Contoh Penentuan Lot Size dalam Material Requirement Planning (MRP)

Sebuah perusahaan manufaktur hendak menetukan besarnya lot. Berikut ini informasi
yang didapat:
Cost per komponen atau harga per komponen : 10$
Order atau set-up cost per order (SC) atau biaya pesan per pemesanan : 47$
Carrying Cost/week atau Holding Cost (HC) atau biaya simpan per minggu 10%
Kebutuhan bersih minggu ke-1 sebanyak 50 unit, minggu ke-2 sebanyak 60 unit, minggu ke-3
sebanyak 70 unit, minggu ke-4 turun menjadi 60 unit, mingu ke-5 sebanyak 95 unit, minggu ke6 sebanak 75 unit, minggu ke-7, 60 unit dan minggu ke-8 sebanyak 55 unit.
Tentukan metode lot sizing bila alternatif teknik lot sizing yang akan digunakan adalah 1) Lot
For Lot (L4L), 2) Economic Order Quantity, 3) Least Total Cost (LTC) dan 4) Least Unit Cost
(LUC)

Pembahasan
Untuk menentukan metode lot sizing mana yang sebaiknya digunakan, dilakukan analisis
dampak biaya persediaan dari setiap alternatif teknik lot sizing. Berikut analisis untuk tiap-tiap
teknik lot sizing:
1) Lot for Lot (L4L)
Yakni suatu teknik penentuan lot size yang jumlahnya sama dengan jumlah
pesanan/kebutuhan. Dengan demikian L4L menyusun pesanan yang direncanakan tepat
sesuai dengan kebutuhan bersih, memproduksi secara tepat apa yang dibutuhkan setiap
minggu, sehingga meminimumkan biaya simpan dan tidak memperhitungkan biaya set up dan
keterbatasan kapasitas.
Bila contoh soal di atas diselesaikan dengan menggunakan metode L4L, maka Perhitungan
dan skedul MRP dengan metode L4L adalah sbb:

Ming

Net.R

Prod.
Quan

End.
Inv.

TIC

141
188

235
282
329
376

Keterangan
HC = biaya simpan. Dihitung dengan cara End Inventory x biaya simpan perminggu
Misalnya pada minggu pertama End Inventory = 0 dan biaya simpan per minggu = 10% x 10 =
1, maka HC = 0 x 1 = 0

SC = biaya pesan setiap kali pesan. Dihitung dengan cara: product quantity x biaya pesan
setiap kali pemesanan
Misalnya pada minggu pertama, Net Requirement = 50 dan product quantity = 50 jadi
pemesanan hanya dilakukan 1x, sedang biaya pesan setiap kali pemesanan sebesar 47, maka
SC = 1 x 47 = 47.

Hasil perhitungan sebagaimana terlihat pada tabel di atas menunjukkan bahwa bila digunakan
metode L4L, TIC untuk 8 minggu adalah 376

Bab 2

INDUSTRIAL OF ENGINEERING
Senin, 29 Juni 2015
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Pengertian Material Requirement Planning (MRP)

Menurut Rangkuti (2007), MRP (Material Requirement Planning) adalah suatu system
perencanaan dan penjadwalan kebutuhan materialuntuk produksi yang memerlukan
beberapa tahapan proses /fase atau dengan kata lain adalah suatu rencana produksi untuk
sejumlah produk jadi yang diterjemahkanke bahan mentah atau komponen yang
dibutuhkan dengan menggunakan waktu tenggang sehingga dapat ditentukan kapan dan
berapa banyak yang dipesan untuk masing-masing komponen suatu produk yang akan
dibuat.

