BAB 14
PENGENDALIAN AKTIVITAS PRODUKSI
Saat tiba waktunya rencana harus diputuskan, maka rencana kebutuhan
material dan rencana kebutuhan kapasitas harus sudah diselesaikan dan detail
pembelian dan jadwal produksi harus diputuskan dan dirilis untuk pengambilan
keputusan. Fungsi Production Activity Control (PAC)-yang biasa juga disebut
kontrol lantai produksi (SFC)- adalah membuat perencanaan aktivitas, untuk
melaporkan hasil operasi, dan meninjau kembali rencana yang diperlukan untuk
mencapai hasil yang diinginkan. Gambar 14.1 menunjukkan urutan dari berbagai
variasi perencanaan dan pengendalian aktivitas.
PAC menggunakan sistem closed loop control, seperti digambarkan pada
gambar 14.1, dengan mengukur output aktual dan membandingkannnya pada
rencana. Jadi, PAC adalah komponen penting dari sistem closed loop MRP.
Walaupun semua sistem PAC menunjukkan fungsi dasar yang sama, sistem
individual berbeda-beda karena setiap lingkungan manufaktur memiliki keunikan
masing-masing. Masing-masing mempunyai jumlah produk yang berbeda, proses
produksi, layout fasilitas, dan hubungan kapasitas personel yang tersedia dan
kebutuhan kapasitas peralatan.
Gambar 14-1
Skema Pengendalian Aktivitas Produksi
Inventory
A
B
C
D
80
100
150
60
Demand
(unit per hari)
20
10
12
4
R
(dalam hari)
4.0
10.0
12.5
15.0
Prioritas
Penjadwalan
1
2
3
4
= 10.0 hari
Inventory
(unit per
80
150
60
hari)
80
75
30
R
(hari)
1.0
2.0
2.0
Economical
Economical
Production
Production
Quantity
400
400
300
Time (hari)
2.0
2.0
1.5
jumlah
dan
waktu
pengerjaan
produksi.
Sebuah
Kontrol Prioritas
Banyak metode (kadang disebut prioritas aturan) yang ada untuk dibuat
sebagai prioritas pesanan. Prioritasnya, kadang ditunjukkan sebagai angka,
digunakan untuk menentukan urutan dari pesanan yang harus dikerjakan. Aturan
yang dideskripsikan dalam halaman berikutnya adalah kemungkinan yang paling
umum, tapi banyak variasi dan kombinasi dari beberapa model yang sudah ada.
Daftar dalam tabel 14-3 menyediakan ikhtisar dari aturan dasar dan tujuannya.
Untuk menunjukkan bagaimana aturan dalam tabel 14-3 digunakan untuk
menunjukkan prioritas pemesanan, ayo pertimbangkan sebuah contoh yang
spesifik. Tabel 14-4 menunjukkan data mengenai empat pesanan dalam sebuah
pabrik manufaktur di Illinois tengah. Semua pesanan ada pada departemen yang
sama, yang kita sebut Departemen 7. Aturan prioritas paling sederhana
mengimplementasikan
due
date
paling
awal.
Sebagai
contoh,
urutan
manufakturingnya adalah A, B, C, D. Due date job ini berurutan adalah 130, 132,
136, dan 138. Kita sekarang membahas komputasi slack dan critical ratio rules.
Slack time (ST) didapat dari subtraksi data sekarang (hari 125 di tabel 144) dan total waktu operasi sisanya.
ST = Due date - Present Date Total Operation Time Remaining
Untuk pesanan A
ST = 130 125 3.0 = 2.0
Rasio Critical (CR) sama dengan perbedaan antara due date dan present
date yang diputuskan oleh lead time manufaktur :
CR =
Tabel 14-3
Tujuan
Urutan pengerjaan pesanan berdasarkan kedatangan
Served
Time
job.
Kecuali
kalau
aturan
ini
Remaining
FO Fewest Operations
lead
time
manufaktur,
dan
rata-rata
Tabel 14-4
Prioritas Penjadwalan, Departemen 7, hari 125 (Seluruh waktu dalam hari)
Order
Due
Current
Date Operation
A
B
C
D
Total
Operation
Lead Time
Operations Time
Time
Time
Remaining
Remaining
1.5
1.0
2.0
3.5
Remaining
3.0
4.5
4.0
7.0
6.0
9.5
8.0
9.0
3
5
4
2
130
132
136
138
2.0
2.5
7.0
6.0
Ratio
0.83
0.74
1.38
1.44
Untuk Pesanan D,
CR =
= 1.44
untuk mengantar dan 1 hari untuk lead time manufaktur; jadi CR-nya adalah 2.0
(2 + 1). Misalkan order Y mempunyai CR 1.11 : artinya due date 10 hari dan lead
time manufaktur 9 hari. Sebagai dasar dari CR, order Y mempunyai prioritas
paling tinggi. Keduanya memiliki slack time yang sama, satu hari. Akan tetapi,
due date yang lebih dekat dengan order X menjadi pertentangan kuat untuk
menjadi prioritas utama.
Sebagai tambahan, CR bukan indeks prioritas yang bagus untuk pesanan
yang due date-nya sudah terlewati. Indikasi prioritas untuk pesanan yang due
date-nya sudah terlewati segera tergambarkan.
Mengaplikasikan masing-masing aturan prioritas dalam tabel 14-3 (kecuali
FCFS) ke empat pesanan dalam tabel 14-4 memberikan urutan pemrosesan
berikut ini :
EDD (Earliest Due Date) : A, B, C, D
SOT (Shortest Operation Time) : B, A, C, D
STPT (Shortest Total Processing Time Remaining) : A, C, B, D
FO (Fewest Operations) : D, A, C, B
ST (Slack Time Remaining) : A, B, D, C
CR (Critical Ratio) : B, A, C, D
Walaupun mengaplikasikan aturan prioritas untuk empat pesanan pada
waktu tertentu dalam departemen yang spesifik akan menghasilkan hasil yang
berbeda, hasil diatas tidaklah luar biasa. Aturan yang berbeda menghasilkan
urutan yang berbeda, tapi ini pola yang sudah umum. Sebagai contoh, pesanan A
dan B dijadwalkan pertama dan kedua dalam aturan umum. Satu faktor yang juga
dipertimbangkan adalah status work center untuk masing-masing pesanan
berikutnya. Akan ada titik dalam penjadwalan order A pertama jika operasi
berikutnya pada work center terlalu berat dengan prioritas pesanan tertinggi.
