ANALISIS PENGARUH POST WELD HEAT TREATMEN

TERHADAP SIFAT MEKANIK DAN STRUKTUR MIKRO PADA

PENGELASAN SMAW BAGIAN LAMBUNG KAPAL
CONTAINER 100 TEUS
DI PT. LAMONGAN MARINE INDUSTRY

Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat Memperoleh gelar Sarjana Strata-1
Teknik Mesin

Diajukan oleh
NAMA : Mu’izzaddin Wa’addulloh
NIM : 163010125

PROGAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS WAHID HASYIM SEMARANG
2017

i
 HALAMAN PENGESEHAN

ANALISIS PENGARUH POST WELD HEAT TREATMEN

TERHADAP SIFAT MEKANIK DAN STRUKTUR MIKRO PADA
PENGELASAN SMAW BAGIAN LAMBUNG KAPAL
CONTAINER 100 TEUS
DI PT. LAMONGAN MARINE INDUSTRY

Telah diperiksa dan disetujui untuk dipertahankan dihadapan dewan

penguji kerja praktek program studi teknik mesin Fakultas Teknik Universitas
Wahid Hasyim Semarang pada,
Hari :
Tanggal :

Pembimbing 1 Koordinator KP

(SM.Bondan Respati,MT) (M.Dzulfikar,ST,MT)

ii
 HALAMAN PERNYATAAN

Yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : Mu’izzaddin Wa’addulloh

NIM : 163010125
Program studi : Teknik Mesin

Menyatakan bahwa laporan kerja praktek ini bukan merupakan jiplakan dan juga
bukan dari karya orang lain.

Semarang, September 2017

Yang menyatakan

( )

iii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan atas karunia dan anugerah Allah Subhanahu Wa
Ta`ala yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya sehingga dapat
terselesaikannya penulisan laporan kerja praktek di PT Lamongan Marine Industry
bagian Qc(quality control)yang beralamat di Jl.Deandles km
63,kemantren,paciran,kabupaten Lamongan,Jawa Timur. Pelaksanaan kerja praktek
ini di laksanakan pada tanggal 5 Juni -5 Juni 2017.
Pembuatan laporan kerja praktek ini merupakan hasil dari pengamatan,
percobaan dan pengumpulan data selama pelaksanaan kegiatan kerja praktek, untuk
itu pada kesempatan ini penyusun menyampaikan ucapan terima kasih kepada :
1. Bapak Agus PS selaku Senior Manager dept.QA/QC PT. Lamongan marine
industry,Lamongan yang telah memberikan ijin untuk dapat melaksanakan
kerja praktek.
2. Bapak SM.Bondan Respati,M.T. Selaku dosen pembimbing dalam pembuatan
laporan kerja praktek ini.
3. Bapak Abtri selaku Manager. dept.QA/QC PT. Lamongan marine
industry,Lamongan beserta staf dan segenap karyawan yang telah membantu
memberikan informasi tentang proses produksi yang ada diperusahaan
tersebut.
Penyusun menyadari dalam penyusunan laporan kerja praktek ini masih jauh
dari kata sempurna, maka dari itu kritik dan saran sangat diharapkan. Atas perhatian
dan bantuan dari semua pihak penulis ucapkan terima kasih.

Semarang, September 2017

DAFTAR ISI

iv
HALAMAN PENGESEHAN..................................................................................ii

HALAMAN PERNYATAAN.................................................................................iii

KATA PENGANTAR.............................................................................................iv

DAFTAR ISI............................................................................................................v

DAFTAR GAMBAR.............................................................................................vii

BAB I.......................................................................................................................1

PENDAHULUAN...................................................................................................1

1.1 Latar Belakang..........................................................................................1

1.2 Tujuan........................................................................................................2

1.3 Batasan Masalah........................................................................................2

1.4 Metode Penulisan......................................................................................2

1.5 Sistematika penulisan laporan...................................................................3

BAB II......................................................................................................................4

DASAR TEORI.......................................................................................................4

2.1 Proses Pengelasan..................................................................................…..5

2.2 Shielded Metal arc Welding(SMAW).............................................................4

2.3 Electroda.....................................................................................................7

2.4 Baja karbon A36..........................................................................................8

2.5 Sifat-Sifat Mekanik......................................................................................9

2.6 Posweld Heat Treatment (PWHT)...............................................................10

BAB III..................................................................................................................21

METODE...............................................................................................................21

3.1. Metode Observasi....................................................................................21

v
 3.2. Wawancara...........…..............................................................................22.

BABIV...................................................................................................................22

HASIL DAN PEMBAHASAN..............................................................................22

4.1. Diagram Alir.............................................................................................22

4.2 Persiapan Material......................................................................................22

4.3 Peralatan Penelitian.....................................................................................23

4.4. Proses Pengelasan.......................................................................................28

PENUTUP..............................................................................................................28

4.1 Kesimpulan..............................................................................................28

4.2 Saran........................................................................................................29

DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................30

LAMPIRAN .........................................................................................................31

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar II.1. Proses deposit smaw.........................................................................................

5

Gambar II.2. Ilustrasi mesin las SMAW................................................................................

6

Gambar II.3. Kriteria HIC......................................................................................................

11

Gambar II.4. Diagram fasa karbid.........................................................................................

13

Gambar II.5. Perbandingan waktu dan suhu normalizing......................................................

13

Gambar II 6. Hasil annealing pada baja.................................................................................

16

Gambar II.7. Diagram baja-karbon biner...............................................................................

17

Gambar III 1. Material Pengujian..........................................................................................

22

Gambar III.2. Kawat las........................................................................................................

22

Gambar III.3. Groove weld specification..............................................................................

32

Gambar III.4. Pembuatan alur las dengan grooving machine................................................

32

Gambar III.5. Pembagian test coupon....................................................................................

33

Gambar III.6. Pemasangan stopper.......................................................................................

