BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Logam

Logam menurut (Suharto, 1995 : 223) adalah unsur kimia yang mempunyai
sifat-sifat kuat, liat, keras, penghantar listrik dan panas, serta mempunyai titik
cair yang tinggi. Bijih logam ditemukan dengan cara penambangan yang terdapat
dalam keadaan murni atau bercampur dengan unsur-unsur seperti karbon, sulfur,
fosfor, silikon serta kotoran seperti tanah liat, pasir dan tanah. Bijih logam yang
ditemukan dengan cara penambangan terlebih dahulu dilakukan proses
pendahuluan sebelum diolah dalam dapur pengolahan logam dengan cara
dipecah, dipilih yang mengandung unsur logam, dicuci dengan air untuk
mengeluarkan kotoran dan terakhir dikeringkan dengan cara dipanggang untuk
mengeluarkan uap yang mengandung air. Selain logam ada yang disebut dengan
istilah bukan logam (non logam) dan unsur metaloid (yang menyerupai logam).
Dalam penggunan serta pemakaiannya, logam pada umumnya bukan
merupakan senyawa logam tetapi merupakan senyawa paduan. Logam dan
paduannya merupakan bahan teknik yang penting, dipakai untuk konstruksi
mesin, kendaraan, jembatan, bangunan, pesawat terbang dan lain sebagainya.
Pada dasarnya logam dapat dibagi dalam dua golongan yaitu logam ferro (logam
besi) dan logam non ferro (logam bukan besi).
2.1.1 Pengertian Logam Ferro
Logam ferro menurut (Gandhi Harahab, 1984 : 190) adalah suatu
logam paduan yang terdiri dari campuran unsur karbon dengan besi. Untuk
menghasilkan suatu logam paduan yang mempunyai sifat yang berbeda
dengan besi dan karbon maka dicampur dengan bermacam logam lainnya.
Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat seperti dapat
ditempa, diubah bentuk, penghantar panas dan listrik, keras (tahan terhadap
goresan,potongan atau keausan), dan elastis (dapat ditarik).
5

Besi dalam bidang keteknisan adalah besi teknis, bukan besi murni,
karena besi murni (Fe) tidak memenuhi persyaratan teknik, persyaratan
teknik adalah kekuatan bahan, keuletan dan ketertahanatin terhadap
pengaruh luar (korosi, aus, bahan kimia, suhu tinggi dan sebagainya). Besi
teknis selalu bercampur dengan unsur-unsur lainnya misalnya karbon (C),
silicon (Si),mangan (Mn), fosfor (P) dan belerang (S). unsur-unsur tersebut
harus dalam kadar tertentu, sesuai dengan sifat-sifat yang dikehendaki,
secara garis besar besi teknis terbagi menjadi :
a. Besi kasar
ditempa
b. Besi
ditempa.
c. Baja

: kadar karbon lebih besar dari 3,5% tidak dapat

: kadar karbon lebih besar dari 2,5% tidak dapat
: kadar karbon kurang dari 1,7% dapat ditempa.

Logam non ferro menurut (Suharto, 1995 : 231) atau logam bukan
besi adalah logam yang tidak mengandung unsur besi (Fe). Logam non
ferro murni kebanyakan tidak digunakan begitu saja tanpa dipadukan
dengan logam lain karena biasanya sifat-sifatnya belum memenuhi syarat
yang diinginkan. Kecuali logam non ferro murni, platina, emas dan perak
tidak dipadukan karena sudah memiliki sifat yang baik, misalnya ketahanan
kimia dan daya hantar listrik yang baik serta cukup kuat sehingga dapat
digunakan dalam keadaan murni, tetapi karena harganya mahal ketiga jenis
logam ini hanya digunakan untuk keperluan khusus, misalnya dalam teknik
proses dan laboratorium disamping keperluan tertentu seperti perhiasan dan
sejenisnya. Logam non ferro juga digunakan untuk campuran besi atau baja
dengan tujuan memperbaiki sifat-sifat baja.
Berdasarkan jenis dankebutuanya dalam pembuatan casing mesin
penghancur kotoran ternakn sapi maka digunakan logam profil bentuk plat
datar. Plat datar merupakan lembaran baja dengan ketebalan yang relative
kecil dibandingkan ukuran panjang dan lebarnya lembaran baca yang sudah