Satu keuntungan dari aturan SOT adalah data memerlukan untuk
menggunakannya agar siap dipakai supervisor, seperti seharusnya data due date.
Operasi dan due date pesanan sangat populer untuk menetapkan prioritas pesanan
karena kesederhanaannya, dan hubungan langsung untuk mencapai tujuan utama
manajemen - pengantaran tepat waktu. Aturan lainnya memerlukan perhitungan
dan pertimbangan data yang lebih banyak. Jadi, mereka biasanya membutuhkan
pengkomputeran sistem kontrol lantai produksi yang menampilkan semua
perhitungan dan menyiapkan laporan harian yang menunjukkan prioritas pesanan.
Perencanaan (menentukan) prioritas pesanan adalah prasyarat untuk
megefektifkan pengendalian aktivitas produksi. Prioritas harus menggambarkan
kebutuhan aktual dan harus konsisten diantara item-item yang memiliki assembly
sama.
Pergantian
prioritas
pesanan
secara
frequntif
akan
merusak
kekredibilitasannya.
Pesanan-pesanan terlambat dan indikasi prioritas.
Pesanan
terlambat
adalah hal spesial yang menarik karena manajemen tertarik euntuk meminimasi
biaya keterlambatan pesanan. Indikasi prioritas spesial sering digunakan untuk
mengatur keterlambatan pesanan karena, diantara berbagai alasan, teknik CR
meberikan informasi yang membingungkan ketika diaplikasikan untuk pesanan
terlambat. Data dalam tabel 14-5 mengilustrasikan kegagalan CR dalam situasi
keterlambatan. Pesanan B dan C keduanya memiliki CR 0.0 mengindikasikan
identitas prioritas; tetapi B 10 hari telat dari jadwal dan C 8 hari telat dari jadwal.
Selesaikan prioritas yang tidak sama. Pesanan D mempunyai CR -2.5 yang
mengindikasikan bahwa kondisi ini lebih buruk dari pesanan E yang mempunyai
CR -1.25. Kecuali kasus ini, pesanan E lebih telat dari pesanan D.
Tabel 14-5
Critical Ratio untuk pesanan terlambat
(Data pada hari 125)
Order
Date Due
Actual Time
Manufacturing
CR
Days
Remaining
Lead Time
Behind or
Remaining
Ahead of
Schedule
10
A**
40
5
B
35
0
C
35
0
D
25
-10
E
25
-10
*meliputi rencana waktu antrian
2
10
8
4
8
2.5
0.0
0.0
-2.5
-1.25
+3
-10
-8
-14
-18
** tidak telat
Konsep slack time, waktu maju atau mundur dari jadwal, dapat digunakan
untuk menambah dalam menentukan prioritas untuk pesanan telat. Slack time
dapat dikomputerisasi dengan metode-metode yang berbeda; lead time
manufaktur dan waktu proses adalah dua hal yang paling sering digunakan.
Manajer menginginkan meminimasi jumlah keterlambatan dan memutuskan
hanya 1 pesanan yang terlambat. Dalam kasus ini, pesanan yang dapat diantar
tepat waktu adalah terlambat untuk memproses sebuah pesanan yang terlambat.
Metode
Manfacturing
Lead
Time
Remaining
(MLTR)
dengan
mengkomputasi slack time dari sejumlah hari yang maju dan mundur dari jadwal
dengan mengurangi lead time manufaktur dari lead time aktual. Prioritasnya
adalah ketika komputerisasi berdasarkan jumlah hari terlambat atau maju dari
jadwal. Sebagai contoh, pesanan E dalam tabel 14-6 mempunyai prioritas yang
lebih tinggi karena lebih jauh terlambat dari jadwal berdasarkan metode ini.
Tabel 14-6
Prioritas Pesanan Terlambat Lead Time Manufaktur
(Data pada hari 35)
Order
A**
B
Date Due
40
35
Actual Time
Manufacturing
Days
Remaining
Lead Time
behind or
Remaining
Ahead of
2
10
Schedule
+3
-10
5
0
Priority
5
3
11
C
35
0
D
25
-10
E
25
-10
*meliputi rencana waktu antrian
8
4
8
-8
-14
-18
4
2
1
** tidak telat
Metode Processing Time Remaining (PTR) dengan mengkomputasi slack
time dari sejumlah hari yang mundur dan maju dari jadwal dengan mengurangi
waktu proses dari waktu aktual. Komputasi ini ditunjukkan dalam tabel 14-7.
Tabel 14-7
Prioritas Pesanan Terlambat Waktu Proses
(Data pada hari 35)
Order
A*
B
C
D
E
Date Due
40
35
35
25
25
Actual Time
Processing
Days
Priority
Remaining
Time
behind or
Rank
Remaining
Ahead of
2
4
5
1
3
Schedule
+3
-4
-5
-11
-13
5
0
0
-10
-10
5
3
4
2
1
Hari yang terlambat dari jadwal ketika komputasi menggunakan Lead time
manufaktur seperti dalam tabel 14-6 mengindikasikan bahwa pesanan B jauh lebih
terlambat dari jadwal ketimbang pesanan C dan akhirnya menjadi prioritas
tertinggi. Akan tetapi, rangking berdasarkan waktu proses dibandingkan dengan
total lead time manufaktur membuat pesanan C sebagai prioritas tertinggi, seperti
diilustrasikan pada tabel 14-7. Ketika antri dan waktu berjalan besar tetapi porsi
variabel lead time manufaktur, dan antri dan waktu berjalan dipersingkat dengan
urutan prioritas, rangking ditingkatkan menggunakan hari keterlambatan ditambah
waktu proses dibandingkan dengan lead time.
