Draft Laporan Tugas Akhir (Repaired)

TUGAS AKHIR TL141584
PENGARUH
WAKTU
CELUP
DAN
PENDINGINAN PROSES COPPERISING PLAIN
CARBON STEEL TERHADAP STRUKTUR MIKRO
DAN SIFAT MEKANIK
ADHA ISORI HARTATA DALIMONTHE
NRP. 2711100116
Dosen Pembimibing
Sutarsis, S.T., M.Sc.
Dr. Agung Purniawan, S.T., M.Eng.
Jurusan Teknik Material dan Metalurgi

Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2015
FINAL PROJECT TL141584
EFFECTS OF IMMERSING TIME AND COOLING

RATE OF COPPERIZED PLAIN CARBON STEEL
TO ITS MICROSTRUCTURE AND MECHANICAL
PROPERTIES
NRP. 2711100116
Advisor
Sutarsis, S.T., M.Sc.
Dr. Agung Purniawan, S.T., M.Eng.
Material and Metallurgical Engineering Dept.

Faculty of Industrial Technology
Surabaya
2015
PENGARUH WAKTU CELUP DAN PENDINGINAN

PROSES COPPERISING PLAIN CARBON STEEL
TERHADAP STRUKTUR MIKRO DAN SIFAT MEKANIK
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Syarat
Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
pada
Bidang Studi Metalurgi Manufaktur
Program Studi S-1 Jurusan Teknik Material dan Metalurgi
Fakultas Teknologi Industri
Oleh :
NRP 2711100116
Disetujui oleh Tim Penguji Tugas Akhir :

1. Sutarsis , S.T., M.Sc.......(Pembimbing 1)
2. Dr. Agung Purniawan, S.T., M.Eng...(Pembimbing 2)
Surabaya,
Juli 2015
v
(halaman ini sengaja dikosongkan)
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang maha
Esa atas segala anugerah dan karunia-Nya sehingga penulis
mampu menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul :
Pengaruh Waktu Celup dan Pendinginan Proses Copperising
Plain Carbon Steel terhadap Strutur Mikro dan Sifat
Mekanik
Laporan tugas akhir ini disusun untuk memenuhi syarat
dalam memperoleh gelar Sarjana Teknik (ST) Jurusan Teknik
Material dan Metalurgi Fakultas Teknologi Industri Institut
Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya.
Penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar besarnya
kepada :
1. Tuhan Yang Maha Esa atas berkat ,kesehatan, kekuatan, dan
penyertaan Nya;
2. Orang tua dan keluarga penulis yang selalu mendoakan dan
menyemangati serta memberikan dukungan kepada saya;
3. Bapak Sutarsis S.T., M.Sc selaku dosen pembimbing Tugas
Akhir;
4. Bapak Dr. Agung Purniawan, S.T., M.Eng selaku copembimbing Tugas Akhir;
5. Bapak Dr. Sungging Pintowantoro selaku Ketua Jurusan
Teknik Material dan Metalurgi FTI ITS;
6. Dosen Tim Penguji seminar dan sidang, serta seluruh dosen
dan staff Jurusan Teknik Material dan Metalurgi FTI ITS;
7. Kepada para petugas dan karyawan Laboratorium Teknik
Material dan Metalurgi;
8. Ibu Hariyati Purwaningsih selaku dosen wali di kampus;
9. Seluruh teman-teman MT 13 yang selalu disekeliling saya
terutama Teddy, Kevin, Hafiz, dan Rakhman sebagai rekan
kerja.
10. Dan kepada Agung, Panji, Benny dan Leo yang selalu
mendukung saya selama mengerjakan Tugas Akhir ini.
vii
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Tugas Akhir

ini masih terdapat kekurangan, dibalik itu terdapat niat tulus
untuk berbagi pengetahuan bagi sesama. Penulis berharap bahwa
laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri dan pembaca.
Surabaya, Juli 2015
Penulis
viii
Pengaruh Waktu Celup dan Pendinginan Proses Copperising

Plain Carbon Steel terhadap Strutur Mikro dan Sifat
Mekanik
Nama
NRP
Jurusan
Dosen Pembimbing
Co Pembimbing
: Adha Isori Hartata Dalimonthe

: 2711100116
: Teknik Material dan Metalurgi
: Sutarsis, S.T., M.Sc.
: Dr. Agung Purniawan, S.T., M.Eng.
ABSTRAK
Tembaga merupakan salah satu logam yang kerap dipadukan
dengan baja. Metode brazing menjadi salah satu cara dalam
proses pemaduan ini. Fenomena penetrasi tembaga ke dalam baja
juga merupakan salah satu hal yang umum ditemui di proses
brazing. Tujuan penelitian ini untuk menganalisa pengaruh waktu
celup dan pendinginan proses copperising plain carbon steel
terhadap struktur mikro dan sifat mekanik. Penambahan Cu pada
plain carbon steel kali ini menggunakan proses copperising,
Proses ini dilakukan dengan memanaskan baja pada temperatur
9000C kemudian dicelupkan ke dalam tembaga cair untuk
kemudian divariasikan pendinginan dan waktu celupnya.
Pengujian yang dilakukan antara lain uji tarik, uji SEM/EDX dan
pengamatan struktur mikro. Hasil copperising menunjukkan
adanya perubahan pada batas butir dari baja dibandingkan dengan
kondisi awal baja, hal ini disebabkan pengaruh pendinginan.
Hasil mapping EDX menunjukkan terjadi difusi tembaga ke
dalam baja. Namun, belum ditemukan pengaruh dari Cu terhadap
peningkatan sifat mekanik baja.
KATA KUNCI : copperising, tembaga, struktur mikro, difusi
ix
Effects of Immersing Time and Cooling Rate of Copperized

Plain Carbon Steel to Its Microstructure and Mechanical
Properties
Name
NRP
Department
Advisor
Co-Advisor
: Adha Isori Hartata Dalimonthe

: 2711100116
: Materials and Metallurgical Eng
: Sutarsis, S.T., M.Sc.
: Dr. Agung Purniawan, S.T., M.Eng.
ABSTRACT
Copper is one of the most common alloyed metal in steel. brazing

is a method in this alloying process. Phenomena of copper
penetration into steel is also a common matter found in brazing
process. Tha aim of this research was to analyze effects of
immersing time and cooling of plain carbon steel copperising
process. In this research, addition Cu to plain carbon steel used
copperising process. This process was performed by heating steel
to 9000C temperature, then copper immersed into melted copper
and later its cooling and immersing time was variated. Testings
used such as tensile test, hardness test, SEM/EDX test, and
structure micro observation. Result of copperising shows different
grain boundary of steel if compared to steel inital condition, it
was because the effect of cooling. EDX mapping result shows
copper diffusion into steel. However, effect of Cu to the increase
of steel mechanic properties has not been observed.
Keywords: copperizing, copper, microstrutures, diffusion
xi
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR.................................................................vii
ABSTRAK..................................................................................ix
ABSTRACT................................................................................xi
DAFTAR ISI.............................................................................xiii
DAFTAR GAMBAR................................................................xvii
DAFTAR TABEL......................................................................xxi
BAB I PENDAHULUAN.............................................................1
1.1 Latar Belakang....................................................................1
1.2 Perumusan Masalah............................................................2
1.3 Batasan Masalah.................................................................3
1.4 Tujuan Penelitian.................................................................3
1.5 Manfaat Penelitian..............................................................3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA...................................................5
2.1 Baja...................................................................................5
2.1.1 Baja karbon rendah.......................................................6
2.1.2 Baja AISI 1006.............................................................7
2.2 Tembaga.............................................................................8
2.3 Pendinginan......................................................................10
2.3.1 Normalisasi.................................................................10
2.3.1 Anil Sempurna...........................................................11
2.3.3 Quenching...................................................................11
2.4 Pengaruh Cu pada Baja....................................................11
2.5 Carburising dan Nitriding..................................................12
xiii
2.6 Copper Clad Steel Wire....................................................13

2.7 Furnace Brazing..............................................................15
BAB III METODOLOGI............................................................19
3.1 BAHAN............................................................................19
3.2 ALAT-ALAT PENELITIAN..............................................19
3.3 DIAGRAM ALIR..............................................................21
3.4 PROSEDUR PENELITIAN..............................................22
3.4.1 Pengujian Awal Sampel Baja Plat..............................22
3.4.2 Preparasi Sampel Uji Tarik, Hardness dan Mikro......22
3.4.3 Proses Peleburan Tembaga........................................23
3.4.4 Pemanasan Baja AISI 1006........................................23
3.4.5 Proses Copperising....................................................23
3.4.5 Pengujian....................................................................24
BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN....................27
4.1 Analisis Data.....................................................................27
4.1.1 Hasil Pengamatan Makro............................................27
4.1.2 Hasil Pengamatan Struktur Mikro...............................28
4.1.3 Hasil Pengujian Morfologi Permukaan.......................38
4.1.4 Hasil Uji Tarik............................................................42
4.1.5 Hasil Uji Kekerasan....................................................57
4.2 Pembahasan.......................................................................59
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN......................................61
5.1 Kesimpulan.......................................................................61
5.2 Saran.................................................................................61
xiv
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
BIODATA PENULIS
xv
xvi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Diagram Phase Fe-Fe3C (Avner, 1974)...................6
Gambar 2. 2 Struktur mikro tembaga murni...............................9
Gambar 2. 3 Diagram fasa Fe Cu...........................................12
Gambar 2. 4 Proses Copper Clad Steel Wire.............................14
Gambar 2. 5 (a) Kabel hasil copper clad steel (b) Gambar
SEM dari kabel hasil copper clad steel................15
Gambar 2. 6 Furnace yang digunakan untuk brazing...............16
Gambar 2. 7 (a) difusi tembaga ke dalam baja sepanjang
batas butir (b) citra x-ray dari daerah
pertemuan antara tembaga dan baja.....................17
Gambar 2. 8 Fasa logam cair yang terjebak diantara batas
butir ....................................................................17
Gambar 3. 1 Diagram alir Penelitian........................................ 21
Gambar 4. 1 Visual permukaan dan penampang melintang
dari sampel copperising (a) 3 menit
pendinginan normal (b) 5 menit pendinginan
normal (c) 3 menit pendinginan cepat media
air (d) 5 menit pendinginan cepat media air
(e) 3 menit pendinginan anealing. (f) 3 menit
pendinginan annealing..........................................28
Gambar 4. 2 Struktur mikro baja AISI 1006 tanpa perlakuan
dengan perbesaran (a) 100 kali (b) 200 kali.........29
Gambar 4. 3 Baja AISI 1006 hasil copperising dengan
waktu
celup selama 3 menit dengan pendinginan
normal (a) bagian tepi sampel perbesaran 50 kali
(b) 100 kali (c) bagian tengah sampel
perbesaran 50 kali (d) 100 kali.............................30
waktu
celup selama 5 menit dengan
pendinginan
normal (a) bagian tepi sampel perbesaran 50 kali
xvii
(b) 100 kali (c) bagian tengah sampel

