FINE SIZE REDUCTION

Size Reduction adalah suatu metode atau cara pemecahan

material (partikel) solid dengan jalan menghubungkan secara langsung
antara material (partikel) yang satu dengan yang lain atau antara
partikel dengan suatu bagian alat yang digerakkan dengan mesin.
Tujuan Size Reduction:
1. Untuk menghasilkan partikel-partikel solid dengan ukuran tertentu
atau menghasilkan permukaan partikel yang spesifik.
2. Untuk

memecahkan

bagian-bagian

mineral

atau

kristal

dari

senyawa kimia yang komples dalam bentuk padatan atau ukuran

tertentu.
Operasi

Size

Reduction

digunakan

dalam

industri

yang

mengerjakan bahan-bahan mentah dalam bentuk padat atau bahan

padat terfluidisasi. Mengecilkan ukuran berarti membagi-bagi suatu
bahan

padat

menggunakan

menjadi

bagian-bagian

yang

lebih

kecil

dengan

gaya mekanik. Operasi tersebut mempunyai tujuan

untuk mereduksi ukuran suatu padatan agar diperoleh permukaan

yang lebih besar dan untuk mempermudah proses selanjutnya.
Dengan memperbesar luas permukaan diharapkan akan:
1. Mempercepat pelarutan
2. Mempercepat reaksi kimia
3. Mempertinggi kemampuan penyerapan
4. Menambah kekuatan warna
Sedangkan

dengan

adanya

menyebabkan bahan akan :

1. Dapat diangkut dengan lebih mudah
2. Mempunyai bentuk yang lebih baik

pengecilan

ukuran

dapat

3. Lebih mudah untuk diproses lebih lanjut

Proses reduksi dapat dibedakan menjadi :
1.

Proses pemecahan (crushing)

: Memecah padatan sampai ukuran

kasar.
2.

Proses penggilingan (grinding) : Digunakan untuk mendapatkan

hasil

yang halus.

Zat padat dapat diperkecil dengan empat cara yang biasa

digunakan dalam mesin pemecah dan penghalus yaitu:
1. Kompresi, digunakan untuk pemecahan bahan kasar yang keras,
setengan keras, rapuh, dan lunak dengan menghasilkan relatif
sedikit halusan.
2. Impact,

untuk

bahan

yang

keras,

setengah

keras

dan

rapuh, untuk memperoleh hasil yang berukuran kasar, sedang,

dan halus.
3. Atrisi (goresan), untuk bahan yang lunak, untuk mendapatkan
hasil yang sangat halus dari bahan yang lunak dan tak abrasif.
4. Pemotongan, untuk bahan padat yang lunak, kenyal, dan
berserat, untuk memperoleh hasil dengan ukuran yang pasti,
dengan hanya sedikit atau tidak ada halusan sama sekali.
Ukuran Size Reduction yang umum adalah sebagai berikut:
1.

Coarse Size Reduction, yaitu size reduction untuk materialmaterial yang kasar dengan ukuran feed antara 2 - 96 inch atau
lebih.

2.

Intermediate Size Reduction, yaitu size reduction untuk

material-material

yang sedang dengan ukuran feed antara 1 - 3

inch atau lebih.

3.

Fine Size Reduction, yaitu size reduction untuk material-

material yang halus

dengan ukuran feed 0,25 - 0,5 inch.

Kominusi adalah suatu proses untuk mengubah ukuran suatu

bahan galian menjadi lebih kecil, hal ini bertujuan untuk memisahkan
atau melepaskan bahan galian tersebut dari mineral pengotor yang
melekat bersamanya. Kominusi atau pengecilan ukuran bahan galian
sesuai dengan yang diinginkan.