Jadi, untuk pesanan terlambat, dua aturan prioritasnya adalah :
1. Kerjakan pesanan yang pertama itu yang mempunyai total hari terlambat
terbesar ditambah lead time manufaktur.
12
2. Kerjakan pesanan yang pertama itu yang mempunyai total hari terlambat
terbesar ditambah waktu proses
Pesanan-pesanan untuk safety stock dan item made-to-stock harus menjadi
prioritas terendah dibandingkan item yang dimanufaktur untuk memenuhi pesanan
pelanggan dengan due date yang sama. Hal ini membuktikan filosofi bahwa
pelanggan itu yang utama. Sebagai tambahan, safety stock dan stok barang jadi
dimanufaktur untuk mendapatkan kemungkinan tapi permintaan tak pasti,
walaupun pesanan aktual itu pasti.
Ukuran Performansi. Kriteria untuk mengevaluasi sistem kontrol prioritas
meliputi :
1. Persentase pesanan pasti
a. Untuk pelanggan
b. Untuk lini assembly
2. Rata-rata keterlambatan
3. WIP
4. Idle time
5. Minimasi waktu setup
6. Energi konservasi
Satu atau dua yang lebih dulu bisa dominan dalam jangka waktu pendek.
Perencana harus bisa mengenali pergeseran kriteria perbedaan part dari pabrik,
dan mengorganisasikan pengiriman sesuai daftar. Daftar pengiriman adalah
dokumen berisi daftar pesanan di work center dan mengindikasikan prioritas
masing-masing. Pengiriman dibahas lebih rinci setelah bab ini.
13
Gambar 14-2
Typical Queue Length
(Time Series dan Frekuensi Distribusi)
15
Gambar 14-3
Distribution of Queue Length
(Standar Deviasi = 9.7 jam)
49
49
16
1
1
%
22.
45.
17
penjadwalan terbatas pada simulasi kapabilitas yang sering dapat digunakan untuk
mengantisipasi dan menghindari situasi mirip lainnya.
= 64
19
= 66.7 = 67 unit
Gambar 14-5
Perbandingan Lead Time Tanpa dan dengan Overlapping
20
PB = 5 menit
Q1 = 66 unit
TAB = 30 menit
Q2 = 34 unit
SA = 80 menit
PA = 10 menit
SB = 40 menit
21
MLT dengan overlapping dan setup awal operasi B sama dengan waktu
operasi A pada batch 1 (setup dan proses) ditambah waktu transit dari operasi A ke
operasi B ditambah total waktu operasi B (hanya proses saja) pada batch 1 dan 2.
Batch 2 menyelesaikan operasi A dan bergerak ke operasi B ketika batch 1
diproses di B. Jadi,
MLT = 80 + 67 x 10 + 30 + 100 x 5 = 1,280 menit
Perbedaan antara dua kondisi dengan lead time 370 menit (1,650 1,280),
kira-kira pengurangan 22 persen. Simpanan sekarang dipertahankan pada part
yang dibutuhkan untuk menset up mesin seperti waktu normal pesanan yang
menunggu antar proses. Biasanya simpanan utama dari overlapping datang dari
eliminasi waktu antrian frekuensi beberapa waktu lebih besar daripada total
waktu proses-antar operasi.
Ketika waktu operasi dari operasi B lebih besar daripada operasi A,
perhitungan sama bisa dipakai untuk menunjukkan ukuran batch yang diperlukan
untuk memaksimasi lead time cadangan di bawah konstrain dengan hanya satu
tambahan pergerakan (membagi lot menjadi tidak lebih dari dua). Bab 17 meneliti
operasi overlapping lebih jauh, meliputi banyak transfer lot dan pengurangan
waktu transit. Sejak operasi, setup, dan waktu transit jarang konstan, simulasi dari
aktivitas-aktivitas, seperti dideskripsikan pada bab 23, sangat pantas.
Operasi Splitting
Operasi splitting, secara skematis digambarkan pada gambar 14-6,
mengurangi total lead time dengan mengurangi waktu kerja komponen. Lot
produksi dibagi menjadi dua atau lebih batch dan operasi yang sama yang
ditunjukkan secara simultan pada masing-masing sublot. Operasi splitting
mengurangi lead time manufaktur pemrosesan (waktu kerja) komponen pada
biaya tambahan setup. Kondisi kondusif untuk lot splitting meliputi rasio relatif
tinggi dari total waktu pengerjaan ke waktu setup. Peralatan menganggur atau
kekuatan kerja personel, dan kemungkinan operator menjalankan lebih dari satu
mesin. Kejadian ini terus berlangsung. Sebagai contoh, untuk memotong banyak
22
diameter ring gears, waktu setup kecil dibandingkan dengan waktu kerja lot 20
atau lebih.
Lot juga bisa split dengan cara perimbangan setup seperti diilustrasikan
pada gambar 14-6. Setelah mesin pertama set up dan bekerja, operator menset up
mesin kedua. Untuk mencapai kemungkinan ini, waktu yang dibutuhkan untuk
membongkar satu part dan mengisi part berikutnya harus lebih kecil dari waktu
kerja per part. Sebagai tambahan, pabrik mempraktekkan (dan kontrak pekerja)
harus secara manual menjalankan lebih dari satu mesin. Hasilnya mengurangi lead
time dan meningkatkan produktivitas pekerja. Rata-rata campuran part untuk
menyamakan runout (lihat bab 8) atau untuk mendapatkan siklus assembly yang
dibutuhkan sebagai grup. Baik overlapping dan splitting keduanya adalah
prosedur normal dalam bagian manufaktur.