33

vii
 Gambar III.7. Proses pengelasan SMAW..............................................................................
36

viii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam dunia industri perkapalan, proses pengelasan ulang atau
reweld dapat terjadi pada material yang mengalami pekerjaan replating akibat
kesalahan dalam pekerjaan di lapangan. Teknologi pengelasan merupakan salah
satu teknik yang banyak digunakan dalam proses penyambungan material dan
konstruksi baja. Proses pengelasan biasanya akan terjadi deformasi, retak,
ataupun cacat-cacat lain yang mengakibatkan adanya perbaikan ataupun
pengelasan ulang. Deformasi yang terjadi setelah proses pengelasan, retak las
dan cacat yang lain, mengakibatkan berubahnya susunan metalurgi material dan
hal tersebut mengakibatkan berkurangnya kekuatan material.

Dalam praktek lapangan, proses replating merupakan proses yang selalu

dilakukan dalam perawatan kapal. Replating yang dilakukan pada kapal terjadi
karena berkurangnya tebal pelat tersebut dari standard yang diatur, maka dari itu
perlu dilakukan replating. Pada proses replating dalam sebuah material diberikan
perlakuan panas seperti Post Weld Heat Treatment (PWHT) apakah pada pekerjaan
setelah dilakukan replating itu material yang digunakan struktur mikronya masih
bagus atau tidak dan apakah perubahan struktur mikro dari sambungan las yang
dilukan repating dan tidak dilakukan replating berubah secara signifikan atau
tidak.

Dalam Kerja Praktik ini dilakukan replating pada Lambung kapal container
100 Teus dimana replating dilakukan sebanyak 1x, 2x dan 3x diberikan perlakuan
panas berupa Post Weld Heat Treatment (PWHT). Mengapa hal ini perlu dilakukan
karena untuk mengurangi tegangan sisa yang terdapat dalam pengelasan ulang
tersebut, dan untuk mengubah struktur mikro di dalam sebuah material tersebut
yang mana pemberian panas Post Weld Heat Treatment (PWHT) dan apakah
perubahan butiran-butiran di dalam material tersebut berubah secara signifikan

1
 2

atau tidak setelah dilakukan pemberian panas berupa Post Weld Heat Treatment
(PWHT).

1.2 Tujuan
Tujuan dari penulisan Kerja Praktik ini adalah:

1. Mengetahui pengaruh Post Weld Heat Treatment baja terhadap hasil

pengelasan ulang di bagian lambung kapal container 100 teus.

2. Mengetahui struktur mikro pada baja karbon A36 setelah dilakukan

proses pengelasan ulang.

1.3 Batasan Masalah

Dalam kerja praktek ini hanya dibatasi pada analisa

1.4 Metode Penulisan

Dalam penulisan laporan kerja praktek ini penulis menggunakan beberapa
metode didalam pengambilan data yakni antara lain :
1. Observasi
Yaitu melakukan penelitian dan mengamati langsung proses pembuatan
kapal dan atau ganguan yang sering terjadi saat pengelasan kapal .
2. Wawancara dan Diskusi
Melakukan Tanya jawab mengenai hal-hal yang memahami permasalahan.
3. Literatur
Mendapatkan data-data pendukung yang berhubungan dengan
permasalahn melalui referensi dari buku-buku.
4. Waktu dan Tempat kerja praktek
Waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek adalah sebagai berikut :
Tempat : PT. Lamongan Marine Industry
Waktu : 5 juni s/d 5 juli 2017
 3

1.5 Sistematika penulisan laporan

Laporan kerja praktek ini dibagi menjadi lima bab yang saling
berhubungan satu sama lain. Adapun sistematika penulisan laporan kerja praktek
adalah sebagai berikut :
1. BAB I PENDAHULUAN
Pembahasan mengenai latar belakang dan permasalahan, maksud dan
tujuan serta waktu pelaksanaan,batasan masalah,sistematika penulisan
laporan.
2. BAB II DASAR TEORI
Bab ini berisikan tentang literatur dan teori khususnya mengenai
pengelasan.
3. BAB III METODOLOGI
Bab ini mengenai alat-alat yang digunakan saat pengambilan data,
langkah-langkah pengambilan data, wawancara.
4. BAB IV PERMASALAHAN DAN PEMBAHASAN
Berisi tentang analisa penyebab Post Weld Heat Treatment (PWHT) pada
pengelasan replating plat lambung kapal Container 100 Teus
5. BAB V PENUTUP
Berisi mengenai kesimpulan dan saran hasil kerja praktek di PT.Lamongan
Marine Industry.
6. DAFTAR PUSTAKA
7. LAMPIRAN
4
 BAB II

DASAR TEORI
2.1 Proses Pengelasan
Deutche Industrie Normen (DIN) mendefinisikan las adalah ikatan metalurgi pada
sambungan logam atau logam paduan yang dilakukan pada keadaan lumer atau cair. Dari
definisi diatas dapat dijabarkan bahwa las adalah sambungan setempat dari berbagai batang
logam dengan menggunakan energy panas. [Wiryosumarto, 2000]

Definisi pengelasan menurut American Welding Society adalah proses penyambungan

logam atau non logam yang dilakukan dengan memanaskan material yang akan disambung
hingga temperatur pencairan yang dilakukan dengan atau tanpa menggunakan tekanan
(pressure), atau dengan atau tanpa menggunakan logam pengisi (filler). Dari definisi tersebut
dapat diambil pengertian jika pengelasan merupakan proses penyambungan logam atau non
logam yang dilakukan dengan memanaskan daerah setempat yang akan disambung hingga
mencair dan selanjutnya terjadi ikatan metalurgi pada logam tersebut. [AWS D1.1, 2010]

Las (welding) adalah suatu cara untuk menyambung benda padat dengan jalan
mencairkannya melalui pemanasan. Mengingat kegunaannya yang sangat penting dalam
sistem penyambungan berbagai benda padat/logam, maka teknologi pengelasan selalu
mengalami pembaharuan dan perkembangan. [Widharto, 2001]

Pengelasan dilakukan untuk menyambung dua bagian logam menjadi satu, tanpa
mengurangi kekuatan dan bentuk dari material logam tersebut. Selain itu, pengelasan cukup
ekonomis dan efisien karena cara penyambungannya dengan cara tetap, artinya tidak mudah
untuk melepas atau membongkar kembali. Dalam praktek, proses pengelasan sangat banyak
ragamnnya demikian pula dengan bentuk sambungan yang akan di las, jenis kampuh las
(weldment) dan posisi yang akan dilakukan.