dirol banyak digunakan untuk konstruksi casing. Pelatbaja M steel 37 dan

Plat eyser, merupakanbahan yang sangatkuat dan data dilakukan
pengerjaan dalam keadaan panas maupun pengerjaan dingin. Artidari St
itusendiri singkatandari steel (baja) sedangkan angka 7 berarti menunjukan
batas minimum untuk kekuatantarik 37.
Profil plat atau plat datar banyak dipakai untuk berbagai tujuan
pekerjaan, profil plat tersedia dengan ukuran tebal 1-60 mm dan lebar
2600-4300 mm. Jenis plat lembaran ini memiliki panjang 2-6 m dan bila
dibutuhkan dapat dipesan sampai dengan panjang 15 m. Plat ini dapat
digunakan untuk berbagai macam perabot rumah tangga, daun pintu,
pembuatan atap, mesin-mesin produksi dan lain sebagainya.(lihat Gambar
2.5)

Gambar 2.1 Profil Plat Datar

2.2. Mur dan Baut
Mur dan baut merupakan alat pengikat yang sangat penting dalam suatu
rangkaian casing. Untuk mencegah kecelakaan dan kerusakan pada casing,
pemilihan mur dan baut sebagai pengikat harus dilakukan dengan teliti untuk
mendapatkan ukuran yang sesuai dengan beban yang diterimanya. Pada
perancangan mesin ini, mur dan baut digunakan untuk mengikat beberapa
komponen, antara lain :
1. Untuk perakitan antara casing atas dan casing bawah.
2. Untuk perakitan antara casing dan rangka.

Ada beberapa macam dari bentuk mur dan baut dapat dilihat pada Gambar
2.2

Gambar 2.2 Macam-macam Mur dan Baut

2.3 Mesin las SMAW(Shielded Metal Arc Welding)

Pegertian umum mengelas adalah suatu cara kerja penyambungan dua
bagian logam atau lebih dengan jalan memanaskan bagian logam yang akan
disambung beserta bahan tambahnya (bila menggunakan) sampai cair kemudian
keduanya dipadukan sehingga dapat bercampur satu dengan yang lain, dan
setelah dingin sambungan las sudah kuat (Sugiyono, 2002:2).(Peralatan las terdiri
dari seperti pada Gambar 2.6)

Gambar 2.3Peralatan Las

Berdasarkan cara kerjanya, proses pengelasan dapat dibagi menjadi tiga
antara lain:
a. Pengelasan cair, di mana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan
sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas yang terbakar
b. Pengelasan tekan, di mana sambungan dipanaskan kemudian ditekan
menjadi satu
c. Pematrian, di mana sambungan diikat dan disatukan dengan menggunakan
paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam cara ini logam
induk tidak ikut mencair (Wiryosumarto & Okumura, 1991 : 7)
Dari tiga cara pengelasan di atas, yang digunakan dalam proses pembuatan
casing pada mesin penghancur kotoran sapi adalah proses pengelasan dengan
cara pengelasan cair. Pemilihan cara pengelasan ini dikarenakan sambungan
yang dihasilkan relatif lebih kuat dibandingkan dengan dua cara pengelasan
lainnya. Disamping itu, mesin yang digunakan dari cara pengelasan cair memiliki
banyak variasi dan mudah ditemui di bengkel-bengkel produksi dan fabrikasi
serta mudah dalam pengerjaannya.