Gambar 14-6
Dampak Operasi Splitting pada Manufacturing Lead Time
PENGENDALIAN INPUT/OUTPUT
Perencanaan dan pengendalian input/output (I/O) adalah sebuah proses
terintegrasi yang meliputi (1) merencanakan performansi input dan output yang
23
mungkin diterima setiap periode waktu di setiap stasiun kerja, (2) mengukur dan
melaporkan input dan output aktual (feedback), dan (3) memperbaiki situasi di
luar kendali. Sistem pelaporan diujikan pada bagian akhir chapter ini dan chapter
20.
Pengendalian input/output adalah sebuah teknik yang efektif untuk
mengendalikan antrian, work in process, dan manufacturing lead time (waktu dari
merilis order sampai order selesai dikerjakan). Sesi ini menganalisis input, output,
dan work in process aktual. Pengendalian input/output memungkinkan perencana
untuk menentukan tindakan apa yang penting dilakukan untuk mencapai output
yang diharapkan, work in process, dan manufacturing lead time tujuan. Kita akan
berlatih kasus pusat proses tunggal (single processing centers) dan kemudian
kasus yang lebih rumit untuk stasiun kerja multiple dan banyak order dengan
routing berbeda.
24
kumulatif, deviasi output kumulatif, serta WIP yang direncanakan dan WIP aktual.
Perhitungan ini, dengan contoh dari Tabel 14-8 adalah:
ICDi ICDi 1 PI i AI i
ICD26 0 16 12 4
OCDi OCDi 1 POi AOi
OCD27 1 16 15 0
PWIPi PWIPi 1 PI i POi
PWIP26 32 16 16 32
AWIPi AWIPi 1 AI i AOi
AWIP29 36 10 18 28
Lead time
Dimana
Work in Process
Output Rate
= periode waktu
PI
AI
= input aktual
PO
AO
= output aktual
ICD
25
Contoh berikut mengilustrasikan tiga situasi berbeda: (1) sebuah proses yang
terkendali, (2) penggunaan input/output untuk mengendalikan serta mengurangi
WIP dan lead time (3) pengendalian input/output dalam kondisi di luar kendali.
Pada contoh pertama, diilustrasikan pada Tabel 14-8, situasi terkendali.
Input aktual dan output aktual berbeda sedikit dengan perencanaan. Maka,
manajemen akan menetapkan sebuah deviasi kumulatif yang dapat diterima,
sekitar 20 jam WIP pada contoh kasus, sebagai nilai yang diterima untuk kejadian
acak. WIP yang direncanakan biasanya tiga atau empat kali dari standar deviasi
WIP akhir. Deviasi yang diterima adalah sekitar dua kali standar deviasi; diluar
ini, tindakan dicoba untuk mengoreksi deviasi. Pada Tabel 14-8, WIP yang
direncanakan terlihat terlalu tinggi.
Tabel 14-8
Pengendalian Input/Output, Situasi Terkendali.
25
Input
Rencana (PI)
Aktual (AI)
Komulatif Deviasi
(ICD)
Output
Rencana (PO)
Aktual (AO)
Komulatif Deviasi
(OCD)
26
27
DAY
28
16
12
16
19
16
22
16
10
16
15
-4
-1
-1
-2
16
17
16
15
16
17
16
18
16
15
29
30
26
Work in Process
Rencana (PWIP)
Aktual (AWIP)
32
32
27
32
31
32
36
32
28
32
28
25
Input
Rencana (PI)
Aktual (AI)
Komulatif Deviasi
(ICD)
Output
Rencana (PO)
Aktual (AO)
Komulatif Deviasi
(OCD)
26
27
DAY
28
14
12
14
17
14
16
13
9
13
14
-2
-1
16
17
16
15
16
15
16
14
16
18
-1
-3
-1
29
30
27
Work in Process
Rencana (PWIP)
Aktual (AWIP)
32
30
27
28
29
26
30
23
25
20
21
32
33
16
16
16
16
12
20
17
20
15
-3
-8
32
24
31
24
32
30
Input
Rencana (PI)
Aktual (AI)
Komulatif Deviasi
(ICD)
Output
Rencana (PO)
Aktual (AO)
Komulatif Deviasi
(OCD)
Work in Process
Rencana (PWIP)
Aktual (AWIP)
16
28*
30
output
yang
direncanakan.
Hal
ini
dapat
menyebabkan
Tabel 14-11
Pengendalian Input/Output, Input Tidak Mencukupi
25
Input
Rencana (PI)
Aktual (AI)
Komulatif Deviasi
(ICD)
26
27
DAY
28
29
30
16
12
16
12
16
13
16
12
16
-4
-8
-11
-15
16
15
16
15
16
13
16
13
Output
Rencana (PO)
Aktual (AO)
Komulatif Deviasi
(OCD)
-1
-2
-5
-8
Work in Process
Rencana (PWIP)
Aktual (AWIP)
20
20
17
20
14
20
14
20
13
16
20
sebelum stasiun kerja tertentu disebut stasiun kerja upstream. Kita akan menguji
pengendalian I/O pada setiap tipe stasiun kerja.
Gambar 14-9 adalah sebuah skema pola rate-of-flow yang ditemukan di
sebuah job shop yang besar dan kompleks [Kettner and Bechte 1981]. Walaupun
skema ini tidak menunjukkan order secara terpisah, ini menggunakan luasnya
jalur untuk menunjukkan rate-of-flow yang proporsional diantara stasiun kerja.
Gambar 14-8
Pola aliran Pada Job Shop
31
32
untuk
mencapai
output
yang
diinginkan.
Hal
ini
mencakup
mengkoordinasi aliran part, item, dan sub assemblies yang dibutuhkan pada
assembly final. Dispatching diperhatikan dengan mencapai kendali terhadap
volume dan item spesifik yang masuk ke stasiun kerja final. Pada beberapa job
shop kompleks, simulasi komputer dalam skala besar digunakan untuk
memberikan prioritas pengendalian menyeluruh yang memberikan umpan balik
dari stasiun kerja final ke operasi gateway [Lankford 1978].