2.2 Shielded Metal Arc Welding (SMAW)

Proses pengelasan SMAW yang umumnya disebut las listrik adalah proses pengelasan
yangmenggunakan panas untuk mencairkan material dasar dan elektroda. Panas
yangditimbulkan oleh lompatan ion listrik yang terjadi antara katoda dan anoda

4
 5

dengan kata lain teknik pengelasan ini memanfaatkan panas busur listrik yang timbul karena
perbedaan tegangan antara elektroda terbungkus dengan material yang akan disambung. Panas
O O
yang ditimbulkan ion listrik ini besarnya dapat mencapai 4000 dan 4500 Celcius. Sumber
tegangan yang digunakan ada dua macam yaitu listrik AC (arus bolak-balik) dan listrik DC (arus
searah). [ASTM Metal Handbook, Vol 6]

Proses pengelasan SMAW diawali dengan mengetukkan atau menggesekkan elektroda

ke benda kerja (base metal). Proses pengetukan menghasilkan busur awal (arc starting) yang
akan melelehkan base metal dan ujung elektroda secara bersamaan. Lelehan elektroda serta
fluks berpindah melewati busur menuju base metal, dimana lelehan elektroda tersebut
menjadi deposit las yang terlindungi oleh slag dari pembungkus elektoda. Deposit las dapat
dilihat pada gambar II.1 dibawah [ASTM Metal Handbook, Vol 6]

Gambar II.1. Proses deposit smaw.

Sumber: ASTM Metal Handbook, Vol 6

Dalam las Shielded Metal Arc Welding (SMAW), elektroda terbungkus dengan fluks
selalu digunakan. Elektroda tersebut terbuat dari sebuah inti logam dan pembungkus fluks.
Inti logam tersebut dilapisi oleh fluks. Busur akan dipertahankan diantara ujung elektroda
dan benda kerja. Busur tersebut akan melelehkan inti logam dan fluks. Cairan logam yang
dilepaskan dari inti logam dan selanjutnya ditransfer ke kampuh las. Gas pelindung yang
dihasilkan dari pembakaran fluks dan dekomposisi pelapis elektroda akan melindungi
kampuh las (logam cair) dari udara. Permukaan hasil lasan tertutup oleh terak (terutama dari
fluks yang mencair dan membeku). Terak harus dihilangkan setelah
 6

pengelasan selesai. SMAW umumnya banyak diaplikasikan di industri karena relatif simpel
dan sederhana peralatannya. [JWES - IWS, 2011]

SMAW digunakan pada berbagai macam fabrikasi pengelasan karena kesederhanaan

dan pengaplikasian untuk berbagai posisi pengelasan. SMAW secara luas digunakan dalam
pengelasan baja, paduan nikel, paduan tembaga, dan jenis logam lainnya. [JWES - IWS,
2011]

Gambar II.2. Ilustrasi mesin las SMAW.

Sumber: JWES - IWS, 2011
Gambar II.2, mengilustrasikan pengaturan dari alat SMAW. Peralatan SMAW terdiri
dari catu daya pengelasan, pemegang elektroda, kabel ke benda kerja dan kabel ke elektroda.
Pada SMAW, pemilihan elektroda merupakan faktor yang penting untuk menentukan hasil
lasan. Agar tidak terjadi kesalahan saat memilih elektroda, maka juru las dan koordinator
harus memiliki informasi yang tepat dalam memilih sifat–sifat elektroda terbungkus
(covered electrode). Elektroda terbungkus terdiri atas kawat berinti fluks (core wire) dan
elektroda terbungkus fluks (coating flux). Masing–masing jenis memiliki sifat yang
menentukan performa pada elektroda. [JWES - IWS, 2011]
 7

2.3 Elektroda
Elektroda yang digunakan dalam proses SMAW memiliki banyak perbedaan, baik
komposisi kawat las maupun jenis fluks. Diameter standard (diameter kawat las) bervariasi
mulai dari 1.6 mm hingga 8 mm, sedangkan panjangnya mulai dari 230 mm hingga 455 mm.
elektroda las tidak hanya merupakan kawat logam tetapi juga dilindungi atau diselimuti oleh
fluks. Ujung elektroda yang tidak terbungkus fluks digunakan sebagai tempat elektrik pada
electrode holder. Pada saat pengelasan, fluks ini ikut mencair dan bercampur dengan cairan
logam yang berasal dari logam induk dan kawat las. Lapisan pelindung pada elektroda
berfungsi sebagai: [ASM Metal Handbook, Vol 6]Penghasil gas, biasanya karbon dioksida,
yang dibuat dari dekomposisi fluks untuk melindungi busur dan area pengelasan dari
atmosfir.Penghasil deoksidasi, sebagai pengangkat kotoran dan pemurni logam las.Penghasil
slag, berfungsi sebagai pelindung logam las dari oksidasi dan membantu membentuk alur
las.Elemen paduan untuk menghasilkan karakteristik khusus yang lebih baik pada logam
las.Elektroda dalam pengerjaan tugas akhir ini memakai elektroda E7016. American Welding
Society (ASW) telah menerapkan sebuah system identifikasi klasifikasi dari berbagai tipe
elektroda. Semua SMAW menggunakan awalan E pada jenis elektroda. Berbagai symbol
setelah awalan E menunjukkan kriteria dari elektroda, antara lain komposisi kimia dari logam
las, sifat mekanis logam, dan proses pengelasan. Berdasarkan klasifikasi AWS E7016
memiliki arti sebagai berikut: [ASM Metal Handbook, Vol 6]

E70XX : Minimum tensile strength 70-72 ksi, minimum yield strength 390-

420 Mpa, serta minimum elongation 17-25%

EXX1X : Dapat digunakan disemua posisi (flat, horizontal, vertical up dan

down, overhead)

EXXX6 : Dapat menggunakan arus DCEP atau AC, penetrasi medium,

komposisi pelindung low hydrogen, komposisi slag menggunakan

potassium, serta tidak terdapat iron powder pada elektroda.