10

Salah satu cara pengelasan yang termasuk dalam pengelasan cair adalah
pengelasan menggunakan las SMAW. Terdapat banyak jenis pengelasan
menggunakan las SMAW antara lain: las elektroda terbungkus, las busur dengan
pelindung gas dan las busur dengan pelindung bukan gas (Wiryosumarto &
Okumura, 1991 : 9). Adapun jenis las yang digunakan dalam proses pembuatan
casing kotoran sapi adalah jenis las busur listrik dengan elektroda terbungkus
atau(SMAW).
Las listrik dengan elektroda terbungkus atau yang lebih dikenal dengan las
SMAW merupakan cara yang paling banyak digunakan. Pengelasan ini
menggunakan kawat elektroda logam yang dibungkus dengan fluks sebagai
bahan tambah. Pengelasan jenis ini dipilih dikarenakan beberapa hal antara lain:
a. Mesin las jenis ini mudah ditemui di bengkel-bengkel las
b. Penggunaannya mudah
c. Mudah dalam hal perawatannya. Memiliki efisiensi biaya yang tinggi jika
dibandingkan dengan jenis las yang lainnya
Ditinjau dari jenis arus yang digunakan, mesin las busur listrik dengan
elektroda terbungkus dapat digolongkan sebagai berikut:
a. Mesin las arus bolak balik (AC)
b. Mesin las arus listrik searah (DC)
c. Mesin las arus bolak-balik dan arus searah (AC-DC) yang merupakan
gabungan dari mesin las AC dan Mesin Las DC (Sugiyono, 2002 : 45).
Pada proses pembuatan casing penghancur kotoran sapi ini mesin las
SMAW yang digunakan adalah mesin las dengan arus bolak-balik (AC) dan
mesin las arus listrik searah (DC). Mesin las dengan arus bolak-balik (AC) tidak
dilengkapi dengan generator, melainkan menggunakan transformator untuk
mengubah tegangan jaringan menjadi tegangan arus las. Karakteristik electric
efficiency-nya mencapai sekitar 80-85%. Pemilihan penggunaan mesin las
dengan arus bolak-balik. Dalam pengelasan menggunakan las SMAW kita juga

11

menggunakan elektroda sebagai bahan tambah. Ada beberapa parameter yang

perlu dicermati dalam pemilihan elektroda yaitu :
a. Material yang akan di las
b. Proses Pengelasan yang digunakan
c. Posisi Pengelasan
d. Elektroda yang digunakan dalam pengelasan
Pengertian elektroda dalam las SMAWadalah pembangkit busur api, yang
sekaligus merupakan bahan tambah atau bahan pengisi (Sugiyono, 2002:59).
Elektroda yang digunakan dalam proses pembuatan casing pada mesin
penghancur kotoran sapi adalah elektroda AWS E6013 yang berdiameter 2,0 dan
2,5 mm dengan arus 25-60 Ampere. Karena bahan yang akan digunakan dalam
pengelasan adalah pelat ST 37.

Karakteristik dari elektroda NC 2,5 atau E6013 adalah:

a. NC-2,5 dan E6013adalah elektroda jenis kapur titania, dan Himelt-308
membuat efisiensi pengelasan yang lebih tinggi dengan amper yang lebih
rendah.

12

b. Sebagai elektroda logam austenitik stainless steel yang mengandung ferrit

dengan kuantitas yang sesuai, memiliki kemampuan las yang baik dengan
gaya menentang retak yang lebih baik Austenitic stainless steel
Menunjukkan elektroda las American welding society
c. Memiliki gaya menentang panas, gaya menentang korosi dan sifat
mekanis yang baik dalam kondisi pengelasan
Selain kode elektroda, diameter elektroda sangat erat kaitannya dengan
tebal bahan dan pemakaian arus. (Ketentuan pengelasan dapat dilihat pada tabel
2.1.)
Tabel 2.1 Kuat arus elektroda (Wiryosumarto, H. Okumura, T. 1996: 124)
Klasifikasi
AWS

Jenis Elektroda

E 6010
E 6011

Phillips 31 DC+

E 6012

Phillips 46 s
AC atau DC-

E 6013

Phillips 28
AC atau DC -

Ukuran (mm)
Diameter x panjang
3,23 x 350
4 x 350
5 x 350
1,6 x 250
2 x 300
2,5 x 350
3,25 x 350
3,25 x 450
4 x 450
5 x 450
6 x 450
2 x 300
2,5 x 350
3,25 x 350
4 x 350
5 x 450

Kuat Arus
(Ampere)
90-130
120-160
160-210
30-45
40-60
60-100
80-140
110-160
160-210
220-290
250-340
25-60
60-100
85-145
170-190
200-260

Sambungan las dikenal ada 5 macam dan masing-masing sambungan las

ini dapat di las dengan menggunakan 4 posisi. Berikut macam-macam
sambungan las yang terdiri dari :
1. sambungan tumpul
2. sambungan sudut

