangan cerobong) tergantung pada jumlah udara
berlebih. Untuk mencapai pembakaran bahan bakar yang sempurna dengan jumlah udara yang
minimum, penting untuk mengendalikan perembesan udara, mempertahankan tekanan udara
pembakaran, kualitas bahan bakar dan memantau jumlah udara berlebih. Terlalu banyak udara
berlebih akan menurunkan suhu nyala api, suhu tungku dan laju pemanasan. Udara berlebih yang
terlalu sedikit akan mengakibatkan kenaikan komponen ya ng tidak terbakar dalam gas-gas buang
6
Bagian 4 diambil (dengan mengedit) dari Efisiensi Energi pada Utilitas Panas, 2005 dengan ijin dari Biro Efisiensi Energi,
Kementrian Daya, India
UNEP 2006
30

yang diangkut melalui cerobong dan hal ini juga mengakibatkan kehilangan kerak yang lebih
banyak.
Mengoptimalkan udara pembakaran merupakan ukuran yang paling menarik dan ekonomis untuk
penghematan energi. Potensi penghematannya lebih tinggi jika suhu tungku tinggi. Perbandingan
udara (=jumlah udara aktual /jumlah udara pembakaran teoritis) memberikan indikasi udara
berlebih. Jika tungku pemanas ulang tidak dilengkapi dengan pengendali perbandingan
udara/bahan bakar otomatis, maka perlu secara berkala untuk mengambil sampel gas dalam
tungku dan mengukur kandungan oksigennya dengan alat analisis gas (gas analyzer).
4.2 Distribusi panas yang benar

Tungku harus dirancang untuk menjamin bahwa pada waktu tertentu, stok dipanaskan secara
merata sampai suhu yang dikehendaki dengan jumlah bahan bakar yang minimum.
Bilamana burner digunakan untuk membakar tungku, hal berikut harus diyakinkan untuk
distribusi panas yang benar:
Nyala jangan tersentuh atau terhalangi oleh berbagai benda padat. Halangan menyebabkan
partikel bahan bakar mengalami de-atomisasi yang mempengaruhi pembakaran dan
menyebabkan asap hitam. Jika nyala mengenai stok maka kehilangan kerak akan meningkat.
Jika nyala mengenai refraktori, produk dari pembaka ran tidak sempurna dapat mengendap
dan bereaksi dengan unsur pokok refraktori pada suhu tinggi.
Nyala api berbagai burner harus tetap tersendiri untuk masingmasing burner sebab
penggabungan nyala api menyebabkan pembakaran yang tidak sempurna. Sebaiknya
penyalaan burners pada sisi yang berlawanan bergantian.
Nyala burner cenderung berjalan bebas dalam ruang pembakaran tepat diatas bahan. Untuk
sehingga, sumbu aksis burner pada tungku kecil tidak pernah diletakkan paralel dengan
perapian akan tetapi selalu membentuk sudut keatas namun nyala tidak boleh mengahantam
atap.
Burner yang lebih besar akan menghasilkan nyala yang lebih panjang, dimana akan
menyulitkan untuk mengisi muatan kedalam dinding tungku. Semakin banyak burner dengan
kapasitas yang lebih kecil akan menjamin distribusi panas didalam tungku yang lebih baik
dan juga meningkatkan umur tungku.
Pada tungku yang kecil yang menggunakan minyak tungku, sebuah burner dengan nyala
yang panjang dan berwarna kuning keemasan akan meningkatkan pemanasan ya ng seragam.
Akan tetapi nyala tidak boleh terlalu panjang sebab panas akan hilang jika nyala mencapai
cerobong atau pintu tungku.
4.3. Operasi pada suhu tungku yang optimal

Penting untuk mengoperasikan tungku pada suhu optimalnya. Suhu operasi berbagai tungku
diberikan dalam Tabel 10. Operasi pada suhu yang terlalu tinggi menyebabkan kehilangan panas,
oksidasi berlebihan, de-karbonisasi dan tekanan pada refraktori. Pengendalian otomatis terhadap
suhu tungku lebih disukai untuk mencegah kesalahan manus ia.
UNEP 2006
31