 8

2.4 Baja Karbon A36

Baja karbon A36 atau disebut juga ASTM A36 steel adalah jenis baja hot-rolled yang
paling umum digunakan dan tersedia di industri. Baja ini tersedia dalam bentuk round rod, square
bar, rectangle bar, dan juga dalam bentuk jadi seperti I-beams, H-beams, angles, dan channels.
Proses hot-roll menjadikan permukaan pada baja tersebut lebih kasar. Perlu diketahui bahwa yield
stength nya jauh lebih kecil dari baja karbon 1018, berarti baja karbon ini akan lebih cepat
bengkok dibandingkan baja karbon 1018. [Steel, 2014]

ASTM A36 merupakan material yang sangat banyak digunakan. Memiliki weldability
yang sangat baik dan sangat cocok untuk berbagai macam proses produksi, seperti grinding,
punching, tapping, drilling dan permesinan. ASTM A36 memiliki nilai yield strength yang
lebih rendah dibandingkan Cold Rolled Steel C1018 (54.000 psi), hal tersebut membuat
ASTM A36 lebih mudah bentuk. ASTM A36 biasa digunakan dalam bentuk sebagai berikut
[ASTM A36, 1997]:

Rectangle bar Circular rod

Square bar H-beams and I-beams

Tabel II.1. Komposisi kimia ASTM A36.

Element Content
Carbon, C 0.25 – 0.29 %
Copper, Cu 0.2 %
Iron, Fe 98 %
Manganese, Mn 1.03%
Phosphorus, P 0.04 %
Silicon, Si 0.28 %
Sulfur, S 0.05 %
Sumber: ASTM A36, 1997
 9

2.5 Sifat-Sifat Mekanik

Sifat mekanik adalah salah satu sifat terpenting karena sifat mekanik menyatakan
kemampuan suatu bahan untuk menerima beban/gaya sampai menimbulkan kerusakan pada
bahan tersebut. Beberapa sifat mekanik yang penting adalah: [http://www.academia.edu]

Kekuatan (strength) menyatakan kemampuan bahan untuk menerima tegangan tanpa

menyebabkan patah.

Kekerasan (hardness) menyatakan kemampuan bahan untuk tahan terhadap

penggoresan, pengikisan, indentensi atau penetrasi.

Ketangguhan (toughness) menyatakan kemampuan bahan untuk menyerap sejumlah

energi tanpa mengakibatkan kerusakan. Selain itu juga dapat dikatakan sebagai ukuran
banyaknya energi yang diperlukan untuk mematahkan suatu benda kerja pada suatu kondisi
tertentu.

Kelelahan (fatigue) merupakan kecenderungan dari logam untuk patah bila menerima
tegangan berulang-ulang yang besarnya masih jauh dibawah batas kekuatan elastisnya.

Kekenyalan (elasticity) merupakan kemampuan bahan untuk menerima tegangan tanpa

mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk yang permanen setelah tegangan dihilangkan.
Kekenyalan juga menyatakan seberapa banyak perubahan bentuk elastis yang dapat terjadi
sebelum perubahan bentuk yang permanen mulai terjadi. Dengan kata lain kekenyalan
menyatakan kemampuan bahan untuk kembali ke bentuk dan ukuran semula setelah
menerima beban yang menimbulkan deformasi.

2.6. Postweld Heat Treatment (PWHT)

 10

Post Weld Heat Heat Treatment (PWHT), juga disebut “annealing tegangan sisa”, ini
dilakukan terutama untuk melepaskan tegangan sisa pada lasan. PWHT memiliki efek yang
menurunkan kekerasan, meningkatkan keuletan dan ketangguhan pada lasan, dan
menghilangkan hidrogen dari lasan. Kondisi spesifik PWHT ditunjukkan dalam table II.2.
Secara normal, PWHT tidak dilakukan pada baja tahan karat austenitic (autenitic stainless
steel). Dilain pihak, pengerjaan panas solid solution, pengerjaan panas stabilizing atau
pengerjaan panas stress relief mungkin dilakukan dalam kasus dimana pengelasan sambungan
yang digunakan untuk penggunaan pada lingkungan yang korosif, presipitasi karbida dan
pengeresan dengan cold forming. [JWES - IWS, 2011]

Tabel II.2. Kondisi dari PWHT.

Sumber: JWES - IWS, 2011

 11

Post Weld Heat Treatment (PWHT) adalah proses perlakuan panas pada baja sesudah
dilakukan pengelasan yang dilakukan berdasarkan syarat aplikasi yang mengacu pada standart
yang ada, PWHT dilakukan berdasarkan untuk meningkatkan ketahanan terhadap sifat getas
dan meringankan tegangan sisa, selain itu hasil yang diharapkan juga dapat berupa
pengurangan kekersan dan perubahan kekuatan material. PWHT digunakan untuk
meminimalkan kemungkinan hydrogen induced cracking (HIC). HIC terjadi karena beberapa
variable, yang dapat dilihat pada gambar 2.3. [Funderburk, 1998]

Gambar II.3. Kriteria HIC.