13

3. sambungan T
4. sambungan sisi
5. sambungan tumpang
(lihat gambar 2.4)
Secara umum posisi pengelasan ada empat, yaitu sebagai berikut:
a. Posisi Datar (1G)
Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metodeweaving yaitu
zigzag dan setengah bulan Untukjenis sambungan ini dapat dilakukan
penetrasipada kedua sisi, tetapi dapat juga dilakukanpenetrasi pada satu
sisi saja. Tipe posisi datar(1G) didalam pelaksanaannya sangat
mudah.Dapat diapplikasikan pada material pipa denganjalan pipa
diputar.
b. Posisi Horizontal (2G)
Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu
pipa pada posisi tegak danpengelasan dilakukan secara horizonta
lmengelilingi pipa. posisi sudut electrode pengelasan pipa 2G yaitu 90
Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter elektrode. Bilaterlalu
panjang dapat mengakibatkan kurangbaiknya mutu las. Panjang busur
diusahakan sependek mungkin yaitu kali diameter elektrode las.
Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar
dandiusahakan dapat membakar dengan baik padakedua sisi kampuh
agar tidak terjadi cacat. gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian
berikutnya.
c. Posisi vertikal (3G)
Pengelasan posisi 3G dilakukan pada materialplate. Posisi 3G ini
dilaksanakan pada plate danelektrode vertikal.
d. Posisi Horizontal Pipa (5G)
Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2,yaitu :

14

-Pengelasan naikBiasanya dilakukan pada pipa yangmempunyai dinding

teal karenamembutuhkan panas yang tinggi.Pengelasan arah naik
kecepatannya lebihrendah dibandingkan pengelasan denganarah turun,
sehingga panas masukan tiapsatuan luas lebih tinggi dibanding
denganpengelasan turun.Posisi pengelasan 5Gpipa diletakkan pada
posisi

horizontal

tetapdan

pengelasan

dilakukan

mengelilingi

pipatersebut. Supaya hasil pengelasan baik,maka diperlukan las

kancing (tack weld)pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulaipengelasan
pada jam 5.30 ke jam 12.00melalui jam 6 dan kemudian
dilanjutkandengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00melalui jam 3. Gerakan
elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalahberbentuk segitiga
teratur dengan jarakbusur kali diameter elektrode.
-Pengelasan turunBiasanya dilakukan pada pipa yang tipisdan pipa
saluran minyak serta gas bumi.Alasan penggunaan las turun
lebihmenguntungkan dikarenakan lebih cepatdan lebih ekonomis.
(Lihat pada gambar 2.4)

Gambar 2.4 Sambungan 1F, 2F, 3F, 4F, 5F, 6F.

15

2.4.Bending
Bending merupakan pengerjaan dengan cara memberi tekanan pada bagian
tertentu sehingga terjadi deformasi plastis pada bagian yang diberi tekanan.
Sedangkan proses bending merupakan proses penekukan atau pembengkokan
menggunakan alat bending manual maupun menggunakan mesin bending.
Pengerjan bending biasana dilakukan pada bahan plat baja karbon rendah untuk
menghasilkan suatu produk dari bahan plat.

Gambar 2.5 Mesin Bending

2.4.1. Macammacamproses bendingplat

1. Angel Bending
Angel bending merupakan pembentukan plat atau besi dengan menekuk
bagian tertentu plat untuk mendapatkan hasil tekukan yang diinginkan.
Selain menekuk,dengan pengerjaan ini juga dapat memotong plat yang
disisipkan dan juga dapat membuat lengkungan dengan sudut sampai
kurang lebih pada lembaran logam. Contoh hasil pengerjaan seperti
potongan plat,plat bentuk L,V dan U.
2. Press Brake Bending
Press brake bending merupakan suatu pekerjaan bending yang
menggunakan penekan dan sebuah cetakan. Proses ini membentuk plat