Kominusi ada 3 (dua) macam, yaitu :

1. Crushing (Peremukan / pemecahan)
2. Grinding (Penggerusan / penghalusan)
Primary crushing merupakan merupakan peremukan tahap
pertama, alat peremuk yang biasanya digunakan pada tahap ini adalah
Jaw Crusher dan Gyratory Crusher. Umpan yang digunakan biasanya
berasal dari hasil penambangan dengan ukuran berkisar 1500 mm,
dengan ukuran setting antara 30 mm sampai 100 mm. Ukuran terbesar
dari produk peremukan tahap pertama biasanya kurang dari 200 mm.
Secondary Cruher merupakan peremukan tahap kedua, alat
peremuk yang digunakan adalah Cone Crusher, Hammer Mill dan Rolls.
Umpan yang digunakan berkisar 150 mm, dengan ukuran antara 12,5
mm sampai 25,4 mm. Produk terbesar yang dihasilkan adalah 75 m.
Fine crushing merupakan peremukan tahap lanjut dari secondary
crushing, alat yang digunakan adalah Rolls, Dry Ball Mills, Disc Mills
dan Ring Mills. Umpan yang biasanya digunakan kurang dari 25,4
mm.untuk memperkecil material hasil penambangan yang umumnya
masih berukuran bongkah digunakan alat peremuk. Material hasil dari
peremukan kemudian dilakukan pengayakan atau screening yang akan
menghasilkan dua macam produk yaitu produk yang lolos ayakan yang
disebut undersize yang merupakan produk yang akan diolah lebih
lanjut atau sebagai produk akhir, dan material yang tidak lolos ayakan

yang disebut oversize yang merupakan produk yang harus dilakukan

peremukan lagi.
Dibawah ini merupakan alat-alat yang digunakan untuk proses
kominusi dengan kriteria 'Fine Size Reduction, yaitu':
1.

GRATORY CRUSHERS
Mesin ini memiliki rahang bundar (circular jaw). Sebuah crushing

head yang berbentuk kerucut berputar di dalam sebuah funnel shaped

casing yang membuka ke atas. Crushing head tersebut berfungsi
memcahkan umpan yang masuk.
Alat ini mempunyai kapasitas yang lebih besar dibandingkan dengan
jaw crusher. Gerakan alat ini adalah kontinyu karena crushing head
dari alat ini bergerak dan bergoyang. Alat ini tidak sesuai dengan
material yang lengket seperti lempung karena kurang menguntungkan
disebabkan biaya lebih besar dibandingkan dengan jaw. Faktor yang
mempengaruhi Gyratory Crusher :
1. Ukuran butir
2. Kandungan air dari feed
3. Kecepatan putaran
4. Gape
Gyratory crusher konsep dasarnya mirip dengan jaw crusher,
terdiri dari permukaan cekung dan kepala kerucut; kedua permukaan
biasanya dilapisi dengan permukaan baja mangan. Kerucut bagian
dalam memiliki gerakan melingkar sedikit, tetapi tidak memutar,
gerakan ini dihasilkan oleh eccentric assembly. Seperti jaw crusher,
feed bergerak ke bawah antara dua permukaan makin kebawah ukuran
akan semakan hancur sampai cukup kecil untuk jatuh keluar melalui
celah antara dua permukaan.
Sebuah grytory crusher adalah salah satu jenis crusher primer
dalam tambang bijih atau pabrik pengolahan. Gyratory crusher dapat

digunakan untuk penghancuran primer atau sekunder. Penghancuran

oleh grytory crusher disebabkan oleh penutupan secara berjenjang
celah antara mainshaft assembly (bergerak) dipasang vertikal pada
poros pusat dan Shell assembly (tetap) dipasang pada bingkai utama
crusher.