Sumber: Fuderburk, 1998
 12

Proses PWHT dapat dilakukan dengan dua cara yaitu memasukkan benda uji ke dalam
dapur atau melakukan pemanasan setempat (localized) di deket daerah pengelasan saja.
Metode mana yang akan dilakukan lebih bersifat kepada pertimbangan ekonomi saja.
Parameter dalam PWHT yang perlu dijaga adalah heating rate, holding temperatur, dan
cooling rate. [Funderburk, 1998]

Sifat-sifat baja dapat berubah secara signifikan dengan perlakukan panas. Perlakuan
panas berdasarkan jenisnya terdiri dari normalizing, anneling, dan quenching serta tempering.
Dalam perlakuan panas, pengaruh komposisi kimia, bentuk dan ketebalan material,
temperatur dan waktu tahan selama pemanasan dan pendinginan harus dipertimbangkan.

a) Normalizing

Normalizing adalah prses perlakukan panas yang sering dilakukan atas pertimbangan
segi panas dan mikrostruktur baja. Pada pertimbangan segi panas, normalizing adalah
suatu proses austenitzing yang diikuti pendinginan dengan udara yang banyak atau sedikit.
O
Khususnya, pengerjaannya adalah dilakukan pemanasan 55 C di atas garis upper critical
diagram fasa baja karbid, seperti yang ditunjukkan pada gambar II.4, bisa dilihat diatas
AC3 untuk baja hipoeutektoid dan di atas Acm untuk baja hipereutektoid. Agar dapat
dikelaskan ke perlakuan normalizing, porsi pemanasan pada proses harus dapat
memproduksi fasa austenit homogen. Gambar II.5 menerangkan perbandingan waktu dan
suhu dari normalizing. Standar suhu normalizing yang berlaku pada material dapat dilihat
pada table 2.3. [ASM International 1991]
 13

Gambar II.4. Diagram fasa karbid.

Sumber: ASM International 1991

Gambar II.5. Perbandingan waktu dan suhu normalizing.

Sumber: ASM International 1991
 14

Tabel II.3. Standar perlakuan normalizing pada baja karbon dan alloy

Sumber: ASM International 1991

 15

Tabel II.4. Standar perlakuan normalizing pada baja karbon dan alloy (Continued)

Sumber: ASM International 1991

 16

b) Annealing

Annealing merupakan suatu proses perlakuan panas yang dilakukan dengan pemanasan

pada suhu tertentu dan menahannya, diikuti dengan pendinginan pada tingkat tertentu, dan
yang utama, dapat melunakkan material metalik. Pada baja karbon, Annealing
menghasilkan mikrostruktur yang bersifat ferlit-perlit, yang dapat dilihat pada gambar 2.6.
Baja yang di-Annealing untuk memfasilitasi pengerjaan dingin (cold working) maupun
machining, untuk mengubah mechanical properties, atau menaikkan stabilitas
dimensional. [ASM International 1991]

Gambar II 6. Hasil annealing pada baja.

Sumber: ASM International 1991

Proses annealing akan menurunkan sifat mekanik seperti kuat tarik dan kekerasan,
namun logam akan menjadi lunak dan ulet. Proses annealing yang dilakukan pada logam
akan mengalami perubahan yang berurutan, yaitu: pemulihan (recovery), rekristalisasi
(recrystallization), dan pertumbuhan butir (grain growth). Agar dapat memahami proses
Annealing lebih lanjut, dapat menggunakan diagram baja-karbon biner yang dilihat pada
gambar II.7. [ASM International 1991]
 Gambar II.7. Diagram baja-karbon biner.
Sumber: ASM International 1991

Suhu kritis harus dipertimbangkan terlebih dahulu jika melakukan

proses Annealingpada baja karena akan mempengaruhi transformasi baja
austenit. Suhu kritis tergantung dari baja yang akan diperlakukan panas
maupun dingin. Pemenuhan suhu kritis pada transformasi menjadi baja austenit
selama pemanasan yang dapat ditunjukkan pada AC3 dan AC1 untuk baja
hipoeutektoid dan Acm untuk baja hipereutektoid. Suhu-suhu ini lebih tinggi
daripada suhu kritis pada transformasi menjadi baja autenit selama
pendinginan, yang dapat ditunjukkan pada Ar3 dan Ar1 untuk baja hipoeutektoid
serta Arcm dan Ar1 untuk baja hipereutektoid. (“c” dan “r” pada simbol tang
tertera merupakan bahasa Perancis chauffage untuk pemanasan dan
refroidissement untuk pendinginan.) suhu krirtis pada baja karbon dan baja
alloy dapat dilihat pada table 2.4. [ASM International 1991]
 18

Tabel II.5. Suhu kritis baja karbon dan baja alloy.

Sumber: ASM International 1991

 19

Tabel II.6. Suhu kritis baja karbon dan baja alloy. (Continued)

Sumber: ASM International 1991

c) Quenching

Quenching adalah proses perlakuan panas yang dilkukan pada material

baja dengan cara

melakukan penndinginan yang cepat dari austenitizinng khususnya dari

O O
rentang suhu 815 C sampai 870 C untuk baja. Stainless dan baja high
alloy dapat dilakukan quenching untuk meminimalisir ukuran kristal agar
menaikkan distribusi ferrit tetapi kebanyakan jenis baja yang termasuk baja
karbon, low alloy, dan baja peralatan dilakukan proses quenching untuk
mengontrol jumlah martensit dalam mikrostruktur, hardness, strength,
 20

toughness, yang diinginkan sementara dapat menimalisit tegangan sisa,

distorsi, dan kemungkinan terjadinya crack. [ASM International 1991]