Tabel 10. Suhu Operasi Berbagai Tungku
Tungku Pemanas Ulang Slab
1200oC
Tungku Rolling Mill
1200oC
Tungku batang untuk Sheet
800o C
Mill
Tungku annealing jenis bogie
650o C 750o C
4.4. Mencegah kehilangan panas melalui bukaan

Panas dapat hilang oleh radiasi langsung melalui bukaan tungku, seperti pemasukan, keluaran
ekstraksi dan lubang pengintip pada dinding atau langitlangit. Panas juga hilang dikarenakan
perbedaan tekanan antara bagian dalam tungku dan lingkungan ambien yang mengakibatkan gas
pembakaran merembes keluar melalui bukaan. Akan tetapi hampir seluruh panas hilang jika
udara di luar menyusup ke tungku, sebab disamping kehilangan panas penyusupan ini juga
menyebabkan suhu jadi tidak seimbang dibagian dalam tungku dan stok dan bahkan dapat
menyebabkan teroksidasinya bilet.
Oleh karena itu penting untuk menjaga bukaan sekecil mungkin dan mengencangkannya. Cara
efektif lainnya dalam mengurangi kehilangan panas melalui bukaan tungku adalah dengan
membuka pintu tungku lebih jarang dan untuk jangka waktu yang sesingkat mungkin (opsi
lainnya dijelaskan pada item 4.5). Kehilangan panas ini sekitar 1 persen dari jumlah total panas
yang dihasilkan dalam tungku, jika tungku dikendalikan dengan benar.
Bagian 3.3.3 sudah menjelaskan satu cara perhitungan kehilangan panas melalui bukaan. Namun
satu cara alternatif untuk menghitung kehilangan panas adalah dengan persamaan sebagai
berikut:
Dimana,
Q = kehilangan panas
T = suhu absolut (K)
a = faktor untuk radiasi total
A = Luas bukaan, m2
H = waktu (jam)
Contoh, sebuah tungku pemanas ulang dengan suhu 1340 oC, ketebalan dinding 460 mm (X) dan
ukuran pintu 1 meter tiggi kali 1 meter lebar. D/X = 1/0,460 = 0,71, dan dalam Gambar 12 nilai
ini berkesesuaian dengan faktor untuk total radiasi 0,71. Oleh karena itu kehilangan panas dari
bukaan adalah:
UNEP 2006
32
4.5. Pengendalian draft tungku

Jika terdapat tekanan negatif dibagian dalam tungku, udara dapat merembes melalui retakan dan
bukaan dan mempengaruhi pengendalian perbandingan udara-bahan bakar. Hal ini pada
gilirannya dapat menyebabkan logam tidak mencapai suhu yang dikehendaki atau suhunya tidak
seragam, yang akan mempengaruhi proses berikutnya seperti penempaan dan penggulungan/
rolling. Pemakaian bahan bakar dan laju peno lakan produk akan meningkat. Pengujian yang
dilakukan terhadap tungku kedap udara menunjukan perembesan udara mencapai 40 persen.
Untuk menghindari ini, tekanan yang sedikit positif harus dicapai dibagian dalam tungku
(sebagai tambahan terhadap pengukuran yang disebutkan dalam 4.4).
Akan tetapi perbedaan tekanan tidak boleh terlalu tinggi sebab hal ini dapat menyebabkan eksfiltrasi. Sementara hal ini merupakan masalah yang lebih kecil dari perembesan, eksfiltrasi
masih dapat menyebabkan nyala keluar dari tungku, pemanasan berlebihan terhadap refraktori
yang menyebabkan umur batu bata berkurang, meningkatkan perawatan tungku, dan membakar
habis saluran-saluran dan peralatan.
Oleh karena itu manajemen yang benar terhadap perbedaan tekanan antara bagian dalam dan luar
tungku penting untuk meminimalkan kehilangan panas dan dampak yang merugikan pada
produk.
4.6. Penggunaan kapasitas optimum