Kesenjangan

dibuka

dan

ditutup

diatur

oleh

eccentric

essembly pada bagian bawah spindle yang menyebabkan poros pusat

bergerak. Poros vertikal bebas berputar mengelilingi porosnya
Mesin ini memiliki rahang bundar (circular jaw). Sebuah crushing
head yang berbentuk kerucut berputar di dalam sebuah funnel shaped
casing yang membuka ke atas.Crushing head tersebut berfungsi
memcahkan umpan yang masuk.
Alat ini mempunyai kapasitas yang lebih besar dibandingkan
dengan jaw crusher. Gerakan alat ini adalah kontinyu karena crushing
head dari alat ini bergerak dan bergoyang.Alat ini tidak sesuai dengan
material yang lengket seperti lempung karena kurang menguntungkan
disebabkan biaya lebih besar dibandingkan dengan jaw.
a. Cone Crusher
Cone crusher merupakan pengembangan dari gyratory
crusher. Konstruksinya mempunyai sepasang kerucut yang satu
diam dan yang satunya berputar. Bagian bagian cone crusher
dapat dilihat pada gambar berikut :

Proses pemecahan bahan olahan (Feed) dari pemecah

rahang ini berlangsung continue dengan cara gesekan &
potongan.

Akan

tetapi

pada

pemecah

kerucut

ini

cara

memecahnya tidak berkala seperti pemecah rahang, melainkan

terus-menerus.
Pada waktu pemecah kerucut ini bekerja, ujung sumbu atas
kerucut berfungsi sebagai engsel, sedangkan ujung bagian
bawah berkeliling hingga gerakan kerucut berayun mengelilingi
bagian bawah dalam selubung yang tetap. Akibat ayunan
kerucut ini jarak antara kerucut dengan selubung berubah-ubah.
Pada waktu ruang itu sedang mengecil terjadi pemecahan dan
pada waktu ruang membesar bahan olahan yang sudah di giling
akan turun. Pekerjaan ini berlangsung sepanjang keliling kerucut
dan terus-menerus.
Konstruksi sebuah pemecah kerucut yang diputarkan
dengan perantaraan sebuah rod sabuk dengan roda gigi konis

(roda gigi tirus). Dalam pesawat ini sumbu utam bagian bawah

dimasukkan kedalam uatu tabung eksenterik. Bila tabung

tersebut di putar makanya sumbunya akan berayun. Kadangkadang bidang penekan kerucut dan tabung kerucut membentuk
rusuk-rusuk dan bias diganti bilamana sudah tipis atau aus.
Cone

Crusher

atau

Kerucut

penghancur

umumnya

digunakan sebagai penghancur sekunder dalam penghancuran

sirkuit. Pradigerus produk biasanya melalui bagian atas kerucut
penghancur dan mengalir melalui mantel. Vertikal kerucut
penghancur memutar mantel eksentrik di bawah langit-langit,
atau mangkuk liner, tindihan produk dan penumpasan itu antara
mantel dan langit-langit. Cone crushers biasanya berjalan di
drive belt yang digerakkan oleh motor listrik atau mesin diesel.
Cone crusher banyak diterapkan di metalurgi, konstruksi,
pembangun jalan, industri kimia dan phosphatic. Cone crusher
cocok untuk umpan keras seperti batu, besi, tembaga, kapur,
kuarsa, granit, gritstone. Cone crushers digunakan secara luas di
seluruh agregat dan mineral industri.

2.

CRUSHING ROLLS

Crushing Rolls adalah type crusher dengan sistem gilas

rotary dengan kecepatan rpm yang relatif

lebih rendah dari

impact crusher

yaitu sekitar 300 rpm dan memiliki kapasitas

produksi yang

jauh lebih besar. Untuk kerja dari mesin Roll

Crusher ini bergantung pada jenis / kualiatas material gigi

gilasnya, ukuran shaft dan ukuran Roda nya, yang semuanya
harus disesuaikan dengan raw material dan target kapasitas
produksi.
Crushing