Gambar 14-9
Skema Rate of Flow
33
Beban
sebuah metode
34
Pada tipe produksi berulang (unit diskret) dan proses kontinu, sistem PAC
menginginkan kerampingan, berbeda dengan job shop. Perbedaan yang mencolok
adalah (1) penjadwalan harian digunakan untuk mengesahkan dan mengendalikan
produksi daripada job order dan (2) pengendalian dijalankan dengan menghitung
poin kunci pada aliran proses.
Pada lingkungan manufacturing flow line (kontinu, berulang, atau produksi
manufacturing cell), konsumsi bahan/material, seperti zat kimia, bubuk, atau
komponen dan sub assembly, mungkin tercatat secara otomatis ketika produksi
produk jadi tercatat. Part, material, dan sub assembly, digunakan untuk mencapai
tahap tertentu dalam proses produksi yang diambil dari persediaan di tangan
dengan merinci dari bill of material dan mengalikan jumlah setiap kebutuhan
dengan jumlah assembly yang diproduksi. Hal ini disebut backflushing. Sebagai
contoh, jika 5 pon amonium nitrat digunakan pada setiap 25 gallon container
pupuk tertentu, jumlah setiap container yang diproduksi dikalikan dengan 5 pon
untuk menentukan jumlah amonium nitrat yang harus disubstraksikan dari
inventori bahan baku. Hal ini terjadi pada tahap penyelesaian kunci dalam proses
atau pada tahap final proses. Backflush level tunggal hanya mengurangi item yang
digunakan pada akhir assembly atau proses pencampuran dan biasanya digunakan
ketika backflushing terjadi lebih dari sekali dalam sebuah proses. Perhitungan
superflush untuk semua item menurun sampai level terendah dalam bill of
material dan tepat ketika proses singkat dan backflushing hanya terjadi setelah
proses final selesai.
Backflushing
mengurangi
jumlah
pengambilan
data
dan
proses
tetapi
membutuhkan integritas sistem, laporan yang akurat item jadi, pengukuran akurat
dari hasil, dan laporan khusus untuk situasi yang tidak biasa seperti batch yang
harus dibuang (scrapped). Hal ini juga menghasilkan laporan inventori untuk
material dan komponen menunjukkan jumlah inventori di tangan yang lebih besar
dari kenyataan pada kasus, untuk sekurang-kurangnya dalam waktu yang pendek.
Job Shop
Sebuah sistem PAC dalam job shop harus memiliki kemampuan sebagai berikut:
35
Order Release
Order release memulai fase pelaksanaan/eksekusi produksi; hal ini mengesahkan
produksi dan/atau pemesanan. Order yang direncanakan menjadi order yang
dilepas (open). Penempatan dari order pemesanan atau awal dari aliran proses
manufaktur. Perencanaan order release terjadi sampai saat order release.
Pengesahan order release berdasarkan pada order yang direncanakan sebagai
output dari MRP, prioritas saat ini, tersedianya material dan tools, dan beban yang
ditentukan dari perencanaan I/O. Melepas sebuah order memicu untuk melepas:
1. Daftar permintaan material dan komponen yang dibutuhkan oleh order.
Bila beberapa dari item ini tidak dipenuhi dengan segera dan belum
dialokasikan sebelumnya, mereka akan dialokasikan saat ini.
2. Dokumentasi order produksi untuk pabrik. Dokumentasi meliputi
seperangkat gambar teknik dan spesifikasi manufaktur dan sebuah
manufacturing routing sheet.
36
Dispatching
Dispatching menginformasikan pengawasan lintas pertama dari pelepasan order
dan prioritasnya, yaitu, antrian order mana yang harus dijalankan. Informasi ini
dapat disalurkan melalui hard copy (tulisan tangan, hasil ketik, atau printout
komputer) atau melalui output video dalam tabung sinar katode (CRT). Telepon
dan percakapan langsung juga dapat digunakan tetapi tidak mendokumentasikan
keputusan. Dalam job shop, daftar pengiriman harus disiapkan untuk setiap
stasiun kerja dengan frekuansi updating bergantung pada waktu proses order
khusus. Jika order memerlukan satu hari atau kurang untuk proses, daftar
pengiriman biasanya disiapkan harian. Jika order memerlukan beberapa hari,
daftar mungkin harus disiapkan mingguan dengan revisi pertengahan minggu
sebagai dasar penerimaan dalam proses on line. Dalam lingkungan proses flow
line, daftar tunggal mengindikasikan tingkat aliran (atau dalam batch flow line,
antrian dimana order harus dimulai) akan mengendalikan pekerjaan pada
keseluruhan lini, yang mana akan dipandang sebagai stasiun kerja tunggal. Tabel
14-12
mengidentifikasi tanggal, pabrik, dan stasiun kerja; hal ini meliputi kapasitas
stasiun kerja; dan daftar order, kuantitas, kebutuhan kapasitas, dan prioritas. Order
biasanya didaftar pada prioritas menurun pada periode yang ditentukan.
37
Daftar ini juga meliputi job pada stasiun kerja upstream untuk melengkapi
supervisor dengan informasi yang berkaitan dengan order yang akan dilakukan
dalam waktu dekat dan sebuah indikasi prioritas berdasarkan kedatangan. Sebuah
sistem yang terkomputasi akan menghasilkan ranking relatif dari kriteria dasar
seperti rasio kritis, dan due date paling awal, seperti yang dijelaskan lebih awal,
tetapi review oleh planner dibutuhkan untuk menentukan apakah pertimbangan
yang lain dikesampingkan.