Salah satu faktor yang sangat penting yang mempengaruhi efisiensi tungku adalah bebannya. Hal
ini termasuk jumlah bahan yang ditempatkan dalam tungku, susunan bagian dalam tungku dan
waktu tinggal dibagian dalam tungku.
a) Beban optimal
Jika tungku diberi beban dimana bagian panas total tersedia yang akan diambil oleh beban
ternyata lebih kecil maka akan menghasilkan efisiensi yang rendah. Pembebanan berlebih dapat
mengakibatkan beban tidak terpanasi dengan benar didalam jangka waktu yang diberikan.
Terdapat beban khusus dimana tungku akan beroperasi pada efisiensi maksimum, yakni dimana
jumlah bahan bakar per kg bahannya merupakan yang terkecil. Beban ini biasanya didapatkan
dengan pencatatan berat bahan pada setiap pengisian, waktu yang terpakai untuk mencapai suhu
yang benar, dan jumlah bahan bakar yang digunakan. Tungku harus diberi muatan pada beban
yang op timum sepanjang waktu, walaupun dalam prakteknya hal ini tidak selalu memungkinkan.
b) Susunan beban yang optimal
Pemberian beban bahan ke perapian tungku harus disusun sehingga:
Bahan menerima jumlah radiasi maksimum dari permukaan panas ruang pemana san dan
UNEP 2006
33
nyala.
Gas-gas panas disrikulasikan secara efisien disekitar permukaan bahan penerima panas
Stok tidak diletakkan dalam posisi berikut:
Dalam lintasan langsung ke burner atau dimana pergeseran nyala mungkin akan terjadi
Dalam area yang mungkin akan merintangi atau menghalangi sistim buangan tungku
Dekat ke berbagai pintu bukaan dimana kemungkinan akan berkembang titik -titik dingin
c) Waktu tinggal beban yang optimum

Pemakaian bahan bakar dijaga pada nilai yang minimum dan kualitas produknya yang terbaik
jika beban hanya tinggal dibagian dalam tungku sampai beban ini memiliki sifat fisik dan
metalurgi yang dikehendaki.
Kadang-kadang jadwal pengisian dan produksi tidak berkesesuaian dengan kapasitas tungku.
Jika hal ini merupakan kasus maka:
Beban lebih tinggi atau lebih rendah daripada beban optimum
Waktu tinggal lebih lama atau lebih pendek daripada waktu tinggal ideal, Waktu tinggal yang
berlebihan akan meningkatkan oksidasi permukaan bahan yang mengakibatlkan penolakan
terhadap produk. Laju oksidasi tergantung pada waktu, suhu, dan juga kandungan oksigen
bebasnya.
Suhu dinaikkan untuk memperpendek waktu tinggal. Semakin tinggi suhu kerja maka makin
tinggi pula kehilangan per unit waktunya.
Keseluruhan diatas merupakan pemborosan bahan bakar dan kadangkala menurunkan kualitas
produk. Oleh karena itu, penting untuk melakukan koordinasi antara operator tungku, personil
produksi dan perencanaan.
Penggunaan tungku yang optimum dapat direncanakan pada tahap perancangan, dengan memilih
jenis (batch, kontinyu) dan ukurannya yang paling cocok dengan jadwal produksi.
Efisiensi keseluruhan untuk tungku jenis kontinyu akan meningkat dengan penguatan panas dari
aliran limbah gas. Jika hanya digunakan tungku jenis batch, perencanaan hati- hati terhadap
beban adalah penting. Tungku harus diisi ulang sesegera mungkin agar dapat menggunakan
panas dari residu tungku.
4.7. Pemanfaatan kembali limbah panas dari gas buang tungku

Dalam berbagai tungku industri, produk pembakaran meninggalkan tungku pada suhu yang lebih
tinggi dari suhu stok. Gas buang membawa 35 sampai 55 persen panas yang masuk ke tungku
melalui cerobong. Makin tinggi jumlah udara berlebih dan suhu gas buang, makin tinggi pula
jumlah limbah panas yang tersedia. Walau demikian, tujuan utamanya harus meminimalkan
jumlah limbah panas yang dihasilkan melalui tindakan konservasi energi. Pemanfaatan kembali
limbah panas harus dipertimbangkan hanya jika konservasi energi lebih lanjut tidak
memungkinkan.
UNEP 2006
34

