PENGERTIAN
Baja dikatakan padu jika kompesisi unsur-unsur paduannya secara khusus,
bukan baja karbon biasa yang terdiri dari unsur silisium dan mangan. Baja paduan
semakin banyak digunakan.Unsur yang paling banyak digunakan untuk baja
paduan, yaitu: Cr,Mn, Si, Ni, W, Mo, Ti, Al, Cu, Nb dan Zr.
Penambahan unsur-unsur lain dalam baja karbon dapat dilakukan dengan
satu atau lebih unsur, tergantung dari karakteristik atau sifat khusus yang
dikehendaki. Baja ini memiliki lebih kekuatan, kekerasan, kekerasan panas,
memakai perlawanan, kemampukerasan, atau ketangguhan dibandingkan dengan
baja karbon. However, they may require heat treatment to achieve such properties.
B. KANDUNGAN ATOM ATAU UNSUR KIMIA
Unsur paduan ditambahkan untuk mencapai sifat tertentu dalam materi.
Sebagai pedoman, unsur paduan ditambahkan dalam persentase lebih rendah
(kurang dari 5%) untuk meningkatkan kekuatan atau kekerasan, atau dalam
persentase yang lebih besar (lebih dari 5%) untuk mencapai sifat-sifat khusus,
seperti ketahanan korosi atau suhu ekstrim stabilitas.
Mangan(Mg), silicon(Si), atau aluminium(Al) ditambahkan selama
pembuatan baja proses untuk menghilangkan oksigen terlarut dari lelehan.
Mangan, silikon, nikel, dan tembaga ditambahkan untuk meningkatkan kekuatan
dengan membentuk larutan padat di ferit. Kromium, vanadium, molibdenum, dan
tungsten meningkatkan kekuatan dengan membentuk fase kedua-karbida. Nikel
dan tembaga meningkatkan ketahanan korosi dalam jumlah kecil. Molibdenum
membantu untuk melawan embrittlement. Zirconium, cerium, dan kalsium
meningkatkan ketangguhan dengan mengendalikan bentuk inklusi. Mangan
sulfida, timbal, bismut, selenium, dan telurium-mesin meningkat.
Elemen paduan cenderung yang baik untuk membentuk senyawa atau
karbida. Nikel sangat larut dalam ferit, sehingga membentuk senyawa, biasanya
Ni 3 Al. Aluminium larut dalam ferit dan membentuk senyawa Al 2 O 3 dan AlN.
Silikon juga sangat larut dan biasanya membentuk senyawa SiO
y.
Mangan kebanyakan larut dalam membentuk senyawa ferit Mns, MnO SiO
2,
tetapi juga akan membentuk karbida dalam bentuk (Fe, Mn) 3 C. Bentuk kromium
partisi antara fasa ferit dan karbida di baja, membentuk (Fe, Cr
3)
C, Cr 7 C
3,
dan
Cr 23 C 6. Jenis bentuk kromium karbida yang tergantung pada jumlah karbon dan
jenis-jenis elemen paduan hadir. Tungsten dan molibdenum membentuk karbida
jika ada karbon yang cukup dan tidak adanya unsur-unsur pembentuk karbida kuat
(yaitu titanium & niobium), mereka membentuk karbida Mo
C dan W
C,
300~700 derajat celcius. Selain itu material HSS juga memeliki kadar karbon
yang relative lebih tinggi dibandingkan material tool steel lainnya yaitu berkisar
1.5~2.0% C. Unsur-unsur paduan utama yang terdapat dalam material HSS yang
akan membentuk karbida yaitu Tungsten, Molybdenum, Vanadium. Chromium.