Tabel 14-12
Informasi Daftar Pengiriman
Plant 2
Tanggal 8/1
No Part
9706
b1319
h4276
Stasiun kerja M3
Departemen 27
Nomer
pesanan
s-4276
s-4518
s-4625
Jumlah
200
100
60
standar jam
per unit
0.3
0.8
1.5
total
standar jam
60
80
90
Kapasitas
8.5 jam per hari
Prioritas CR
1.4
2.1
2.8
Batas waktu
8/1
8/2
8/3
Planner menentukan urutan/ranking daftar pengiriman final dari order pada dasar
kriteria multiple meliputi indeks prioritas formal seperti critical ratio atau due
date, pengendalian input pada stasiun kerja downstream, kemampuan peralatan,
status kebutuhan part lain pada assembly yang sama, pola konsumsi energi, dan
penjadwalan serta kriteria penerimaan. Sebagai contoh, jika operasi berikutnya
untuk order S-4276 dan S-4518 berada pada stasiun kerja dengan beban yang
berat dengan prioritas order tinggi ketika operasi berikutnya untuk order S-4625
berada pada stasiun kerja idle, order S-4625 mungkin dapat diproses lebih awal
berdasarkan CR atau due date operasi tersebut. Situasi seperti ini seharusnya tidak
terjadi, tetapi terkadang dapat terjadi, bahkan dalam organisasi yang terkelola
dengan baik. Ditambah lagi, lingkungan dimana biaya konsumsi energi produksi
relatif tinggi dapat mengembangkan aturan penjadwalan pengumpulan constrain
puncak konsumsi energi. (Baker, 1979)
38
Revisi Daftar Pengiriman. Due date dan prioritas order dapat berubah karena
perkembangan sebagai revisi dari forecasting, pembatalan order, cacat pada lot
lain untuk item yang sama pada stage/tahap proses produksisebelumnya. Sebagai
contoh, memperkirakan hal yang terjadi setelah daftar pengiriman, ditunjukkan
pada tabel 14-13, dirilis pada tanggal 1 Agustus
1. Pelanggan membatalkan ordernya, S-4276, untuk part 9706.
2. Waktu penyelesaian untuk order S-4609, part M3563, diundur 1 minggu
karena terjadi delay dalam penerimaan part lain yang dibutuhkan dalam
proses assembly berikutnya.
3. Due date untuk order S-4625, part H4276, diajukan 2 minggu untuk
mengatasi permintaan yang seharusnya dipenuhi oleh order lain yang
cacat pada operasi sebelumnya.
Pengirim harus mempelajari keputusan dalam menginformasikan kepada
pengawas dalam merevisi prioritas. Jika order S-4276 dalam proses, kemungkinan
tidak ada revisi prioritas di stasiun kerja M3. Prioritas dapat diubah di stasiun
kerja berikutnya. Revisi prioritas dan listing untuk order S-4609 dan S-4625 terasa
tepat. Tetapi, revisi secara kontinu prioritas order akan merusak kredibilitas daftar
pengiriman.
Daftar pengiriman juga mencakup order yang seharusnya datang segera ke
departemen tersebut, seperti diilustrasikan pada Tabel 14-13. Hal ini
memungkinkan pengawas untuk memasukkan order ini ke dalam perencanaan
mereka.
Tabel 14-13
Informasi Daftar Pengiriman dengan Lookahead
39
Plant 2
Tanggal 8/1
Departemen 27
Kapasitas 8.5
jam per hari
Stasiun kerja M3
No Part
Nomer pesananJumlah
9706
s-4276
200
b1319
s-4518
100
h4276
s-4625
60
Pesanan yang datang besok
b7849
s-4429
60
m3563
s-4609
50
standar jam
per unit
0.3
0.8
1.5
Total
standar jam
60
80
90
Batas waktu
8/1
8/2
8/3
0.7
0.4
42
20
8/4
8/5
perkembangan
order,
mengkoordinasi
prioritas
order
yang
dibutuhkan di lini assembly yang sama, dan memeriksa jumlah dari ukuran lot.
Manfaatnya adalah dapat meningkatkan komunikasi diantara pengirim.
Pengiriman desentralisasi (tersebar) terjadi ketika keputusan penjadwalan
order dibuat di departemen. Hal ini memiliki manfaat sebagai pandangan pembuat
keputusan. Pegirim harus memiliki penguasaan yang lebih baik tentang
kemampuan departemen dan efisiensi penjadwalan order. Dimanapun ia
ditempatkan, pengirim harus memperhatikan kondisi aktual di stasiun kerja dan
tujuan serta perkembangan pabrik secara keseluruhan.
40
Laporan Produksi
Laporan menggambarkan status produksi actual untuk keperluan pengendalian.
Respon dinamis untuk mengubah kondisi adalah memungkinkan hanya untuk
kondisi dimana informasi akurat dan memadai. Informasi harus mendukung
manajemen untuk membuat perubahan berarti mengenai jadwal produksi.
Lingkungan produksi mempengaruhi desain sistem laporan produksi.
Pelaporan dalam lingkungan line flow dengan production run yang panjang,
seperti Wellco Carpet, dapat terjadi pada dasar penerimaan dengan feedback
terjadi hanya jika tingkat output berada di bawah level penerimaan. Dalam desain
umum dan lingkungan manufaktur, seperti Kickham Boiler, yang mempunyai
manajemen proyek dan proses manufaktur yang tetap, memberi tekanan pada
pelaporan status aktivitas di jalur kritis (lihat chapter 16). Seluruh sistem
pelaporan harus memiliki kemamputerimaan untuk menginformasikan pada
manajemen tentang kerusakan mesin, penyimpanan material atau kejadian
sejenisnya yang mengancam output yang direncanakan.
Proses pabrikasi part/komponen pada lingkungan job shop membutuhkan
lebih banyak data untuk mengendalikan dibandingkan proses kontinu atau
manufakturing berulang untuk part/komponen diskret. Ketika aliran proses
dimulai, akan berlanjut dengan perlahan kecuali kerusakan mesin, absen pekerja,
scrap, penyimpanan material, atau efisiensi produksi. Penerimaan laporan
biasanya berjalan baik pada keadaan ini. Aliran pada job shop lebih kompleks, dan
perkiraan status order kurang pasti. Karena itu, proses dan pergerakan order tidak
41
secara otomatis mengikuti releasenya ke aliran produksi seperti pada proses flow.