perbesaran 50 kali (d) 100 kali.............................31
waktu
pendinginan anil
(a) bagian tepi sampel perbesaran 50 kali (b) 100
kali
(c) bagian tengah sampel
perbesaran 50 kali
(d) 100 kali.......................32
waktu
celup selama 5 menit dengan pendinginan anil
(a) bagian tepi sampel perbesaran 50 kali (b) 100
kali
(c) bagian tengah sampel
perbesaran 50 kali
(d) 100 kali......................33
waktu
pendinginan
cepat media air perbesaran
(a) 50 kali (b)
100 kali................................................................34
waktu celup selama 3 menit pendinginan
cepat media air perbesaran (a) 200 kali
(b) 500 kali menunjukkan ukuran butir...............34
waktu celup selama 3 menit dengan
pendinginan cepat media air perbesaran
(a) 50 kali (b) 100 kali.........................................35
Gambar 4. 10 Baja AISI 1006 hasil copperising dengan waktu
celup selama 3 menit pendinginan
cepat
media air perbesaran (a) 200 kali
(b) 500
kali menunjukkan ukuran butir.............................35
pendinginan (a) normal (b) anil dan
(c) quench............................................................36
xviii

pendinginan (a) normal (b) anil dan
(c) quench............................................................37
Gambar 4. 13 Hasil Mapping EDX pada sampel baja
hasil copperising 5 menit pendinginan normal
(a) bagian tepi (b) bagian tengah..........................39
Gambar 4. 14 Hasil Mapping EDX pada sampel baja
hasil copperising 5 menit pendinginan cepat
media air (a) bagian tepi (b) bagian tengah..........41
Gambar 4. 15 Spesimen uji tarik JIZ Z 2201 no. 13B...............42
Gambar 4. 16 Sampel baja AISI 1006 tanpa perlakuan
(a) sebelum (b) sesudah diuji tarik.......................43
Gambar 4. 17 Kurva tegangan regangan baja AISI 1006
tanpa perlakuan....................................................44
Gambar 4. 18 Sampel baja AISI 1006 hasil proses
copperising dengan waktu celup 3 menit
pendinginan normal (a) sebelum
(b) sesudah diuji tarik...........................................45
hasil proses copperising dengan waktu celup
3 menit pendinginan normal................................46
pendinginan normal (a) sebelum
(b) sesudah diuji tarik...........................................47
5 menit pendinginan normal................................48
xix
pendinginan cepat media air

3 menit pendinginan cepat media air....................50
pendinginan cepat media air
5 menit pendinginan cepat media air....................52
Gambar 4. 26 Kurva Tegangan Regangan antara sampel
hasil copperising 3 menit dengan berbagai
pendinginan dibandingkan dengan
sampel awal.........................................................54
Gambar 4. 27 Kurva Tegangan Regangan antara sampel
hasil copperising 5 menit dengan berbagai
pendinginan dibandingkan dengan
sampel awal.........................................................56
Gambar 4. 28 Grafik nilai kekerasan seluruh sampel uji
dalam BHN..........................................................58
xx
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Komposisi Kimia dan Mechanical Properties AISI
1060 ...........................................................................7
Tabel 2. 2 Penggunaan Sifat-Sifat Tembaga dan Aplikasinya.......9
Tabel 3. 1 Komposisi kimia Plat baja ........................................ 22
Tabel 3. 2 Rancangan Percobaan................................................23
Tabel 4. 1 Komposisi Unsur Kimia Sampel Uji hasil
copperising 5 menit dengan pendinginan
normal........................................................................40
Tabel 4. 2 Komposisi Unsur Kimia Sampel Uji hasil
copperising 5 menit dengan pendinginan
cepat media air..........................................................42
Tabel 4. 3 Data Hasil Uji Tarik Baja AISI 1006 Tanpa
Perlakuan..................................................................44
Tabel 4. 4 Data Hasil Uji Tarik Copperising 3 menit
Baja
AISI 1006 Pendinginan Normal................................46
Tabel 4. 5 Data Hasil Uji Tarik Copperising 5 menit
Baja
AISI 1006 Pendinginan Normal................................48
Tabel 4. 6 Data Hasil Uji Tarik Copperising 3 Menit
dengan Pendinginan Cepat Media Air.......................49
Tabel 4. 7 Data Hasil Uji Tarik Copperising 5 Menit
dengan
Pendinginan Cepat Media Air...................................51
Tabel 4. 8 Data Perbandingan Hasil Uji Tarik Copperising
3
Menit dengan Seluruh Pendinginan..........................53
Tabel 4. 9 Data Perbandingan Hasil Uji Tarik Copperising
5 Menit dengan Seluruh Pendinginan.......................55
Tabel 4. 10 Tabel nilai kekerasan baja tanpa perlakuan
dan
hasil Copperising......................................................57
xxi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Tembaga merupakan salah satu unsur yang paling banyak
diaplikasikan dewasa ini. Dalam aplikasinya, tembaga menempati
urutan ketiga terbanyak digunakan sesudah besi dan aluminium.
Tembaga sendiri sudah menjadi bagian penting dalam sejarah
umat manusia sejak zaman dahulu kurang lebih sejak tahun 8000
SM (USGS, 2009). Untuk itu tidaklah heran jika produksi
tembaga setiap tahun terus meningkat seiring dengan peningkatan
jumlah aplikasinya. Namun, tembaga terlalu lunak untuk aplikasi
langsung dalam bentuk murni, sehingga sering dipadukan dengan
logam lain. Paduan tersebut nantinya akan menambah nilai
ekonomis dari tembaga.
Pada umumnya tembaga dipadukan dengan timah, sehingga
didapat paduan yang kita kenal dengan sebutan perunggu. Selain
itu tembaga juga sering dipadukan dengan seng untuk
menghasilkan kuningan. Keuntungan dari paduan-paduan ini akan
meningkatkan sifat mekanik dari tembaga itu sendiri. Namun,
selain dengan kedua unsur diatas tembaga juga dipadukan dengan
baja selaku logam yang umum penggunaannya. Penggunaan
tembaga dalam pemaduan ini dapat meningkatkan kekuatan,
namun mempertahankan keuletannya, berbeda dengan karbida
dan nitrida (Takaki,dkk 2004). Penurunan keuletan ini umumnya
terjadi pada metode pengerasan yang biasa dilakukan, yaitu
penambahan karbon (carburising) atau pun penambahan nitrogen
(nitriding). Kedua proses ini dilakukan dengan memanaskan baja
sampai temperatur tinggi di lingkungan yang mengandung karbon
aktif dan nitrogen aktif, sehingga karbon dan nitrogen dapat
bedifusi ke dalam baja hingga mencapai kadar tertentu serta
kedalaman tertentu pula. Penambahan ini mengakibatkan
kekerasan meningkat, namun keuletannya menurun (Suherman,
2003). Akan tetapi, dengan penambahan unsur tembaga di dalam
Laporan Tugas Akhir

Adha Isori Hartata Dalimonthe - 2711100116
baja sebagai paduan akan menurunkan sifat mekaniknya apabila
kadarnya tidak dikontrol (Sekuwono, 2014).
Proses pemaduan tembaga pada baja biasa dijumpai pada
pembuatan kawat listrik. Metode yang digunakan pada proses
manufakturnya adalah copper clad steel. Metode ini dipatenkan di
Amerika Serikat pada tahun 1975 oleh Wolfram Klebl. Proses
yang dilakukan pada metode ini dilakukan dengan membalutkan
lembaran tembaga ke kawat baja dan kemudian dipanaskan
sampai temperatur 8500C. Metode kedua yang biasa dilakukan
untuk pemaduan tembaga pada baja adalah metode furnace
brazing. Metode ini banyak diaplikasikan untuk mendapatkan
sifat tambahan seperti ketahanan abrasi dan korosi. Pada metode
ini memanfaatkan tekanan sekaligus juga pemanasan yang
dilakukan bersamaan. Temperatur yang diberikan sampai
temperatur lebur dari tembaga yang digunakan untuk melapisi
(Molleda, 2007).
Pada penelitian kali ini, akan dilakukan metode pencelupan
baja ke dalam tembaga cair yang selanjutnya disebut proses
copperising untuk melakukan pemaduan tembaga dan baja. Pada
pelaksanaannya AISI 1006 akan diberi pre heat treatment terlebih
dahulu sebelum dicelupkan ke dalam tembaga murni yang telah
dileburkan menggunakan burner. Hal ini dilakukan dengan
tujuan untuk mengetahui pengaruh waktu celup dan pendinginan
pada Plain carbon Steel terhadap struktur mikro dan sifat
mekanik dari baja.
1.2 Perumusan Masalah
Rumusan masalah dalam penelitian ini adalah:
1. Bagaimana pengaruh waktu celup dan pendinginan proses
Copperising Plain Carbon Steel terhadap struktur mikro dan
sifat mekanik ?
2. Bagaimana mekanisme peningkatan sifat mekanik plain
carbon steel melalui proses copperising ?
2
Laporan Tugas Akhir

1.3 Batasan Masalah
Agar diperoleh hasil akhir yang baik dan sesuai dengan yang
diiinginkan serta tidak menyimpang dari permasalahan yang
ditinjau, maka batasan masalah pada penelitian ini adalah sebegai
berikut:
1. Pengaruh dari lingkungan sekitar diabaikan.
2. Kecepatan pengangkatan substrat dianggap konstan.
3. Perubahan temperatur dari substrat saat akan dicelupkan
diabaikan.
4. Kondisi tembaga dianggap cair sempurna.
5. Temperatur selama proses dianggap konstan.
1.4 Tujuan Penelitian
Tujuan dari diadakannya penelitian ini adalah:
1. Menganalisa pengaruh waktu tahan dan pendinginan proses
Copperising Plain Carbon Steel terhadap struktur mikro dan
sifat mekanik.
2. Menganalisa mekanisme peningkatan sifat mekanik plain
carbon steel melalui proses copperising.
1.5 Manfaat Penelitian
Penelitian kali ini memiliki manfaat untuk memberikan
informasi tentang peningkatan sifat mekanik dari baja karbon
rendah melalui proses copperising yang digunakan sebagai
metode pemaduannya.
Laporan Tugas Akhir