Pemilihan media quenchant tergantung dari kemampuan penngerasan,

bentuk dan ketebalan material, dan jangka pendinginan untuk mencapai
mikrostruktur yang diinginkan. Kebanyakan media quenchant adalah dalam
bentuk larutan atau gas. Media quenchant berupa gas dapat terdiri dari
helium, argon dan nitrogen. Media quenchant berupa larutan yang
digunakan adalah: [ASM International 1991]

a. Minyak yang terdiri dari berbagai macam zat adiktif

b. Air

c. Larutan polimer berarir

d. Air yang terdiri dari garam atau zat adiktif lainnya

d) Tempering

Tempering adalah pemanasan yang dilakukan dibawah suhu lower

critical dan

didinginkan pada tingkat yang sesuai, yang mana dilakukan pada baja yang
sudah dilakukan normalizing atau pengerasan terlebih dahulu. Tujuan
dilakukkannya tempering adalah untuk meningkatkan sifat ulet dan
toughness, tetapi dapat juga meningkatkan ukuran butir kristal. Biasanya
tempering dilakukan dengan quenching dari suhu di atas suhu upper
critical. Selain itu, tempering juga digunakan untuk menghilangkan
tegangan. Proses ini biasanya dilakukan dengan memanaskan kembali
material ke suatu temperatur dan menahannya selama 1-2 jam, kemudian
didiginkan kembali. Tingginya temperatur pemanas dan lamanya waktu
penahan sangat menentukan kekerasan yang terjadi setelah dilakukan
process tempering. [ASM International 1991]
 BAB III

METODE

3.1.Metode Observasi
Metode Observasi dilakukan dengan mengamati langsung proses pengelasan baja
Di PT.Lamongan Marine Industry yang dari beberapa item yaitu:
1.Persiapan Material
a. Material
b. Kawat Las
c. Alur Las
2. Peralatan Penelitian
a. Peralatan untuk persiapan material
b. Peralatan untuk proses pengelasan
3.2 Wawancara
Selain melakukan pengamatan langsung pengambilan data tentang proses dilakukan
replating pada Lambung kapal container 100 Teus dimana replating dilakukan sebanyak 1x,
2x dan 3x diberikan perlakuan panas berupa Post Weld Heat Treatment (PWHT).untuk
mencari solusi seputar permasalahan-permasalahan yang sering dialami khususnya pada
pengelasan pada kapal.Dari hasil wawancara diperoleh informasi sebagai berikut :
a. Tahap persiapan
b. Tahap pengelasan
c. Tahap pengelasan

21
 BAB IV

4.1.Diagaram Alir
Diagram alir dari penelitian ini dapat dilihat

Mulai

Identifikasi Masalah

Studi Literatur

Penyiapan Spesimen
(Baja Karbon A36 ukuran 1200x300x16 mm)

Proses Pengelasan
(Pengelasan SMAW dengan elektroda E 7016)

Variasi Jumlah Pengelasan

1x Pengelasan 2x Pengelasan 3x Pengelasan 4x Pengelasan

A
 23

4.2. Persiapan Material

4.2.1. Material
Material yang digunakan dalam tugas akhir ini adalah material baja karbon rendah
A36 dengan ukuran 300 x 150 x 16 mm sebanyak 12 buah.

Gambar III.1. Material pengujian.

4.2.2. Kawat Las
Pada material uji diberikan pengelasan di permukaan menggunakan proses pengelasan
SMAW dan kawat las yang digunakan adalah E 7016.

Gambar III.2. Kawat las.

 24

4.2.3 Alur Las

Bentuk alur las pada pengerjaan material pada tugas akhir ini dapat dilihat pada
Gambar 3.4 dibawah ini.

Gambar III.3. Groove weld specification.

Pada pengerjaan tugas akhir ini, alur las yang digunakan adalah alur las tipe single
V, dengan ukuran sesuai dengan digambar. Setelah alur las selesai dibuat, bagian alur las
perlu dibersihkan menggunakan mesin gerinda terlebih dahulu karena menyisakan kotoran
dan permukaan yang tidak rata. Proses pembuatan alur las dengan menggunakan grooving
machine ditunjukkan pada Gambar 3.5 dibawah ini.

Gambar III.4. Pembuatan alur las dengan grooving machine.

 25

4.3 Peralatan Penelitian

Penelitian ini membutuhkan peralatan-peralatan yang memiliki fungsi tersendiri
mulai dari persiapan material, proses pengelasan, pembentukan dan pemeriksaan
specimen uji yang sesuai.

4.3.1 Peralatan untuk persiapan material

1. Grooving machine.

2. Mesin gerinda.

3. Penggaris

4.3.2 Peralatan untuk proses pengelasan

1. Shield Metal Arc Welding Machine.

2. Kawat las E7016.

3. Welding helmet.

4. Weldng glove.

5. Sikat.

6. Palu.

7. Oven material.

4.4 Proses Pengelasan

Proses pengelasan yang digunakan untuk menyambung dua buah baja karbon A36
adalah proses pengelasan Shield Metal Arc Welding (SMAW). Pengelasan proses ini
menggunakan filler metal E7016 dengan parameter yang digunakan dalam pengelasan ini
adalah sebagai berikut:
 26

Tabel III 1. Parameterpengelasan Shield Metal Arc Welding.

Joints
1. Joints Design Butt Joint
2. Type Single V
3. Backing NA
4. Root Opening 0 – 3 [mm]
5. Root Face Dimension 0 – 2 [mm]
O
6. Groove Angle 60
7. Gouging Grinding
8. Back Weld N/A
Base Metal
9. Plate Thickness 10 [mm]
10. Type Grade A36
11. Plate Thickness Range 3 ~ 20 [mm]
12. Preheat Temperatur NA
13. Interpass Temperatur NA
O
14. PWHT 595 C
Position
15. Position 3G
Filler Metal
16. AWS Classification E 7016
Electrical Characteristics
17. Type of Polarity DCEP
18. Ampere Range 60 - 180 [A]
19. Voltage Range 20 – 24 [V]
20. Travel Speed Range 43 – 140 [mm/min]
 27

Berdasarkan parameter yang telah ditetapkan di atas, maka dilakukan tahap pegelasan
sebagai berikut:

1. Tahap persiapan

a. Pemeriksaan kelurusan dan pemasangan stopper.

b.Persiapkan mesin las SMAW sesuai dengan parameter yang telah ditentukan.