Unsur Nickel dan Manganese tidak terlalu banyak digunakan yaitu berkisar
0.2~0.5%. Penambahan Cobalt, Boron, Niobium merupakan salah satu alternatif
untuk meningkatkan kinerja material HSS. Material HSS bisa di hasilkan melalui
proses pengecoran atau proses metalurgi serbuk. Berikut ini saya tampilkan
beberapa struktur mikro material HSS hasil proses pengecoran dengan
menggunakan etsa Murakami dengan perbesaran 500X, mikroskop Olympus
GX51 Inverted Type
D. CARA PEMBUATAN
Proses dalam Dapur Tinggi
Prinsip dari proses dapur tinggi adalah prinsip reduksi. Pada proses ini zat
karbon monoksida dapat menyerap zat asam dari ikatan-ikatan besi zat asam
pada suhu tinggi. Pada pembakaran suhu tinggi + 18000
udara panas,
maka
dihasilkan
suhu
yang
dapat
C dengan
menyelenggarakan
reduksi tersebut. Agar tidak terjadi pembuntuan karena proses berlangsung maka
diberi batu kapur sebagai bahan tambahan. Bahan tambahan bersifat asam apabila
bijih besinya
mempunyai
sifat
basa
dan
sebaliknya
bahan
tambahan
CO2
2CO
Di bagian atas dapur tinggi pada suhu 300 sampai 800 C oksid besi yang lebih
tinggi diubah
menjadi
oksid yang
lebih rendah
2FeO+CO
oleh reduksi
tidak
Pada waktu proses berlangsung muatan turun ke bawah dan terjadi reduksi
tidak langsung menurut prinsip :
FeO+CO
FeO+CO2
Reduksi
yang mereduksi
melainkan
sEdangkan reduksi
dapur,
langsung
karena
persenyawaan
terjadi pada
zat
bukan
zat arang
arang
dengan
bagian
yang
murni
oksigen.
terpanas
dari
berikut.
FeO+C
CO
Fe+CO
yang
terbentuk
itulah
yang
naik
ke
atas
untuk
mengadakan
pertama
dikeluarkan
sampai
jam
dapur
tinggi
dicerat,
teraknya dan baru kemudian besi. Besi yang keluar dari dapur tinggi
disebut besi kasar atau besi mentah yang digunakan untuk membuat
baja
pada
yang dikirimkan pada pabrik-pabrik pembuatan baja sebagai bahan baku. Besi
cair dicerat dan dituang menjadi besi kasar dalam bentuk balok-balok
besi
kasar
yang
digunakan
sebagai
bahan ancuran
untuk pembuatan
besi tuang (di dalam dapur kubah) atau masih dalam keadaan cair dipindahkan
pada bagian pembuatan baja (dapur Siemen Martin).
Terak yang keluar dari dapur tinggi dapat pula dimanfaatkan menjadi
bahanpembuatan pasir terak atau wol terak sebagai bahan isolasi atau
sebagai bahan campuran semen. Besi cair yang dihasilkan dari proses dapur tinggi
sebelum dituang menjadi balok
bahan
ancuran
di
pabrik penuangan,
agar
susunannya seragam.
kualitas
dikumpulkan
dan
besi kasar
Dalam
bak
pencampur
sama
dan
merata.
Untuk
(sponge
digunakan
iron). Disampin
adalah
skrap
itu bahan
baja
dan
baku
lainnya
bahan-bahan
yang biasanya
ferosilikon, feromangan dan batu kapur. Proses peleburan dapat dilakukan pada
tungku BOF (Basic Oxygen Furnace) atau pada tungku busur listrik (Electric Arc
Furnace atau disingkat EAF). Tanpa memperhatikan tungku atau proses yang
diterapkan, proses peleburan baja pada umumnya mempunyai tiga tujuan utama,
yaitu :
mengurangi sebanyak mungkin bahan-bahan impuritas
mengurangi sebanyak mungkin bahan-bahan impuritas.
mengatur kadar karbon agar sesuai dengan tingkat grade/spesifikasi baja
yang diinginkan.
menambah elemen-elemen pemadu yang diinginkan.
Proses Peleburan Baja Dengan BOF
Proses
pembuatan
ini termasuk
baja.
Gambar
proses
yang paling
sketsa
dari
baru
tungku
ini
dalm industri
ditunjukkan
dalam
bagian
bagian
luarnya
dalamnya
dibuat
dibuat
dari
dari bata
pelat
baja sedangkan
tahan
api (firebrick).
Kapasitas BOF ini biasanya bervariasi antara 35 ton sampai dengan 200 ton.
Bahan-bahan utama yang digunakan dalam proses peleburan dengan
BOF adalah : besi kasar cair (65-85%), skrap baja (15-35%), batu
kapur
dan
dibandingkan
gas
oksigen
proses
(kemurnian
pembuatan
baja
99,5%).
Keunggulan
lainnya
adalah
dari
proses BOF
segi waktu
peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya berkisar sekitar 60 menit untuk
setiap proses peleburan.