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Baja
Baja adalah paduan unsur Fe dan C, dengan kandungan
karbon kurang dari 2%. Terdapat ribuan jenis baja yang tersedia
di pasar, dimana berbeda komposisi kimia dan proses perlakuan
panasnya. Menurut komposisi kimianya baja dapat dibagi
menjadi dua kelompok besar yaitu baja karbon (baja tanpa
paduan, plain carbon steel) dan baja paduan. Baja karbon masih
mengadung sejumlah unsur lain, tetapi masih dalam batas-batas
tertentu yang tidak banyak berpengaruh terhadap sifatnya. Unsurunsur ini biasanya merupakan ikutan yang berasal dari proses
pembuatan besi/baja, seperti mangan dan silicon, dan beberapa
unsur pengotor, seperti belerang , phosphor, oksigen, nitrogen dan
lain-lain yang biasanya ditekan sampai kadar yang sangat kecil
(Bondan T., 2011).
Sesuai klasifikasi paduan logam ferro , baja dapat di bagi
dalam dua golongan besar, yaitu baja paduan rendah (low alloy
steel) dan baja paduan tinggi (high alloy steel). Pada baja paduan
rendah, hanya terdapat sedikit unsur paduan selain karbondan
sedikit mangan, sementara pada baja paduan tinggi, secara
sengaja dimasukkan unsur-unsur lain untuk meningkatkan
karakteristik tertentu dari baja tersebut. Sifat mekanik baja sangat
sensitive terhadap kandungan karbon, dimana semakin tinggi
karbon, semakin tinggi kekuatan dan kekerasan baja tersebut
(Bondan T., 2011).
Laporan Tugas Akhir

Gambar 2. 1 Diagram Phase Fe-Fe3C (Avner, 1974)

Dari diagram Fe-Fe3C diatas , maka dapat dilihat klasifikasi
baja karbon berdasarkan kandungan karbon yang dimiliki pada
baja tersebut.
2.1.1 Baja karbon rendah
Baja karbon rendah merupakan jenis baja yang paling umum
di gunakan dan yang paling banyak di produksi dalam jumlah
yang besar. Kadar karbon baja ini kurang dari 0,25%, serta
struktur mikronya terdiri atas ferrit dan sedikit perlit., sehingga
baja ini memiliki sifat yang lunak , tetapi memiliki keuletan dan
ketangguhan yang sangat baik. Baja ini dapat dimesin dan dilas,
tetapi tidak responsive terhadap perlakuan panas. Artinya, baja ini
tidak membentuk struktur martensit ketika didinginkan dengan
cepat. Baja ini juga tidak dapat dikeraskan (kecuali dengan
pengerasan permukaan). Beberapa alikasi dari baja ini , seperti
6
Laporan Tugas Akhir

bodi mobil, serta lembaran baja untuk pipa, kaleng, serta bentuk
structural (Bondan T., 2011).
Kelompok lain dari baja karbon rendah adalah baja paduan
rendah berkekuatan tinggi atau yang dikenal juga sebagai baja
HSLA. Kelompok baja ini mengandung unsur paduan seperti
tembaga, vanadium, nikel, dan molybdenum yang totalnya dapat
mencapai 10%. Kekuatanya jauh lebih tinggi daripada baja
karbon rendah biasa. Kekuatannya dapat mencapi 480 MPa dan
umumnya lebih tahan korosi. Aplikasi baja HSLA seperti
jembatan, menara, pressure vessel, dan lain-lain. Baja karbon
rendah juga ada yang dibagi menjadi kelompok lain , yang kadar
karbonnya sangat rendah , kurang dari 0,15% , sebagai Dead
Mild Steel, yang biasanya digunakan untuk baja lembaran, besi
beton, besi strip dan lain-lain (Bondan T.,2011).
2.1.2 Baja AISI 1006
Baja ini merupakan baja karbon rendah digolongkan dari
kadar karbonnya. Kadar karbon pada baja ini maksimal 0,08 %C
dan paduan unsur mangan maksimal sekitar 0.45%Mn. AISI 1060
merupakan baja karbon yang luas penggunaannya. AISI 1060
luas digunakan karena sifat mekaniknya yang mudah dibentuk,
lunak dan weldability yang baik. Contoh aplikasinya berupa plat
kapal, baja konstruksi, komponen mesin, dan material pipa
(ASTM A830).
Tabel 2. 1 Komposisi Kimia dan Mechanical Properties AISI
1060 (ASTM International, 2000)
UNSUR
Carbon
Mangan (Mn)
Phospor (P)
Sulfur (S)
Mechanical Properties
KOMPOSISI
0.08 % max
0.45% max
0.035 max
0.04 max
NILAI
7
Laporan Tugas Akhir

Hardness
Density
Tensile Strength
Yield Strength
95 HB
7.87 (g/cm3)
330 MPa
285 MPa
2.2 Tembaga
Tembaga ialah logam yang ulet dan dapat dituang.
Tembaga memiliki sifat konduktor terhadap listrik dan panas
yang sangat baik. Selain itu, tembaga memiliki ketahanan
korosi yang baik pula. Tembaga terdapat secara alami di
dalam lapisan atau kulit bumi (ICSG, 2012).
Tembaga (Cu) adalah salah satu logam yang mana
memiliki struktur kristal faced-centered cubic. Di awal
peradaban, tembaga dibentuk dengan ditempa menjadi
bentuk yang diinginkan atau dengan metode smelting dan
casting. Banyak jenis bijih tembaga seperti oxide (cuprite),
sulfide(chalcopyrite, bronite, chalconite, dan covellite),
carbonat (malachite dan auzurite), atau dalam bentuk silika
(chrysocolla). Banyak dari jenis jenis ore ini ditemukan pada
permukaan bumi yang tidak terlalu dalam. (Horath, 2001)
Tembaga memiliki konduktifitas panas dan listrik yang
tinggi. Konduktifitas termal dari tembaga 10 kali lebih tinggi
dari baja. Ini membuat tembaga lebih baik untuk chill,
casting molds, dan aplikasi aplikasi lain yang membutuhkan
perubahan cepat oleh panas. Titik lebur tembaga adalah
19810F (10850C). Namun oksida tebentuk ketika tembaga
terpapar oleh panas atau kondisi lingkungan periode yang
panjang. Surface treatments membantu memelihara
penampilan tembaga dalam hal ini. (Horath, 2001)
Laporan Tugas Akhir

Gambar 2. 2 Struktur mikro tembaga murni (Kundig & Cowie,

2006)
Tembaga mudah difabrikasi menjadi kawat, pipa,
lembaran dan lain-lain. Sifat-sifat tembaga seperti
konduktifitas listrik, kondukstifitas termal dan ketahanan
korosi ialah sifat yang paling banyak dimanfaatkan, hal
tersebut ditunjukkan pada Tabel 2.2 (Devenport, 2002).
Tabel 2. 2 Penggunaan Sifat-Sifat Tembaga dan Aplikasinya

No Sifat yang dimanfaatkan
1
Konduktifitas listrik
2
Ketahanan korosi
3
Konduktifitas termal
4 Sifat mekanik dan struktural
5
Seni
No
1
2
3
4
5
Aplikasi
Konstruksi bangunan
Produk-produk elektronik
Mesin dan peralatan industri
Peralatan transportasi
Barang-barang konsumer
% dari penggunaan total

61
20
11
6
2
% dari penggunaan total
40
25
14
11
10
9
Laporan Tugas Akhir

2.3 Pendinginan
Perlakuan panas dapat diartikan sebagai suatu kombinasi
antara pemanasan, proses pendinginan dan waktu yang dilakukan
kepada logam atau paduannya dalam keadaan fasa solid dengan
tujuan merubah sifat mekaniknya. Umumnya proses perlakuan
panas yang dilakukan pada baja dilakukan dengan
mentransformasikan fasanya hingga menjadi fasa austenit
sebelum dilakuakan pendinginan. Adapun proses pendinginan
antara lain normalisasi, anil sempurna dan quenching.
2.3.1 Normalisasi
Normalisasi merupakan suatu proses perlakuan panas dimana
baja diapanaskan terlebih dahulu hingga kurang lebih diatas
temperatur kritis baja (A3 atau ACm) dan kemudian didinginkan di
udara hingga mencapai temperatur kamar. Tujuan dari proses
pendinginan ini umumnya untuk memperhalus butiran kristal dari
dan menaikkan sedikit kekuatan dari baja. Selain itu proses ini
juga digunakan untuk meningkatkan machinability dari baja.
Normalisasi biasanya dilakukan terhadap baja karbon atu
paduan rendah. Umumnya baja ini sangat lunak sehingga
machinability kurang baik. Dengan proses normalisasi ini selain
diperoleh butiran yang lebih halus struktur juga menjadi lebih
homogen. Hal ini membuat baja akan memberi respon lebih baik
terhadap proses pengerasan (Avner, 1974).
2.3.1 Anil Sempurna
Anil adalah nama umum dari proses perlakuan panas yang
dilakukan dengan memanaskan baja sampai temperatur austenit
untuk kemudain didinginkan secara perlahan. Umumnya
pendinginan perlahan tersebut dilakukan di dalam dapur atau
dalam bahan penyekat panas.
Anil sendiri bertujuan untuk menghaluskan butiran atau
memperbaiki machinability. Selain itu anil juga dapat
10
Laporan Tugas Akhir

menghilankan tegangan sisaa dan memperbaiki keuletan dari baja
(Suherman, 1999).
2.3.3 Quenching
Pengerasan biasanya dilakukan untuk memperoleh sifat
tahan aus yang tinggi. Pengerasan dilakukan dengan melakukan
pemanasan dari baja hingga temperatur austenitisasi lalu
mendinginkannya dengan cepat. Dengan pendinginan yang cepat
akan terbentuk fasa martensit dimana kristal yang bertransformasi
dari FCC menjadi BCT.
Kekerasan maksimum yang dapat dicapai tergantung pada
kadar karbon dalam baja. Kekerasan yang terjadi pada suatu
benda akan tergantung pada temperatur pemanasan dan waktu
tahan dimana hal ini berpengaruh pada struktur pada saat
pemanasan prose perlakuan panas ini
Adapun untuk mendapatkan struktur martensit diperlukan
media pendingin agar didapatkan laju pendinginan kritis dari baja.
Ada sejumlah media yang bisa digunakan antara lain air, larutan
garam, minyak, campuran air dan minyak serta garam cair
(Suherman, 2003).
2.4 Pengaruh Cu pada Baja
Adanya presipitat Cu di dalam baja merupakan fenomena
umum ditemukan dan fenomena tersebut berpotensi untuk
meningkatkan kekuatan, namun tetap menstabilkan ductility.
Dimana pada paduan baja dengan material lainnya seperti
karbida dan nitrida cenderung menaikkan kekuatan namun
menurunkun ductility pada material paduan yang dihasilkan
(Takaki, 2004).
Tembaga juga memperlihatkan pengaruh yang menarik pada
baja lasan. Penambahan tembaga pada material lasan ataupun
baja lasan dapat meninguatkan presipitasi, yang mana
memungkinkan untuk adanya pengurangan kadar karbon dalam
logam las. Dengan menurunnya kandungan karbon, dapat
meningkatkan kemampuan las baja dan memungkinkan untuk
11
Laporan Tugas Akhir

mengurangi adanya pre treatment (Moline, 2010). Kadar Cu
dalam baja harus tetap terkontrol dan tidak melebihi batas
tertentu
karena
kecenderungannya
untuk
distorsi
mikrostruktural. Adanya kadar melebihi 0,25 wt% biasanya
menghasilkan
pembentukan
senyawa
kompleks
dan
mengakibatkan distorsi serius pada mikrostruktur baja.
(Sekuwono,2014)
Gambar 2. 3 Diagram fasa Fe Cu
2.5 Carburising dan Nitriding