Gambar III.5. Pembagian test coupon.

Gambar III.8 Pemasangan stopper.

2. Tahap pengelasan

Setelah dilakukan tahap persiapan di atas, maka dilakukan tahapan pengelasan. Proses
pengelasan ini tahapannya adalah sebagai berikut:

a. Pada test coupon 1 tidak dilakukan pengelasan ulang sehingga langsung dibuat 5 layer.
Berdasarkan parameter yang telah ditetapkan di atas, maka dilakukan tahap pegelasan
sebagai berikut:
 28

3. Tahap pengelasan

Setelah dilakukan tahap persiapan di atas, maka dilakukan tahapan pengelasan. Proses
pengelasan ini tahapannya adalah sebagai berikut:

a. Pada test coupon 1 tidak dilakukan pengelasan ulang sehingga langsung dibuat 5 layer.

b. Pada test coupon 2 dilakukan pengelasan ulang sebanyak 1 kali. Setelah pengelasan
dilakukan dan terbentuk 5 layer, bagian atas layer dihilangkan dengan cara gouging
menggunakan gerinda. Kemudian dilakukan pengelasan untuk menutupi layer bagian atas.
c. Pada test coupon 3 dilakukan pengelasan ulang sebanyak 2 kali. Setelah pengelasan
dilakukan dan terbentuk 5 layer, bagian tengah layer sampai keatas dihilangkan
dengan cara gouging menggunakan gerinda. Kemudian dilakukan pengelasan ulang
dengan cara yang sama untuk menutupi layer tersebut.

d. Pada test coupon 4 dilakukan pengelasan ulang sebanyak 3 kali. Setelah pengelasan
dilakukan dan terbentuk 5 layer, bagian bawah layer sampai keatas dihilangkan
dengan cara gouging menggunakan gerinda. Kemudian dilakukan pengelasan ulang
dengan cara yang sama untuk menutupi layer tersebut.

Gambar III.7. Proses pengelasan SMAW

 BAB V

PENUTUP
5.1.Kesimpulan

Setelah melakukan pengujian tarik, pengujian kekerasan, pengujian

struktur mikro, serta menganalisa hasil pengujian, diperoleh beberapa
kesimpulan, yaitu:

1. Dari hasil pengujian tarik dapat disimpulkan bahwa terjadi penurunan nilai
ultimate tensile strength dan yield strength setiap dilakukan proses
pengelasan ulang, dimana proses PWHT (Post Weld Heat Treatment)
berpengaruh terhadap penurunan nilai cenderung lebih stabil. Terlihat
bahwa dari data diatas nilai dari nilai yield strength dan ultimate tensile
strength penurunan tetapi tidak terlalu signifikan. Hal ini menjelaskan
bahwa apabila material sering dilakukan pengelasan ulang material
tersebut akan berkurang nilai kuat tariknya, tetapi tidak terlalu signifikan
dan heat treatment berupa Post Weld Heat Treatment yang membuat
material tersebut menjadi lebih elastis.

2. Dari hasil pengujian kekerasan dapat disimpulkan bahwa nilai

kekerasan terjadi penurunan nilai dari nilai base metal, HAZ, dan weld
metal. Hal ini menjelaskan bahwa material menerima pengaruh panas
yang berlebih dimana semakin banyak dilakukan pengelasan ulang nilai
kekerasan material menjadi berkurang. Hal diatas juga menjelaskan
bahwa penurunan yang tidak terlalu signifikan terjadi karena pada
percobaan ini, setiap pengelasan ulang material diberikan heat
treatment berupa Post Weld Heat Treatment.

29
 30

3. Dari hasil pengujian impact dapat disimpulkan bahwa energy absorb

mengalami kenaikkan. Hal ini menjelaskan bahwa adanya pengelasan
ulang yang dilakukan dan diberi heat treatment berupa Post Weld Heat
Treatment dapat menaikkan energy absorb dari material yang membuat
material tersebut menjadi ulet.

4. Dari hasil pengujian struktur mikro dapat diketahui bahwa semakin

sering dilakukannya proses pengelasan ulang dan diberikan perlakuan
PWHT (Post Weld Hea Treatment) maka butiran pearlite dan ferrite
terbentuk semakin kecil dan rapat. Hal ini dikarenakan ada pengaruh
panas yang diberikan saat pengelasan ulang dan proses PWHT (Post
Weld Heat Treatment), dimana semakin kecil butir akan semakin besar
angka dari kekerasan sebuah material.

5.2. Saran
Saran yang dapat diajukan agar percobaan berikutnya dapat lebih baik
dan dapat menyempurnakan percobaan yang telah dilakukan dalam tugas akhir
ini adalah:

1. Melakukan perbandingan material, dengan salah satu material tidak

diberikan pengaruh panas dibandingkan dengan material diberikan
perlakuan panas.
 DAFTAR PUSTAKA

Olson, R. M. (1993), Dasar-dasar mekanika fluida teknik. Gramedia Pustaka

Utama, Jakarta.

Sularso, (1987), Pompa dan Kompresor, Pradnya pramita, Jakarata.

Raswari, (2010), Teknologi dan Perencanaan Sistem Perpipaan, UI-Press, Jakarta.