Limbah panas dalam gas buang dapat dimanfaatkan kembali untuk pemanasan awal muatan
(stok, beban), pemanasan awal udara pembakaran atau untuk proses-proses lainnya sebagaimana
dijelaskan dibawah.
a) Pemanasan awal muatan
Bila bahan baku diberi pemanasan awal oleh gas buang sebelum ditempatkan dalam tungku
pemanasan, jumlah bahan bakar yang diperlukan untuk memanaskan bahan baku tersebut dalam
tungku jadi berkurang. Dikarenakan bahan baku biasanya berada pada suhu kamar, maka bahan
tersebut dapat dipanaskan secara berkecukupan dengan menggunakan gas buang bersuhu tinggi
untuk mengurangi laju pemakaian bahan bakar.
b) Pemanasan awal udara pembakaran
Telah sekian lama, gas bahan bakar hanya digunakan untuk pemanasan awal udara pembakaran
untuk boiler yang besar, tungku pemanas logam dan kiln suhu tinggi. Namun saat ini pemanasan
awal dengan menggunakan panas dari gas buang juga digunakan terhadap boiler yang kompak
dan tungku industri yang kompak.
Berbagai macam peralatan tersedia untuk memanfaatkan kembali limbah panas. Rekuperator
eksternal merupakan yang paling umum, namun teknik yang lain juga digunakan seperti burner
dengan penguatan sendiri. Contoh, sebuah rekuperator modern yang menggunakan gas keluaran
dari tungku bersuhu 1000C dapat memanaskan awal udara pembakaran sampai lebih 500 o C,
yang menghasilkan penghematan energi sampai 30 persen dibanding dengan menggunakan udara
pembakaran yang dingin menuju tungku.
Dikarenakan volum udara pembakaran meningkat bila udara diberi pemanasan awal, maka perlu
untuk mempertimbangkan hal ini bila melakukan modifikasi diameter saluran udara dan blower.
Harus dicatat bahwa pemanasan awal gas pembakaran dari minyak dengan massa jenis tinggi
dengan yang mengandung sulfur tinggi dapat mengakibatkan penyumbatan oleh debu atau
sulfida, korosi atau meningkatnya oksida nitrogen.
c) Penggunaan limbah panas sebagai sumber panas untuk proses-proses lain
Proses lain (untuk menghasilkan steam atau air panas oleh sebuah boiler limbah panas)
Suhu gas yang keluar dari tungku dapat setinggi 400- 600 C, bahkan setelah panasnya
dimanfaatkan kembali dari gas tersebut untuk pemanasan awal muatan atau udara pembakaran.
Satu kemungkinannya adalah memasang sebuah boiler limbah panas untuk menghasilkan steam
atau air panas dari panas ini, terutama bila sejumlah besar steam atau air panas diperlukan dalam
pabrik. Kadang-kadang gas yang terbuang dapat digunakan untuk maksud pemanasan pada
peralatan lain, namun hanya jika jumlah panas, kisaran suhu, waktu operasi dll cocok untuk
keperluan ini. Pemakaian bahan bakar sangat dapat dikurangi. Satu contoh yang ada adalah
penggunaan gas yang terbuang dari tungku quenching sebagai sumber panas dalam tungku
pengeras/ tempering.
UNEP 2006
35
4.8. Meminimalkan kehilangan pada kulit tungku