Carburising atau karburisasi adalah penambahan karbon
pada baja dengan dilakukan pemanasan pada temperatur yang
cukup tinggi dalam lingkungan yang mengandung banyak atom
karbon aktif, sehingga atom karbon akan berdifusi ke dalam
baja dan mencapai kadar tertentu sampai kedalaman tertentu.
Setelah permukaan baja mengandung karbon dalam jumlah
yang cukup tinggi baru dilakukan pengerasan dengan
quenching. Karburisasi ada 3 cara tergantung pada bentuk media
karburisasinya, yakni karburisasi padat (solid carburising),
12
Laporan Tugas Akhir

karburisasi gas (gas carburising), dan karburisasi cairan (liquid
carburising).
Nitriding dilakukan dengan cara memanaskan baja di dalam
dapur atmosfer yang mengandung atom nitrogen aktif, yang
akan berdifusi ke dalam baja dan bereaksi dengan unsur paduan
dalam baja membentuk nitrida. Nitrida yang terbentuk sangat
keras dan stabil.
Proses carburising ini bertujuan untuk meningkatkan
kekerasan pada baja, sedangkan nitriding selain meningkatkan
kekerasan juga meningkatkan sifat tahan aus dan sifat terhadap
kelelahan yang sangat baik. Namun disisi lain kedua proses ini
mempunyai kelemahan, yakni membuat ductilitynya menurun
(Suherman, 2003).
2.6 Copper Clad Steel Wire
Berbagai upaya telah dilakukan untuk melapisi baja
menggunakan tembaga. Hal ini banyak ditemui pada industri
manufaktur logam. Dalam prakteknya proses pelapisan ini
dapat dilakukan dengan proses pemaduan atau pengelasan.
Pada aplikasinya proses ini disebut cladding yang banyak
dijumpai pada proses manufaktur kawat listrik seperti
gambar 2.4(a). Proses ini sudah dipatenkan di Amerika
Serikat dengan nomor 3894675 oleh Wolfram Klebl pada
tahun 1975. Kabel lapis tembaga ini banyak digunakan untuk
kabel listrik selain itu juga untuk bidang konstruksi.
13
Laporan Tugas Akhir

Gambar 2. 4 Proses Copper Clad Steel Wire (US Patent No.
3894675)
Proses copper clad steel wire pada gambar 2.4 dilakukan
secara kontinyu dengan melewatkan strip tembaga dan kabel
baja melalui stasiun pembentukan dimana strip tembaga
dibentuk menjadi tube dengan diameter dalam lebih besar
dari diameter luar kabel. Lalu kabel yang sudah menjadi tube
masuk ke stasiun pengelasan dimana strip tembaga tubular
dilas pada bagian ujung-ujungnya, untuk membentuk lapisan
longintudinal. Kemudian kabel yang sudah dilas memasuki
stasiun reduksi pertama dimana diameter dari kabel tube
direduksi hingga mencapai diameter dari kabel baja itu
sendiri. Hal ini bertujuan agar tembaga melekat erat dengan
kabel baja. Setelah diameter kabel tereduksi dari ukuran
awal, kabel memasuki stasiun pemanasan dimana kabel baja
yangsudah direkatkan dipanaskan hingga temperatur 850C.
Pada akhirnya kabel memasuki stasiun reduksi kedua dimana
luas penampang dari kabel yang dilapisi dikurangi
setidaknya 10 persen untuk menghasilkan ikatan yang erat
antara lapisan tembaga dan kabel baja seperti terlihat pada
gambar 2.5 (b).
(a)
14
Laporan Tugas Akhir

(b)
Gambar 2. 5 (a) Kabel hasil copper clad steel (b) Gambar SEM
dari kabel hasil copper clad steel
2.7 Furnace Brazing
Brazing merupakan suatu proses penyambunagn logam
menggunakan panas dan logam pengisi dengan temperatur di
atas 8400C. Proses brazing pada umumnya menggunakan
temperatur 11200C 11500C untuk membrazing stainless
steel dengan nikel atau baja karbon dengan tembaga. Untuk
brazing pada temperatur yang lebih tinggi dapat dijumpai
pada proses brazing molybdenum dengan nickel dan cobalt
dengan paduan cobalt lainnya (Apelian, 2001). Proses ini
cukup umum diaplikasikan pada material struktural seperti
baja karbon untuk bangunan kapal. Hal ini diaplikasikan
untuk memberikan sifat tambahan seperti ketahanan abrasi,
ketahanan korosi dan untuk konduktivitas serta panas yang
lebih baik.
Pelapisan menggunakan furnace brazing seperti gambar
2.6 pada umumnya dilakukan secara kontinyu. Based metal
yang akan dilapisi diletakkan di dalam furnace dan
dijalankan. Selama based metal dijalankan, logam pengisi
mulai dilekatkan pada permukaan based metal dengan diberi
pemanasan dengan temperatur yang tinggi, sehingga logam
pengisi melebur dan melapisi based metal itu sendiri
(Molleda, 2007).
15
Laporan Tugas Akhir

Gambar 2. 6 Furnace yang digunakan untuk brazing (Molleda,

2007)
Molleda menginvestigasi bahwa selama proses brazing,

tembaga terpenetrasi ke dalam baja di sepanjang batas butir
seperti ditunjukkan pada gambar 2.6(a) dan 2.6(b) . Hal ini
terjadi pada daerah kontak antara baja dan tembaga yang
notabene merupakan daerah difusi tingkat tinggi.
(a)
(b)
Gambar 2. 7 (a) difusi tembaga ke dalam baja sepanjang batas
butir (b) citra x-ray dari daerah pertemuan antara tembaga dan
baja (Molleda, 2007)
Pada proses brazing ini, penetrasi Cu ke dalam batas butir
dari austenit merupakan hal yang lumrah terjadi. Fenomena ini
terjadi akibat kontak antara fasa solid dan fasa cair pada sisi antar
16
Laporan Tugas Akhir

mukanya. Hal ini membuat fasa dari logam cair terjebak diantara
butiran dan terletak di batas butir seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 2.8. Proses ini umumnya terjadi diatas temperatur lebur
dari tembaga itu sendiri (Savage, 1978).
Gambar 2. 8 Fasa logam cair yang terjebak diantara batas butir

(Savage,1978)
17
Laporan Tugas Akhir

18
BAB III
METODOLOGI
3.1 BAHAN
Bahan bahan yang digunakan antara lain :
1. Baja Plat AISI 1006
2. Tembaga murni
3. LPG 3Kg
4. Kawat baja
5. Metanol
6. HNO3
3.2 ALAT-ALAT PENELITIAN
Peralatan yang digunakan pada penelitian ini adalah sebagai
berikut :
1. Wadah kotak dokter
Digunakan sebagai wadah tembaga saat dileburkan di
dalam burner.
2.
Muffle Furnace
Alat ini digunakan untuk pemanasan sampel baja AISI
1006.
3.
Gergaji Mesin
Digunakan untuk memotong tembaga murni.
4.
Mesin Scrap
Digunakan untuk membentuk spesimen uji Tarik sesuai
standar JIZ Z 2201 No 13 B.
5.
Kertas Gosok
Digunakan untuk proses grinding sampel hasil hot-dip
sebagai preparasi uji mikrostruktur.
Laporan Tugas Akhir

6.
Cutting Tool
Digunakan untuk memotong baja AISI 1006 menjadi
spesimen uji hardness, uji mikrostruktur dan uji tarik.
7.
Blower
Digunakan sebagai sumber udara bertekanan dalam
proses peleburan tembaga di dalam burner.
8.
Mesin bor duduk

Digunakan untuk melubangi sampel uji yang akan
melalui proses copperising.
9.
Penjepit logam
Digunakan untuk mengambil sampel
dicelupkan ke dalam tembaga cair.
yang
telah
10. Gerinda Tangan

Digunakan untuk memotong dan grinding sampel awal
dan hasil hasil copperising.
11. Burner
Digunakan sebagai alat peleburan tembaga untuk
melakukan proses copperising.
20
Laporan Tugas Akhir

3.3 DIAGRAM ALIR
Preparasi Sampel Baja AISI
1006 dan Tembaga
Meleburkan Cu
Memanaskan Baja AISI

1006 pada temperatur
9000C
(Tm : 10850C)
Copperising Baja AISI dengan waktu

celup 3 dan 5 menit kemudian
divariasikan pendinginan
Uji Struktur
Mikro:
Mikroskop optik
Uji Morfologi
Permukaan:
SEM/EDX
Uji Sifat Mekanik

Tensile Test
Hardness Test
Pengumpulan Data
Analisis
Kesimpulann
Gambar 3. 1 Diagram alir Penelitian
21
Kesimpulan
Laporan Tugas Akhir

3.4 PROSEDUR PENELITIAN
3.4.1 Pengujian Awal Sampel Baja Plat
Pada tahap awal sebelum dilakukan proses pemotongan,
dilakukan uji kandungan unsur terlebih dahulu dari baja
yang didapatkan dari Laboratorium Manufaktur. Bahan
berupa plat dengan ketebalan 3mm. Proses pengujian
komposisi kimia dilakukan di Politeknik Perkapalan Negri
Surabaya. Didapatkan hasil sebagai berikut:
Tabel 3. 1 Komposisi kimia Plat baja
Unsur
Komposisi (%)
Fe
C
Si
Mn
Cu
S
Cr
Ni
Al
99.5
0.035
0.02
0.21
0.03
0.008
0.027
0.029
0.045
Dari hasil uji sampel Plat baja pada tabel 3.1 dapat
dikategorikan AISI 1006 sesuai dengan ASTM A830M.
3.4.2 Preparasi Sampel Uji Tarik, Hardness dan Mikro
Sebelum melakukan eksperimen, baja AISI 1006 dipotongpotong untuk sampel uji tarik dan sampel kekerasan beserta
struktur mikro. Spesimen uji tarik dipotong menjadi ukuran
16 x 3 cm, kemudian untuk spesimen uji kekerasan dan
struktur mikro dipotong menjadi ukuran 5 x 5 cm. Untuk
spesimen uji tarik setelah dipotong kemudian discrap, agar
didapatkan ukuran sesuai standar JIZ Z 2201 no. 13B.
22
Laporan Tugas Akhir