Pengendalian pada job shop biasanya membutuhkan informasi sebagai berikut:
1.
Order release.
2.
3.
Pergerakan order.
4.
5.
sedang terjadi secara langsung, biasanya melalui terminal data atau perlengkapan
lain yang dapat mentransmisikan data secara elektronik ke stasiun pusat
perekaman. Informasi tersebut dapat dipanggil sewaktu-waktu ketika rekaman
diperbarui secara instantaneously. Ketika organisasi menginginkan informasi
sewaktu-waktu seperti yang disediakan oleh proses on line atau pelaporan secara
periodik ( dengan shift, hari, atau minggu) adalah mencukupi untuk untuk
pengendalian yang diharapkan sesuai situasi.
Pada beberapa kasus laporan operator untuk awal dan akhir operasi, pergerakan
order, dan sebagainya, melalui terminal data atau dengan menyelesaikan sebuah
laporan operasi yang termasuk dalam paket job. Gambar 14-10 adalah sebuah
contoh sebuah tiket pelaporan. Pada kasus lain, pengawas atau pencatat waktu
bertanggung jawab untuk melaporkan informasi ini.
Gambar 14-10
Tiket Pelaporan
42
ML605
no. Part
95620
no. order
30
No. Operasi
Jumlah
Mulai
Selesai
no. Operator
29
Dep.
Scrap
Supervisor
( beberapa informasi telah di cetak pada form, dan yang lain ditambahkan oleh
operator. Secara berkala, supervisor mengecek ketepatan informasi.)
Laporan Khusus.
pengiriman, dan keputusan order release. Ketika sebuah sistem laporan on-line,
dengan penyelidikan kemampuan, manajemen, pengirim, dan perencana dapat
memperoleh
status
informasi
secara
instantaneously.
Respon
terhadap
penyelidikan ini dapat ditunjukkan dengan output video dan/atau dalam output
hard copy. Ketika sebuah sistem pelaporan on-line diterapkan, status laporan
harian paling diinginkan di sebagian besar kasus. Pada semua kasus, laporan
secara periodik/berkala dibutuhkan untuk evaluasi kemampuan produksi.
Informasi di bawah ini harus ada untuk planner pada real time maupun periodic
basis:
1. Status order yang telah dirilis (lihat Tabel 14-14). Laporan ini
memberikan status setiap order yang telah dirilis secara fisik ke lantai
produksi dan meliputi jumlah part, deskripsi, kuantitas, tanggal order
release, due date order, penyelesaian operasi, lokasi order, jumlah scrap,
jumlah barang baik.
2. Status order yang belum dirilis (lihat Tabel 14-15). Laporan ini berisi
daftar semua order yang dirilis setelah due date-nya. Terdapat pula
catatan penyebab pembatalan release, seperti antrian yang panjang order
yang lebih diprioritaskan pada stasiun kerja gateway, kekurangan tooling
yang dibutuhkan, atau kekurangan material/part yang dibutuhkan.
3. Laporan jadwal prioritas pengiriman (lihat Tabel 14-13 halaman 477).
Laporan ini berupa antrian prioritas semua order di setiap departemen
43
Jam
standar
yang
dibutuhkan
untuk
proses
juga
dicantumkan.
44
Tabel 14-14
Laporan Status Order Yang Telah Dirilis
tanggal: 275
jumlah
planned
aktual
location (SK) MLTR*
on order complete release date due date release date completion date
P865
pin
952931
80
270
290
270
17
15
B6803
bushing
956735
160
275
292
270
21
10
R6027
ring gear 959063
40
260
294
265
9
29
*MLTR manufacturing lead time remaining (days)
no part
Tabel 14-15
Laporan Status Order Yang Belum Dirilis
tanggal: 275
no part
Deskripsi
no. order
type
Jumlah Order
SA9502
Value Assembly
957021
M
SA6807 Switch Assembly
968052
M
ES3750
Gear
968090
P
B6750
Bracket
970211
M
*Gregorian dates have been converted to shop calendar dates
100
250
500
200
planned
release date
270
265
270
250
due date
280
275
290
280
Cause**
LOC
WCOL
VOL
TNA
**Typical codes: LOC lack of component ; WCOL work center overload; VOL vendor over loaded; TNA tooling not
available
45
4. I/O mingguan setiap departemen (lihat Tabel 14-8, 14-9, 14-10, dan 1411 di halaman 467-470).
5. Laporan penerimaan. Laporan ini harus didesain untuk mengetahui
kebutuhan dari organisasi. Laporan penerimaan yang mungkin,
diilustrasikan pada Tabel 14-16 , meliputi laporan scrap, laporan rework,
dan laporan order terlambat. Review laporan scrap akan muncul bila
masalah kualitas terjadi pada part yang khusus, operasi, atau operator.
Laporan scrap juga dapat memicu rilis dari sebuah order baru atau
kenaikan jumlah unreleased order untuk item yang sama. Laporan
rework juga dapat memperingatkan manajemen tentang masalah kualitas
dan kebutuhan kapasitas yang tak terencana. Tujuan dari laporan order
terlambat adalah untuk menginformasikan manajemen order yang
membutuhkan pengeluaran dan kemungkinan pelanggan yang harus
diinformasikan karena keterlambatan pengiriman. Jika daftar order
terlambat cukup panjang, kemungkinan masalah kapasitas atau MPS
yang tidak realistis harus ditelusuri. Laporan order terlambat harus
berfokus kepada jumlah order yang dapat dipercepat secara efisien dan
memiliki prioritas yang lebih tinggi.