16

yang diletakan diata cetakan laluditekan oleh penekan dari atas

sehingga mendapatkan hasil tekukan yang serupa degan cetakan.
Umumnya cetakan berbentuk U,W dan ada juga yang mempunya
bentuk tertentu
3. Draw Bending
Draw bending yaitu pekerjaan mencetak plat dengan menggunakan roll
penekan dan cetakan. Roll yang berputar menekan plat dan terdorong
ke arah cetakan. Pembentukan dengan draw bending ini sangat cepat
dan menghasilkan hasil banyak, tetapi kelemahannya adalah pada
benda yang terjadi springback yang terlalu besar sehingga hasil
menjadi kurang maksimal.
4. Roll Bending
Roll bebding yaitu bending yang biasanya digunakan untuk membentuk
silinder, atau bentuk-bentuk lengkung lingkaran dari plat logam yang
disisipkan pada suatu roll yang berputar.Roll tersebut mendorong dan
membentuk plat yang berputar secara terus menerus hingga
terbentuklah silinder.
5. Roll Forming
Dalam roll formingpembentukan bahan memiliki panjang dan masingmasing dibengkokan secara individualoleh roll. Untuk menekuk bahan
yang panjang,menggunakan sepasang roll berjalan. Dalam proses ini
juga dikenal sebagai forming dengan membentuk kontur-kontur melalui
pekerjaan dingin dalam membentuk logam. Logam dibengkokan secara
bertahap dengan melewatkan melalui serangkaian roll. Bahan roll
umumnya terbuat dari besi baja kabon atau abu-abu dan dilapisi krom
untuk ketahanan aus. Proses ini digunakan untuk membuat bentukbentuk kompleks dengan bahan dasar lembaran logam. Tebal bahan
sebelum atau sesudah proses pembentukan tidak mengalami perubahan.

17

Produk yang dihasilkan yang dihasilkan dari pekerjaan ini adalah

pipa,besi pipa dll.
6. Seaming
Seaming

merupakan

operasi

bending

yang

digunakan

untuk

menyambung ujung lembaran logam sehingga membentuk benda kerja,

sambungan dibentuk menggunakan roll-roll kecil yang disusun secara
berurutan. Contoh hasil pengerjaan seaming adalah kaleng,drum,ember
dll.
7. Straightening
Straightening

merupakan

bending,digunakan

untuk

proses

yang

meluruskan

berlawanan

logam.

Pada

dengan
umumnya

straightening dilaksanakan sebelum benda kerja dibending. Proses ini

menggunakan roll yang dipasang sejajar dengan ketinggian sumbu roll
yang berbeda.
8. Flanging
Poses flanging sama dengan proses seaming hanya seja ditunjukan
untuk melipat dan membentuk suatu permukaan yang lebih besar.
Contoh hasil pekerjaan flanging yaitu cover cpu pada komputer,seng
berpengait dll
2.4.2.Pengertian Rolling Mill Machine
Rollingmerupakan suatu proses deformasi dimana ketebalan dari benda
kerja direduksi menggunakan daya tekan dan mnggunakan dua buah roll atau
lebih.Roll brputar untuk menarik dan menekan secara silmultan benda kerja
yang berada diantaranya.
Pada prosess pengerolan, benda dikenai tegangan kompresi yang tinggi
yang berasal darai gerakan jepit roll dan tegangan geser-gesek permukaan
sebagai akibat gesekan antara roll dan logam. Selama proses roll, tegangan ini
mengakibatkan terjadinya deformasi plastis. Produk akhir dari proses ini adalah

18

logam plat dan lembaran (sheet), dimana umumnya plat mempunyai tebal lebih
dari in. Lembaran umumnya mempunyai ketebalan kurang dari in. Tujian
utama pengerollan adalah untuk memperkecil tebal logam.Biasanya terjadi
sedikit pertambahan lebar, penurunan panjang mengakibatkan pertambahan
panjang.

Gambar 2.6. Pengerol Plat

2.5. Las OAW (Oxy Assitelin Welding)

Pengelasan atau dalam bahasa Inggris welding adalah salah satu teknik
penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam
pengisi dengan tanpa tekanan dan tanpa logam tambahan yang menghasilkan
sambungan yang kontinyu (Hery Sonawan dan Rochim Suratman, 2004 : 1)
Menurut Maman Suratman (2001 : 12), las asetilin adalah cara
pengelasan dengan menggunakan nyala api yang didapat dari pembakaran gas
asetilin dan oksigen (zat asam).
2.5.1. Prinsip pemotongan dengan gas
Prinsip pemotongan dengan gas adalah memotong besi atau baja dengan
menggunakan panas yang dihasilkan dari pembakaran reaksi kimia berupa gas.
Proses pemotongan logam dengan gas adalah memotong dengan cara
memanaskan logam sampai mendekati titik lumer (cair) kemudian ditekan