Yamit (1999), menyebutkan bahwa MRP merupakan system yang dirancang secara khusus
untuk situasi permintaan bergelombang, yang secara tipikal karena permintaan tersebut
dependen.
Tujuan

dan

Filosofi

MRP

System MRP digunakan untuk mengendalikan tingkat persediaan dengan prioritas utamanya
pada persediaan item-item dan merencanakan kapasitas system produksi. Dalam MRP
terdapat tiga prinsip yaitu :
1. Dalam penentuan persediaan dengan prinsip pemesanan komponen yang tepat, pemesanan
dalam jumlah yang tepat dan pemesanan pada waktu yang tepat.
2. Dalam menentukan prioritas meliputi pesanan dengan jatuh tempo yang tepat dan
menjaga jatuh tempo yang valid.
3. Dalam penentuan kapasitas meliputi: merencanakan muatan yang lengkap, merencanakan
muatan yang akurat dan merencanakan waktu yang cukup untuk muatan dimasa yang akan
datang.

Dengan demikian dapat ditarik kesimpulan bahwa prinsip dari MRP adalah memperoleh
material yang tepat pada tempat yang tepat dan diwaktu yang tepat.

Tujuan MRP adalah untuk memperbaiki layanan pelanggan, meminimalkan investasi

persediaan dan memaksimalkan efisiensi operasi produksi . Sedangkan filosofi MRP adalah
material dipercepat pada saat penundaan jadwal produksi menguntungkan dan ditunda
pada saat jadwal ditunda.
Kegunaan

MRP

MRP banyak digunakan diberbagai jenis industry yang menggunakan aliran proses
intermiten dan tidak termasuk proses kontinyu seperti perusahaan minyak dan baja. MRP
sangat bermanfaat pada perusahaan yang beroperasi dalam perakitan dan kurang
bermanfaat bagi perusahaan pabrikasi. Disisi lain MRP kurang menguntungkan digunakan
untuk perusahaan yang memiliki jumlah produksi pertahunnya rendah, terutama pada
perusahaan yang menghasilkan produk yang mahal dan kompleks dan yang membutuhkan
riset dan design. Berdasarkan pengalaman yang ada leadtime menyebabkan terlalu lama
dan terjadi ketidakpastian.

MRP juga diterapkan diperusahaan jasa, tetapi jarang sekali bukan karena teknik ini tidak
dapat diterapkan tetapi karena pertumbuhan MRP dibatasi oleh item persediaan. System
MRP sangat besar kemungkinannya untuk dikembangkan, system ini dapat digunakan untuk
mengendalikan sumber daya yang berupa bahan baku, fasilitas, peralatan, dan tenaga
kerja dengan baik. System ini dapat mengendalikan itemyang tidak dapat diperbaharui
seperti tenaga kerja.

Dengan demikian MRP merupakan asset yang penting dalam produksi jasa, apabila
persediaan dalam industry jasa peralatan, ruangan dan personalia, maka metode yang
digunakan ini sangat tepat.sebagai contoh rencana ruang operasi, hotel, MPS berupa
jadwal konsultasi, BOM berupa kebutuhan peralatan dan personalia, dokter, perawat, ahli
ruang operasi dan lain-lain. Catatan persediaan berupa kemampuan sumberdaya dan
komitmen mereka terhadap proyek tersebut. Berdasarkan hal tersebut, maka menghasilkan
jadwal yang berisi waktu dimulainya operasi, keseluruhan waktu yang diharapkan,
kebutuhan bahan dan lain-lain. Kemungkinan yang akan terjadi dimasa depan adalah
system MRP dapat diaplikasikan dibidang jasa.