Sekitar 30 sampai 40 persen bahan bakar yang digunakan dalam tungku yang intermittent atau
tungku kontinyu digunakan untuk me make-up panas yang hilang melalui kulit/permukaan atau
dinding tungku. Besarnya kehilangan pada dinding tergantung pada:
Emisivitas dinding
Konduktivitas panas refraktori
Ketebalan dinding
Terlepas dari apakah tungku itu beroperasi secara kontinyu atau hanya intermittent.
Terdapat beberapa cara untuk meminimalkan kehilangan panas melalui kulit tungku:
Pemilihan bahan refraktori yang cocok
Penambahan ketebalan dinding
Pemasangan batu bata isolasi. Suhu dinding bagian luar dan kehilangan panas dinding
komposit sangat rendah untuk dinding batu bata tahan api dan isolasi dibandingkan dengan
dinding dengan ketebalan sama yang mengandung hanya batu bata refraktori. Alasannya
adalah bahwa batu bata isolasi memiliki konduktivitas yang sangat rendah.
Perencanaan waktu operasi tungku. Untuk hampir seluruh tungku kecil, jangka waktu
operasi bergantian dengan jangka waktu diam/idle. Bila tungku mati, panas yang diserap oleh
refraktori selama operasi secara perlahan menghambur melalui radiasi dan konveksi dari
permukaan dingin dan melalui aliran udara melalui tungku. Bila tungku dihidupkan lagi,
diperlukan bahan bakar tambahan untuk memanaskan refraktori lagi. Jika tungku
dioperasikan secara kontinyu selama 24 jam dalam 3 hari, hampir seluruh panas yang
disimpan dalam refraktori hilang. Akan tetapi jika tungku dioperasikan 8 jam per hari seluruh
panas yang tersimpan tidak akan hilang. Untuk tungku dengan dinding batu bata tahan api
dan tebal 350 mm, diperkirakan bahwa selama 16 jam tungku itu dimatikan hanya 55 persen
panas tersimpan dalam refraktori dihamburkan dari permukaan dinginnya. Oleh karena itu,
perencanaan yang hati- hati terhadap jadwal operasi tungku dapat mengurangi kehilangan
panas dan menghemat bahan bakar.
Jumlah kehilangan panas (Q) dari kulit tungku merupakan jumlah dari konveksi alami dan
radiasi panas. Sebagai tambahan terhadap metoda yang dijelaskan pada bagian 3.3.3, dapat juga
digunakan persamaan berikut::
Dimana,
Q = Jumlah panas yang dilepas (kKal/jam)
a = faktor yang berkenaan dengan arah permukaan konveksi alami langitlangit = 2,8,
dinding sisi = 2,2, perapian = 1,5
UNEP 2006
36

tl = suhu permukaan dinding tungku bagian luar (C), berdasarkan rata-rata sebanyak
mungkin pengukuran untuk mengurangi batas kesalahan
t2 = suhu udara disekitar tungku (C)
E = emisivitas permukaan dinding tungku bagian luar
Bagian pertama dari persamaan memberikan kehilangan panas melalui konveksi alami, dan
bagian kedua kehilangan panas melalui radiasi. Gambar 14 memperlihatkan hubungan antara
suhu permukaan bagian luar dan jumlah panas yang lepas dihitung dengan rumus ini.
Sebuah contoh perhitungan kehilangan panas dari permukaan tungku adalah sebagai berikut:
Sebuah tungku pemanas ulang memiliki langitlangit, dinding sisi dan perapian dengan luas
permukaan masingmasing 20 m2 , 50 m2 dan 20 m2 . Suhu rata-rata permukaan terukur masingmasing 80C, 90C dan 100C. Berdasarkan Gambar 14, jumlah panas yang lepas dari langitlangit, dinding sisi dan perapian per unit area masingmasing adalah 650 kKal/m2 jam, 720
kKal/m2 jam dan 730 kKal/m2 jam.
Oleh karena itu, jumlah total panas yang lepas Q
= kehilangan melalui langitlangit + kehilangan melalui dinding sisi + kehilangan melalui
perapian
= (650 x 20) + (720 x 50) + (730 x 20)
= 13000 + 36000 +14600= 63.600 kKal/jam
Gambar 15. Hubungan antara Suhu Permukaan dan

Jumlah Kehilangan Panas (BEE, 2005)
UNEP 2006
37
4.9 Penggunaan pelapis keramik (pelapis dengan emisivitas tinggi)