19

dengan semburan gas pada tekanan tertentu sehingga logam yang akan mencair
tersebut terbuang sehingga logam terpotong.
1. Tabung gas asetilin
Tabung gas asetilin mempunyai kapasitas isi 5000, 6000 atau 7500
liter dimana pada bagian bawah tabung biasanya dipasang sumbat
pengaman yang akan melebur pada temperature 1000 C. bila temperature
di dalam tabung terlalu panas sumbat akan melebur sehingga gas asetilin
keluar dari lubang. Hal ini guna menghindari tekanan tabung meningkat
yang dapat menyebabkan tabung meledak. Katup tabung dibuka dan
ditutup dengan menggunakan kunci sock atau kunci botol, dimana katup
dibuka kira-kira 1 putaran dan kunci tersebut tetap dibiarkan
menempel pada katup selama katup terbuka. Lepaskan kunci bila katup
tertutup atau tidak terpakai. Tabung gas asetilin dicat dengan warna merah
tua untuk membedakannya dengan tabung gas yang lain.

Gambar 2.7. Tabung Gas Asetilin.

20

2. Tabung oksigen
Tabung gas oksigen mempunyai kapasitas sama dengan tabung gas
asetilin. Isi gas dalam tabung berbanding lurus dengan tekanan, makin
besar tekanan makin banyak isi di dalamnya. Untuk membedakan tabung
gas oksigen dengan tabung gas lainnya, maka tabung gas oksigen diberi
warna biru, hijau atau abu-abu dan terkadang juga diberi warna hitam.
Salah satu perbedaan antara tabung gas asetilin dengan tabung gas oksigen
adalah pada tabung gas asetilin, penghubung antara tabung dengan
regulator menggunakan ulir kiri yakni mengencangkannya dengan diputar
kea rah kiri. Sedangkan pada tabung gas oksigen menggunakan ulir kanan
yakni mengencangkannya dengan diputar kearah kanan.

Gambar 2.8. Tabung Oksigen

3. Pembakar (Torch)
Fungsi pembakar pada las asetilin adalah untuk mencampur oksigen
dengan gas asetilin yang jumlahnya hampir sama. Nyala api terjadi pada
ujung pembakar. Pada pembakar dapat dipasang berbagai ukuran ujung
pembakar (nozzle) untuk memperoleh nyala api sesuai dengan tebal benda
kerja yang akan dilas atau dipotong. Pembakar terhubung dengan dua buah
selang gas. Ruang pencampur dan kran berfungsi mengatur banyaknya
oksigen dan asetilin yang digunakan. (lihat Gambar 2.9.)

21

Gambar 2.9. Brander

Nozzle adalah suatu komponen pada ujung brander potong yang
berfungsi sebagai torch dimana pada nozzle ini terdapat lubang-lubang gas
yang terdiri dari lubang gas untuk pemanasan awal dan lubang gas oksigen
potong. Nozzle ini memiliki ukuran yakni dilihat dari besarnya diameter
lubang gas pada nozzle. Penggunaan nozzle tersebut disesuaikan dengan
tebal bahan yang akan dipotong. Ukuran nozzle diberi penomoran sesuai
besarnya yaitu nomor 1, nomor 2 dan nomor 3. Makin tebal bahan makin
besar pula nozzle yang digunakan. Berikut adalah Tabel pemilihan ukuran
nozzle sesuai tebal bahan yang akan dipotong.

Tabel 2.2. Ukuran Mulut Pemotong (Maman Suratman, 2001 : 57)

Nomor
00
0
1
2
3
4
5
6
7
8

Tebal Pelat (mm)