Tingkat efisiensi yang demikian tinggi dari BOF ini disebabkan
oleh pemakaian gas oksigen dengan kemurnian yang tinggi sebagai gas oksidator
utama
untuk
tungku
memurnikan
melalui
cairan
logam
pipa
di
baja.
pengalir
dalam
tungku.
Gas
oksigen
(oxygen
lance)
Gas
dibuat.
terjadi panas
Disamping
yang
oksigen
turun
itu, selama
tinggi sehingga
dapat
dialirkan
ke dalam
sampai
proses
mengikat karbon
mencapai tingkat
oksidasi berlangsung
impuritas
(termasuk
bahan-bahan
bahan-
yang teroksidasi)
akan
tertuang
masuk
kedalam
ladel.
proses
tersebut
perlakuan
terdiri
elemen-elemen
memperbaiki
dari
logam
proses
pemadu
kualitas
sehingga
cairan
baja cair
pengurangan impuritas
dan
atau
maksud
lainnya dengan
treatment
penambahan
untuk
peleburan
dalam
EAF
ini menggunakan
energi listrik.
Konstruksi tungku ini ditunjukkan dalam gambar 8. Panas dihasilkan dari busur
listrik yang terjadi pada ujung bawah dari elektroda. Energi panas
sangat
tergantung
pada
dengan
waktu
tungku
terjadi
yang
EAF
peleburannya
dari karbon
antara
atau
2 - 200 ton
Bahan baku yang dilebur biasanya berupa besi spons (sponge iron)
yang
dicampur
dimaksudkan
dengan
untuk
skrap
menghasilkan
baja.
Penggunaan
kualitas
besi
baja yang
spons
lebih baik.
basa
dan asam
dapat
diterapkan
dalam
EAF. Untuk
Terdiri dua unsur atau lebih pemadu dalam penambahan Fe dan C. Sebagai
contoh baja paduan yang terdiri: 0,35% C, 1% Cr,3% Ni dan 1% Mo.
3. Berdasarkan strukturnya:
a. Baja pearlit (sorbit dan troostit)
Unsur-unsur paduan relatif kecil maximum 5% Baja ini mampu dimesin, sifat
mekaniknya meningkat oleh heat treatment (hardening &tempering)
b. Baja martensit
Invar : memiliki koefisien muai sama dengan nol pada suhu 0 100 C,
digunakan untuk alat ukur presisi.
Elinvar : memiliki modulus elastisitet tak berubah pada suhu 50C sampai
100C. Digunakan untuk pegas arloji dan berbagai alat ukur fisika.
Mudah dibersihkan
Sifat dari HSLA adalah memiliki tensile strength yang tinggi, anti
bocor, tahan terhadap abrasi, mudah dibentuk, tahan terhadap korosi, ulet,
sifat mampu mesin yang baik dan sifat mampu las yang tinggi
(weldability). Untuk mendapatkan sifat-sifat di atas maka baja ini diproses
secara khusus dengan menambahkan unsur-unsur seperti: tembaga (Cu),
nikel (Ni), Chromium (Cr), Molybdenum (Mo), Vanadium (Va) dan
Columbium.
Later hardening atau carbon tool steel (ditandai dengan tipe W oleh
AISI), Shock resisting (Tipe S), memiliki sifat kuat dan ulet dan tahan
terhadap beban kejut dan repeat loading. Banyak dipakai untuk pahat,
palu dan pisau.
yang
berbeda-beda.
Tipe
dijelaskan
dengan
Hot Work Steel (tipe H), mula-mula dipanaskan hingga (300 500) C
dan didinginkan perlahan-lahan, karena baja ini banyak mengandung
tungsten dan molybdenum sehingga sifatnya keras.
High speed steel (tipe T dan M), merupakan hasil paduan baja dengan
tungsten dan molybdenum tanpa dilunakkan. Dengan sifatnya yang
tidak mudah tumpul dan tahan panas tetapi tidak tahan kejut.
Electric steel
Magnetic steel
Kekuatan
Kekuatan merupakan kemampuan suatu bahan untuk menahan perubahan
bentuk di bawah tekanan. Penambahan logam (Ni, Cr, Molibdenum) dengan
komposisi sesuai akan menambah kekuatan baja, sebab Ni dan Cr yang
ditambahkan akan masuk ke susunan atom dan menggantikan berapa atom C.