6. Laporan rangkuman kinerja. Laporan rangkuman kinerja harus
menyatakan jumlah dan prosentase order yang terselesaikan sesuai
jadwal selama periode tertentu minggu atau bulan- dan keterlambatan
maksimum dari order yang terlambat. Order terlambat yang dilaporkan,
seperti jumlah yang diterima yang dilaporkan, akan menyatakan
besar/rentang dalam masalah pengiriman. Kinerja juga harus dilaporkan
dalam bentuk volume (ton, unit, feet, dll) atau dollar. Penyebab order
terlambat juga harus ditabulasikan.
Tabel 14-16
46
no Part
2784
Jumlah
12
Operasi
30
M6843
6813
60
cause
Operator error
Welding fixture out of
alignment
no Part
B8315
B8316
Jumlah
30
40
Operasi
40 dan 50
40 dan 50
cause
Eng. Change
Eng. Change
R7516
C8319
67059
28076
due date
100
75
120
40
5/7
5/14
5/17
5/20
Tipe laporan yang mungkin sangat banyak dan bervariasi. Chapter ini
mencakup beberapa di antaranya; readings memuat contoh lainnya. Terlalu
banyak laporan akan mengurangi nilainya. Situasi yang berbeda memerlukan
informasi berbeda dan organisasi yang berbeda untuk informasi tersebut.
47
File Perencanaan
File master part dibutuhkan untuk berbagai macam aktivitas, termasuk MRP,
manajemen inventori, perkiraan biaya, dan PAC. File ini memiliki rekaman dari
setiap part. Setiap rekaman diidentifikasi dengan nomor part dan berisi data
relevan seperti status inventori dan biaya standar. Ditambah lagi, rekaman untuk
setiap item meliputi data berikut ini dibutuhkan untuk PAC:
1. Nomor part nomor item yang unik, sesuai dengan part.
2. Deskripsi part nama item.
3. Manufacturing lead time waktu normal yang dibutuhkan untuk
memproduksi item dalam ukuran lot tertentu. Informasi ini bisa didapatkan
di file routing.
4. Jumlah on-hand jumlah unit part dalam stok.
5. Jumlah alokasi jumlah unit item ini yang disetujui untuk order
mendatang yang direncanakan.
6. Jumlah available perbedaan antara jumlah on-hand dan jumlah alokasi.
7. Jumlah on-order jumlah total unit untuk semua order tak terduga untuk
part tersebut.
8. Jumlah lot size jumlah normal unit item dalam sekali produksi. (jumlah
order).
9. Item pengganti jumlah part dari item (atau material) yang mungkin
digunakan untuk item ini.
File routing dan file stasiun kerja digunakan untuk Perencanaan
Kebutuhan Kapasitas (CRP).
File Pengendalian
48
File master order produksi berisi rekaman dari setiap order produksi. Tujuan
dari file ini adalah untuk menampung rangkuman data deskripsi status, dan
prioritas dari setiap order. File ini berisi data berikut yang dibutuhkna dalam PAC:
1. Nomor order produksi nomor yang disetujui untuk identifikasi unik
setiap order atau batch.
2. Jumlah order nomor unit (seperti pounds, gallon) yang harus diprodksi
untuk order tertentu.
3. Jumlah selesai jumlah unit (atau volume) ynag dilaporkan melalui
operasi akhir dan inspeksi final.
4. Jumlah scrap jumlah total unit (atau volume) scrap pada produksi order
ini. Laporan terpisah untuk jumlah scrap selama setup dan jumlah scrap
selama running di setiap stasiun kerja harus ada.
5. Pengeluaran material jumlah setiap item dari material atau komponen
part yang dirilis dari gudang untuk produksi order tertentu.
6. Due date (asli) tanggal asli dimana order terjadwal untuk diselesaikan.
7. Due date (revisi) jika terjadi penjadwalan ulang, tanggal baru dimana
order terjadwal untuk diselesaikan.
8. Prioritas nilai yang digunakan untuk membuat ranking order tertentu
terhadap semua order lain.
9. Balance due jumlah order (atau batch) dikurangi jumlah order yang
selesai dan scrap. Jika beberapa unit scrap, sistem kebutuhan material akan
dinyatakan jika order lain mungkin untuk direncanakan.
Dalam lingkungan job shop, terdapat file detail order produksi untuk setiap
order. File tersebut berisi rekaman untuk setiap operasi yang dibutuhkan oleh
proses produksi untuk order tersebut. Rekaman untuk setiap operasi khusus berisi
data berikut:
1. Nomor operasi nomor unik untuk mengidentifikasi operasi.
2. Deskripsi desripsi singkat dari operasi.
3. Laporan waktu set up jumlah jam yang dilaporkan untuk set up
perlengkapan operasi pada order yang diberikan.
49
KESIMPULAN
PAC berkaitan dengan mengubah rencana ke tindakan nyata, melaporkan
hasil yang dicapai, dan memperbaiki rencana dan tindakan seperti yang
diharapkan untuk mencapai hasil. Karena itu, PAC mengubah rencana ke tindakan
nyata dengan memberikan perintah yang dibutuhkan. Hal ini membutuhkan
master perencanaan order yang sesuai, personel kerja, material, dan kebutuhan
kapasitas.
Order release, dispatching (pengiriman), dan laporan perkembangan adalah tiga
fungsi pokok PAC. Pengiriman adalah aktivitas order dari rencana asli. Keputusan
pengiriman dipenaruhi oleh manajemen antrian, pengendalian I/O, serta teknik
dan prinsip pengendalian prioritas yang terjalin dan saling mendukung. Mereka
sangat dibutuhkan dalam manajemen lead time, panjang antrian, idle time stasiun
kerja, dan penyelesaian order terjadwal. Laporan status order, material, antrian,
tooling, dan utilisasi stasiun kerja sangat penting dalam pengendalian. Banyak tipe
laporan dengan berbagai macam variasi informasi. Menguji situasi yang diberikan
akan menentukan laporan dan informasi mana yang diperlukan.
50