Rolls

biasa

pertambangan, yaitu untuk

banyak

digunakan

didunia

menghancurkan batuan dengan

tingkat kekerasan & keuletan yang relatif rendah, seperti batu

bara, batu kapur, bahan semen, batu tembaga, belerang, dsb.
Roll crusher memiliki rasio maksimum pengurangan teoritis 4:1.
Jika partikel 2 inci diumpankan ke crusher melempar satu ukuran
absolut terkecil bisa harapkan dari crusher adalah 1 / 2 inci. Roll
Crusher hanya akan menghancurkan materi ke ukuran partikel
minimum sekitar 10 Mesh (2 mm).
Crushing Rolls digunakan sebagai crusher sekunder atau
crusher terseier setelah batuan melewati crusher tipe lain yang
berfungsi sebagai crusher primer. Roll crusher terdiri dari single
roll dan double roll. Single roll digunakan untuk memecahkan

batuan yang lembap dan tidak menguntungkan jika digunakan

untuk memecahkan batuan yang abrasive. Kapasitas roll crusher
tergantung pada jenis batuan, ukuran crusher primer, ukuran
batuan yang diinginkan, lebar roda dan kecepatan roda berputar.
a.

Smooth Roll Crusher

Ukuran umum smooth-roll crusher diameter 24 in (600

mm), panjang 12 in (300 mm) sampai dengan diameter 78 in

(2000 mm), panjang 36 in (914 mm). Kecepatan putaran antara
50 - 300 rpm. Umpan padatan berukuran sampai dengan 1/2
sampai 3 in (12 mm sampai 75 mm), dengan produk berukuran
antara 1/2 in (12 mm) sampai 20-mesh. Ajan tetapi ukuran
partikel dapat secara fleksible diatu derngan mengatur jarak
antara 2 batangan rol penggilas. Operasi efektif biasanya pada
rasio ukuran produk: umpan antara 1:4 sampai 1:3.
Prinsip kerja :
Dua batangan logam horisontal diputar dengan arah yang
berlawanan dengan kecepatan yang sama. Umpan masuk ke
celah-celah roll, tertekan dan pecah. Ukuran produk dapat diatur
dengan mengatur jarak antara 2 silinder.
Sebagai alat penghancur, saat ini kurang disukai karena roll-nya
mudah koyak,

terutama jika digunakan untuk material keras. Roll

Crusher tidak cocok

untuk

batuan

digunakan untuk penghancur batubara;

keras.

Biasanya

banyak

oil shale, fosfat dan batuan

dengan kandungan silikat rendah.

b.

Toothed Rolled Crushers (SIngle atau Double)

Kapasitas sampai 500 ton/jam; ukuran umpan: sampai

dengan 20 inch (500 mm).

Prinsip kerja :
Roda (flywheel) berputar, akan memutar toothed roll yang

terhubung dengan flywheel. Bongkahan padatan yang masuk

akan tergencet pada wear plate/crushing plate dan akan pecah.
Gigi-gigi pada roll selanjutnya akan menggerus partikel-partikel
padatan menjadi ukuran yang lebih kecil lagi.
Toothed Rolled Crushers baik untuk bahan yang tidak terlalu
keras. Untuk

bahan yang terlalu keras, gigi-gigi pada roll dapat

rontok/patah.
3. GRINDERS
Istilah Grinder biasanya digunakan untuk mesin-mesin kominusi
dengan kapasitas sedang. Produk dari crusher, jika perlu dihaluskan
lagi, biasanya dilakukan oleh Grinder.
Tujuan Grinding :
1. Mengadakan liberalisasi mineral berharga
2. Mendapatkan ukuran yang memenuhi persyaratan industri
3.

Mendapatkan

ukuran

selanjutnya
Alat yang digunakan :
A. Attrition Mills

yang

memenuhi

persyaratan

proses

Dalam sebuah attrition mill, partikel-partikel padatan lunak

digesek diantara permukaan datar dari cakram-cakram yang
berputar. Sumbu cakram biasanya horizontal, kadang-kadang
vertikal. Berdasarkan putaran cakram, ada dua jenis attrition mill,
yaitu:
a. Single-runner mill : Satu cakram diam, cakram yang lain
berputar
b. Double-runner mill : Kedua cakram berputar berlawanan
arah dengan kecepatan tinggi.
Prinsip kerja Attrition Mills pada dasarnya seperti pekerjaan
mengampelas.

Berikut penjelasan lengkap langkah-langkah

kerja dari attrition mills:

1. Terdiri atas dua plat kasar yang saling berhadapan, satu
diam dan

satunya lagi berputar.

2. Material diumpankan ke ruang diantara kedua plat, dan

diperkecil
-

melalui pemecahan dan penggeseran.

Jika

material

diumpankan

secara

pelan,

maka

pengecilan terjadi utama sekali akibat geseran.

-

Jika diumpankan dengan cepat maka pengecilan lebih

diakibatkan oleh pemecahan.

Jika terjadi pengumpanan berlebih maka efektivitas

alat menurun dan timbul panas berlebih.

3. Kecepatan operasi biasanya dibawah 1200 RPM.

4. Kehalusan output dikendalikan oleh jenis plat dan
spacing.
Seringkali kedalam mill dihembuskan udara (terutama pada
double-runner mill, dimana ukuran produk lebih halus) untuk
mengeluarkan padatan halus (serbuk) dan menjaga gap (yaitu

ruang antara cakram dengan casing) agar tidak tersumbat

(choking).
Attrition mills dipakai untuk jenis bahan sebagai berikut:

tepung kayu

bahan kimia

Makanan dan obat-obatan

Pulp, selulosa dan kayu chip

keramik

Plastik dan karet

Pupuk dan insektisida

pati

Biji-bijian, kakao, kacang-kacangan dan tongkol jagung

logam bubuk

Dispersi / intensif pencampuran

Farmasi

kulit tanah

Pada single-runner mill, diameter cakram antara 10 sampai

54 in (250 sampai 1370 mm), dan kecepatan putar antara 350
sampai 700 rpm. Pada double-runner mill, kecepatan putar lebih
tinggi, yaitu antara 1200 sampai 7000 rpm. Ukuran umpan
maksimum sekitar in (12 mm), dan harus dimasukkan dengan
kecepatan yang terkontrol. Ukuran produk, biasanya lolos 200mesh.
Berikut salah satu contoh gambar single-runner attrition mills.

B. Tumbling Mills
Tumbling Mills umumnya berbentuk silinder horizontal yang
berputar

perlahan

pada

sumbu

horizontalnya.

Didalamnya

terdapat padatan-padatan keras (biasanya logam) yang mengisi

sekitar 50% volume ruamg silinder. Karena putaran mill, grinding
medium akan terangkat sampai ketinggian tertentu, kemiduan
jatuh

dan

menimpa/memukul

padatan-padatan

yang

ada

dibawahnya. Grinding medium dapat berbentuk batangan logam

(dalam rod mill), rantai logam atau bola-bola logam (dalam ball
miil). Tumbling mill tidak cocok digunakan untuk menghaluskan
padatan yang abrasive.
Kapasitas dan Kebutuhan Energi:
Rod-Mill:

5-200

ton/jam,

dengan

produk

ukuran

10-mesh.

Kebutuhan energi toal untuk padatan keras sekitar 4 kWh/ton.

Ball-Mill: 1-50 ton/jam, dengan 70% sampai 90% produk
berukuran lebih kecil dari 200 mesh. Kebutuhan energi untuk
padatan keras sekitar 16 kWh/ton.
a). Ball Mill

Ball mill adalah salah satu alat fine size reduction yang
berbentuk silinder horizontal atau ruangan baja yang berbentuk
kerucut dimana kira-kira setengahnya penuh dengan baja atau
bola besi atau batu tahan api. Ball mill digunakan untuk
penggilingan material dengan jangkauan luas meliputi batu bara,
kulit kayu, dan feldspar.
Ball-Mill

biasanya

berupa

kompartemen

(shell)

yang

berbentuk silinder atau konis yang berputar pada sumbu

horizontalnya. Didalamnya berisi bola-bola penggilas sebagai
media

penghancur.

Tergantung

pada

bahan

yang

akan

dihancurkan, bola-bola penggilas dapat terbuat dari: besi, baja,

porselen, dll. Biasanya, (L/D) untuk Ball-Mills 1.
Ball mill mempunyai panjang yang hampir sama dengan
diameternya. Pada ball mill ukuran besar, diameter shellnya
antara 10-14 ft. sedagkan ukuran bolanya berdiameter 1-5 inchi.
Untuk ukuran besar, bola-bola besar hanya memecah partikel
besar tanpa terpengaruh partikel-partikel lembut. Sedangkan
untuk ukuran kecil, bola-bola kecil hanya memecahkan partikel
kecil, tidak dapat memecahkan gumpalan besar.

Prinsip kerja :
Ball mill bekerja pada bahan kering ataupun basah dan
operasinya kontinyu maupun batch. Segregasi unit penggilingan
dalam ruang adalah karakteristik dari Conical Ball Mill.
Silinder/kompartemen berputar pada sumbu horizontalnya.

Partikel-partikel padatan didalam akan terlempar dan tergilas

bola-bola penggilas menjadi butir-butir yang sangat halus.
Produk halus dikeluarkan dengan:
Overflow melalui lubang yang terpasang pada sumbu
(hollow trunnion), dan/atau kemiringan dan partikel keluar
melalui lubang-lubang pada periferi (lubang-lubang pada sisi
bagian keluar mill), dan/atau dihembus oleh udara (untuk
partikel-partikel yang sangat halus dan kering). Ukuran umpan
Ball-Mill tergantung pada tingkat kerapuhan umpan padatan.
Untuk padatan yang sangat rapuh (very fragile): 2.5 4 cm (11.5 inch) dia. Ukuran umum umpan: 1 cm (0.5 inch). Ukuran
bola-bola penggilas (diameter): 1-6 inch. Volume bola-bola
penggilas : 50% volume kompartemen. Reduction Ratio: 20:1
sampai 200:1
Ball-Mill dapat dioperasikan pada keadaan kering (dry
milling) maupun basah (wett-milling). Operasi pada keadaan
basah dapat meningkatkan kapasitas maupun efisien mill.
Ruang dalam ball mill (the chamber) kadang-kadang
disekat-sekat (dengan dekat yang berlubang/grate), dan masingmasing ruang/sub-kompartemen diisi dengan bola-bola penggilas
dengan ukuran yang berbeda (lihat gambar dibawah). Praktek
menunjukkan bahwa semakin besar ukuran bola, semakin halus
produk dihasilkan.
Dibawah ini adalah contoh sekat berlubang (grate) untuk
pemisah antar sub-kompartemen. Grae ini juga berfungsi untuk
membantu

menaikkan

padatan

setinggi-tingginya,

sebelum

dijatuhkan (tumbled).
Pada

dinding-dinding

kompartemen,

seringkali

juga

dipasang liners untuk membantu pengaduka dan penggilasan,

dengan memperbesar efek benturan antara partikel dengan
dinding.

Power Ball-Mill:
Faktor faktor berpengaruh terhadap kebutuhan power Ball-Mill
yang harus selalu dikontrol dalam mengoperasikan mill ini adalah
:

Beban bola-bola penghancur

Ukuran bola

Kecepatan putaran silinder mill

Kecepatan umpan masuk mill, dsb.

Ball Mill merupakan alat yang sangat penting untuk

menghancurkan

material

dan

biasa

digunakan

untuk

memproduksi bubuk dalam industri semen, pupuk, kaca, silika,

dan sebagainya.
C.

Rolling-compression mills
a).

Bowl Mills

Bowl Mill atau sering disebut juga Pulverisers adalah salah

satu alat pembantu utama yang berada di pembangkit listrik dari
Batu Bara. Alat ini digunakan untuk menggiling batu bara
mentah

mencapai

kehalusan

yang

diinginkan

agar

dapat

diumpankan ke dalam tungku pembakar pada generator steam.

Bowl Mill dikenal sebagai alat yang sangat baik secara desain
untuk menghaluskan batu bara dan secara biaya, karena
memiliki biaya

yang rendah untuk operasinya. Selain itu

kelebihan lainnya adalah biaya perawatannya rendah, biaya

kebutuhan powernya rendah, perawatannya mudah, operasinya
tidak terlalu bising, dll.
Kecepatan putaran alatnya pada range 40-60 rpm dan
perputaran motornya dari 600-1000 rpm. Ukuran bahan masuk
berkisar antara 25 mm sedangkan bahan keluarnya adalah 65-75
micron atau 200 mesh. Kapasitas yang mampu dicakup oleh
Bowl Mills ini mecapai 50 ton/jam. Bowl Mill banyak sekali
digunakan untuk mereduksi batu kapur, klinker semen, dan batu
bara. Oleh karena itu Bowl Mill sering berada di pabrik semen,
pabrik baja dan pembangkit listrik.
Bowl Mill (Penggiling Mangkok) Alat utamanya berupa
sebuah mangkok yang dilengkapi dengan roll (mangkok dan roll
masing-masing

mempunyai

alat

penggerak

sendiri-

sendiri/terpisah).
Mekanisme kerjanya adalah umpan masuk dari feed
hopper kedalam mangkok yang berputar (mangkok dilapisi
dengan bahan dengan kekerasan > kekerasan bahan yang
digerus grinding ring). Didalam mangkok tersebut, butiranbutiran padatan tergerus oleh roller yang berputar dengan

kecepatan sedang dan berlawanan arah dengan arah putaran

mangkok.

Pada

alat

ini

terdapat

Pressure

Spring

yang

memberikan tekanan yang diperlukan pada grinding roller untuk

proses

grinding.

Udara

panas

masuk

kedalam

mills

dan

menghilangkan embun/mengurangi kelembaban dari produk

sekaligus mengangkat/membawa partikel-partikel yang lebih
ringan ke classifier dan

partikel-partikel yang berukuran besar

jatuh untuk proses penggilingan selanjutnya. Diluar, produk

selanjutnya ditangkap menggunakan cyclone.
D.

Hammer Mills
Hammer

mill

merupakan

alat

pengecil

ukuran

yang

menggunakan aplikasi dari gaya pukul (impact force). Prinsip

kerja dari alat ini adalah dengan menggerakan palu-palu yang
digerakkan oleh motor listrik mupun motor diesel dengan
gerakan memutar. Rotor dengan kecepatan tinggi akan memutar
palu-palu pemukul di sepanjang lintasannya sehingga bahan
yang masuk akan terpukul oleh palu dan terjadi proses
tumbukan, dimana bahan akan saling bertumbukan dengan
dinding, sesama bahan maupun dengan palu pemukul tersebut.
Proses tersebut akan berlangsung secara terus-menerus sampai
didapatkan bahan yang lolos dari saringan. Dalam prosesnya,
selain terjadi gaya pukul juga terjadi gaya sobek.
Features:
Applications:Coarse,
secondary, third Crushing
Field

of

application:Agriculture, biology,
construction materials, glass /
ceramics,
metallurgy

mining,

mineralogy,

Feed

material:medium-hard,

hard, brittle, tough

Size

reduction

principle:pressure
Material feed size:< 400mm
The Final Fineness:<15mm
Material

of

Crushing

tools:manganese steel
Durability: depending on feed
material
Menurut

Wiratakusumah

(1992),

Penggiling

palu

merupakan penggiling yang serbaguna, dapat digunakan untuk

bahan kristal padat, bahan berserat dan bahan yang agak
lengket. Pada skala industri penggiling ini digunakan untuk lada
dan bumbu lain, susu kering, gula dan lain-lain. Menurut Mc
Colly (1955), penggunaan hammer mill mempunyai beberapa
keuntungan antara lain adalah :

Konstruksinya sederhana

Dapat digunakan untuk menghasilkan hasil gilingan

yang

bermacam-macam ukuran

Tidak mudah rusak dengan adanya benda asing

dalam bahan

dan beroperasi tanpa bahan

Biaya operasi dan pemeliharaan lebih murah

Sedangkan beberapa kerugian menggunakan hammer

mill antara lain adalah :

Biasanya tidak dapat menghasilkan gilingan yang

seragam

Biaya pemasangan mula-mula lebih tinggi

Untuk

gilingan

dibutuhkan

permulaan

atau

gilingan

kasar

tenaga yang relatif besar

Hammer mill memiliki bagian-bagian yaitu antara lain

saringan yang terbuat dari plat baja, pemukul baja yang
berputar pada porosnya, dan corong pemasukkan.
Bagian

utama

dari

hammer

mill

adalah

corong

pemasukan, pemukul, corong pengeluaran, motor penggerak,

alat transmisi daya, rangka penunjang dan ayakan.

Corong

pemasukan terbuat dari plat esher 1.5 mm, bagian atas dari
corong pemasukan berbentuk bujur sangkar dengan ukuran 350
mm x 350 mm dan bagian bawahnya menyempit sampai 90
mm x 50 mm dengan kemiringan dinding corong 40o. Fungsi
corong ini adalah sebagai tempat memasukkan bahan yang
akan dimilling yaitu untuk memeprmudah pemasukannya.
Bagian yang kedua yaitu pemukul. Pemukul terbuat dari stainles
steel. Ukuran pemukul 100 mm x 25 mm x 5 mm dan pada
kedua sisi pemukul dibuat tajam, dengan tujuan agar sisi
pemukul yang satu dapat menggantikan sisi pemukul yang
sudah tumpul dengan cara membalik posisi. Pemukul dipasang
dengan posisi horizontal dengan jumlah lima pasang yang
disatukan oleh empat buah poros yang terbuat dari stainless
steel dengan berdiameter 10 mm dipasang vertikal. Bagian
selanjutnya yaitu saringan. Saringan merupakan bagian yang
sangat

vital

pada

hammer

mill.

Sebab

saringan

akan

menentukan hasil yang diinginkan. Jika saringannya kecil maka

akan didapatkan produk yang juga berdiameter kecil. Saringan
bertanggung jawab akan ukuran hasil dari proses milling.
Selanjutnya yaitu corong pengeluaran. Corong pengeluaran
terbuat dari plat esher 1.5 mm yang berbentuk kerucut
terpancung pada posisi terbalik. Diameter corong adalah 550

mm dan diameter bawahnya adalah 120 mm. Bagian yang

selanjutnya yaitu ayakan. Alat ini berukuran 600 mm x 600 mm
yang mana konstruksinya terbuat dari kayu dengan bentuk
seperti trapezium dan kostruksi penyangga terbuat dari plat
siku 25 mm x 25 mm x 2.5 mm dengan ukurannya sama
dengan ukuran ayakan. Posisi ayakan ini adalah miring dengan
kemiringan 10o, ini bertujuan untuk memudahkan gerak dari
transmisi yang menggerakkan ayakan dan mempercepat proses
pengayakan. Bagian yang lain yang paling adalah motor
penggerak yang berfungsi untuk menggerakan pemukul baja.

Rotor
Model

Diameter
(mm)

PC300
400
PC400
600
PC600
800

400

Roter Hamme Max

Lengt

Feedi

Quantit

ng

(mm)

(mm)

300

16

<100

Discha
rging
(mm)

<15

Capaci Power

REV

ty (t/h) (kw) (r/min)

3-8

11

1100

Machine
Size
(mm)

85579
5862

11551
600

400

20

<150

<15

8-15

18.5

1000

10012
55

23601
800

600

28

<220

<20

15-30

45

900

50015
80

MAKALAH ALAT INDUSTRI KIMIA

FINE SIZE REDUCTION

DISUSUN OLEH :
ASHILA NURAINI (11/319098/TK/38230)
BESTARI BENINGSIH BANYUBIRU (11/319)

BERNICE LENORA ()
FERDANA ELDRIANSYAH
KIKIS YULIANTI

JURUSAN TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS GADJAH MADA
2013