3.4.3 Proses Peleburan Tembaga
Setelah tembaga dipotong menggunakan gergaji mesin
menjadi potongan-potongan kecil, crucible yang akan
digunakan sebagai wadah untuk meleburkan tembaga
disiapkan di dalam burner. Potongan tembaga kemudian
dimasukkan ke dalam wadah dan burner dinyalakan hingga
tembaga mencair. Dalam sekali proses copperising
digunakan sekitar 1,5 Kg tembaga murni.
3.4.4 Pemanasan Baja AISI 1006
Selama proses peleburan tembaga berlangsung, sampel
baja AISI 1006 yang telah dipreparasi menjadi sampel uji
tarik, uji kekerasan dan struktur mikro dipanaskan. Baja
AISI 1006 dipanaskan pada temperatur 900 oC di dalam
muffle furnace. Holding time dari keseluruh sampel uji di
dalam muffle furnace kurang lebih selama 2 jam.
3.4.5 Proses Copperising
Setelah sampel dipanaskan sampai temperatur 900 0C dan
diholding kurang lebih selama 2 jam, sampel uji
dikeluarkan satu per satu untuk dilakukan proses
pencelupan di dalam tembaga cair. Proses pencelupan
dilakukan selama waktu yang telah ditentukan.
Tabel 3. 2 Rancangan Percobaan
Waktu
Celup
3 menit
5 menit
Normalising
2 sampel
2 sampel
Quenching
2 sampel
2 sampel
Annealing
2 sampel
2 sampel
Pendinginan
23
Laporan Tugas Akhir

3.4.5 Pengujian
a) Analisis Struktur Mikro
Analisis struktur mikro merupakan metode pengujian
untuk melihat struktur logam pada skala mikro. Pengujian
dilakukan menggunakan mikoskop optik di laboratorium
metalurgi untuk mengetahui mikrostruktur permukaan
pada penampang melintang sampel hasil copperising.
Adapun etsa yang digunakan adalah etsa nital untuk
semua sampel.
b) Analisis Struktur Makro
Analisis struktur makro yang dilakukan menggunakan
kamera Cannon EOS 70D untuk mengetahui permukaan
dan penampang melintang sampel hasil copperising.
c) Analisis Uji Tarik
Untuk mengetahui kekuatan dan keuletan dari sampel
yang telah di copperising, maka dilakukan uji tarik dari
spesimen sampel. Preparasi spesimen dalam pengujian
tarik ini menggunakan standar JIZ Z 2201 no 13B.
Pengujian dilakukan di laboratorium metalurgi
menggunakan alat GOTECH GT-7001-50LC.
d) Analisis Kekerasan
Untuk mengetahui kekerasan dari penampang melintang
sampel hasil copperising maka dilakukan pengujian
kekerasan dengan menggunakan metode brinell sesuai
dengan standar ASTM E10. Diameter yang digunakan
sebesar 2,5mm dengan pembebanan sebesar 62,5 Kg
selama 10 detik.
24
Laporan Tugas Akhir

e) Analisis Morfologi Permukaan
Untuk pengamatan morfologi dari permukaan sampel
baja
hasil
copperising
dilakukan
pengamatan
menggunakan Scanning Electron Microscope tipe FEI
INSPECT S50 di Laboratorium Karakterisasi Material.
Pengujian dilakukan pada sampel yang sudah dietsa pada
pengujian struktur mikro. Hal ini dilakukan untuk
mengetahui ada atau tidaknya tembaga yang berdifusi ke
dalam baja dan persebaran dari tembaga itu sendiri
melalui proses copperising.
25
Laporan Tugas Akhir

26
BAB IV
ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN
Pada Bab IV ini dibahas tentang analisa dan pembahasan
dari data terkait penelitian yang telah dilakukan. Material uji
didapat dari hasil copperising beberapa sampel yang divariasikan
terhadap waktu tahan dan pendinginan. Pengujian yang dilakukan
terhadap material uji berupa metalografi, hardness test dan tensile
test guna mengetahui perubahan struktur mikro, kekerasan dan
kekuatan dari material.
4.1 Analisis Data
4.1.1 Hasil Pengamatan Makro
Seluruh sampel hasil uji yang telah dicopperising, kemudian
difoto makro untuk melihat visual dari permukaan sampel dan
penampang melintangnya. Hasil foto makro dapat dilihat di
gambar 4.1 berikut ini.
a
substrat
Substrat
Lapisan tembaga
c
substrat
Lapisan tembaga
substrat
Lapisan tembaga
Laporan Tugas Akhir

e
f
substrat
substrat
Lapisan tembaga
Lapisan tembaga
Gambar 4. 1 Visual permukaan dan penampang melintang dari

sampel copperising (a) 3 menit pendinginan normal (b) 5 menit
pendinginan normal (c) 3 menit pendinginan cepat media air
(d) 5 menit pendinginan cepat media air (e) 3 menit pendinginan
anealing. (f) 3 menit pendinginan annealing.
Pada gambar 4.1 dapat dilihat bahwa di setiap sampel uji
hasil copperising terdapat lapisan tipis tembaga pada permukaan
sampel. Dari sisi penampang melintang pun dapat dilihat
ketebalan dari lapisan tembaga sangat tipis. Pada sampel hasil
quenching 5 menit lapisan tembaga cukup tebal jika dilihat dari
sisi penampang melintang. Warna lapisan tembaga di permukaan
baja hasil annealing terlihat lebih pucat dibandingkan sampelsampel hasil perlakuan lainnya.
4.1.2 Hasil Pengamatan Struktur Mikro
Pengujian metalografi dilakukan untuk menganalisa
perubahan yang terjadi pada struktur mikro material hasil proses
copperising. Untuk melakukan perbandingan, baja AISI 1006
juga dilakukan pengujian metalografi. Alat dalam pengujian
metalografi adalah mikroskop optik. Larutan
etsa yang
digunakan adalah asam nitrat, metanol dan aquades . Berikut
adalah gambar yang didapatkan dari pengujian metalografi
seluruh proses hasil copperising dan baja AISI 1006:
28
Laporan Tugas Akhir

a
Gambar 4. 2 Struktur mikro baja AISI 1006 tanpa perlakuan

dengan perbesaran (a) 100 kali (b) 200 kali.
Hasil gambar struktur mikro pada gambar 4.2 menunjukkan
bahwa baja AISI 1006 memiliki struktur secara keseluruhan
berupa ferit. Hal ini dapat dilihat dari warna putih dominan dari
butiran yang ada. Untuk ukuran dari ferit pada baja AISI 1006
kurang lebih berukuran 25-50 m.
Setelah melakukan pengamatan terhadap struktur mikro dari
baja AISI 1006 pengamatan kedua dilakukan terhadap baja AISI
1006 hasil copperising dengan waktu celup selama 3 menit
dengan pendinginan normal.
29
Laporan Tugas Akhir

a

celup selama 3 menit dengan pendinginan normal (a) bagian tepi
sampel perbesaran 50 kali (b) 100 kali (c) bagian tengah sampel
perbesaran 50 kali (d) 100 kali.
Gambar struktur mikro pada gambar 4.3 menunjukkan
bahwa baja AISI 1006 memiliki struktur secara keseluruhan
berupa ferit. Namun, bentuk butiran sudah menjadi tiddak teratur
dibandingkan dengan baja AISI 1060 tanpa perlakuan. Untuk
ukuran dari ferit pada sampel ini berukuran hingga 50 m.
Ukuran butiran pun hampir serupa dari sisi tepi hingga ke sisi
tengah dari sampel.
Pengamatan berikutnya dilakukan terhadap struktur mikro
sampel baja AISI 1006 hasil copperising dengan waktu celup
selama 5 menit pendinginan normal.
30
Laporan Tugas Akhir

a

celup selama 5 menit dengan pendinginan normal (a) bagian tepi
Pada gambar 4.4 menunjukkan bahwa sruktur mikro hasil
copperising dengan waktu 5 menit memberikan hasil yang tidak
jauh berbeda dengan waktu celup 3 menit. Untuk ukuran dari ferit
pada baja AISI 1006 kurang lebih berukuran hingga 50 m dari
tepi hingga ke bagian tengah sampel uji.
Pengamatan yang keempat dilakukan terhadap struktur
mikro dari baja AISI 1006 yang proses pendinginannya berbeda
dari sebelumnya. Sampel uji merupakan baja AISI 1006 hasil
copperising dengan waktu celup selama 3 menit dengan
pendinginan anil.
31
Laporan Tugas Akhir

a

celup selama 3 menit dengan pendinginan anil (a) bagian tepi
bahwa baja AISI 1006 dengan waktu celup 3 menit pendinginan
anil memiliki struktur ferit yang membesar. Hal ini dapat dilihat
dari ukuran butiran yang ada. Untuk ukuran dari ferit pada baja
hasil anil ini berukuran hingga 100m. Namun, pada bagian tepi
dapat terlihat struktur ferit memanjang sepanjang daerah tepian
sampel.
Pengamatan terhadap struktur mikro dari hasil pendinginan
anil yang kedua dilakukan terhadap sampel baja AISI 1006 hasil
copperising dengan waktu celup selama 5 menit.
32
Laporan Tugas Akhir

a

celup selama 5 menit dengan pendinginan anil (a) bagian tepi
bahwa ukuran butir dari ferit pada sampel ini membesar hingga
berukuran 100 m. Namun, pada daerah tepian tidak ditemukan
ferit yang memanjang seperti pada proses pencelupan 3 menit.
Setelah melakukan pengamatan terhadap struktur mikro dari
hasil pendinginan normal dan anil, pengamatan dilakukan
terhadap baja AISI 1006 hasil copperising dengan waktu celup
selama 3 menit pendinginan cepat dengan media air.
33
Laporan Tugas Akhir

a

celup selama 3 menit dengan pendinginan cepat media air
perbesaran (a) 50 kali (b) 100 kali.
Pada sampel uji ini, batas butir tidak dapat terlihat seperti
pada gambar-gambar dengan pendinginan normal dan anil. Batas
butir pada pendiginan anil dan normal sudah tampak pada
perbesaran 50 dan 100 kali. Dengan proses pendinginan cepat,
batas butir baru terlihat setelah dilakukan perbesaran 200 dan 500
kali. Dimana ukuran butirannya 5-10 m seperti pada gambar
berikut:
a

celup selama 3 menit pendinginan cepat media air perbesaran
(a) 200 kali (b) 500 kali menunjukkan ukuran butir.
34
Laporan Tugas Akhir