Penambahan tersebut dapat meningkatkan kekuatan sampai lima kali lipat.
Elasisitas
Elastisitas adalah kemampuan
suatu bahan unuk kembali ke
bentuk
semula
pembebanan
dilepas.
setelah
ditiadakan
Modulus
atau
elastisitas
Adanya
logam
pada
penambahan
baja
akan
Keuletan
Keuletan adalah kemampuan suatu material untuk diregang atau ditekuk secara
permanent tanpa mengakibatkan pecah atau patah. Baja dengan kandungan
karbon rendah memiliki keuletan yang tinggi, sehingga dengan paduan logam
lain kadar karbonnya akan turun. Selain itu, kandungan fosfor pada baja
paduan yang rendah akan meningkatkan keuletannya.
Tahan aus
Tahan aus merupakan. Paduan logam yang digunakan untuk meningkatkan
kemampuan tahan aus diantaranya nikel, chrom, dan vanadium.
Efek utama elemen paduan utama untuk baja [8]
Elemen
Persentase
Fungsi utama
Aluminium
0.951.
Bismut
- --
Meningkatkan mesin
Boron
0.001
0.003
0.52
Naik kemampukerasan
418
Tahan Korosi
Tembaga
0.10.4
Tahan Korosi
Molybdenum
0.25
25
Toughener Toughener
1220
0.20.7
Meningkatkan kekuatan
Spring Baja
Kromium
Nikel
Silicon
Persentase
tinggi
Belerang
0.080.15
Titanium
Tungsten
Vanadium
0.15
Katup Koran
Gear
Pipa
Tap
CEN(CommitteeEuropeandeNormalization), ISO(InternationalStandardization
Organization),danAssociationfrancaisedenormalization(AFNOR).
Standarisasi untuk pengkodean SAE memiliki cara penulisan sebagai
berikut:
Untuk dua angka pertama dalam sebutan ini menandakan paduan utama (s)
dari baja. Dua angka berikutnya dalam penunjukan menandakan jumlah karbon
dalam baja.
Baja Karbon:
Digit pertama adalah "1" seperti dalam 10xx, 11xx, dan 12xx
Digit kedua menjelaskan proses: "1" adalah resulfurized dan "2" adalah
resulfurized dan rephosphorized.
Baja Mangan:
Digit pertama adalah "1" seperti dalam 13xx dan, memang, baja karbon.
Namun, karena mangan adalah normal produk baja karbon membuat
AISI / SAE telah memutuskan untuk tidak mengklasifikasikan sebagai
baja paduan.
Digit kedua selalu "3"
Baja Molybdenum:
Baja Kromium:
Digit pertama adalah "5" seperti dalam 51xx dan 52xx
Angka kedua menunjuk persentase kromium dalam baja.
Baja paduan lebih satu unsur:
Baja ini mengandung tiga paduan
Digit pertama dapat "4", "8", atau "9" tergantung pada paduan dominan
Kode SAE
13xx
40xx
41xx
43xx
44xx
46xx
47xx
48xx
50xx
50xxx
50Bxx
Komposisi
Mn 1.75%
Mo 0.20% or 0.25% or 0.25% Mo & 0.042% S
Cr 0.50% or 0.80% or 0.95%, Mo 0.12% or 0.20% or 0.25% or 0.30%
Ni 1.82%, Cr 0.50% to 0.80%, Mo 0.25%
Mo 0.40% or 0.52%
Ni 0.85% or 1.82%, Mo 0.20% or 0.25%
Ni 1.05%, Cr 0.45%, Mo 0.20% or 0.35%
Ni 3.50%, Mo 0.25%
Cr 0.27% or 0.40% or 0.50% or 0.65%
Cr 0.50%, C 1.00% min
Cr 0.28% or 0.50%
51xx
51xxx
51Bxx
52xxx
61xx
86xx
87xx
88xx
92xx
DAFTAR PUSTAKA
http://www.engineeringnews.co.za/article/steel-sales-increase-in-first-half-of2008-2008-08-15
http://www.tradeindia.com/fp247342/Alloy-Steel-Wire.html
http://www.indiamart.com/vinayakaelectro/steelcastings-valvebody.html#lowalloy-steel-castings
http://wb9.itrademarket.com/pdimage/22/699322_perontok-mobile2.jpg
http://www.evroskop.com/img/spur_gear.jpg
http://okasatria.blogspot.com