Pelapis keramik dalam ruang tungku menaikan perpindahan panas dengan cepat dan efisien,
merata dan memperpanjang umur refraktori. Emisivitas refraktori konvensional berkurang
dengan bertambahnya suhu dimana untuk pelapis keramik kenaikan ini hanya sedikit. Sifat yang
terkemuka ini telah dieksploitasi dengan me nggunakan pelapis keramik dalam isolasi permukaan
yang panas. Pelapis keramik merupakan pelapis dengan emisivitas tinggi dan memiliki umur
yang panjang pada suhu mencapai 1350o C. Terdapat dua jenis pelapis keramik: pelapis yang
digunakan untuk pelapisan bahan logam, dan pelapis yang digunakan untuk pelapisan bahan
refraktori. Pelapis tidak beracun, tidak mudah terbakar dan berdasar air/ water base. Digunakan
pada suhu kamar, disemprotkan dan kering oleh udara dalam waktu kurang dari lima menit.
Pelapis menjadikan bahan mempertahankan sifat-sifat mekanik dan metalurgi yang
dirancangnya. Pemasangannya cepat dan dapat diselesaikan selama masa penghentian pabrik.
Penghematan energi sebesar 8 20 persen telah dilaporkan tergantung jenis tungku dan kondisi
operasinya. Pelapis dengan emisivitas tinggi ini dijelaskan lebih lanjut pada bagian 2.3.3.
4.10 Pemilihan refraktori

Pemilihan refraktori bertujuan untuk memaksimalkan kinerja tungku, kiln atau boiler. Pabrik
pembuat tungku atau pengguna harus mempertimbangkan hal-hal berikut dalam pemilihan
refraktori:
Jenis tungku
Jenis muatan logamnya
Keberadaan terak/slag
Area penggunaan
Suhu kerja
Tingkat abrasi dan dampaknya
Beban struktur tungku
Tekanan karena tingginya suhu pada struktur dan fluktuasi suhu
Kesesuaian bahan kimia terhadap lingkungan tungku
Perpindahan panas dan konservasi bahan bakar
Pertimbangan biaya
UNEP 2006
38
5. DAFTAR PERIKSA OPSI

Sulit untuk membuat sebuah daftar periksa untuk opsi umum bagi tungku, sebab opsi untuk
meningkatkan efisiensi energi bervariasi diantara tungku. Akan tetapi opsi-opsi utama yang
dapat diterapkan ke hampir seluruh tungku adalah:
Periksa perembesan udara: gunakan pintu atau tirai udara
Pantau O2 /CO2 /CO dan kendalikan udara berlebih sampai ke tingkat yang optimal
Tingkatkan rancangan burner, pengendali pembakaran dan instrumentasi
Pastikan bahwa ruang pembakaran tungku berada pada tekanan yang sedikit positif
Gunakan serat keramik untuk operasi batch
Sesuaikan beban dengan kapasitas tungku
Retrofit dengan alat untuk memanfaatkan kembali panas
Selidiki waktu siklus dan kurangi
Sediakan pengendali suhu
Pastikan nyala api tidak menyentuh stok
6. LEMBAR KERJA
Tidak terdapat lembar kerja yang dikembangkan untuk tungku dan refraktori
7. REFERENSI
Bureau of Energy Efficiency, Ministry of Power, India. Energy Efficiency in Thermal Utilities.
2005
Department of Coal, Government of India. Coal and Industrial Furnaces. 1985
Petroleum Conservation Resource Association, Ministry of Petroleum, Government of India.
Fuel Economy in furnaces and Waste heat recovery. www.pcra.org
The Carbon Trust. Energy Efficiency Office, UK Government. Good Practice Guide 76
Continuous Steel Reheating Furnaces: Specification Design and Equipment. 1993.
www.thecarbontrust.co.uk/energy/pages/home.asp
Trinks, W. Industrial Furnaces (Vol-2). John Wiley and Sons Inc, New York, 1925
Gilchrist J. D. Fuels, Furnaces and Refractories, Pergamon Press, 1977
Vladimir B Ginzburg, Flat Rolling Fundamentals, provided by Marcel Dekker through the
Google Books Partner Program
William L Roberts, Hot Rolling of Steel, provided by Marcel Dekker through the Google Books
Partner Program
UNEP 2006
39