Pengamatan kedua untuk variabel pedinginan cepat
menggunakan media air dilakukan terhadap baja AISI 1006 hasil
copperising dengan waktu celup selama 5 menit.
a

celup selama 3 menit dengan pendinginan cepat media air
perbesaran (a) 50 kali (b) 100 kali.
Pada sampel uji ini, batas butir juga tidak dapat terlihat
seperti pada gambar-gambar dengan pendinginan normal dan anil.
Batas butir baru dapat kembali terlihat setelah dilakukan
perbesaran 500 dan 1000 kali. Dimana ukuran butirannya 5-10
m seperti pada Gambar 4.10 berikut:
a

celup selama 3 menit pendinginan cepat media air perbesaran
(a) 200 kali (b) 500 kali menunjukkan ukuran butir.
35
Laporan Tugas Akhir

Perbandingan Struktur mikro Antar Waktu Celup menit dan
Pendinginan
b

celup selama 3 menit dengan pendinginan (a) normal (b) anil dan
(c) quench
Gambar 4.11 menunjukkan hasil perbandingan gambar
antara berbagai pendinginan sampel uji yang sebelumnya
dicopperising selama 3 menit. Hasil menunjukkan ukuran butir
yang berbeda-beda. Pada pendinginan normal butiran tampak
kecil dan pipih serta berukuran 30-50m. Namun ukuran struktur
terlihat lebih membesar pada hasil pendinginan anil dimana
ukuran butir mencapai lebih dari 50 m. Hal ini berbanding
terbalik dengan hasil pendinginan cepat dimana dengan
perbesaran yang sama dengan gambar pendinginan lainnya batas
butir tidak terlihat.
36
Laporan Tugas Akhir

a

celup selama 5 menit dengan pendinginan (a) normal (b) anil dan
(c) quench
Berikutnya didapat pula gambar perbandingan antara gambar
mikro hasil pendinginan normal, anil, dan cepat dimana
sebelumnya sampel uji dicopperising dengan waktu 5 menit. Dari
hasil pengamatan , gambar ukuran butir tidak jauh berbeda
dengan hasil copperising 3 menit, dimana ukuran butiran pun
tidak jauh berbeda.
Perbedaan paling tampak dari gambar struktur mikro ini
adalah pada daerah batas butir antara baja tanpa perlakuan dengan
hasil copperising. Pada baja tanpa perlakuan daerah batas butir
tampak jelas dibandingkan dengan batas butir dari baja hasil
copperising.
37
Laporan Tugas Akhir

4.1.3 Hasil Pengujian Morfologi Permukaan
Pengujian morfologi permukaan sampel uji dilakukan di
Laboratorium Karakterisasi Material menggunakan alat FEI
INSPECT S 50. Hasil pengujian menggunakan SEM/EDX sampel
uji baja hasil copperising selama 5 menit dengan pendinginan
normal serta quench air menunjukkan terjadinya difusi tembaga
ke dalam sampel.
a). Hasil Mapping EDX pada sampel baja hasil
copperising 5 menit pendinginan normal
a
38
Laporan Tugas Akhir

b
Gambar 4. 13 Hasil Mapping EDX pada sampel baja hasil

copperising 5 menit pendinginan normal (a) bagian tepi
(b) bagian tengah.
Dari gambar 4.13 dapat dilihat mapping dari tembaga pada
sampel baja AISI 1006 yang telah dicopperising selama 5 menit.
Persebaran dari tembaga merata di seluruh bagian sampel tidak
terpusat pada batas butir maupun pada butiran ferit. Hal ini terjadi
pada bagian tepi sampel yang kontak langsung dengan tembaga
cair pada saat prosess copperising maupun pada bagian tengah
sampel. Adapun kandungan yang terkandung di dalamnya dapat
dilihat pada Tabel 4.1.
39
Laporan Tugas Akhir

Tabel 4. 1 Komposisi Unsur Kimia Sampel Uji hasil copperising
5 menit dengan pendinginan normal.
Unsur
Sisi Tepi (Wt%)
Sisi Tengah (Wt%)
0.035
0.035
Fe
98.17
96.68
Cu
1.79
3.28
b). Hasil Mapping EDX pada sampel baja hasil

copperising 5 menit dan pendinginan cepat.
40
Laporan Tugas Akhir

b
Gambar 4. 14 Hasil Mapping EDX pada sampel baja hasil

copperising 5 menit pendinginan cepat media air (a) bagian tepi
(b) bagian tengah
Dari gambar 4.14 dapat dilihat mapping dari tembaga pada
sampel baja AISI 1006 yang telah dicopperising selama 5 menit
dan didinginkan cepat. Persebaran dari tembaga merata di seluruh
bagian sampel tidak terpusat pada batas butir maupun pada
butiran ferit. Hal ini terjadi pada bagian tepi sampel yang kontak
langsung dengan tembaga cair pada saat prosess copperising
maupun pada bagian tengah sampel. Adapun kandungan yang
terkandung di dalamnya dapat dilihat pada Tabel 4.2.
41
Laporan Tugas Akhir

Tabel 4. 2 Komposisi Unsur Kimia Sampel Uji hasil copperising
5 menit dengan pendinginan cepat media air.
Unsur
Sisi Tepi (Wt%)
Sisi Tengah (Wt%)
0.035
0.035
Fe
97.63
99.15
Cu
2.33
0.81
4.1.4 Hasil Uji Tarik

Setelah di lakukan proses copperising, maka sampel
dilakukan pengujian tarik untuk mengetahui nilai kekuatan, nilai
yield dan elongasi dari material. Pengujian menggunakan alat
GOTECH GT-7001-50LC di Jurusan Teknik Material dan
Metalurgi. Bentuk sampel uji seperti tampak pada gambar 4.15
sesuai dengan standar JIZ Z 2201 no 13B.
Gambar 4. 15 Spesimen uji tarik JIZ Z 2201 no. 13B.
42
Laporan Tugas Akhir

a). Baja AISI 1006 Tanpa Perlakuan dan Quench tanpa
Copperising
Pengujian pertama uji tarik dilakukan terhadap sampel baja
AISI 1006 tanpa perlakuan sama dan hasil quench tanpa
copperising sebelumnya, hal ini dilakukan bertujuan untuk
membandingkan nilai yield, kekuatan dan elongasi dengan sampel
yang telah dicopperrising. Gambar 4.16 menunjukkan sampel
baja AISI 1006 sebelum dan sesudah diuji tarik.
a
Gambar 4. 16 Sampel baja AISI 1006 tanpa perlakuan

(a) sebelum (b) sesudah diuji tarik.
Dari hasil pengujian sampel baja AISI 1006 tanpa
copperising didapatkan nilai yield berturut-turut sebesar 22,82
Kgf/mm2 , 23,03 Kgf/mm2 dan 24,24 Kgf/mm2. Untuk nilai
kekuatan maksimum didapatkan nilai UTS berturut-turut sebesar
26,91 Kgf/mm2, 28,83 Kgf/mm 2 dan 32,74 Kgf/mm 2. Serta
elongasi dari sampel tersebut secara berturut-turut sebesar 12,3%,
14,15% dan 15,98%.
Tabel 4. 3 Data Hasil Uji Tarik Baja AISI 1006 Tanpa Perlakuan.
43
Laporan Tugas Akhir

Sampel
Yield (Mpa)
UTS (Mpa)
Elongasi (%)
Sampel 1
Sampel 2
223,787
225,847
263,896
282,72
12,3
14,15
Rata-rata
224,817
273,308
13,225
Quench
Control
237,713
321,065
15,98
Dari data yang ditunjukkan pada Tabel 4.3, kemudian dibuat

kurva tegangan regangan teknik seperti pada Gambar 4.17 guna
mengetahui posisi dari yield strength, UTS dan besarnya elongasi
sampel uji. Hasil pada kurva tersebut menunjukkan bahwa posisi
kedua sampel baja tanpa perlakuan memiliki kekuatan maksimum
dibawah 300 Mpa sedangkan untuk baja hasil quench diatas 300
Mpa.
Gambar 4. 17 Kurva tegangan regangan baja AISI 1006 tanpa

perlakuan.
44
Laporan Tugas Akhir

b). Copperising Baja AISI 1006 3 Menit dengan
Pendinginan Normal
Pada pengujian tarik berikutnya, sampel yang diuji tarik
adalah sampel baja AISI 1006 yang telah diberi perlakuan
copperising. Sebelum dicelupkan ke dalam tembaga cair sampel
dipanaskan terlebih dahulu pada temperatur 900 0C di dalam
muffle furnace baru kemudian dicelupkan ke dalam tembaga cair
selama 3 menit dan didinginkan normal. Hasil dari uji tarik ini
dapat dilihat pada Gambar 4.18.
a
Gambar 4. 18 Sampel baja AISI 1006 hasil proses copperising

dengan waktu celup 3 menit pendinginan normal (a) sebelum
(b) sesudah diuji tarik.
Hasil pengujian 2 sampel baja AISI 1006 hasil copperising
dengan waktu celup 3 menit pendinginan normal didapatkan nilai
yield berturut-turut sebesar 16,2 Kgf/mm 2 dan 13,58 Kgf/mm 2.
Untuk nilai kekuatan maksimum didapatkan nilai UTS berturutturut sebesar 24,09 Kgf/mm2 dan 20,12 Kgf/mm2 . Elongasi kedua
sampel tersebut secara berturut-turut sebesar 31,6% dan 24,2%.
45
Laporan Tugas Akhir

Tabel 4. 4 Data Hasil Uji Tarik Copperising 3 menit Baja AISI
1006 Pendinginan Normal.
Sampel
Sampel 1
Sampel 2
Rata-rata
Yield (Mpa)
UTS (Mpa)
158,867
133,174
146,0205
236,242
197,309
216,7755
Elongasi (%)
31,6
24,2
27,9
Setelah didapatkan data seperti pada Tabel 4.4, Nilai-nilai

tersebut dapat dibuat grafik tegangan-regangan seperti pada
gambar 4.19. Perbedaan paling terlihat dibandingkan dengan hasil
uji tarik pada tabel 4.3 adalah terjadi penurunan yield dan
kekuatan dari sampel uji.
Gambar 4. 19 Kurva tegangan regangan baja AISI 1006 hasil

proses copperising dengan waktu celup 3 menit pendinginan
normal.
46
Laporan Tugas Akhir

c). Copperising Baja AISI 1006 5 Menit dengan
Pendinginan Normal
Sampel ketiga yang diuji tarik adalah variabel terakhir baja
AISI 1006 yang didinginkan normal setelah sebelumnya
dicopperising selama 5 menit. Hasil sebelum dan sesudah uji tarik
dari variabel ini dapat dilihat pada Gambar 4.20.
a

dengan waktu celup 5 menit pendinginan normal (a) sebelum
(b) sesudah diuji tarik.
Nilai yang didapat dari sampel baja AISI 1006 hasil
copperising dengan waktu celup 5 menit pendinginan normal
didapatkan nilai yield berturut-turut sebesar 15,7 Kgf/mm 2 dan
14,55 Kgf/mm2. Untuk nilai kekuatan maksimum didapatkan nilai
UTS berturut-turut sebesar 22,94 Kgf/mm 2 dan 22,01 Kgf/mm2 .
Elongasi dari kedua sampel tersebut secara berturut-turut sebesar
37,78% dan 34,45%.
47
Laporan Tugas Akhir