3-6
6-10
10-15
15-20
25-40
40-65
65-100
100-150
150-220
220-300

22

Selain penggunaan ukuran mulut alat potong yang sesuai dengan tebal plat
yang akan dipotong, penggunaan tekanan gas juga mempengaruhi hasil dari
potongan. Untuk mengatur tekanan gas pada proses cutting dengan brander
potong proses manual dapat mengacu pada tabel berikut.
Tabel 2.6. Parameter Pemotongan dengan gas (Harsono Wiryosumarto dan
T.Okumura, 2008 : 213)
Diameter
Tekanan gas
Tebal
Lubang
(kg/cm2)
Plat
Pembakar
(mm)
Oksigen Asetilin
(mm)
3
0,5-1,0
1,0-2,1
0,21
6
0,8-1,5
1,1-1,4
0,21
9
0,8-1,5
1,2-2,1
0,21
12
1,0-1,5
1,4-2,2
0,21
19
1,2-1,5
1,7-2,5
0,21
25
1,2-1,5
2,0-2,8
0,21
38
1,5-2,1
2,1-3,2
0,21
50
1,7-2,1
1,6-3,5
0,21
75
1,7-2,1
2,3-3,9
0,28
100
2,1-2,2
3,0-4,0
0,28
125
2,1-2,2
3,9-4,9
0,28
150
2,5
4,5-5,6
0,28
200
2,5-2,8
4,0-5,4
0,28
250
2,5-2,8
4,6-6,8
0,28
300
2,5-3,0
4,1-6,0
0,28

Pemakaian gas
(m3/jam)

Laju
Potong
(cm/men)

Oksigen

Asetilin

510-760
410-660
380-610
305-560
305-510
230-460
150-305
150-330
100-255
100-210
90-160
75-140
65-110
50-80
35-65

0,5-1,6
1,0-2,6
1,3-3,3
1,9-3,6
3,3-4,1
3,7-4,5
4,2-6,4
5,2-6,5
5,9-8,2
6,7-11,0
7,9-12,3
11,3-16,1
14,3-17,7
17,3-21,2
20,4-26,2

0,17-0,26
0,19-0,31
0,19-0,34
0,28-0,37
0,24-0,43
0,37-0,45
0,43-0,57
0,45-0,57
0,45-0,65
0,57-0,74
0,57-0,82
0,71-0,90
0,85-1,10
1,02-1,30
1,19-1,55

4. Regulator
Regulator berfungsi sebagai alat penurun tekanan isi menjadi tekanan
kerja yang tetap besarnya sesuai dengan kebutuhan tekanan pemotongan.
Pada regulator terdapat dua buah alat pengukur tekanan (manometer), yaitu
manometer tekanan isi tabung dan manometer tekanan kerja.

23

Gambar 2.10.Regulator dengan Dua Manometer

Perbedaan regulator oksigen dengan regulator asetilin:
a) Regulator oksigen
1) Tekanan isi sampai 250 Kg/cm2
2) Tekanan kerja sampai 12 Kg/cm2
b) Regulator asetilin
1) Tekanan isi sampai 30 Kg/cm2
2) Tekanan kerja sampai 3 Kg/cm2
c) Baut dan mur pengikat
1) Oksigen

: Ulir kanan

2) Asetilin

: Ulir kiri

d) Warna
1) Oksigen

: Biru / hijau

2) Asetilin

: Merah

5. Selang Gas
Selang gas digunakan untuk menyalurkan gas asetilin dan gas oksigen
ke brander. Selang gas terbuat dari karet. Sebagaimana tabung gas dan
regulator gas, selang gas juga dibedakan dengan perbedaan warna yaitu
warna merah untuk gas asetilin dan warna hijau untuk gas oksigen.
Kriteria selang gas harus kuat tapi lemas tidak kaku serta tahan
terhadap tekanan tinggi hingga 10 Kg/cm2. Diameter selang gas 5 mm, 6
mm atau 7 mm. selang ditempelkan menjadi satu untuk memudahkan

24

dalam penggunaan dan juga memudahkan digulung untuk menyimpan.

Sebelum digunakan sebaiknya selang diperiksa kebocoran terlebih dahulu
untuk menghindari bahaya pada saat penggunaan.
6. Lighter (Pemantik Api)
Lighter atau pemantik api atau korek api digunakan untuk menyalakan
gas campuran asetilin dan oksigen yang dipakai sebagai pemanas awal
pada proses pemotongan dengan gas. Lighter yang digunakan adalah
lighterkhusus untuk menyalakan brander. Lighter harus bergagang panjang
untuk menghindari terbakarnya tangan pada saat menyalakan brander.
7. Macam-macam nyala api
a) Nyala Api normal/netral, nyala inti api berwarna biru keputihan, atau
putih kehijauan, ujung api bulat (tumpul) dan tidak bersuara. Api
normal apabila perbandingan antara gas oksigen dan gas asetilin
seimbang.