31
 32

LAMPIRAN
GABARAN UMUM PERUSAHAAN
PT. Daya Radar Utama Unit 5 Cabang Lamongan merupakan salah
satuperusahaan Swasta yang bergerak dibidang industri perkapalan di Indonesia.
Perusahaan ini memiliki beberapa keunggulan perlengkapan yang lengkap, tenaga
kerja yang berpengalaman, letak galangan yang strategis, areanya yang luas, dsb.
Hal ini dapat dilihat dari fasilitas-fasilitas yang dimiliki PT. Daya Radar Utama
Unit 5 Cabang Lamongan antara lain:
1.Luas : 40 ha
Water Front : 33400 m2
Fasilitas Penunjang, meliputi:

a. Bengkel-bengkel, diantaranya bengkel mesin mekanik, bengkel pipa, bengkel

outfitting, bengkel listrik, bidang sarana fasilitasi (bidang pemeliharaan,
bidang sarana darat, bidang sarana laut), bidang K3

b. Fasilitas Pendukung, berupa kapal, mooring boat dan Crane P & H 320 15
Ton, gudang tertutup dan terbuka, Dongkrak Takero 50 Ton, Dongkrak Wipro
50 Ton, dapur umum, tenaga listrik, air tawar, air laut, sarana oksigen.
PT. Lamongan Marine Industri atau PT. Daya Radar Utama Unit 5 adalah
sebuah galangan kapal yang berdiri sejak tahun 2007 yang bertempat di Jl.
Daendles KM 36 Desa Sidokelar, Paciran, Lamongan. Dengan adanya kebijakan
pemerintah yaitu setiap pendirian perusahaan di wilayah Lamongan harus
menggunakan kata Lamongan sehingga terciptalah PT. Lamongan Marine
Industry
PT. Daya Radar Utama sendiri telah berdiri sejak tahun 1972 di kawasan
Tanjung Priok, Jakarta. Awalnyaa DRU memulai bisnis sebagai sebuah
perusahaan jasa dan perdagangan umum, termasuk di dalamnya usaha galangan
kapal (shipyard). Bisnis galagan kapal baru benar – benar digeluti pada tahun
1980 dengan proyek perdana berupa pembangunan kapal baru jenis pilot boat
untuk perusahaan offshore minyak dan gas bumi dan telah menjadi salah satu

galangan kapal yang aktif membangun berbagai jenis kapal sampai ukuran
17500 LTDW.
 33

PT. Daya Radar Utama juga sudah berhasil membangun dan memperbaiki
kapal-kapal baja dan fibre glass. Untuk bangunan baru atau shipbuilding, PT.
Daya Radar Utama telah membangun berbagai ukuran dan tipe kapal seperti Ferry
tipe Ro-Ro sampai ukuran 1500 GRT, Passenger dan Coaster 1200 GT, Harbour
Tug, Landing Ship Tank (LST) AT-3, kapal container 100 TEUs, Kapal Tanker
17.500 LTDW, dan masih banyak lainnya. Divisi perbaikan kapal PT. Daya Daya
Radar Utama berpengalaman dalam memperbaiki kapal-kapal jenis Tanker,
Passenger, Z-Drive Tug Boat, High Speed Ferry, konversi dari kapal container
menjad i accommodation untuk menunjang kegiatan offshore.

PT. Daya Radar Utama menerapkan sistem Manajemen Mutu ISO

9001:2008 untuk industri perkapalan dalam lingkup pekerjaan : Pembangunan,
Perbaikan dan Konversi Kapal.

Untuk menjamin bahwa organisasi dapat memberikan produk atau jasa yang
memenuhi persyaratan yang ditetapkan perlu dilakukan verifikasi dalam
implementasinya dari pihak internal maupun eksternal. Dalam rangka penerapan
system

manajemen mutu ISO 9001:2008, PT. Daya Radar Utama berusaha memenuhi
seluruh persyaratan ISO 9001:2008 yang ditetapkan.

Manajemen PT. Daya Radar Utama mengadopsi pendekatan proses

saat penyusunan, mengimplementasikan dan memperbaiki keefektifan sistem
manajemen mutu untuk meningkatkan kepuasan pelanggan dengan memenuhi
persyaratan pelanggan. Pendekatan itu menekankan pentingnya :

1. Memahami dan memenuhi persyaratan.

2. Kebutuhan untuk mempertimbangkan proses dalam pengertian nilai tambah.

3. Memperoleh hasil kinerja proses dan efektifitas.

Tetapkan sasaran dan proses diperlukan untuk mendapatkan

 34

1. Rencanakan : hasil yang sesuai dengan persyaratan pelanggan dan kebijakan

organisasi.

2. Lakukan : Implementasikan prosesnya.

Pantau, ukur, proses dan produk terhadap kebijakan, sasaran

3. Periksa :
dan persyaratan bagi produk selanjutnya laporkan hasilnya.

Lakukan tindakan perbaikan kinerja proses secara

4. Tindaki :
berkesinambungan.

Metodologi yang dipergunakan dikenal sebagai “Rencanakan – Lakukan

– Periksa – Tindaki” (Plan-Do-Check-Action), secara singkat
metodologi tersebut diuraikan sebagai berikut :

Saat ini PT. Lamongan Marine Industry (PT.Daya Radar Utama

Unit 5) sedang mengerjakan 3 kapal Tanker Pertamina 17.500 LTDW
( H-288, H-311, H-349), 5 kapal container 100 TEUs dan 8 kapal
Coaster 2000 GT yang di pesan oleh Dinas Perhubungan serta 2 LCU
(Landing Craft Utility) yang di pesan oleh Angkatan Darat Republik
Indonesia.

VISI PT. DAYA RADAR UTAMA adalah :

 35

Menjadi perusahaan galangan kapal yang unggul segmen kelas menengah

dan siap bersaing di pasar global

MISI PT. DAYA RADAR UTAMA adalah :

1. Diakui dan dikenal luas sebagai perusahaan yang handal dalam

memenuhi harapan pelanggan.

2. Meningkatkan kemampulabaan untuk mewujudkan pertumbuhan

berkesinambungan.

3. Memberi nilai tambah yang optimal bagi para pemegang saham,

karyawan, pelanggan dan mitra usaha.