Tabel 4. 5 Data Hasil Uji Tarik Copperising 5 menit Baja AISI
1006 Pendinginan Normal.
Sampel
Sampel 1
Sampel 2
Rata-rata
Yield (Mpa)
153,964
142,686
148,325
UTS (Mpa)
224,964
215,844
220,404
Elongasi (%)
37,78
34,45
36,11
Nilai-nilai dari hasil pengujian tarik pada Tabel 4.5 tersebut

dapat ditabulasikan menjadi grafik tegangan-regangan pada
gambar 4.21 sebagai berikut.

normal.
48
Laporan Tugas Akhir

d). Copperising Baja AISI 1006 3 Menit dengan
Pendinginan Cepat Media Air.
Pengujian berikutnya adalah sampel baja AISI 1006 yang
berbeda variabel pendinginan dengan pengujian yang dilakukan
sebelumnya. Sampel uji ini juga dicopperising selama 3 menit.
Untuk proses awal, sampel uji ini juga dipanaskan terlebih dahulu
di dalam muffle furnace dengan temperatur 9000C. Gambar 4.22
berikut menunjukkan hasil sebelum dan sesudah uji tarik.
a
b
dengan waktu celup 3 menit pendinginan cepat media air
Tabel 4. 6 Data Hasil Uji Tarik Copperising 3 Menit dengan
Sampel
Sampel 1
Yield (Mpa)
233,986
UTS (Mpa)
313,028
Elongasi (%)
13,41
Tabel 4.6 menunjukkan nilai dari hasil pengujian tarik

setelah dikonversikan menjadi satuan Mpa untuk dibuatkan kurva
tegangan-regangan teknik pada Gambar 4.23. Data awal yang
didapat dari pengujian sampel variabel ini didapatkan nilai yield
sebesar 23,86 Kgf/mm2. Untuk nilai kekuatan maksimum
didapatkan nilai UTS sebesar 31,92 Kgf/mm 2 serta elongasi dari
sampel tersebut sebesar 13,41%.
49
Laporan Tugas Akhir


cepat media air.
Pada hasil pengujian, kekuatan tarik menjadi lebih tinggi
dibandingkan dengan sampel baja AISI 1006 tanpa perlakuan dan
juga elongasinya tidak menunjukkan perbedaan yang terlalu jauh.
e). Copperising Baja AISI 1006 5 Menit dengan
Sampel terakhir yang diuji adalah sampel baja AISI 1006
dengan variabel pendinginan cepat. Proses pengambilan data
untuk sampel ini adalah dengan pemanasan terlebih dahulu pada
temperatur 9000C di dalam muffle furnace, kemudian dicelupkan
ke dalam tembaga cair selama 5 menit dan didinginkan cepat
menggunakan media air.
50
Laporan Tugas Akhir

a

Hasil pengujian sampel baja AISI 1006 hasil copperising
didapatkan nilai yield sebesar 24,01 Kgf/mm 2 , nilai kekuatan
maksimum didapatkan nilai UTS sebesar 32,13 Kgf/mm 2 dan
Elongasi dari sampel tersebut sebesar 12,93%. Nilai-nilai hasil
pengujian tarik tersebut dapat dilihat di Tabel 4.7 untuk nantinya
dibuatkan grafik tegangan-regangan teknik pada gambar 4.25.
Tabel 4. 7 Data Hasil Uji Tarik Copperising 5 Menit dengan
Sampel
Sampel 1
Yield (Mpa)
235,457
UTS (Mpa)
315,087
Elongasi (%)
12,93
51
Laporan Tugas Akhir


cepat media air.
Apabila dibandingkan dengan elongasi pada Tabel 4.3 dan
Tabel 4.7, dari hasil pengujian ini tidak jauh berbeda nilainya.
Adapun untuk nilai kekuatan terjadi peningkatan dibandingkan
dengan sampel awal tanpa perlakuan.
Setelah dilakukan seluruh pengujian tarik terhadap seluruh
sampel, data-data tersebut kemudian dibandingkan antara hasil
sampel copperising yang memiliki waktu celup sama dengan
berbagai pendinginan. Hal ini dilakukan dengan tujuan untuk
mengetahui perbedaan sifat mekanik yang dihasilkan antara
berbagai variasi pendinginan.
f). Perbandingan Hasil Uji Tarik Copperising 3 Menit
Baja AISI 1006 dengan Seluruh Pendinginan
Pada bagian ini akan dipaparkan perbandingan hasil uji tarik
antara sampel uji hasil copperising 3 menit berbagai variabel
52
Laporan Tugas Akhir

pendinginan dengan sampel uji awal tanpa perlakuan . Nilai-nilai
tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.8, disajikan perbandingan nilai
yield, UTS serta elongasi sampel uji.
Tabel 4. 8 Data Perbandingan Hasil Uji Tarik Copperising 3
Menit dengan Seluruh Pendinginan.
Sampel
Yield (Mpa)
UTS (Mpa)
Elongasi (%)
Tanpa
Perlakuan
224,817
273,308
13,225
Quench
Control
237,713
321,065
15,98
Normalising
146,0205
216,7755
27,9
Quenching
233,986
313,028
13,41
Hasil yang dapat dilihat pada Tabel 4.8, kemudian dibuatkan

kurva teganngan-regangan teknik yang dapat dilihat pada Gambar
4.26.
53
Laporan Tugas Akhir

Gambar 4. 26 Kurva Tegangan Regangan antara sampel hasil

copperising 3 menit dengan berbagai pendinginan dibandingkan
dengan sampel awal.
Dari Tabel 4.8 dan Gambar 4.26 dapat dilihat sampel yang
memliki nilai yield dan UTS terbesar terdapat pada sampel hasil
pendinginan cepat yang belum dicopperising. Namun, untuk
elongasi terbesar terdapat pada sampel uji hasil pendinginan
normal. Sampel hasil pendinginan normal ini, mengalami
peningkatan hampir dua kali lipat elongasinya dibandingkan
pendinginan cepat dan tanpa perlakuan. Sedangkan untuk nilai
yield strength dan UTS terjadi sedikit peningkatan pada sampel
hasil pendinginan cepat yang telah dicopperising dibandingkan
sampel uji baja tanpa perlakuan namun lebih rendah dibanding
baja hasil quench kontrol.
g). Perbandingan Hasil Uji Tarik Copperising 5 Menit
Baja AISI 1006 dengan Seluruh Pendinginan
Perbandingan data berikutnya merupakan perbandingan
antara sampel hasil copperising 5 menit berbagai pendinginan
dengan sampel baja tanpa perlakuan. Perbandingan tersebut
54
Laporan Tugas Akhir

disajikan pada Tabel 4.9 dimana data-data yang disajikan adalah
nilai yield strength, UTS dan terakhir elongasi.
Tabel 4. 9 Data Perbandingan Hasil Uji Tarik Copperising 5
Menit dengan Seluruh Pendinginan.
Sampel
Yield (Mpa)
UTS (Mpa)
Elongasi (%)
Tanpa
Perlakuan
224,817
273,308
13,225
Quench
Control
237,713
321,065
15,98
Normalising
148,325
220,404
36,11
Quenching
235,457
315,087
12,93
Dari data yang telah disajikan pada Tabel 4.9, kemudian

dibuatkan kurva teganngan-regangan teknik yang dapat dilihat
pada Gambar 4.27 untuk menunjukkan perbedaan dari masingmasing variabel pendinginan dengan sampel baja tanpa
perlakuan.
55
Laporan Tugas Akhir

Gambar 4. 27 Kurva Tegangan Regangan antara sampel hasil

copperising 5 menit dengan berbagai pendinginan dibandingkan
dengan sampel awal.
Data-data yang disajikan pada Tabel 4.9 dan Gambar 4.27,
dapat dilihat sampel yang memliki nilai yield dan UTS terbesar
terdapat pada sampel quench control. Namun, untuk elongasi
terbesar terdapat pada sampel uji hasil copperising pendinginan
normal.
Apabila dibandingkan antara waktu pencelupan 3 menit dan
5 menit, maka didaptakan sifat mekanik tertinggi merupakan hasil
dari copperising 5 menit. Untuk nilai yield strength dan UTS
tertinggi didapat dari hasil pendinginan cepat menggunakan
media air dan untuk elongasi tertinggi didapat dari hasil
pendinginan normal. Untuk besarnya nilai elongasi hasil dari
kedua waktu pencelupan dengan pendinginan cepat, didapatkan
nilai yang tidak jauh berbeda dengan nilai sampel baja tanpa
perlakuan namun masih lebih rendah apabila dibandingkan
sampel quench kontrol.
56
Laporan Tugas Akhir

4.1.5 Hasil Uji Kekerasan
Pengujian kekerasan dilakukan untuk mengetahui nilai
kekerasan material pada bagian penampang melintang sampel uji.
Dalam melakukan pengujian kekerasan ini, alat yang digunakan
adalah Universal Hardness Tester HBRV 187,5A. Pengujian ini
menggunakan metode Brinell dengan indentor berbentuk bola
yang memiliki diameter 2,5 mm dengan pembebanan sebesar 62,5
Kg dan waktu indentasi yang diberikan selama 10 detik. Tabel
4.10 di bawah ini menunjukkan nilai kekerasan yang didapatkan
dari pengujian.
Tabel 4. 10 Tabel nilai kekerasan baja tanpa perlakuan dan hasil
Copperising.
Sampel Uji
Kekerasan (HBN)
Rata-rata
Sampel Control
120
121
126
122,3
Sampel Normalising
3 menit
102
104
104
Sampel Normalising
5 menit
111
106
101
106
Sampel Quenching
3 menit
152
159
158
156,3
Sampel Quenching
5 menit
158
161
168
162,3
Sampel Annealing
85
83
103,3
81,6
57
Laporan Tugas Akhir

3 menit
77
Sampel Annealing
5 menit
86
94
83
87,6
Dari hasil pengujian kekerasan yang dilakukan terhadap

seluruh sampel uji, didapatkan nilai kekerasan tertinggi untuk
sampel uji hasil pendinginan quemchig dengan waktu celup
selama 5 menit. Sedangkan, untuk sampel dengan nilai kekerasan
terendah diperoleh dari sampel hasil pendinginan annealing
dengan waktu celup selama 3 menit. Perbedaan nilai kekerasan
ini dapat dilihat pada gambar 4.28 yang menunjukkan grafik nilai
kekerasan seluruh sampel uji.
Gambar 4. 28 Grafik nilai kekerasan seluruh sampel uji dalam

HBN.
58
Laporan Tugas Akhir

4.2 Pembahasan
Setelah melakukan proses copperising dengan beberapa
variabel seperti yang ditunjukkan pada Tabel 3.2, keseluruh
sampel dilakukan beberapa pengujian diantaranya pengamatan
makro, pengamatan stuktur mikro, pengujian tarik dan pengujian
kekerasan. Hasil dari pengamatan makro keseluruh sampel uji,
didapatkan permukaan sampel terlapisi oleh lapisan tipis
tembaga. Hal ini dapat dilihat dari sisi permukaan sampel maupun
penampang melintang sampel. Hal ini disebabkan karena kondisi
tembaga cair pada saat proses pencelupan tidak superheat.
Untuk pengujian pengamatan struktur mikro, dapat dilihat
perbandingan ukuran butiran sampel hasil copperising waktu 3
menit dan 5 menit tidak ada perbedaan yang cukup signifikan
apabila dibandingkan dengan proses pendinginan yang sama.
Perbedaan ukuran butiran setiap sampel terlihat berbeda apabila
dibandingkan terhadap proses pendinginan. Hal ini menunjukkan
bahwa pengaruh tembaga tidak ada terhadap ukuran butiran
masing-masing sampel.
Fasa yang terbentuk dari kedua variasi waktu yang dilakukan
umumnya masih seperti fasa pada baja AISI 1006 tanpa perlakuan
yaitu ferit. Untuk bagian batas butir dari masing sampel-sampel
uji, tampak perbedaan yang cukup signifikan apabila
dibandingkan dengan batas butir sampel baja AISI 1006 tanpa
perlakuan. Batas butir pada baja AISI 1006 tanpa perlakuan
tampak jelas dibandingkan dengan batas butir dari sampel-sampel
yang telah mendapatkan proses copperising. Namun, apabila
seluruh struktur mikro baja hasil copperising dengan berbagai
pendinginan dibandingkan, batas butir pun tampak lebih halus
seluruhnya, hal ini menunjukkan proses pendinginan yang
menyebabkan hal tersebut.
Hasil pengujian SEM/EDX menunjukkan tembaga telah
terdifusi ke dalam sampel baja dan tersebar merata seperti yang
ditunjukkan pada hasil mapping Cu. Persebaran tembaga hasil
copperising pendinginan normal lebih merata dibandingkan hasil
copperising pendinginan quench air. Dimana pada hasil
59
Laporan Tugas Akhir

pendinginan quench air tersebut terjadi penurunan konsentrasi
tembaga dari sisi tepi ke bagian tengah sampel.
Dari data yang didapat dari pengujian tarik, sampel baja hasil
cooperising menunjukkan hasil yang cukup signifikan pada hasil
pendinginan cepat menggunakan media air. Sampel yang telah
mengalami proses copperising 3 menit dan 5 menit tersebut
mengalami peningkatan terhadap nilai yield strength dan UTSnya,
namun elongasinya tidak jauh berbeda dengan sampel awal baja
AISI 1006 tanpa perlakuan. Akan tetapi nilai yield strength dan
UTS hasil pendinginan cepat resebut masih dibawah nilai sampel
quench kontrol. Sehingga, belum ditemukan pengaruh dari Cu
terhadap peningkatan sifat mekanik baja.
Untuk hasil pengujian kekerasan, nilai kekerasan dari
masing-masing sampel berdasarkan proses pendinginan yang
sama menunjukkan nilai kekerasan yang tidak jauh berbeda.
Namun, perbedaan nilai kekerasan yang ada pada hasil pengujian
kekerasan menunjukkan perbedaan yang cukup signifikan apabila
dibandingkan dengan proses pendinginan yang berbeda-beda. Hal
ini dikarenakan proses pendinginan pada perlakuan panas yang
dilakukan terhadap baja dalam fasa solid bertujuan untuk
merubah sifat mekaniknya (Avner, 1974) diantaranya sifat
kekerasan.
60
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian dan analisis data yang telah
dilakukan dari pengaruh waktu celup dan pendinginan proses
copperising maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
Terjadi difusi Cu ke dalam baja, dimana konsentrasi Cu

pada hasil copperising pendinginan normal lebih merata
dibandingkan hasil copperising pendinginan quench air.
Belum ditemukan pengaruh difusi Cu terhadap
peningkatan sifat mekanik dari baja.
Batas butir baja hasil copperising lebih halus
dibandingkan batas butir sampel baja awal, hal ini
dikarenakan pengaruh dari pendinginan.
5.2 Saran
Untuk penelitian selanjutnya, berikut beberapa saran yang
dapat diperhatikan :
Mencari wadah tempat melebur tembaga yang tahan

temperatur tinggi agar tidak terjadi kebocoran tembaga
cair, sehingga proses dapat berjalan secara kontinyu dan
efisien.
Kondisi tembaga
cair harus
superheat agar
meminimalisasi lapisan tembaga yang terbentuk di
permukaan substrat, sehingga proses pembersihan
permukaan menjadi lebih mudah.
Mencari cara dan metode pengangkatan substrat dari
dalam tembaga cair setelah proses pencelupan agar proses
aman dan efisien.
62
DAFTAR PUSTAKA
______. ASTM International. 2000. Standard Specication for
Plates, Carbon Steel, Structural Quality, Furnished to
Chemical Composition Requirements In ASTM
A830M/A830M, Annual Book of ASTM Standards Vol
1 (p. 3). West Conshohoken: ASTM International.
Avner, S. H. (1974). Introduction to Physical Metallurgy. New
York: McGraw-Hill International Book Company.
Bondan, T. Sofyan. (2010). Pengantar Teknik Material. Jakarta:
Salemba Teknika
Davenport, W. G. (2002). Extractive Metallurgy of Copper, 4th
Edition. Tucson, Pergamon.
F. Molleda, J. (n.d.). Copper coating of carbon steel by a furnace
brazing process using brass as the braze. Material
Characterization, Volume 59 issue 5 , pp.613-617.
Klebl, W., Schatz, F., Staschewski, H., & Ziemek, G. (1975).
Patent No. 3894675. United States of America.
Kundig, K., Cowie, J. (2006). Copper an Copper Alloys.
Hoboken: John Wiley & Sons.
Moline, K., Scott, J., International, D., Lasseigne, A., & Liu, S.
(2002). Effect of Copper in High Strength Low Alloy
Steel. Colorado: School Of Mines
Sasaki, T., Barkey, M., Thompson, G., Syarif, Y., & Fox, D.
(2011). Microstructural evolution of copper clad steel
bimetallic wire. Material Science and Engineering A

Vol:528, pp 2974-2981
Suherman, W. (2003). Ilmu Logam I. Surabaya.
Takaki, S., Fujioka, M., Aihara, S., Nagataki, Y., Yamashita, T.,
Sano, N., et al. (2004). Eect of Copper on Tensile
Properties and Grain-Renement of Steel and its
Relation to Precipitation Behavior. Materials
Transactions, Vol. 45 No. 7, pp.2239-2244.
Savage, W., Nippes, E., Stanton, R. (1978). Intergranular Attack
Of Steel by Molten Copper. Welding Research
Supplement.
Sekunowo, O., Durowaye, S., Gbenebor, O., 2014. Effect of
Copper on Microstructure and Mechanical Properties
of Construction Stee. International Journal of
Chemical, Nuclear, Materials and Metallurgical
Engineering Vol:8, pp 805-809

Draft Laporan Tugas Akhir (Repaired)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Draft Laporan Tugas Akhir (Repaired)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR TL141584

Jurusan Teknik Material dan Metalurgi

FINAL PROJECT TL141584

EFFECTS OF IMMERSING TIME AND COOLING

Material and Metallurgical Engineering Dept.

PENGARUH WAKTU CELUP DAN PENDINGINAN

Disetujui oleh Tim Penguji Tugas Akhir :

(halaman ini sengaja dikosongkan)

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Tugas Akhir

Pengaruh Waktu Celup dan Pendinginan Proses Copperising

: Adha Isori Hartata Dalimonthe

(halaman ini sengaja dikosongkan)

Effects of Immersing Time and Cooling Rate of Copperized

: Adha Isori Hartata Dalimonthe

Copper is one of the most common alloyed metal in steel. brazing

(halaman ini sengaja dikosongkan)

2.6 Copper Clad Steel Wire....................................................13

(halaman ini sengaja dikosongkan)

(b) 100 kali (c) bagian tengah sampel

Gambar 4. 12 Baja AISI 1006 hasil copperising dengan

pendinginan cepat media air

(halaman ini sengaja dikosongkan)

Laporan Tugas Akhir

Laporan Tugas Akhir

Laporan Tugas Akhir

(halaman ini sengaja dikosongkan)

Laporan Tugas Akhir

Gambar 2. 1 Diagram Phase Fe-Fe3C (Avner, 1974)

Laporan Tugas Akhir

Laporan Tugas Akhir

Laporan Tugas Akhir

Gambar 2. 2 Struktur mikro tembaga murni (Kundig & Cowie,

Tabel 2. 2 Penggunaan Sifat-Sifat Tembaga dan Aplikasinya

% dari penggunaan total

Laporan Tugas Akhir

Laporan Tugas Akhir

Laporan Tugas Akhir

Gambar 2. 3 Diagram fasa Fe Cu

2.5 Carburising dan Nitriding

Laporan Tugas Akhir

Laporan Tugas Akhir

Laporan Tugas Akhir

Laporan Tugas Akhir

Gambar 2. 6 Furnace yang digunakan untuk brazing (Molleda,

Molleda menginvestigasi bahwa selama proses brazing,

Laporan Tugas Akhir

Gambar 2. 8 Fasa logam cair yang terjebak diantara batas butir

Laporan Tugas Akhir

(halaman ini sengaja dikosongkan)

Laporan Tugas Akhir

Mesin bor duduk

10. Gerinda Tangan

Laporan Tugas Akhir

Memanaskan Baja AISI

Copperising Baja AISI dengan waktu

Uji Sifat Mekanik

Laporan Tugas Akhir

Laporan Tugas Akhir

Laporan Tugas Akhir

Laporan Tugas Akhir

Laporan Tugas Akhir

(halaman ini sengaja dikosongkan)

Laporan Tugas Akhir

Gambar 4. 1 Visual permukaan dan penampang melintang dari