Gambar 2.11.Nyala Api normal/netral

b) Nyala api oksidasi, nyala inti api berwarna putih kemilau agak
keunguan, inti api berbentuk runcing dan lebih pendek serta bersuara
berdesis. Bila digunakan untuk memotong atau mengelas terjadi
oksidasi besi terapung. Hal ini terjadi apabila kelebihan oksigen.

Gambar 2.12. Nyala api oksidasi

25

c) Nyala api karburasi, nyala inti api berwarna kuning atau kemerahan,
nyala luar kehitaman serta berasap kehitaman. Hal ini terjadi jika
kelebihan gas asetilin.

Gambar 2.13. Nyala api karburasi

8. Cara menyetel api potong

a) Pertama-tama buka katup tabung gas asetilin kira-kira putaran
dan katup tabung gas oksigen kira-kira 1 putaran.
b) Buka katup pengatur tekanan kerja pada regulator asetilin hingga
mencapai 0,3 Kg/cm2.
c) Buka katup pengatur tekanan kerja pada regulator oksigen hingga
mencapai 2,5 Kg/cm2.
d) Buka kran/valveasetilin para brander kira-kira putaran, kemudian
nyalakan api brander dengan lighter. Ingat jangan menggunakan
korek api biasa.
e) Buka kran oksigen pada brander secara perlahan hingga mencapai
nyala api normal/netral.
f) Untuk mengecek apakah nyala api sudah netral atau belum, buka
kran/tuas oksigen pemotong secara cepat kemudian tutup. Apabila
inti api tidak berubah, berarti nyala api sudah netral, jika nyala api
berubah berarti belum netral, aturlah lagi hingga meencapai nyala
api netral.

26

2.6. Keselamatan kerja.

Beberapa hal yang perlu diperhatikan sebelum mengoperasikan mesin,
yaitu: mengerti SOP (Standard Operation Procedure), pelajari terlebih dahulu
bagaimana cara mengoperasikan mesin yang akan digunakan, membaca gambar
kerja dengan baik, pakailah pakaian kerja sesuai standard yang diwajibkan salah
satunya dengan memakai wearpack, jangan lupa mengenakan kacamata sebagai
pengaman apabila mengerjakan benda kerja pada mesin dan menghasilkan tatal
yang berloncatan, jauhkan jari-jari tangan dari alat atau benda kerja yang
berputar, jangan memindahkan tatal pada mesin dengan tangan telanjang,
gunakan kuas dan memakai sarung tangan, pasanglah selalu benda kerja dan alat
potong pada mesin dengan kuat, jangan menghentikan bagian mesin yang masih
berputar dengan tangan, jangan membersihkan mesin atau benda kerja pada saat
mesin masih beroperasi, jangan menjalankan mesin sambil berbincang-bincang
pada waktu bekerja, jangan meninggalkan mesin pada saat mesin masih
beroperasi (hidup) dan perhatikan dalam menempatkan alat bantu seperti palu,
kunci, alat ukur dan alat bantu lainnya dan diusahakan jangan sampai tertumpuk
jadi satu.

1. Pakaian kerja.
Dengan menggunakan perlengkapan kerja, juru las akan merasa nyaman
dalam bekerja karena tidak berfikir tentang lingkungan yang dapat mengotori
pakaiannya. (lihat Gambar 2.14, 2.15, 2.16 )

Gambar 2.14 Apron.

27

Gambar 2.15. Sepatu las.

Gambar 2.16. Sarung tangan las

2. Helm las/topeng las
Helm las/topeng las digunakan untuk melindungi muka dari sinar las
(sinar ultraviolet, infra red), radiasi panas las serta percikan bunga api las. apabila
muka juru las tidak dilindungi maka kulit muka akan terbakar dan sel-sel kulit
maupun daging akan rusak. Pada helm las tertentu didesain dilengkapi dengan
masker hidung, yang fungsinya adalah melindungi diri dari asap las dan debu
pengelasan. asap las dan debu ini akan mengganggu pernapasan dan dapat
mengakipatkan penyakit paru-paru (pernapasan) serta ginjal.(lihat Gambar 2.15)

Gambar 2.17 topeng las.

28

3. Kaca Mata Pengaman

Untuk melindungi mata operator saat membersihkan benda kerja sebelum
dan sesudah pengelasan.

Gambar 2.18. Kaca mata pengaman