United Nations Industrial Development Organization (UNIDO) and Ministry of International
Trade and Industry (MITI), Japan. Output of seminar on energy conservation in iron and steel
industry. 1992
UA Department of Energy (US DOE), Waste Heat reduction & Recovery for Improving Furnace
efficiency, Productivity & Emissions Performance. 2004
http://eereweb.ee.doe.gov/industry/bestpractices/pdfs/35876.pdf
Copyright:
Copyright United Nations Environment Programme (year 2006)
This publication may be reproduced in whole or in part and in any form for educational or non-profit purposes without special
permission from the copyright holder, provided acknowledgement of the source is made. UNEP would appreciate receiving a
copy of any publication that uses this publication as a source. No use of this publication may be made for resale or any other
commercial purpose whatsoever without prior permission from the United Nations Environment Programme.
Hak cipta:
Hak cipta United Nations Environment Programme (year 2006)
Publikasi ini boleh digandakan secara keseluruhan atau sebagian dalam segala bentuk untuk pendidikan atau keperluan nonprofit tanpa ijin khusus dari pemegang hak cipta, harus mencantumkan sumber yang membuat. UNEP akan menghargai
pengiriman salinan dari setiap publikasi yang menggunaan publikasi ini sebagai sumber. Tidak diijinkan untuk menggunakan
publikasi ini untuk dijual belikan atau untuk keperluan komersial lainnya tanpa ijin khusus dari United Nations Environment
Programme.
Disclaimer:
This energy equipment module was prepared as part of the project "Greenhouse Gas Emission Reduction from Industry in Asia
and the Pacific" (GERIAP) by the National Productivity Council, India. While reasonable efforts have been made to ensure that
the contents of this publication are factually correct and properly referenced, UNEP does not accept responsibility for the
accuracy or completeness of the contents, and shall not be liable for any loss or damage that may be occasioned directly or
indirectly through the use of, or reliance on, the contents of this publication, including its translation into other languages than
English. This is the translated version from the chapter in English, and does not constitute an official United Nations publication.
Disclaimer:
Modul peralatan energi ini dibuat sebagai bagian dari proyek Penurunan Emisi Gas Rumah Kaca dari Industri di Asia dan
Pasifik/ Greenhouse Gas Emission Reduction from Industry in Asia and the Pacific (GERIAP) oleh Badan Produktivitas
Nasional, India. Sementara upaya-upaya masih dilakukan untuk menjamin bahwa isi dari publikasi ini didasarkan fakta-fakta
yang benar, UNEP tidak bertanggung-jawab terhadap ketepatan atau kelengkapan dari materi, dan tidak dapat dikenakan
sangsi terhadap setiap kehilangan atau kerusakan baik langsung maupun tidak langsung terhadap penggunaan atau
kepercayaan pada isi publikasi ini
UNEP 2006
40

Chapter - Furnaces and Refractories (Bahasa Indonesia)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Chapter - Furnaces and Refractories (Bahasa Indonesia)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

TUNGKU DAN REFRAKTORI

1.1 Apakah yang dimaksud dengan tungku?

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Gambar 1: Komponen-komponen Tungku (The Carbon Trust, 1993)

1.2 Apa yang dimaksud dengan refraktori? 1

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Konduktivitas panas (W/m K)

Massa Panas Tinggi

Massa Panas Rendah

Gambar 2a. Lining refraktori tungku

Gambar 2b. Dinding bagian dalam refraktori

Beberapa sifat-sifat penting refraktori adalah:

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Gambar 3: Kerucut Pyrometric

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

2. JENIS-JENIS TUNGKU, REFRAKTORI DAN ISOLASI

2.1 Jenis-jenis tungku

Cara pengisian bahan

Cara perpindahan panas

Jenis dan contoh

Radiasi (tempat perapian terbuka)

Cara pemanfaatan kembali limbah

Konveksi (pemanasan melalui media )

2.1.1 Tungku penempaan

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Gambar 4. Tungku jenis Pusher (pendorong)(The Carbon Trust, 1993)

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pada mulanya suhu terbatas pada 1000 0 C namun

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org

Mengatasi banyak masalah dari

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Tungku memiliki bentuk terowongan panjang dan

Jenis tungku yang baru-baru ini dikembangkan

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org

Cocok untuk stok kompak yang

Cocok untuk stok yang bervariasi

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Gambar 5. Tungku dengan Balok Berjalan (The Carbon Trust 1993)

Gambar 6. Tungku dengan Perapian Berjalan (The Carbon Trust 1993)

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Gambar 8. Tungku dengan Perapian Berputar (The Carbon Trust, 1993)

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

2.2 Jenis-jenis refraktori

2.2.1 Refraktori sementahan api

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

2.2.2 Refraktori alumina tinggi

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori