LAPORAN KERJA PRAKTEK

STUDI APLIKASI AWS D1.1 PADA RPOSES

PEMBUATAN WELDING PROCEDURE
SPECIFICATION (WPS) PENGELASAN FCAW-GS
AUTOMATIC WELDING SYSTEM MARINE ASIA PASIFIC
PT. MCDERMOTT INDONESIA, BATAM KEPULAUAN
RIAU
6 JULI 2014 30 AGUSTUS 2014
Disusun Oleh:
Hendriya Binawa Gana
006

NRP 2711 100

JURUSAN TEKNIK MATERIAL DAN

METALURGI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

SURABAYA
2014
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang
telah melimpahkan rahmat dan karuniaNya sehingga
penyusun dapat menyelesaikan kerja praktek di PT.
McDermott Indonesia.
Kerja praktek merupakan tugas wajib bagi mahasiswa
program strata satu Jurusan Teknik Materialdan Metalurgi,
Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh
Nopember Surabaya. Kerja praktek ini diharapkan dapat
menambah wawasan dan pengalaman serta membandingkan
teori yang diperoleh mahasiswa di bangku kuliah dengan
penerapannya di industri.
Adapun penyusunan laporan ini berdasarkan dari
literatur, pengamatan dan juga praktek secara langsung
mengenai Welding Process, serta dengan bantuan penjelasan
dari Welding Engineer PT. McDermott Indonesia selaku
pembimbing.
Kami menyampaikan banyak terimakasih kepada
beberapa pihak yang membantu dalam pelaksanaan kerja
praktek hingga tersusunnya laporan ini:
1. Kedua orang tua atas segala bentuk kasih sayang dan
doa restu yang telah diberikan selama ini.
2. Dr. Sungging Pintowantoro, S.T.,M.T. selaku Ketua
Jurusan Teknik Material dan Metalurgi, Fakultas
Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh
Nopember Surabaya.

3. Bapak Sutarsis selaku dosen pembimbing Kerja

Praktek, dan dosen Jurusan Teknik Metalurgi dan
Material, Fakultas Teknologi Industri, Institut
Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya.
4. Bapak Roso Simarmata dan Bapak Lody A. Hardianto
sebagai Welding Engineer - Automatic Welding
System - Marine Base PT. McDermott Indonesia yang
telah membimbing selama pelaksanaan Kerja Praktek
di PT. McDermott Indonesia
5. Andhanu Surya Ismail selaku partner dalam Kerja
Praktek
6. Semua pihak yang telah membantu terselenggaranya
Kerja Praktek di PT. McDermott Indonesia khusunya
PT. Citilink Indonesia sebagai sponsor akomodasi
pada Kerja Praktek ini.
Kritik dan saran yang bersifat membangun selalu
kami harapkan. Semoga laporan ini dapat memberikan
manfaat bagi semua pihak. Terimakasih.
Batam, Agustus 2014

Hendriya Binawa Gana

NRP. 2711 100 006

DAFTAR ISI
Lembar Pengesahan ...................................................
Kata Pengantar .............................................................
Daftar Isi .......................................................................
Daftar Gambar .............................................................
Daftar Tabel ..................................................................

i
ii
iii
v
vii

BAB I PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang .......................................................... 1
I.2 Tujuan ........................................................................ 2
I.3 Batasan Masalah ....................................................... 2
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
II.1 Sejarah Berdirinya Perusahaan ................................ 3
II.2 Visi dan Misi PT. McDermott Indonesia ................ 6
II.3 PT. McDermott Indonesia ....................................... 6
II.4 Marine Asia Pasific ................................................. 8
II.5 Disiplin Kerja di PT. McDermott Indonesia ............ 8
II.6 Pemeliharaan dan Pengembangan Lingkungan di PT.
McDermott Indonesia .............................................. 9
II.7 Keselamatan Kerja di PT. McDermott Indonesia .... 9
II.8 Alat Pelindung Diri (APD) ...................................... 10
BAB III TINJAUAN PUSTAKA
III.1 Proses Pengelasan GMAW .....................................
III.1.1 Peralatan Las GMAW ...............................
III.1.2 Modus Transfer GMAW ............................
III.1.3 Penyalaan Busur Las ..................................
III.1.4 Parameter Pengelasan GMAW ...................
III.1.5 Tipe Gas Pelindung ....................................
III.1.6 Elektroda ....................................................
III.1.7 Keuntungan dan Kerugian GMAW ............

11
13
20
23
24
29
32
39

III.2 Proses Pengelasan FCAW ...................................... 40

III.3 Posisi Pengelasan .................................................... 42
III.4 Jenis-Jenis Sambungan Las .................................... 43
III.5 PQR dan WPS ........................................................ 44
III.5.1 Kualifikasi Welding Procedure Qualification44
III.5.2 Standar Pengelasan untuk Pembuatan Procedure Qualification ........................................ 45
III.5.3 Proses Kualifaksi untuk Prosedur Pengelasan 45
III.5.4 Hubungan antara WPQR dan WPS ............. 47
III.6 AWS D1.1 .............................................................. 48
BAB IV METODOLOGI
IV.1 Skema Metodologi Pembelajaran ........................... 49
BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN
V.1 Welding Execution Plan .......................................... 50
V.2 Welding Procedure Specification ............................ 57
V.3 Pengelasan GMAW ................................................... 66
BAB VI KESIMPULAN
VI.1 Kesimpulan ............................................................ 71
VI.2 Saran ....................................................................... 71
Daftar Pustaka ............................................................. viii
Lampiran 1 Struktur Organigram Marine Asia Pasific
Lampiran 2 Struktur Organigram Marine Welding Engineer
Lampiran 3 AWS D1.1 Clause 4
Lampiran 4 PQR 2952 PT. McDermott Indonesia

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Batam Fabrication Yard ..............................
Gambar 3.1 Diagram Alir Pengelasan GMAW ...............
Gambar 3.2 Skema Pengelasan GMAW .........................
Gambar 3.3 Rangkaian Proses Pengelasan GMAW .......
Gambar 3.4 Karakteristik Volt-Amp Mesin Las Constant
Voltage ......................................................
Gambar 3.5 Bagian-Bagian Wire Feeder .......................
Gambar 3.6 Skema Wire Feeder Roller ..........................
Gambar 3.7 Roll Drive ....................................................
Gambar 3.8 Skema Welding Gun ..................................
Gambar 3.9 Kabel L .......................................................
Gambar 3.10 Single-Stage Gas Flow Gauge ..................
Gambar 3.11 Skema Regulator Gas Pelindung ..............
Gambar 3.12 Berbagai Macam Bentuk Contact Tip .......
Gambar 3.13 Bentuk Nozzle ..........................................
Gambar 3.14 Ilustrasi Short Circuit Transfer .................
Gambar 3.15 Siklus Short Circuit Transfer ....................
Gambar 3.16 Mode Pemindahan Short Circuit Transfer .
Gambar 3.17 Ilustrasi Globulal Transfer ........................
Gambar 3.18 Ilustrasi Spray Arc Transfer ......................
Gambar 3.19 Bentuk Output Current Wave Dari Mesin
Las Pulse Transfer .....................................
Gambar 3.20 Mode Pulse Transfer Pada GMAW ..........
Gambar 3.21 Proses Pengelasan GMAW .......................
Gambar 3.22 Pengaruh Arc Voltage ...............................
Gambar 3.23 CTWD dan Nozzle to Work Distance ......
Gambar 3.24 Pengaruh Penambahan Elektroda Ekstensi
Gambar 3.25 Pengaruh Penambahan CTWD .................
Gambar 3.26 Pengaruh Travel Speed
.......................

4
11
12
13
14
15
16
16
17
18
18
19
19
20
20
21
21
22
22
23
24
25
26
27
27
27
28

Gambar 3.27 Pengaruh Sudut Torch .............................. 28

Gambar 3.28 Perbandingan Gas Argon Muni Dan Gas
Argon Campuran ....................................... 30
Gambar 3.29 Perbandingan Gas Argon Murni Dan Gas Argon
Dicampur Dengan Helium
............. 31
Gambar 3.30 Perbandingan Gas Karbon Dioksida Murni
Dengan Gas Argon Campuran .................. 32
Gambar 3.31 Model Penomoran Elektroda ................... 34
Gambar 3.32 Elektroda Stainless Steel ........................... 38
Gambar 3.33 Elektroda Aluminium ............................... 39
Gambar 3.34 Skema Pengelasan FCAW-SS .................. 40
Gambar 3.35 Skema Pengelasan FCAW-GS .................. 41
Gambar 3.36 Jenis-Jenis Posisi Pengelasan .................... 43
Gambar 3.37 Jenis-Jenis Sambungan Las ....................... 44
Gambar 3.38 Skema Umum Pembuatan PQR ............... 45
Gambar 3.39 Variabel Proses Pengelasan ....................... 47
Gambar 4.1 Diagaram Pembelajaran ............................. 49
Gambar 5.1 Diagram Prosedur Pelaksanaan Pengelasan 50
Gambar 5.2 Peta Lokasi Proyek ..................................... 51
Gambar 5.3 Fasilitas yang Akan Dipasang ..................... 52
Gambar 5.4 Diagram Alir Proses Pembuatan WPS ........ 57
Gambar 5.5 Joint Design pada PQR ............................... 60
Gambar 5.6 Joint Design pada WPS ............................... 61
Gambar 5.7 Welding Squence pada PQR ....................... 61

DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Jarak Nozzle dengan Benda Kerja ..................
Tabel 3.2 Komposisi Kimia Untuk Elektroda Karbon
Steel ................................................................
Tabel 3.3 Sifat Mekanik Untuk Elektroda Karbon Steel .
Tabel 3.4 Komposisi Kimia Untuk Elektroda Karbon
Steel ................................................................
Tabel 3.5 Komposisi Kimia Untuk Elektroda Aluminium ....................................................................
Tabel 5.1 Scope of Work McDermott .........................
Tabel 5.2 Material Pipa untuk Welding Qualifications ...
Tabel 5.3 Material untuk Struktural ................................
Tabel 5.4 Penanggung Jawab pada Task Description ....
Tabel 5.5 Kebutuhan Elektroda untuk Pipeline Proyek
Kepodang .......................................................
Tabel 5.6 Kebutuhan Elektroda untuk Structural Proyek
Kepodang .......................................................
Tabel 5.7 Qualified Base Material ..................................
Tabel 5.8 Range of Material ............................................
Tabel 5.9 Technique .......................................................
Tabel 5.10 Joint Design .................................................
Tabel 5.11 Pre-Heat and Interpass Temperature ............
Tabel 5.12 Current/Ampere .............................................
Tabel 5.13 Data Ampere pada PQR dan WPS ...............
Tabel 5.14 Voltage .........................................................
Tabel 5.15 Data Voltage pada PQR dan WPS ...............
Tabel 5.16 Polaritas dan Shielding Gas ..........................
Tabel 5.17 Wire Feed Speed ..........................................
Tabel 5.18 Data Wire Feed Speed pada PQR dan WPS .

28
36
36
38
39
52
54
54
56
56
57
59
59
60
60
61
61
62
62
62
63
63
63

Tabel 5.19 Travel Speed........................................................

64
Tabel 5.20 Data Travel Speed pada PQR dan WPS ....... 64
Tabel 5.21 Heat Input ..................................................... 65
Tabel 5.22 Data Heat Input pada PQR dan WPS ........... 65
Tabel 5.23 Filler Metal Data .......................................... 65
Tabel 5.24 Parameter Transfer Mode pada GMAW ...... 67
Tabel 5.25 Pengaruh Voltage pada Pengelasan GMAW 67
Tabel 5.26 Pengaruh Ampere pada Pengelasan GMAW 68
Tabel 5.27 Pengaruh Elektroda Extension pada Pengelasan GMAW ............................................... 68
Tabel 5.28 Pengaruh CTWD pada Pengelasan GMAW .. 68
Tabel 5.29 Pengaruh Travel Speed pada Pengelasan
GMAW ......................................................... 69
Tabel 5.30 Pengaruh Shielding Gas pada Pengelasan
GMAW ........................................................ 69

BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Perkembangan dunia teknologi dan ilmu pengetahuan
menuntut dunia industri untuk terus bersaing. Industri yang
bergerak di bidang EPCI (Engineering, Procurement,
Construction and Installation) menjadi salah satu bidang
dengan persaingan yang sangat ketat. PT. McDermott
Indonesia merupakan salah satu perusahaan terbesar di
Indonesia yang bergerak dalam bidang EPCI. Sumber Daya
Manusia menjadi prioritas utama bagi perusahaan untuk terus
bersaing dengan perusahaan lain dan juga negara berkembang
lainnya. Oleh karena itu, perguruan tinggi yang merupakan
tempat dimana sumber daya manusia dilatih kemampuan
intelektualnya harus bisa memiliki lulusan yang dapat
memenuhi kompetensi. Untuk mencapai hal tersebut, perlu
adanya kerjasama yang baik antara perguruan tinggi dengan
industri itu sendiri.
Pengalaman dan pengetahuan yang dimiliki mahasiswa
dirasa masih minimum untuk bisa terjun langsung di dunia
industri. Sehingga perlu diadakan suatu kegiatan yang dapat
menunjang hal tersebut, yaitu Kerja Praktek. Melalui
program Kerja Praktek ini diharapkan mahasiswa bisa
mendapatkan kesempatan untuk memahami proses secara
langsung mengenai bidang ilmu Jurusan Teknik Material dan
Metalurgi ITS khususnya di PT. McDermott Indonesia.
Selain itu mahasiswa diharapkan bisa mendapatkan
kesempatan untuk menganalisa, membandingkan, dan
mengaplikasikan teori yang selama ini diperoleh di perguruan

tinggi dengan kondisi yang ada di dunia industri yang

sesungguhnya. Hal lain yang bisa didapat dari Program Kerja
Praktek ini adalah sebagai sarana pencarian sumber daya
manusia yang baru dengan cara mengevaluasi kualitas kerja
dari mahasiswa tersebut.
Proses fabrikasi yang dilakukan di PT. McDermott
Indonesia mengandung banyak disiplin ilmu yang dipelajari
di Jurusan Teknik Material dan Metalurgi ITS Surabaya.
Salah satu dari disiplin ilmu tersebut adalah Teknologi
Pengelasan. Welding menjadi bagian proses terpenting di
dalam proses fabrikasi. Oleh karena iu, tujuan dari Kerja
Praktek adalah untuk mengetahui dan memahami aplikasi
dari berbagai proses pengelasan. Serta memahami aplikasi
AWS D1.1 untuk pembuatan Welding Procedure Speification
(WPS).
I.2 Tujuan Kegiatan
Pelaksanaan program Kerja Praktek ini memiliki
beberapa tujuan, antara lain:
1. Mahasiswa melaksanakan mata kuliah Kerja Praktek
sebagai salah satu mata kuliah wajib di Jurusan
Teknik Material dan Metalurgi ITS Surabaya
2. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami proses
pengelasan yang ada di PT. McDermott, khususnya
pengelasan GMAW (Gas Metal Arc Welding)
3. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami proses
pembuatan WPS (Welding Procedure Specification)
I.3 Batasan Masalah
Permasalahan yang dibahas di laporan Kerja Praktek ini
antara lain:

1. Deskripsi dan analisa parameter pada pengelasan

GMAW (Gas Metal Arc Welding)
2. Welding Execution Plan diambil dari Kepodang
Gas Development Project
3. Prosedur
pembuatan
Welding
Procedure
Specification
(WPS) berdasarkan Procedure
Qualification Report (PQR) yang diambil dari salah
satu proyek di PT. McDermott Indonesia

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
II.1 Sejarah Berdirinya Perusahaan
Sejak pulau Batam direncanakan untuk menjadi
daerah industri, banyak perusahanan asing yang masuk ke
pulau Batam untuk menanamkan modalnya, karena letaknya
sangat strategis yaitu berdekatan dengan negara tetangga,
yaitu Singapura, Malaysia dan Brunai Darussalam.
Perusahaan asing yang pertama kali menanamkan
modalnya di pulau Batam adalah PT. Inggram yang berlokasi
disebelah barat pulau Batam dengan luas 75 Ha. PT. Inggram
Constraction adalah cikal bakal berdirinya PT. McDermott
Indonesia di Batam yang mana PT. Inggram Constraction
tersebut memiliki bidang usaha yang bergerak dalam
pembuatan:
1. Jacket
2. Plat farm atau deck
3. Living quarter
Semua alat-alat ini dipakai dalam proses pengeboran
minyak lepas pantai, tetapi perusahaan ini tidak tahan lama,
karena pada tahun 1972 PT Inggram Constraction ini tutup,
kemudian dibeli oleh McDermott Indonesia di Batam dan
mulai berjalan tahun 1972, dan merupakan Joint Venture
antara Indonesia dan Amerika. Kerja sama ini
menguntungkan kedua belah pihak negara khususnya
Indonesia, di samping sebagai karyawan juga sebagai ahli
teknologi.
PT. McDermott Indonesia (PTMI) adalah salah satu
anak perusahaan dari McDermott Incorporated. McDermott
Internasional Incorporated bergerak dibidang usaha besar:

1. Jasa konstruksi lepas pantai di bawah J.Ray

McDermott, perusahaan penyedia jasa kontruksi
lepas pantai terkemuka untuk industri minyak dan
gas.
2. Sistem pembangkit listrik di bawah Babcock dan
Wilcock dan anak perusahaanya yang menyediakan
peralatan, sistem, dan jasa untuk pembangkit tenaga
uap dan listrik di seluruh dunia.
3. Kontrak dengan pemerintah Amerika Serikat dalam
hal penyediaan bahan bakar dan peralatan untuk
armada kapal perang nuklir Amerika Serikat dan
pengelola fasilitas milik pemerintah Amerika Serikat
di bawah BWXT Technologies dan anak
perusahaannya.
PT. McDermott Indonesia secara resmi mulai
beroperasi di Batam pada tahun 1972, yang berlokasi di Batu
Ampar, Batam. Untuk General Manager Fabrication Batam
adalah M. H. Antarisa. Bidang kerja PT. McDermott
Indonesia jasa konstruksi minyak lepas pantai dimana di
dalamnya ada 5 sub-bidang yaitu:
1. Management proyek
2. Engineering / rekayasa
3. Fabrikasi merupakan lokasi kerja untuk melakukan
kegiatan produksi dan dapat di lihat pada gambar 2.1
4. Pengadaan Material
5. Instalasi Lepas Pantai

Gambar 2.1 Batam Fabrication Yard

Sejak didirikan PT. McDermott Indonesia (PTMI)
pada tahun 1972 hingga sekarang, perusahaan ini menjadi
perusahaan fabrikasi terbesar di pulau Batam yang terletak di
Jalan Bawal No. 1, Kelurahan Batu Merah, Kecamatan Batu
Ampar. Lokasi tersebut berjarak sekitar 19 kilometer atau
11,8 mil arah tenggara Singapura dengan luas total area
fabrikasi mencapai kurang lebih 120 Ha. Area tersebut terdiri
atas:
1. Areal fabrikasi tertutup sebesar 2,2 hektar
2. Areal tertutup untuk unit perakitan dan
pemasangan sebesar 3,0 hektar
3. Areal untuk perakitan atau rancang bangunan
terbuka sebesar 50 hektar
4. Areal untuk kegiatan blasting dan pengecatan
sebesar 1,5 hektar
5. Areal pergudangan tertutup sebesar 1,5 hektar

6. Lain-lain seperti areal perkantoran, kantin, mess,

karyawan dan ruang terbuka hijau sebesar 29,8
hektar.
Sampai 25 Juni 2011, PT. McDermott Indonesia
memiliki kurang lebih 4600 pekerja dengan perkiraan 3500
karyawan fabrikasi, 900 karyawan perkantoran dan 180
tenaga kerja asing (expatriate), dengan luas tanah serta
bangunan opeasional yang mencapai kurang lebih 120 Ha, di
lokasi ini terdapat fasilitas lengkap yang sangat mendukung
proses fabrikasi, antara lain:
1. Warehouse and bulk storage area
2. Process pipe fabrication facility
3. Instrument facility
4. Prefabrication facility
5. Brace preparation facility no 1
6. Brace preparation facility no 2
7. Iron mentally controlled
8. Automatic grift blasting facility
9. Pipe rolling mills
10. Pressure vessel facility
11. Pile fabrication facility
12. Erection area
13. Deck assembly facility
14. Equipment and mechanical maintenance
15. Welding department
Untuk mendukung operasional kerja dari Batam
fabrication yard, PT. McDermott Indonesia memiliki
beberapa department berdasarkan kebutuhan dalam
menjalankan teknis perusahaan antara lain:
1. Welding Department
2. Rigging Department

3. Fitter Department
4. Maintenance Department
5. Architectural Department
6. Pipe Mill Vessel Shop Department
7. Sandblast Department
8. Painting Department
9. Civil B Construction Department
10. Detailing Department
11. Production Engineering
12. HSE Department
13. Training Department
14. Clinic Department
15. Warehouse Department
16. Schedule and Estimate Department
17. Hook Up Department
18. Quality Control Department
19. Scaffolding Department
PTMI mempunyai prinsip kerja yaitu Utamakan
Keselamatan Kerja dan Mutu (Commiteed To Safety And
Quality), maka dari itu dituntut setiap individu untuk bekerja
se-efektif dan se-efisien mungkin, sehingga angka kesalahan
dapat dikurangi hingga nol (Zero). Hal ini yang membuat
PTMI merupakan perusahaan pertama di Asia Tenggara yang
memperoleh gelar bintang.
II.2 Visi dan Misi PT. McDermott Indonesia
Visi dan Misi PT. McDermott Indonesia (PTMI) adalah
sebagai berikut:
A. Visi
Menjadi pemimpin utama dari industri teknik
dan konstruksi lepas pantai global melalui teknologi

yang inovatif, fabrikasi dan jasa instalasi kelautan,

sekaligus mencapai industri dengan kinerja tertinggi
dalam keselamatan, kualitas, dan etika.
B. Misi
Sebagai karyawan PT. McDermott, misi kami
adalah untuk mencapai harapan para pelanggan dan
para pemegang saham dalam menciptakan perusahaan
yang berkemampuan, berprinsip dan kreatif dalam
teknik lepas pantai dan perusahaan konstruksi di
dunia. Sebagai hasilnya, kami akan memimpin pasar
yang kami pilih untuk ikut berpartisipasi. Kami akan
mencapai misi kami melalui sumber daya yang
berbakat dan beragam budaya, integritas dalam
berkomitmen dan melalui kinerja yang memberikan
proyek-proyek yang paling menantang di dunia.
Untuk gambar visi dan misi PT. McDermott dalam
versi asli dapat di lihat pada lampiran.
II.3 PT. McDermott Indonesia
Struktur organisasi merupakan suatu rangkaian yang
meliputi tenaga kerja yang ditetapkan pada suatu pekerjaan,
dimana pekerjaaan tersebut memiliki tujuan yang sama demi
kelancaran suatu usaha. PT. McDermott Indonesia dipimpin
oleh General Manager yang bertanggung jawab atas seluruh
kegiatan yang dilakukan oleh PT. McDermott Indonesia
terutama yang menyangkut kegiatan produksi. Berikut ini
akan dijelaskan kegiatan yang dilakukan oleh masing-masing
department :
1. Welding Department

Departemen yang beraktifitas di bidang pengelasan

(welding) atau penyambung pipa.
2. Rigging Department
Departemen yang melakukan aktifitas dalam
pengadaan perlengkapan dan alat kerja.
3. Fitter Department
Departement yang beraktifitas dibidang pengukuran
dan pemasangan perlengkapan kerja.
4. Maintenance Department
Departemen yang beraktifitas dibidang perbaikan dan
perawatan produksi.
5. Architectural Department
Departemen yang bergerak dibidang pekerjaaan
bangunan dan perencanaan deck.
6. Pipe Mill Vessel Shop Department
Department yang melakukan aktifitas dibidang
pembuatan pipa dan penyambungan pipa.
7. Schedule and Estimate Department
Departemen yang melakukan aktifitas dibidang yang
perencanaan dan perkiraan material dalam suatu
proyek atau tender dan perusahaan.
8. Civil Construction Department
Departemen yang melakukan kegiatan pemenuhan
fasilitas di lapangan yang dibutuhkan pada plafform
atau jacket.
9. Production Engineering
Departemen yang beraktifitas dibidang perencanaan
produksi jacket dan platform.
10. HSE Department
Departemen yang beraktifitas dibidang keselamatan.
11. Training Department

Departemen yang beraktifitas dibidang kordinator

semua training.
12. Clinic Department
Departemen yang beraktifitas dibidang kesehatan.
13. Warehouse Department
Departemen yang melakukan pembelian material dan
penyimpanan barang-barang perusahaan.
14. Hook Up Department
Departemen yang melakukan aktifitas dibidang yang
berhubungan dengan administrasi dana pembukuan
serta alat-alat yang dibutuhkan proyek.
15. Quality Control Department
Departement yang beraktifitas dibidang pengawasan
kualitas dan mutu dari suatu pekerjaan.
16. Scaffolding Department
Departemen yang melakukan proses pengerjaan
segala hal tentang jacket.
Adanya struktur organisasi dalam suatu perusahaan
akan membuat orang lebih bertanggung jawab terhadap
jabatannya maupun bagian dari pekerjaannya.
II.4 Marine Asia Pasific
Marine Asia Pasific merupakan sebuah departemen
yang menaungi bidang kelautan seperti instalasi dan juga
offshore. Manajemen Marine Asia Pasific terdiri dari
beberapa Discipline dan Functional Manager, antara lain:
1. Marine Acounting Manager
2. Marine HSES Manager
3. Marine QA Engineer
4. Marine Welding Manager
5. Marine Diving/ROV/Survey Manager
6. Marine E&M Manager

7. Division Chief Engineer

8. Marine Operations Director
9. General Superintendent
10. Marine Commercial Manager
11. Senior Fleet Operations Manager
12. Senior Training Specialist
Untuk Marine di area Indonesia dinamakan Batam
Marine Base. Struktur organisasi dari Marine Management
dan Marine Welding Manager akan dicantumkan pada
lampiran.
II.5 Disiplin Kerja di PT. McDermott Indonesia
1.
Maksud Tindakan Disiplin Kebijakan yang
dianut perusahaan adalah menegakkan disiplin
dengan cara yang wajar untuk mengadakan dan
memelihara kesatuan kerja dengan melaksanakan
instruksi dari para pengawasnya.
2.
Tindakan yang dianggap pelanggaranpelanggaran
yang
bersifat
membahayakan
keselamatan diri sendiri dan orang lain akan
ditangani sebagai berikut:
1. Sistem Pemberian Hukuman:
a.
Peringatan
b.
Peringatan Lisan
c.
Peringatan Tertulis
2. Skorsing
3. Pemecatan/Pemutusan Hubungan Kerja yang
mana surat peringatan tersebut berlaku sebagai
berikut:
a.
SP I
= 6 Bulan
b.
SP II
= 6 Bulan

c.

SP III/Terakhir

Bulan
II.6 Pemeliharaan dan Pengembangan Lingkungan di PT.
McDermott Indonesia
PT. McDermott Indonesia selalu berusaha untuk
memastikan bahwa:
1. Tidak bahan pencemar yang sengaja dibuang
kesaluran air atau langsung ke tanah.
2. Limbah dan sampah dikontrol dengan cara
mendaur ulang atau membuang dengan cara yang
layak.
3. Semua sampah harus dibuang ketempat sampah
yang telah disediakan dan tidak dibiarkan
berserakan.
II.7 Keselamatan Kerja di PT. McDermott Indonesia
PT. McDermott Indonesia sangat mementingkan
keselamatan kerja para karyawan, kontraktor, pelanggan dan
masyarakat. Dimana terbukti bahwa dalam kebijakan
kesehatan, keselamatan kerja berisi:
1. Komitment, perencanaan dan tanggungjawab
manajemen. Manajemen atas melindungi karyawan,
asset dan lingkungan sejalan dengan piagam
perusahaan. Selain itu, usaha pencegahan
kecelakaan, sakit dan kerusakan lingkungan harus
menjadi prioritas dalam perencanaan proyek
pengoperasian, perawatan dan konstruksi.
2. Partisipasi dan tanggungjawab karyawan : Supervisior
bertanggungjawab atas tindakan bawahanya dan
akan selalu mendukung perilaku pekerja aman.

Semua karyawan bertanggung jawab menghentikan

tindakan tidak aman, melaporkan area kerja yang
tidak aman pada manajemen, serta mematuhi
Prosedur dan peraturan KKL.
3. Ketaatan : Perusahaan akan selalu bertekat untuk
selalu mentaati semua peraturan, ketentuan dan
standar KKL, serta akan menggembangkan dan
melaksanakan tanggung jawab untuk memenuhi
ketentuan ini.
4. Pelatihan : Perusahaan akan diberikan pelatihan yang
cukup untuk memastikan bahwa praktik KKL yang
baik serta ketentuan-ketentuan peraturan yang benarbenar dipahami.
II.8 Alat Pelindung Diri (APD)
APD adalah penghalang apa saja yang melekat pada
badan untuk melindungi diri dari bahaya yang penilaian
potensi bahayanya sudah dilakukan dari fasilitas McDermott
untuk menentukan jenis APD yang cocok bagi setiap kegiatan
kerja.
Sebelum melakukan pekerjaan yang memerlukan
penggunaan APD karyawan harus memilik pengetahuan
tentang waktu dan cara menggunakan APD, ke terbatasannya,
pemeliharaannya, usia APD dan pembuangannya.
APD minimum bagi karyawan dan sub-kontraktornya yang
wajib dipakai adalah sebagai berikut:
1. Topi pelindung, kacamata, dan sepatu pelindung harus
dipakai setiap saat ditempat kerja.
2. Seluruh yang mengadakan perjalanan ke atau dari
lokasi kerja lepas pantai wajib menggunakan hal-hal

berikut ini sebagai syarat keselamatan adalah celana

panjang, sepatu safety, dan kemeja berlengan.
Setiap pekerja atau sub-kontraktor tidak diperbolehkan
menggunakan perhiasan selama berada di dalam lingkungan
fabrikasi PTMI.

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
III.1 Proses Pengelasan GMAW
Gas Metal Arc Welding (GMAW) adalah proses
pengelasan dimana kawat elektroda diumpankan secara terus
menerus ke logam dasar melalui automatic wire feeder
melalui saluran dan welding gun. Apabila welder
mengendalikan arah dan kecepatan dari welding gun proses
ini disebut dengan semi-automatis. Untuk proses automatis,
kontrol arah welding gun dan travel speed menggunakan
sistem robotika.
Proses las MIG sukses dikembangkan oleh Battele
Memorial Institute pada tahun 1948 dengan sponsor Air
Reduction Company. Las MIG pertama kali dipatenkan pada
tahun 1949 di Amerika Serikat untuk pengelasan alumunium.
Keunggulannya adalah penggunaan elektroda yang
berdiameter lebih kecil dan sumber daya tegangan konstan
(constant-voltage power source) yang telah dipatenkan
sebelumnya oleh H.E. Kennedy.
Pada tahun 1953, Lyubavskii dan Novoshilov
mengumumkan penggunaan proses las MIG menggunakan
gas CO2 sebagai gas pelindung. Mereka juga menggunakan
gas CO2 untuk mengelas besi karbon. Gas CO 2 dicampur
dengan Gas Argon yang dikenal sebagai Metal Active Gas
(MAG), yang kemudian berkembang menjadi proses las
MAG.
Proses pengelasan GMAW dapat dibedakan menjadi
dua, yaitu Metal Arc Welding dan Metal Inert Welding.
Perbedaan kedua proses tersebut berdasarkan gas shielding
yang diugunakan.

Gambar 3.1 Diagram Alir Pengelasan GMAW

Proses pengelasan GMAW merupakan pengelasan
dengan proses pencairan logam. Proses pencairan logam ini
terbentuk karena adanya busur las yang terbentuk diantara
kawat las dengan benda kerja. Ketika kawat las didekatkan
dengan benda kerja maka terjadilah busur las (menghasilkan
panas) yang mampu mencairkan kedua logam tersebut (kawat
las + benda kerja), sehingga akan mencair bersamaan dan
akan membentuk suatu sambungan yang tetap. Dalam proses
ini gas pelindung yang berupa gas akan melindungi las dari
udara luar hingga terbentuk suatu sambungan yang tetap.
Arus listrik yang mengalir dari dan atau ke permukaan
benda kerja mengakibatkan terjadinya busur listrik diantara
ujung kawat elektroda dan permukaan benda kerja, sekali
busur listrik ini terbentuk, kawat elektroda akan mengalir
secara otomatis dengan kecepatan tertentu dari gulungan
kawat las ke dalam busur dan membentuk kawah las. Kawat
las dan ujung kawat elektroda dilindungi oleh gas pelindung
dari kemungkinan terjadinya kontaminasi atmosfir. Aliran
arus, kawat las dan gas pelindung di aktifkan oleh operator

melalui triger yang terdapat pada tang las atau welding gun
gambar berikut ini menunjukkan proses pengelasan GMAW.

Gambar 3.2 Skema Pengelasan GMAW

Terjadinya penyemburan logam cair seperti
diterangkan oleh gambar disebabkan oleh beberapa hal,
antara lain polaritas listrik dan arus listrik. Dalam las GMAW
biasanya digunakan cara listrik arus searah dengan tegangan
tetap sebagai sumber tenaga. Dengan sumber tenaga ini
biasanya penyemburan terjadi bila polaritasnya adalah
polaritas balik. Di samping polaritas ternyata bahwa besar
juga memegang peranan penting, bila besar arus melebihi
harga tertentu yang disebut harga kritik barulah terjadi
pemindahan semur. Besarnya arus kritik tergantung pada
bahan kawat las, garis tengah kawat dan jenis gas
pelindungnya. Bila diameter kawat mengecil, besar arus juga
harus menurun.

BAB III TINJAUAN PUSTAKA

III.1.1 Peralatan Las GMAW

Untuk melaksanakan pekerjaan las ini diperlukan
peralatan utama yang relatif lebih rumit jika dibandingkan
dengan peralatan Las busur listrik (SMAW), dimana di
samping pembangkit tenaga dan kabel-kabel las juga
diperlukan perangkat pengontrol kawat elektroda, tabung gas
pelindung serta perangkat pengatur dan penyuplai gas
pelindung. Sedangkan alat-alat bantu keselamatan dan
kesehatan kerja relatif sama dengan alat-alat bantu pada
proses pengelasan dengan SMAW.

Gambar 3.3 Rangkaian Proses Pengelasan GMAW

A. Mesin Las (Power Supply)
Sistem pembangkit tenaga pada mesin GMAW
pada prinsipnya adalah sama dengan mesin SMAW
yang dibagi dalam 2 golongan, yaitu : Mesin las arus
bolak balik (Alternating Current / AC Welding
Machine) dan Mesin las arus searah (Direct
Current/DC Welding Machine), namun sesuai dengan

tuntutan pekerjaan dan jenis bahan yang di las yang

kebanyakan adalah jenis baja, maka secara luas proses
pengelasan dengan GMAW adalah menggunakan
mesin las DC.
Mesin las GMAW merupakan mesin las DC,
umumnya berkemampuan sampai 250A. Dilengkapi
dengan sistem kontrol, penggulung kawat gas
pelindung, sistem pendingin dan rangkaian lain.
Sumber tenaga untuk las GMAW merupakan mesin
las bertegangan konstan (Constant Voltage). Tenaga
yang dikeluarkan dapat berubah-ubah sendiri sesuai
dengan panjang busur. Panjang busur adalah jarak
antara ujung elektroda ke benda kerja. Panjang busur
ini bisa distel. Bila busur berubah menjadi lebih
pendek dari setelan semula, maka arus bertambah dan
kecepatan kawat berkurang. Sehingga panjang busur
kembali semula. Sebaliknya bila busur berubah
menjadi lebih panjang, arus berkurang, kecepatan
kawat elektroda bertambah. Dengan sistem otomatis
seperti ini, yaitu mesin yang mengatur sendiri, maka
panjang busur akan konstan dan hasil pengelasan akan
tetap baik.

Gambar 3.4 Karakteristik Volt-Amp Mesin Las

Constant Voltage
Umumnya mesin las arus searah (DC)
mendapatkan sumber tenaga listrik dari trafo las (AC)
yang kemudian diubah menjadi arus searah dengan
voltage yang konstan (constant-voltage). Pemasangan
kabel-kabel las (pengkutuban) pada mesin las arus
searah dapat diatur/dibolak-balik sesuai dengan
keperluan pengelasan, ialah dengan cara:
a. Pengkutuban langsung (Direct Current
Straight Polarity/DCSP/DCEN)
Dengan pengkutuban langsung berarti kutub
positif (+) mesin las dihubungkan dengan
benda kerja dan kutub negatif (-) dihubungkan
dengan kabel elektroda. Dengan hubungan
seperti ini panas pengelasan yang terjadi 1/3
bagian
panas
memanaskan
elektroda
sedangkan 2/3 bagian memanaskan benda
kerja.
b. Pengkutuban terbalik (Direct Current Reverce
Polarity /DCRP/ DCEP)

Pada pengkutuban terbalik, kutub negatif (-)

mesin lasdihubungkan dengan benda kerja,
dan kutub positif (+) dihubungkan dengan
elektroda. Pada hubungan semacam ini panas
pengelasan yang terjadi 1/3 bagian panas
memanaskan benda kerja dan 2/3 bagian
memanaskan elektroda.
B. Unit Pengontrol Kawat Elektroda (Wire Feeders)
Alat pengontrol kawat elektroda (wire feeder
unit) adalah alat/perlengkapan utama pada pengelasan
dengan MIG ( metal inert gas ). Alat ini biasanya
tidak menyatu dengan mesin las, tapi merupakan
bagian yang terpisah dan ditempatkan berdekatan
dengan pengelasan. Fungsinya adalah sebagai berikut:
a. Menempatkan rol kawat elektroda
b. Menempatkan kabel las (termasuk welding
gun dan nozzle) dan sistem saluran gas
pelindung
c. Mengatur
pemakaian
kawat
elektroda
(sebagian tipe mesin, unit pengontrolnya
terpisah dengan wire feeder unit)
d. Mempermudah
proses/penanganan
pengelasan, dimana wire feeder tersebut dapat
dipindah-pindah sesuai kebutuhan.

Gambar 3.5 Bagian-Bagian Wire Feeder

Pada dasarnya terdapat tiga jenis wire feeder,
yaitu jenis dorong, jenis tarik dan jenis dorong-tarik.
Perbedaannya adalah dari cara menggerakan elektroda
daro spool ke tourch. Kecepatan dari wire feeder
dapat diatur mulai 1 hingga 22 m/menit pada mesin
las GMAW. Pada mesin dengan performa tinggi,
kecepatannya dapat mencapai 30 m/menit.

Gambar 3.6 Skema Wire Feede Roller

Gambar 3.7 Roll Drive

Untuk jenis rol wirefeeder dibagi dalam dua
jenis yaitu sistem 2 (dua) rol dan sistem 4 (empat) rol.
Sedangkan menurut bidang kontaknya rol dari
wirefeeder dapat dibagi menjadi jenis trapesium halus,
jenis setengah lingkaran halus, dan jenis setengah
lingkaran kasar.

C. Welding Gun

Gambar 3.8 Skema Weling Gun

D. Kabel Las dan Kabel Kontrol
Pada mesin las terdapat kabel primer (primary
powercable) dan kabel sekunder atau kabel las
(welding cable). Kabel primer ialah kabel yang
menghubungkan antara sumber tenaga dengan mesin
las. Jumlah kawat inti pada kabel primer disesuaikan

dengan jumlah phasa mesin las ditambah satu kawat

sebagai hubungan pentanahan dari mesin las. Kabel
sekunder ialah kabel-kabel yang dipakai untuk
keperluan mengelas, terdiri dari kabel yang
dihubungkan dengan tang las dan benda kerja serta
kabel kontrol.

Gambar 3.9 Kabel Las

Inti Penggunaan kabel pada mesin las
hendaknya disesuaikan dengan kapasitas arus
maksimum dari pada mesin las. Makin kecil diameter
kabel atau makin panjang ukuran kabel, maka
tahanan/hambatan kabel akan naik, sebaliknya makin
besar diameter kabel dan makin pendek maka
hambatan akan rendah. Pada ujung kabel las biasanya
dipasang sepatu kabel untuk pengikatan kabel pada
terminal mesin las dan pada penjepit elektroda
maupun pada penjepit masa.
E. Regulator Gas Pelindung

Gambar 3.10 Single-Stage Gas Flow Gauge

Fungsi utama dari regulator adalah untuk
mengatur pemakaian gas. Untuk pemakaian gas
pelindung dalam waktu yang relatif lama, terutama
gas CO2 diperlukan pemanas (heater-vaporizer) yang
dipasang antara silinder gas dan regulator. Hal ini
diperlukan agar gas pelindung tersebut tidak
membeku yang berakibat terganggunya aliran gas.

Gambar 3.11 Skema Regulator Gas Pelindung

F. Contact Tip
Pipa pengarah elektroda biasa juga disebut
pipa kontak. Pipa kontak terbuat dari tembaga, dan
berfungsi untuk membawa arus listrik ke elektroda
yang bergerak dan mengarahkan elektroda tersebut ke
daerah kerja pengelasan. Torch dihubungkan dengan
sumber listrik pada mesin las dengan menggunakan
kabel. Karena elektroda harus dapat bergerak dengan
bebas dan melakukan kontak listrik dengan baik,
maka besarnya diameter lubang dari pipa kontak
sangat berpengaruh.

Gambar 3.12 Berbagai Macam Bentuk Contact Tip

G. Nozzle
Nozzle akan mengarahkan jaket gas pelindung
kepada daerah las. Nozzle yang besar digunakan untuk
proses pengelasan dengan arus listrik yang tinggi.
Nozzle yang lebih kecil digunakan untuk pengelasan
dengan arus listrik yang lebih kecil.

Gambar 3.13 Bentuk Nozzle

III.1.2 Modus Transfer GMAW
Perpindahan logam elektroda dipengaruhi oleh
beberapa variable diantaranya adalah tipe gas pelindung yang
digunakan, tegangan las atau voltage, jenis arus yang
digunakan, diameter elektroda dan kecepatan kawat
elektroda. Sehingga metal transfer dibagi menjadi 3 jenis,
yaitu:
a. Short Circuit Transfer

Gambar 3.14 Ilustrasi Short Circuit Transfer

Short circuit metal transfer merupakan jenis
perpindahan logam las yang membutuhkan heat input
yang rendah. Prinsip pengoperasian las gas metal

terletak pada pengendalian tiga hal yaitu pembakar

las, unit pemakanan kawat, dan sumber tenaga.
Pembakar las ini akan memandu elektroda, arus las
dan gas lindung bekerja bersama-sama dengan
komposisi kecepatan pemakanan kawat dan tekanan
kerja gas lindung yang sesuai untuk menghasilkan
pengelasan yang baik. Unit pemakanan kawat
berfungsi untuk mengatur kecepatan kawat yang
sesuai dengan arus dan ketebalan sambungan las.
Sumber tenaga berfungsi mensuplai arus yang sesuai
untuk pengelasan.

Gambar 3.15 Siklus Short Circuit Transfer

Besarnya arus ini bervariasi tergantung tebaltipisnya plat yang akan disambung maupun posisi
pengelasannya. Ada 3 mode pemindahan logam yang
terjadi di dalam las gas metal yaitu pemindahan
pancar aksial (axial spray transfer), globular, dan
hubung pendek (short circuiting transfer). Pancar
aksial dan globular amat berkaitan erat dengan energi
busur yang relatif tinggi. Dengan memberikan
pengecualian mode pemindahan pancar pada diameter
elektroda yang amat kecil, pancar aksial dan globular
biasanya terbatas hanya pada posisi pengelasan datar

dan horizontal dengan ketebalan plat tidak lebih dari

3,2 mm. Pemindahan hubung pendek membutuhkan
energi rendah biasanya terbatas pada ketebalan plat
tidak lebih dari 3,2 mm dan dapat digunakan untuk
pengelasan pada semua posisi.

Gambar 3.16 Mode Pemindahan Hubungan Pendek

b. Globular Transfer
Globular transfer merupakan jenis yang
memisahkan antara short circuit transfer dengan
Spray Arc Transfer. Bentuk lelehan elektroda yang
mengenai logam las besar-besar dan luas hal ini
terjadi sampai elektroda itu berhenti dan lelehan
elektroda itu menerobos ke dalam pada benda lasan.

Globular transfer dapat terjadi ketika parameter dari

voltage, ampere, dan kecepatan elektroda lebih besar
dari standard short circuit transfer.

Gambar 3.17 Ilustrasi Globular Transfer

Kelemahan globular transfer :
1) Terjadinya spatter
2) Sulit untuk mengelas selain posisi flat dan
fillet horizontal.
3) Sulit untuk mengelas logam di atas 3 mm.
c. Spray Arc Transfer
Pengertian tentang cara pemindahan logam
elektroda dengan spray karena logam elektroda yang
dipindahkan ke benda kerja sepertinya disemburkan.
Jadi cairan logam yang dipindahkan kecil-kecil, tidak
seperti pada globular. Jenis ini relative digunakan
pada voltage yang tinggi, sedikit panas yang terjadi
pada benda kerja, dan digunakan untuk pengelasan
pada plat yang tipis.

Gambar 3.18 Ilustrasi Spray Arc Transfer

Apabila parameter yang digunakan tepat,
Spray Arc Transfer menghasilkan dengungan
karakteristik (buzzing sound)
Keuntungan Spray Arc Transfer:
1) High Deposition
2) Fusi dan penetrasi yang baik
3) Menghasilkan manik lasan yang baik
4) Dapat digunakan untuk kabel berdiameter
yang lebih besar
5) Sedikit menghasilkan Spatter
Kerugian Spray Arc Transfer:
1) Hanya digunakan pada bahan 1/8 inci (3 mm)
dan lebih tebal
2) Terbatas untuk posisi las flat dan horiontal
fillet (kecuali untuk beberapa spray transfer
pada aluminium)
d. Pulse Transfer
Jika Pulse Transfer digunakan,
dihasilkan droplet dari kawat elektroda tanpa
circuit dan dengan sedikit spatter. Hal ini
terjadi pada arc voltage rendah yang

akan
short
dapat
akan

menghasilkan busur pendek atau panjang sesuai

dengan short circuit dan spatter.

Gambar 3.19 Bentuk Output Current Wave dari mesin las

Pulse Transfer

Gambar 3.20 Mode Pulse Transfer pada GMAW

Karakteristik dari Pulse Tranfer antara lain:
1) Droplet yang terbentuk tanpa terjadi shortcircuit
2) Menghasilkan Spatter yang sangat sedikit
3) Heat input lebih rendah dari pada spray transfer
4) Mengurangi terjadinya low fusion

5) Dapat digunakan untuk diameter elektroda yang

lebih besar
6) Dapat digunakan untuk pengelasan material
dengan ketebalan > 1 mm
III.1.3 Penyalaan Busur Las
Arus listrik yang mengalir dari dan atau ke
permukaan benda kerja mengakibatkan terjadinya busur
listrik diantara ujung kawat elektroda dan permukaan benda
kerja, sekali busur listrik ini terbentuk, kawat elektroda akan
mengalir secara otomatis dengan kecepatan tertentu dari
gulungan kawat las ke dalam busur dan membentuk kawah
las. Kawat las dan ujung kawat elektroda dilindungi oleh gas
pelindung dari kemungkinan terjadinya kontaminasi atmosfir.
Aliran arus, kawat las dan gas pelindung di aktifkan oleh
operator melalui triger yang terdapat pada tang las atau
welding gun gambar berikut ini menunjukkan proses
pengelasan GMAW.

Gambar 3.21 Proses Pengelasan GMAW

Terjadinya penyemburan logam cair seperti
diterangkan oleh gambar disebabkan oleh beberapa hal,

antara lain polaritas listrik dan arus listrik. Dalam las GMAW
biasanya digunakan cara listrik arus searah dengan tegangan
tetap sebagai sumber tenaga. Dengan sumber tenaga ini
biasanya penyemburan terjadi bila polaritasnya adalah
polaritas balik. Di samping polaritas ternyata bahwa besar
arus juga memegang peranan penting, bila besar arus
melebihi harga tertentu yang disebut harga kritik barulah
terjadi pemindahan semur. Besarnya arus kritik tergantung
pada bahan kawat las, garis tengah kawat dan jenis gas
pelindungnya. Bila diameter kawat mengecil, besar arus juga
harus menurun.
III.1.4 Parameter Pengelasan GMAW
Dalam melaksanakan pengelasan GMAW (Gas Metal
Arc Welding) ada beberapa parameter pengelasan yang harus
diperhatikan. Parameter tersebut dapat mempengaruhi proses
dan hasil lasan. Adapun parameter yang harus diketahui:
A. Tegangan (Arc Voltage)
Pengaturan voltage sangat penting dilakukan
pada spray transfer untuk mengontrol panjang busur.
Pada dip transfer juga memberikan pengaruh terhadap
kenaikan arus dan heat input. Penambahan Wire Feed
Speed/Current dan voltage akan menaikkan Heat
Input. Pengecekan sambungan pada mesin las harus
dilakukan untuk menghindari adanya koneksi yang
tidak baik yang dapat menyebakan resistansi,
sehingga dapat menyebabkan besar voltage pada
rangkaian berkurang. Besar voltage ini akan
mempengaruhi karakteristik dari busur lasan. Voltage
akan mempengaruhi tipe transfer , tetapi juga
tergantung pada jenis gas yang digunakan.

Gambar 3.22 Pengaruh Arc Volatge

Tegangan busur las adalah tegangan diantara
ujung elektroda dan benda kerja. Tegangan listrik
pada pengelasan memegang peranan pentingp ada
jenis transfer logam yang diinginkan. Transfer logam
short-circuit membutuhkan tegangan yang rendah,
sementara transfer logam spray membutuhkan
tegangan yang lebih tinggi lagi. Jika arus listrik
dinaikkan, maka tegangan las juga harus dinaikkan
untuk menghasilkan kestabilan.
B. Arus / Wire Feed Speed
Besarnya arus dan tegangan pengelasan adalah
tergantung pada tebal bahan dan diameter kawat
elektroda serta posisi pengelasan atau berdasarkan
WPS (welding prosedure specification) pekerjaan
tersebut. Dalam proses pengelasan MIG (metal inert
gas), arus las secara langsung berhubungan dengan
kecepatan wirefeed. Jika arus las dinaikkan maka

kecepatan wirefeed juga seharusnya naik. Hubungan

ini biasanya disebut karakteristik burn-off.
C. Elektroda Ekstensi
Ekstensi elektroda atau biasa disebut dengan
stick-out adalah jarak antara titik terujung dari
kontak listrik, biasanya ujung dari pipa kontak,
dengan ujung dari elektroda. Jarak tersebut akan
mempengaruhi besarnya arus listrik yang dibutuhkan
untuk melelehkan elektroda. Electrode Extension
yang panjang dapat megakibatkan lack of fusion.

Gambar 3.23 Contact Tip to Work Distance,

Electrode Extension dan Nozzle to Work Distance
Pada saat Electrode Extension meningkat,
maka burn-off rate akan meningkat, sehingga deposisi
juga akan semakin meningkat. Hal ini mengakibatkan
wire feed speed juga meningkat untuk menghasilkan
arus listrik yang stabil.

Gambar 3.24 Pengaruh Penambahan Elektroda

Ekstensi
D. Contact Tip to Work Distance (CTWD)
CTWD dapat mempengaruhi arus akibat
pemanasan resistansi pada electrode extension. Arus
yang digunakan untuk melelehkan elektroda menjadi
berkurang dengan adanya penambahan CTWD.
Sebaliknya, pada saat arus meningkat maka CTWD
akan berkurang.

Gambar 3.25 Pengaruh Penambahan CTWD

CTWD yang pendek, dapat menyebankan
overheating pada contact tube dan torch akibat
adanya radiasi panas yang berlebihan. Hal ini dapat
mengakibatkan terbentuknya spatter dan menyebakan
contact tube cepat rusak.

E. Nozzle To Work Distance

Nozzle to Work Distance berpengaruh pada

efisiensi gas pelindung. Pengurangan jarak nozzle
dapat menyebabkan pengerasan pada dinding nozzle.
Pada umumnya jarak nozzle to work distance adalah
12-15 mm.
Tabel 3.1 Jarak Nozzle dengan Benda Kerja

F. Travel Speed
Kecepatan pengelasan berbanding secara linier
dengan pergerakan busur las sepanjang benda kerja.
Parameter ini biasanya dinyatakan dalam meter per
menit. Pernyataan yang berhubungan dengan
kecepatan penglasan :
1) Dengan meningkatnya ketebalan material,
kecepatan harus diturunkan
2) Dengan material dan jenis penyambungan
yang sama, jika arus listrik meningkat,
maka kecepatan pengelasan juga harus
meningkat
3) Kecepatan pengelasan yang lebih tinggi
dapat menggunakan teknik pengelasan
maju (forehand technique)

Gambar 3.26 Pengaruh Travel Speed

Gambar 3.27 Pengaruh Sudut Torch

G. Polaritas
Elektroda Positif (DCEP)
Disebut polaritas DCEP ketika elektroda
berada pada kutub postif dan benda kerja pada kutub
negatif. Polaritas ini sering digunakan untuk
pengelasan GMAW. Dengan menghasilkan heat input
yang maksimal menyebabkan hasil penetrasi dalam.
Pada saat arus rendah, maka droplet size lebih besar
dari diameter elektroda (globular transfer). Namun,
apabila arus tinggi, droplet size menjadi lebih kecil
(spray transfer).
Elektroda Negatif (DCEN)
Polaritas DCEN sangat jarang digunakan pada
pengelasan GMAW. Busur yang dihasilkan menjadi
tidak stabil sehingga menyebabkan banyak spatter.
Ukuran droplet yang besar menyebabkan hasil lasan
lebar dan low penetration.
Alternating Current (AC)

Polaritas menggunakan arus AC tidak

dianjurkan pada pengelasan GMAW. Arus listrik yang
bolak-balik menyebabkan busur tidak stabil. Namun
biasanya digunakan untuk pengelasan Aluminium.
H. Laju Aliran Gas
Laju aliran gas yang berlebihan akan
menyebabkan turbulence yang besar sehingga dapat
menyebabkan gas lain di sekitar lasan masuk kedalam
weld metal. Hal ini dapat menyebabkan porositas.
Flowmeter yang dipasang pada saluran pipa harus
dikalibrasi. Jika Q1 adalah flowrate yang terlihat pada
flowmeter yang dikalibrasi dengan gas yang memiliki
densitas , maka untuk menentukan besar laju
1

aliran gas adalah dengan cara

Qactual = Q1read x 1 / gas
III.1.5 Tipe Gas Pelindung
Gas-gas pelindung GMAW adalah pelindung untuk
mempertahankan atau menjaga stabilitas
busur dan
perlindungan cairan logam las dari kontaminasi selama
pengelasan, terutama dari atmosfir dan pengotoran dearah las.
Fungsi utama gas pelindung adalah untuk membentuk
sekeliling daerah pengelasan dengan media pelindung yang
tidak bereaksi dengan daerah las tersebut. Sedangkan
menurut sri widharto fungsi utama dari gas lindung adalah
mengusir udara di sekitar busur dan kolam las agar tidak
bersinggungan dengan cairan metal untuk mencegah
terjadinya proses oksidasi metal tersebut oleh oksigen dalam
udara.

Secara umum, gas pelindung pada pengelasan

GMAW dapat mempengaruhi:
a. Kedalaman penetrasi dan bentuk manik (weld
bead)
b. Lebar weld metal
c. Karakteristik busur las
d. Modus transfer logam
e. Sifat mekanis akhir logam las
f. Efisiensi logam las
g. Tindakan pembersihan pada logam dasar
Jenis gas pelindung yang digunakan untuk mengelas
baja karbon dan baja paduan adalah sebagai berikut :
1) Gas Argon (Ar)
Argon adalah jenis gas pelindung yang
digunakan secara sendiri atau dicampur dengan gas
lainnya untuk mencapai karakteristik busur yang
diinginkan pada pross pengelasan logam fero
maupun non-fero. Hampir semua proses
pengelasan GMAW dapat menggunakan gas argon
atau campuran gas argon untuk mendapatkan
mampu las, properti mekanik, karakteristik busur
dan produktifitas yang baik. Gas argon digunakan
secara sendiri tanpa campuran gas lain untuk
proses pengelasan logam non-fero, seperti
alumunium, paduan nikel, paduan tembaga, dan
lainnya. Gas argon dapat menghasilkan stabilitas
busur yang baik pada pengelasan busur spray, dan
menghasilkan penetrasi serta bentuk bead weld
yang baik. Ketika menggunakan logam fero, gas
argon biasanya dicampur dengan gas lainnya sperti
oksigen, dan helium. Potensi ionisasi yang rendah

dari gas argon, menghasilkan kestabilan busur

yang superior riswan dwi jatmiko .

Gambar 3.28 Perbandingan Gas Argon Muni Dan

Gas Argon Campuran
2) Gas Helium (He)
Helium adalah gas peliundung yang digunakan
untuk aplikasi pengelasan yang membutuhkan
masukan panas (heat input) yang lebih besar untuk
meningkatkan bead wetting, penetrasi yang lebih
dalam dan kecepatan pngelasan yang lebih cepat.

Gambar 3.29 Perbandingan gas argon murni dan gas

argon dicampur dengan helium
3) Karbondioksida
Gas karbon dioksida umumnya digunakan
untuk proses pengelasan untuk logam fero. Kelebihan
dari gas pelindung karbon dioksida adalah kecepatan
pengelasan yang cepat dan penetrasi yang lebih
dalam. Gas karbon dioksida juga dapat dicampur
dengan gas pelindung lainnya untuk menambah
karakteristik kimia gas tersebut.

BAB III TINJAUAN PUSTAKA

Gambar 3.30 Perbandingan Gas Karbon Dioksida

Murni Dengan Gas Argon Campuran
III.1.6 Elektroda
GMAW adalah salah satu jenis proses las cair (fusion
welding) yang banyak digunakan pada pengerjaan konstruksi
ringan sampai berat. Hasil maksimal akan dapat dicapai
apabila jenis kawat elektroda yang digunakan sama dengan
jenis logam yang di las. Jenis logam yang dapat di las
menggunakan GMAW ada beberapa macam antara lain :
a. Baja karbon tinggi dan menengah

b.
c.
d.
e.
f.

Baja paduan rendah

Baja tahan karat
Aluminium
Tembaga
Tembaga paduan, dll
Bentuk kawat elektroda yang digunakan pada GMAW
secara umum adalah solid wire dan flux cored wire, di mana
penggunaan kedua tipe tersebut sangat tergantung pada jenis
pekerjaan. Solid wire digunakan secara luas untuk mengelas
konstruksi ringan sampai sedang dan dioperasikan pada
ruangan yang relatif tertutup, sehingga gas pelindungnya
tidak tertiup oleh angin. Sedang flux cored wire lebih banyak
dipakai untuk pengelasan konstruksi sedang sampai berat dan
tempat pengelasannya memungkinkan lebih terbuka (ada
sedikit tiupan angin). Untuk menjaga agar kawat elektroda
tidak rusak atau berkarat, terutama dalam penyimpanan,
maka perlu dikemas. Kemasan/ pengepakan yang banyak
dijumpai dalam perdagangan adalah berupa gulungan (rol) di
mana berat gulungan kawat yang banyak digunakan adalah
15 kg, 17 kg dan 30 kg.
Pada dasarnya terdapat lima faktor utama yang
mempengaruhi pemilihan jenis elektroda pasa proses
pengelasan MIG ( metal inert gas ), yaitu :
a. Komposisi kimia benda kerja
b. Properti mekanik benda kerja
c. Jenis gas pelindung
d. Jenis servis/layanan atau aplikasi yang dibutuhkan
e. Jenis penyambungan las
Setelah kita ketahui faktor-faktor utama yang
mempengarungi pemilihan sebuah elektroda, berikut adalah
macam-macam kandungan jenis elektroda sesuai dengan
kegunaannya:

a. Elektroda Ferro
Pada umumnya yang digunakan untuk proses
pengelasan logam ferro adalah las MAG (metal active
gas). Terdapat persamaan yang mendasar pada
elektroda ferro MAG (metal active gas), setiap
elektroda memiliki unsur paduan. Untuk mengelas
besi karbon menggunakan proses pengelasan MAG
(metal active gas), fungsi utama penambahan unsur
paduan pada elektrodanya adalah untuk mengatur
deoksidasi genangan las (weld puddle) dan untuk
membantu menentukan properti mekaniknya.
Deoksidasi adalah kombinasi elemen dengan oksigen
dari genangan las menghasilkan slag atau formasi
kaca (glass formation) pada permukaan.
b. Paduan Silikon ( Si )
Silikon adalah elemen deoksidasi yang paling sering
digunakan untuk paduan elektroda las MAG ( metal
active gas ). Umumnya, elektroda mengandung 0,40
% hingga 1,00 % silikon. Dalam jangkauan
persentase, silikon menunjukan kemampuan doksidasi
yang baik. Memperbesar banyaknya silikon akan
menaikan kekuatan las dengan
penurunan
BABsedikit
III TINJAUAN
PUSTAKA
ketangguhan. Tetapi jika diatas 1 hingga 1,2 %
silikon, logam las akan sangat sensitif terhadap retak
(crack).
c. Paduan Mangan
Mangan juga digunakan untuk meningkatkan
kekuatan dan deoksidasi logam las. Elektroda mildsteel mengandung 1,00 hingga 2,00 % mangan.
Dengan menaikan banyaknya mangan akan

meningkatkan kekuatan dan akan mengurangi

sensitifitas keretakan karena panas dari logam las.
d. Paduan Alumunium ( Al ), Titanium ( Ti ), Zirconium
( Zr )
Ketiga elemen ini merupakan elemen deoksidasi yang
sangat kuat. Dengan penambahan yang sedikit dari
ketiga elemen ini akan sedikit meningkatkan
kekuatan. Komposisi jumlah keseluruhan dari ketiga
elemen ini tidak lebih dari 0,2 %.
e. Paduan karbon dan lainnya
Karbon mempengaruhi struktur dan properti mekanik
logam las lebih besar dibandingkan dengan elemen
paduan lainnya. Untuk kegunaan pengelasan baja
karbon, elektroda mengandung 0,05 hingga 0,12 %
karbon. Persentase ini cukup untuk menghasilkan
kekuatan logam las yang diinginkan tanpa
mempengaruhi ketangguhan dan porositi. Nikel, krom
dan molybdenum terkadang ditambahkan untuk
meningkatkan properti mekanik dan ketahanan korosi.
Dalam jumlah kecil, mereka dapat digunakan dalam
elektroda baja karbon untuk meningkatkan kekuatan
dan ketangguhan dari logam deposit.
Standar penomeran elektroda
Sesuai dengan klasifikasi elektroda carbon steel
menurut AWS A5.18-93, elektroda carbon steel diberi
penomoran sebagai berikut:

Gambar 3.31 Model Penomoran Elektroda

Elektroda untuk pengelasan MIG (metal inert gas)
mempunyai berbagai jenis atau model elektroda (kawat
elektroda). Hal ini disebabkan pengelasan menggunakan las
MIG (metal inert gas) banyak sekali dibutuhkan tidak hanya
untuk pengelasan baja karbon saja melainkan juga di gunakan
untuk pengelasan stainless steel maupun alumunium.
Adapun jenis jenis elektroda untuk las MIG (metal inert
gas) adalah sebagai berikut:
a. Elektroda Besi Karbon, diantaranya:
1) ER70S-3
Eektroda dengan klasifikasi ini paling banyak
dipakai. Elektroda ini dapat menggunakan gas
pelindung campuran argon-oksigen atau CO2.
Kekuatan tarik pada pengelasan single-pass pada
baja karbon rendah dan medium akan melebihi
dari logam dasarnya (benda kerja). Pada
pengelasan multi-pass kekuatan tarik antara
65.000 hingga 85.000 psi tergantung dilusi logam
dasar dan jenis gas pelindung.
2) ER70S-4
Elektroda ini mengandung lebih banyak mangan
(1,50 %) dan silikon (0,85 %) dibandingkan
elektroda sebelumnya. Gas pelindung yang dapat
digunakan adalah Ar-O2; Ar-CO2 dan CO2.

3)

4)

5)

6)

elektroda ini biasanya digunakan pasa proses

pengelasan dengan transfer logam spray atau arus
pendek.
ER70S-5
Elektroda ini mengandung tambahan mangan dan
silikon, selain itu juga mengandung alumunium
(0,5 % hingga 0,9%) yang berfungsi sebagai
elemen deoksidasi. Elektroda ini dapat digunakan
untuk pengelasan untuk permukan yang telah
berkarat. Gas plindung yang dapat digunakan
adalah CO2. Jenis pengelasan ini terbatas hanya
pada posisi datar (flat).
ER70S-6
Elektroda pada kelas ini memiliki kandungan
silikon terbesar (1,15%) dan mangan yang besar
(1,85 %) sebagai elemen doksidasi. Pada
umumnya untuk baja karbon rendah menggunakan
gas pelindung CO2 dan arus listrik yang tinggi.
ER70S-7
Elektroda ini multi fungsi dan memiliki performa
yang tinggi, digunakan untuk mendapatkan hasil
yang berkualitas. Elektroda ini mengandung
sekitar 2 % atau lebih mangan. Dapat
menggunakan berbagai jenis gas pelindung.
ER80S-D2
Elektroda ini mengandung silikon dan mangan
sebagai doksidasi dan molybdnum (0,4 hingga 0,6
%) untuk meningkatkan kekuatan. Dapat
digunakan untuk berbagai jenis posisi pengelasan,
menggunakan gas pelindung Ar-CO2 dan CO2.
dapat menghasilkan logam las yang memiliki

kekuatan tarisk hingga lebih dari 80.000 psi (552

MPa).
7) ER70S-1
Memiliki persentase silikon terkecil diantara
elektroda baja padat. Biasanya digunakan dengan
gas pelindung argon dan terkadang dengan
tambahan sedikit oksigen.
8) ER70S-2
Elektroda ini mengandung elemen deoksidasi
yang sangat berat, mengandung kombinasi
zirconium, titanium dan alumunium deoksidasi
dengan jumlah total 0,2% dan karbon 0,07 %
berat. Elektroda ini cocok untuk jenis pengelasan
dengan transfer logam arus pendek. Elektroda ini
dirancang untuk proses pengelasan dengan gas
pelindung campuran argon dan oksigen 1 hingga 5
% atau dengan gas pelindung CO2.
Setiap jenis elektroda mempunyai komposisi
kimia, adapun komposisi kimia untuk besi karbon
dapat dilihat dalam tabel sebagai berikut:

Tabel 3.2 Komposisi Kimia Untuk Elektroda Karbon

Steel

Sifat mekanik untuk elektroda besi karbon

dapat di lihat dalam tabel di bawah ini:
Tabel 3.3 Sifat Mekanik Untuk Elektroda Karbon
Steel

b. Elektroda Stainless Steel

Elektroda stainless steel menggunakan

penomoran dengan standar AWS A5.9. Dalam
memilih elektroda yang cocok untuk proses
pengelasan stainless steel, ada beberapa faktor yang
mmpengaruhinya :
1) Gas pelindung argon-O2 1 % untuk jenis
pengelasan menggunakan transfer logam spray
dan A-1025 untuk proses pengelasan
menggunakan transfer logam arus pendek
2) Elektroda yang dipilih harus memiliki
kandungan kimia yang hampir sama dengan
logam dasar/benda kerja
3) Batas deoksidasi tidak terlalu penting
Jenis jenis elektroda stainless steel diantaranya :
a. ER308L
Jenis elektroda ini dapat digunakan untuk
mengelas stainless steel 304. Kandungan krom
dan nikel hampir sama. Kandungan karbon
yang rendah akan mengurangi kemungkinan
korosi pada batas butir. Kandungan karbon
kurang dari 0,04 %.
b. ER308L Si
Digunakan untuk mengelas stainless steel 304.
perbedaannya dengan ER 308L adalah
kandungan silikon yang lebih tinggi, yang
akan meningkatkan karakteristik wetting dan
logam
las
(weld
metal).
Biasanya
menggunakan gas pelindung Ar-O2 1 %.
c. ER309l
Digunakan untuk mengelas jenis stainless steel
309

d. ER316L
Digunakan untuk mengelas stainless steel 316.
Tambahan molybdenum menjadikan elektroda
ini dapat digunakan untuk proses engelasan
yang
membutuhkan
ketahanan
crep.
Kandungan karbon kurang dari 0,04 %.
Komposisi kimia untuk jenis stainless steel,
dapat di lihat dalam tabel berikut ini:
Tabel 3.4 Komposisi Kimia Untuk Elektroda Karbon
Steel

Gambar 3.32 Elektroda Stainless Steel

c. Elektroda Aluminium
Elemen dasar yang digunakan dalam elektroda
alumunium adalah magnesium, mangan, seng, silikon
dan tembaga. Alasan utama menambahkan elemen
tersebut adalah untuk meningkatkan kekuatan dan
logam alumunium murni. Selain itu ketahanan korosi
dan weldability juga merupakan alasan penambahan
elemen tersebut. Elektroda yang paling sering
digunakan adalah elektroda yang mengandung
magnesium 5356 dan mengandung silikon 4043.
Elektroda
alumunium
menggunakan
standar
penomoran menurut AWS A5.3.

Gambar 3.33 Elektroda Aluminium

Tabel 3.5
Aluminium

Komposisi Kimia Untuk Elektroda

III.1.7 Keuntungan dan Kerugian GMAW

Penggunaan Las GMAW dalam berbagai pengelasan
memiliki beberapa kelebihan antara lain dapat disebutkan
berikut ini :
a. Sangat efisien dan proses pengerjaan yang
cepat
b. Dapat digunakan untuk semua posisi
pengelasan (all welding position)
c. Tidak menghasilkan slag atau terak,layaknya
terjadi pada las SMAW
d. Memiliki angka deposisi (deposition rates)
yang lebih tinggi dibandingkan SMAW
e. Proses pengelasan MIG ( metal inert gas )
sangat cocok untuk pekerjaan konstruksi
f. Membutuhkan sedikit pembersihan post-weld
Pada proses pengelasan MIG ( Metal Inert Gas )
memiliki beberapa kelemahan , antara lain :
a. Wire-feeder yang memerlukan pengontrolan
yang kontinou
b. Sewaktu waktu dapat terjadi Burnback

c. Cacat las porosity sering terjadi akibat

pengunaan kualitas gas pelindung yang tidak
baik.
d. Busur yang tidak stabil, akibat ketrampilan
operator yang kurang baik.
e. Pada awalnya set-up pengelasan merupakan
permulaan yang sulit
III.2 Proses Pengelasan FCAW
FCAW (Flux Cored Arc Welding) atau Las busur
listrik fluk inti tengah / pelindung inti tengah merupakan
kombinasi antara proses SMAW, GMAW dan SAW. Sumber
energi pengelasan menggunakan arus listrik AC atau DC dari
pembangkit listrik atau melalui trafo dan atau rectifier. Dalam
hal ini dapat menggunakan DCRP atau DCSP.
FCAW adalah salah satu jenis las listrik yang
memasok filler elektroda secara mekanis terus ke dalam
busur listrik yang terbentuk di antara ujung filler elektroda
dan metal induk. Elektroda pada FCAW terbuat dari metal
tipis yang digulung cylindrical, diisi dengan flux sesuai
kegunaannya Pelindung proses pengelasan ini menghindari
dari kemungkinan kontaminasi dari luar terlaksana dengan :
a. Gas yang dihasilkan pada proses pengelasan
b. Terak / slag yang dihasilkan cukup banyak
karena berada pada inti elektroda
c. Tambahan gas pelindung dari luar jika
diinginkan
Proses FCAW pada dasarnya adalah sama dengan
GMAW dan yang menjadi pembeda utamanya adalah
elektrodanya yang berbentuk tubular yang berisi fluks.
Berdasarkan metode pelindung, FCAW dibedakan :

a. Self shielding FCAW-SS (Pelindungan sendiri) ,

yaitu melindungi las yang mencair dengan gas
dari hasil penguapan dan reaksi inti fluks.

Gambar 3.34 Skema Pengelasan FCAW-SS

b. Gas shielding FCAW-GS (perlindungan gas) atau
dual gas, yaitu melindungi las yang mencair selain
dengan gas sendiri juga ditambah gas pelindung
dari luar sistem.

Gambar 3.35 Skema Pengelasan FCAW-GS

Kedua jenis pelindung di atas sama2 menghasilkan
terak las yang memadai untuk melindungi metal las yang
akan beku. Perbedaannya terletak pada tambahan sistem
pemasok gas dan welding torch (welding gun). Sifat-sifat
utama (Principal features) FCAW dalam proses pengelasan :

a. Produktivitas yang kontinu dari pasokan

elektroda las
b. Sifat metalurgy las yang dapat dikontrol dari
pemilihan fluks
c. Pembentukan manik las yang cair dapat
ditopang oleh slag yang tebal dan kuat
Pelindung gas umumnya menggunakan gas CO2 atau
campuran CO2 dengan Argon. Namun dengan keberadaan
oksigen kadang akan menimbulkan problem baru yaitu
dengan porositas yang dihasilkan reaksi CO2 dan oxygen
yang ada di udara sekitar lasan, sehingga perlu memilih fluks
yang mengandung zat yang bersifat pengikat oxygen atau
deoxydizer.
Alasan self shielding populer digunakan di luar
ruangan (FIELD WORK), yaitu :
1. Menggunakan keluaran elektroda (Electrode
extension) yang panjang, antara s/d 3
(12 s/d 95 mm).
2. Dengan electrode extension yang tinggi akan
menghindari hambatan pengaruh pemanasan
elektroda (seperti preheat) yang dapat
menstabilkan tegangan listrik (V) serta
menurunkan arus lsitrik (A).
3. Penetrasi hasil lasan dangkal dan menyempit
yang baik untuk proses build up pada gap yang
melebar.
4. Apabila sistem pengendalian Voltage dan
amperage pada power station dapat
dipertahankan,
maka
deposition
rate
meningkat pesat, sehingga meningkatkan
produktivitas.

5. Penetrasi dapat disesuaikan dan untuk

menghasilkan penetrasi dangkal, pemakaian
arus dan polarity harus DCRP dan penetrasi
dalam dengan DCSP.
Proses kontrol FCAW mencakup :
1. Weding current
2. Arc voltage
3. Electrode extention
4. Travel speed
5. Shielding gas flow
6. Deposition rate
7. Electrode angle
Keuntungan dari proses pengelasan FCAW antara
lain:
1. Highest Deposition rate for hand-held welding
process
2. Higher tolerance level to contamination than
GMAW
3. Self shielding electrode arc suitable for field
application
4. Deep penetration arc minimize fusion problem
Kekurangan dari proses pengelasan FCAW antara
lain:
1. Slag harus dibersihkan setelah proses pengelasan
2. Asap yang dihasilkan cukup banyak
III.3 Posisi Pengelasan
Tingkat kesulitan dalam pengelasan ini dipengaruhi
oleh posisi pengelasan. Secara umum posisi pengelasan ini
dibedakan berdasarkan posisi material, jalur las, elektroda
dan juru las. Pada keterangan berikut akan dijelaskan macam
posisi pengelasan beserta gambar dan penjelasannya.

1) Posisi bawah tangan ( down hand ) / I F / I G

Posisi ini terjadi apabila benda kerja terletak
diatas bidang datar dan proses pengelasan
berlangsung di bawah tangan. Posisi kerap
digunakan oleh operator, dikarenakan benda kerja
akan mudah untuk dikerjakan karena posisi benda
kerja datar, sehingga hasil pengelasan akan lebih
baik.
2) Posisi mendatar ( horizontal ) / 2 F / 2 G
Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak,
sedangakan pengelasannya berjalan arah mendatar
( horizontal ) sejajar dengan pundak operator.
Hasil pengelasannya biasanya akan sedikit
menurun bila dibandingkan dengan posisi
downhand.
3) Posisi Tegak ( Vertical ) / 3 F / 3 G
Posisi ini lebih sulit pengerjaanya, karena adanya
gaya berat cairan bahan pengisi dan bahan dasar.
Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak dan
pengelasan juga berjalan tegak dengan arah naik
turun. Untuk mendapatkan pengelasan yang baik
dibutuhkan kecakapan sang operator.
4) Posisi atas kepala ( over head ) / 4 F /4 G
Untuk posisi yang sulit ini operator sudah harus
berpengalaman dalam soal mengelas. Selain itu
dalam pengelasan posisi ini harus memakai
pakaian ( baju / apron ) las lengkap dengan
kelengkapan lain yang berhubungan dengan
keselamatan kerja. Pada pengelasan posisi over
head benda kerja terletak diatas operator dan
pengelasannya dilakukan dibawahnya.

Gambar 3.36 Jenis-Jenis Posisi Pengelasan

III.5 PQR (Procedure Qualification Report) dan WPS
(Welding Procedure Qualification)
Pada saat proses pembuatan structures dan
pressurised dengan menggunakan pengelasan, ada hal-hal
yang harus diperhatikan agar mendapatkan sifat material
yang sesuai dengan aplikasinya.
Untuk menentukan dan mengkontrol pengelasan
digunakan WPS yang berisi instruksi yang harus dilakukan
dan diperhatikan saat proses pengelasan agar material yang
dilas memiliki sifat yang diinginkan.
Walaupun WPS hanyalah lembaran dokumen sebagai
instruksi kepada welder, dokumen tersebut harus diketahui
oleh welding inspector. Hal ini WPS menjadi acuan bagi
welding inspector untuk memeriksa apakah welder telah
bekerja sesuai dengan persyaratan yang telah ditentukan.
Welder harus dapat memahami WPS dan harus
memiliki kemampuan untuk menghasilkan hasil lasan yang
tidak cacat dan harus mengikuti seleksi dengan persyaratan
tertentu sebelum melakukan fabrikasi di bagian produksi.
III.5.1 Kualifikasi Welding Procedure Specifications

Dibutuhkan suatu percobaan untuk menggunakan

WPS yang memenuhi persyaratan untuk berbagai macam
aplikasi. Prosedur pengelasan dikatakan memenuhi syarat
dibuat dengan cara melakukan praktek pengelasan untuk
menunjukkan bahwa sifat dari sambungan tekah memenuhi
persyaratan yang spesifik terhadap aplikasi yang akan
digunakan (client/end user).
Pembuktian sifat mekanik pada sambungan
pengelasan merupakan tujuan utama dari qualification test,
tetapi menunjukkan cacat lasan yang dihasilkan juga menjadi
hal yang terpenting.
Hasil lasan yang dibuat layaknya kondisi pengelasan
yang sama dengan pada saat uji coba pengelasan harus
memiliki sifat yang sama dan sesuai dengan yang diinginkan.
III.5.2 Standar Pengelasan untuk Pembuatan Procedure
Qualification
Standar Eropa dan Amerika telah dikembangkan untik
menghasilkan rincian yang lengkap mengenai:
a. Bagaimana benda uji yang dilas harus dibuat
untuk menunjukkan sifat sambungan las
b. Bagimana benda uji harus dilakukan pengujian
c. Apa saja hal-hal rinci yang dibutuhkan untuk
dicantumkan pada WPS
d. Range of production welding diperbolehkan
berdasarkan kualifikasi tes tertentu
Prinsip dari Standar Eropa adalah dengan persyaratan
sebagai berikut:
EN ISO 15614

Specification and qualification of welding procedure

for metallic materials Welding Procedure Test
Part 1
Arc and gas welding of steels & arc welding for
metallic materials Welding Procedure Test
Part 2
Arc Welding of Aluminium and its alloy
Prinsip dari Standar Amerika adalah
persyaratan sebagai berikut:
ASME Section IX
Pressurised systems (vessel and pipework)
AWS D1.1
Structural welding of steels
AWS D1.2
Structural welding of aluminium

dengan

III.5.3 Proses Kualifikasi untuk Prosedur Pengelasan

Walaupun WPS yang terkualifikasi berdasarkan pada
pengujian pengelasan dimana telah menunjukkan sifat
sambungan las, standar pengelasan juga memperbolehkan
WPS ditulis berdasarkan data lain.
Beberapa alternatif yang dapat digunakan dalam
penulisan WPS untuk beberapa aplikasi antara lain:
Kualifikasi berdasarkan standa prosedur pengelasan
Pengujian
pengelasan
sebelumnya
dan
didokumentasikan oleh manufaktur lain
Kualifikasi berdasarkan pengalaman pengelasan
sebelumnya

Sambungan las harus berulang kali dibuat dan

terbukti sesuai dengan sifat yang diinginkan
berdasarkan service record
Prosedur kualifikasi untuk Standar Eropa dengan cara
pengujian pengelasan ditunjukkan pada tabel

Gambar 3.38 Skema Umum Pembuatan PQR

Pengujian kualifikasi prosedur yang telah berhasil

disusun dalam bentuk Welding Procedure Qualification
Record (WPQR)

Gambar 3.39 Variabel Proses Pengelasan

III.5.4 Hubungan antara WPQR dan WPS
Pada saat WPQR telah dibuat, welding engineer dapat
menyusun WPS dengan beragam produksi sambungan las
yang dibutuhkan. Kondisi pengelasan yang dicantumkan pada
WPS mengacu pada qualification range dan jangkauan ini
berdasarkan kondisi pengelasan yang telah digunakan pada
saat pengujian dan merupakan bagian dari WPQR.

Kondisi pengelasan mengacu pada welding variable

berdasarkan Standar Pengelasan Eropa dan Amerika dan
diklasifikasikan berdasarkan essential variable dan nonessential variable.
Essential Variable
Variabel yang mempengaruhi sifat mekanik dan
sifat metalurgi dari lasan
(and if changed beyond the limits specified by the
standard will require the WPS to be re-qualified)
Non- Essential Variable
Variabel yang harus terspesifikasi pada WPS tetapi
tidak memiliki pengaruh yang besar terhadap sifat
mekanik dan metalurgi pada lasan
(and can be changed without need for requalification but will requiere a new WPS to be
written)
Hal tersebut menunjukkan bahwa essential variable
mempengaruhi sifat mekanik, maka harus dikontrol untuk
menentukan range dan dapat menjelaskan apa yang harus
ditulis pada WPS. Apabila di fabrikasi welder menggunakan
kondisi pengelasan diluar dari range qualification, hal ini
menyebakan hasil lasan tidak sesuai dengan sifat yang
diinginkan dan ada dua cara yang dapat dilakukan:
1. Menggunakan pengujian las yang lain dengan
kondisi pengelasan yang sama menggunakan
WPQR yang relevan untuk menunjukkan bahwa
sifat lasan tetap sesuai dengan yang diinginkan.
2. Menghilangkan hasil lasan dan mengelas kembali
sambungan sesuai dengan WPS.
Beberapa welding variables yang diklasifikasikan
sebagai essential memiliki kesamaan pada Eropa dan

Amerika Standar, tetapi memilik range qualification yang

berberda.
III.6 AWS D1.1
Semua standar (kode, spesifikasi, praktek yang
direkomendasikan, metode, klasifikasi dan panduan) dari
American Weldings Society merupakan pengembangan yang
dilakukan berdasarkan aturan dari American National
Standards Institute (ANSI). AWS dipergunakan untuk
Structural Welding Code. Kode yang dituliskan mencakup
persyaratan pengelasan dari berbagai tipe pengelasan baja
karbon dan baja paduan. Clause 1 8 merupakan satu
kesatuan untuk peraturan pengelasan konstruksi baja.
Terdapat 9 normative dan 12 lampiran informasi pada kode
ini.
Clause 1 menjelaskan tenteang Persyaratan Umum
mengenai Structural Welding Code. Clause 2 menjelaskan
tentang Design of Welding Connection. Clause 3 menjelaskan
tentang Prequalification of WPS. Clause 4 menjelaskan
tentang Qualifications. Clause 5 menjelaskan tentang
Fabrication. Clause 6 menjelaskan tentang Inspection.
Clause 7 menjelaskan tentang Stude Welding. Dan Clause 8
menjelaskan tentang Streghtening and Repairing Existing
Structures.

BAB V
ANALISA DAN PEMBAHASAN

PROJECT

V.1 Welding Procedure Specification (WPS)

WPS adalah suatu kualifikasi prosedur pengelasan
tertulis yang ditujukan sebagai arahan/acuan dalam
melakukan produksi pengelasan sesuai dengan persyaratan
kode yang telah ditentukan. WPS atau dokumen yang lainnya
dapat digunakan sebagai instruksi untuk welder atau welding
operator untuk menjamin keseuaian terhadap persyaratan
kode/standar.

Welding
Procedure
Test

NDT and
Mechanical
Testing

Procedure
Qualificatio
n Record

Welding
Procedure
Specificatio
n

Gambar 5.4 Diagram Alir Proses Pembuatan WPS

Gambar diatas menunjukkan prosedur untuk
pembuatan WPS. Pada mulanya, WPS dibuat atas dasar
adanya sebuah proyek yang didalamnya terdapat proses
pengelasan. Welding Engineer akan membuat pWPS
(Proposed Welding Procedure Specification) untuk
melaksanakan Welding Procedure Test. Pengujian yang
dilakukan menggunakan range yang dapat mencakup semua
proses dan aplikasi pengelasan pada proyek tersebut. Kondisi
dan parameter yang digunakan harus sesuai dengan
kebutuhan pada saat produksi. Pada saat pengujian, quality

control melakukan pengambilan data mulai dari jenis

pengelasan, data materia, temperatur pre-heat, voltage,
ampere, elektroda, jenis sambungan, posisi pengelasan,
polaritas dan juga seluruh variable yang merupakan essential.
Hasil record tersebut akan dicantumkan pada dokumen PQR.
Setelah selesai melakukan pengujian pengelasan,
maka dilakukan prosedur untuk mengetahui sifat mekanik
dan metalografi meliputi NDT dan pengujian mekanik.
Tentunya, semua pengujian yang dilakukan berdasrkan
referensi dokumen baik dokumen proyek, kontraktor maupun
kode dan spesifikasi (ex. AWS D1.1). Hasil pengujian
tersebut juga dilampirkan pada PQR.
PQR yang tersusun merupakan hasil dari record data
pada saat pengujian pengejalasan dan juga pengujian
mekanik. Sehingga dokumen PQR dapat tersusun dengan
kode PQR tertulis pada dokumen tersebut sebagai kode untuk
acuan pembuatan WPS.
Kemudian welding engineer menyusun WPS
berdasrakan PQR yang telah dibuat sebelumnya. Pembuatan
WPS harus berdasarkan kode dan spesifikasi seperti AWS
D1.1, dll. WPS yang telah mendapatkan persetujuan dapat
digunakan untuk pengelasan di bagian produksi. Apabila
terjadi kesalahan pada WPS tersebut, maka dilakukan repair
atau pengujian ulang dengan maksimal 1 kali pengujian
ulang. Apabila untuk kedua kalinya WPS yang disusun
terdapat kekurangan maka PWPS tersebut tidak dapat
digunakan kembali.
Pada intership program ini, penulis melakukan
simulasi pembuatan WPS berdasarkan PQR yang telah
dilakukan sebelumnya. WPS yang dibuat berdasarkan AWS
D1.1. Hal-hal yang perlu diperhatikan pada saat penyusunan

WPS adalah memahami data dari PQR dan juga kode pada
QWS D1.1. Pengujian yang dilakukan pada PQR juga
mempengaruhi kode mana yang akan digunakan pada saat
proses pembuatan WPS.
Pada PQR No. 2952 (terlampir), prose pengelasan
mengunakan FCAW-GS sedangkan pengujian yang dilakukan
adalah NDT dan Penguian Mekanik. Maka kode dan
spesifkasi yang digunakan berdasarkan pada AWS D1.1
terletak pada Clause 4 Tabel 4.5. Untuk variabel yang tidak
diatur pada AWS D1.1 maka disebut non-essential variable,
maka pada WPS dapat dituliskan N/A (Not Applicable),
artinya pada WPS variabel tersebut bebas menggunakan
standar apapun.
Berikut penjelasan prosedur pembuatan WPS:
1. Fabricator: Perusahaan yang membuat WPS PT.
McDermott Indonesia
2. No. Of WPS: Nomor WPS yang dibuat S-4040
S: Kode dan spesifikasi yang digunakan, yaitu AWS
4: Kode untuk Pengelasan, yaitu FCAW-GS
0: Material yang digunakan pada proses pengelasan,
yaitu Carbon Steel
4: Proses pengelasan untuk Backing, yaitu FCAW-GS
0: Sequential Number
3. Scope WPS: Proses yang dapat digunakan untuk WPS
Welding FCAW-GS
4. PQR Support: Kode PQR yang digunakan pada WPS,
PQR bisa lebih dari satu.
2952
5. Welding Process: Proses pengelasan yang diijinkan
FCAW-GS (Semi Automatic)
6. Qualified Base Material: Material dasar yang diijinkan
pada WPS berdasarkan kualifikasi AWS D1.1

Tabel. 5.7 Qualified Base Material

Variable
Applicable
Material Type
Material
Manufacturing Process
Carbon
Equivalent
(Ceq)
Composition
(Pcm)

PQR

AWS D1.1
A change in base metal
or combination of base
metals not listed on the
PQR or qualified by
table 4.8

API 2W Gr. 60
to
API 2W Gr. 50

WPS
API 2W Gr. 60
to Any Group I
or Group II

POSCO
KOREA

N/A

0.35 and 0.39

N/A

0.18 and 0.20

N/A

7. Range: Range material yang diijinkan pada WPS

Tabel. 5.8 Range of Material
Variable

Thickness

PQR

10 mm

AWS D1.1
A chnage in diameter, or
thickness, or both, not
qualified by Table 4.2

Test on Plate (3
10)

WPS

3 mm to 20 mm

is 3 to 2T

Qualified by Table 4.1 pt. b

Diameter

Plate

Weld in pipes

600 mm

600 mm (24) and

over

(24)

8. Technique: Teknik pengelasan yang diijinkan pada WPS

Tabel. 5.9 Technique

Variable

PQR

AWS D1.1

WPS

Preparation
Method

Flame,
Cutting

Flame, Cutting

Interpass
Cleaning

Grinding,
Brushing,
Chipping

Grinding,
Brushing,
Chipping

Welding
Position

Horizintal

Qualified by Table 4.1

Plate 2G : F,H

Flat, Horizontal

9. Joint Design: Bentuk sambungan yang diijinkan pada

WPS
Tabel. 5.10 Joint Design
Variable

PQR

Tolerance

R= 0 1 mm
F = 3 4.5
mm

Groove
Type

= 60o

CJP

AWS D1.1
Qualified by Fig. 3.4
R= 0-3 mm,
as detailed (+2,-0)
F= 0-3 mm,
as detailed (+2,-0)

= 60o,

as detailed (+10o,0)
Qualified by Table 4.2
point d
CJP groove weld shall
qualify any size of
Fillet or PJP groove

WPS
Root
(C) = 0-1 mm (+4)
Face
(B) = 3-4,5 mm
(+0,5)
Groove Angle
(A) = 60o (+10o)
Qualify for Fillet
and PJP Groove for
any thickness or
diameter

Gambar 5.5 Joint Design pada PQR

Gambar 5.6 Joint Design pada WPS

Gambar 5.7 Welding Squence pada PQR

10. Pre-Heat and Interpass Temperature
Tabel. 5.11 Pre-Heat and Interpass Temperature
Variable
Pre-Heat

PQR

AWS D1.1

WPS

43oC

Qualified by Table 4.5

Decrease from preheat
temperature by >15oC

Minimum
28oC

Interpass
Temperature
Pre-Heat
Method
Temperature
Measured
By

118 C

Qualified by Table 4.5

Decrease from interpass
temperature by >15oC

Maximum
250oC

Propane Torch/
Induction
Heater

Pyrometer/
Tempilstick

Propane
Torch/
Inductio
n Heater
Pyromet
er/
Tempilst
ick

11. Welding Parameters: Arus, Tegangan, Polaritas,

Shileding Gas, Wire Feed Speed, Travel Speed, Heat
Input yang diijinkan pada WPS
a. Current/Ampere
Tabel. 5.12 Current/Ampere
Variable

Ampere (A)

PQR

AWS D1.1

WPS

Qualified by Table 4.5

A change in the
amperage for each
diameter
> 10% increase or
decrease

Tabel. 5.13 Data Ampere pada PQR dan WPS

SIDE
A

PASS
NO.

WELD
PASS

AMPEREGE
(PQR)

AMPEREGE
(WPS)

Min.

Max.

Min.

Max.

Root

161

178

152

186

H. Pass

187

205

3
4

Fill
Fill

189
196

206
210

176
181

216
221

Fill

198

213

Cap

188

203

Cap

184

193

Cap

186

199

Fill/Cap

180

Fill/Cap

182

174

212

194

168

205

198

171

209

Perhitungan: Side A - Root

b. Voltage
Tabel. 5.14 Voltage
Variable

Voltage
(V)

PQR

AWS D1.1

WPS

Qualified by Table 4.5

A change in the voltage for each
diameter > 7 % increase or
decrease

Tabel. 5.15 Data Voltage pada PQR dan WPS

SIDE

PASS
NO.

WELD
PASS

VOLTAGE (PQR)
Min.

Max.

VOLTAGE (WPS)
Min.

Max.

Root

16

18

16

18

H. Pass

19

21

19

21

Fill

19

21

Fill

20

21

19

21

Fill

20

21

Cap

19

20

Cap

19

20

18

21

Cap

19

20

Fill/Cap

19

20

18

21

Fill/Cap

19

20

18

21

Perhitungan: Side A - Root

c. Polarity dan Shielding Gas

Tabel. 5.16 Polaritas dan Shielding Gas
Variable

PQR

AWS D1.1

WPS

Current Polarity

DCEP

Qualified by Table
4.5

DCEP

Shielding Gas
Mixture

80%Ar +
20% CO
2

Qualified by Table
4.5

80%Ar + 20%
CO
2

24 LPM

Qualified by Table
4.5
Increase >50%
Decrease >20%

Min 20 LPM
Max 36 LPM

Gas Flow Rate

d. Wire Feed Speed

Tabel. 5.17 Wire Feed Speed
Variable

PQR

Wire Feed
Speed (in/min)

SIDE
A

AWS D1.1
Qualified by Table 4.5
A change in the voltage for
each diameter
> 10 %

WPS
*

Tabel. 5.18 Data Wire Feed Speed pada PQR

dan WPS
PASS
WELD
WFS (in/min)
WFS (PQR)
Min.
Max.
NO.
PASS
1
Root
195
176
215
2
H. Pass
239
215
263
3
Fill
241
BAB
V
ANALISA DAN
4
Fill
263
230 PEMBAHASAN
282
5
Fill
264
6
Cap
224
7
Cap
217
198
242
8
Cap
220
1
Fill/Cap
216
194
238
2
Fill/Cap
220
198
242
Perhitungan: Side A - Root

e. Travel Speed

Tabel. 5.19 Travel Speed

SIDE
A

PASS
NO.
1
2
3
4
5
6
7
8
1
2

Variable

PQR

Travel
Speed
(mm/min)

AWS D1.1

Qualified by Table 4
A change in the travel s
> 25 % increase or dec

Tabel. 5.20 Data Travel Speed pada PQR dan

WPS
Travel Speed
WELD
Travel Speed
(WPS)
PASS
(PQR)
Min.
Max.
Root
155
117
194
H. Pass
219
164
274
Fill
337
Fill
229
198
330
Fill
226
Cap
349
Cap
310
232
386
Cap
268
Fill/Cap
310
233
388
Fill/Cap
349
262
436
Perhitungan: Side A - Root

BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN

f. Heat Input
Tabel. 5.21 Heat Input

Variabel
Heat Input

PQR
*

AWS D1.1
-

Heat input bukan meruapak essential

variable, untuk perhitungannya didapatkan
dari hasil Ampere, Voltage, dan Travel Speed
yang telah didapatkan pada perhitungan
sebelumnya.

SIDE
A

Tabel. 5.22 Data Heat Input pada PQR dan

WPS
HEAT INPUT (KJ/mm)
PASS NO. WELD PASS
Min.
Max.
1
Root
0.75
1.72
2
H. Pass
0.73
1.66
3
Fill
4
Fill
0.63
1.41
5
Fill
6
Cap
7
Cap
0.49
1.15
8
Cap
1
Fill/Cap
0.49
1.11
2
Fill/Cap
0.42
1.00
Perhitungan: Side A - Root

12. Filler Metal Data: Spesifikasi elektroda yang

diijinkan pada WPS
Tabel 5.23 Filler Metal Data
Variable
PQR
AWS D1.1
Consumable
Qualified by Table 4.5
1.2
Diameter (mm)
Any Increase
Specification SFA
AWS A5.29
Qualified by Table 4.5
No.
AWS
E 81T1-G
Qualified by Table 4.5
Clasifictaion
Trade Name

NITTETSU

Batch Number

9U101JP960

13. Notes: Catatang yang perlu ditambahkan dan

diperhatikan WPS

1. Level preparation shall be ground and cleaned to be bright metal. Tack

weld as per root parameter (if requiered) shall be performed by qualified
welder.
2. Width of weaving shall not be more than 3X of electrodes core diameter
3. CJP groove weld qualification on any thickness or diameter shall qualify
any size of fillet or PJP groove weld for any thickness or diameter (Table
4.2 point d)
4. WPS only qualified for weld with backing or backgouging

Selanjutnya, variabel pada WPS yang telah sesuai

dengan spesifikasi AWS D1.1 dituliskan pada kolom yang
terdapat pada lembar WPS. Pada bagian bawah terdapat
kolom Approval untuk ditandangani oleh Welding Engineer,
Manager Welding Engineer, Welding Superintendent,
Company dan Certifying Authority. Maka, WPS telah dapat
digunakan oleh welder dibagian produksi.