Komponen

MRP

(Input

MRP)

Komponen sistem MRP adalah :

4. Data Persediaan (Inventory Record File) --> Data ini menjadi landasan untuk pembuatan
MRP karena memberikan informasi tentang jumlah persediaan bahan baku dan barang jadi
yang aman (minimum) serta keterangan lainnya, seperti : (1) kapan kita mendapat kiriman
barang; (2) berapa jangka waktu pengiriman barang (lead time); (3) berapa bear kelipatan
jumlah pemesanan barang (lot size). Semua keterngan itu mendukung penyusunan MRP
yang tepat sehingga sesuai dengan tujuan awalnya untuk merencanakan jumlah dan waktu
pesanan bahan baku yang tepat agar proses produksi tidak terlambat.
5. Jadwal Produksi (Master Production Schedule) --> MPS digunakan untuk mengetahui
jadwal masing-masing barang yang akan diproduksi, kapan barang tersebut akan
dibutuhkan sehingga dapat kita gunakan sebagai landasan penyusunan MRP.
6. Bill of Material File (BOM) --> BOM digunakan Untuk mengetahui susunan barang yang akan
diproduksi, menggunakan bahan apa saja, apakah bahan tersebut langsung kita beli atau
kita buat dengan bahan dasar yang lain sehingga jelas dalam menentukan pemesanan
bahan-bahan baku agar produksi tetap berjalan lancar.
Proses

MRP

Proses MRP merupakan aktivitas yang dilakukan berdasarkan jadwal induk, struktur
produk dan file catatan yang tersedia. Adapun kegiatan yang dilakukan adalah dengan
mengetahuilead time setiap komponen, menentukan kebutuhan kotor, kebutuhan bersih,
persediaan on hand, rancana pemesanan, rencana penerimaan dan rencana realisasi
penerimaan.
7. Kebutuhan kotor merupakan jumlah total setiap item yang dibutuhkan untuk memproduksi
sejumlah barang tertentu.
8. Lead time. Yang harus dilakukan oleh perusahaan dalam menghasilkan produknya adalah
menentukan kapan barang tersebut dibutuhkan. Apabila waktunya sudah diketahui, maka
perusahaan harus pula merancang waktu mulai dari persiapan sampai penyelesaian dimana
dalam penyelesaian ini akan berhadapan dengan waktu menunggu, pemindahan, pembelian
dan mempersiapkan komponen yang akan dibeli dan waktu untuk kegiatan-kegiatan ini
disebut dengan lead time.
9. Jadwal penerimaan merupakan jadwal yang berkaitan dengan penyelesaian dan pengiriman
pesanan barang ke konsumen dan jadwal penerimaan pesanan item untuk menghasilkan
produk tersebut.
10.Menentukan persediaan yang tersedia di perusahaan (on hand) adaah jumlah persediaan
yang masih tersisa di setiap akhir periode yang didasarkan pada keseimbangan, proyeksi
kebutuhan dan jadwal penerimaan.

Output

MRP

Keluaran MRP adalah informasi yang dapat dgunakan untuk melakukan pengendalian
produksi. Keluaran pertama berupa rencana pemesanan yang disusun berdasarkan waktu
ancang dari setiap komponen / item. Dengan adanya rencana pemesanan, maka kebutuhan
bahan pada tingkat yang lebih rendah dapat diketahui. Selain itu proyeksi kebutuhan
kapasitas juga akan diketahui, yang selanjutnya akan memberikan revisi atas perencanaan
kapasitas yang dilakukan pada tahap sebelumnya.

Keluaran MRP lainnya adalah :

11.Memberikan catatan pesanan penjadwalan yang harus dilakukan / direncanakan baik dari
pabrik maupun dari pemasok.
12.Memberikan indikasi penjadwalan ulang.
13.Memberikan indikasi pembatalan pesanan.
14.Memberikan indikasi keadaan persediaan.

Dengan demikian, pada garis besarnya, MRP bukan hanya menyangkut manajemen material
dan persediaan saja, tetap juga mempengaruhi aktivitas perencanaan dan pengendalian
produksi sehari-hari di perusahaan.

Keuntungan

MRP

Berikut ini adalah beberapa keuntungan menggunakan system MRP :

15.Persediaan , MRP memberikan informasi koordinasi pesanan yang lebih baik untuk
komponen-komponen dengan rencana item sehingga jumlah rata-rata persediaan item
permintaan independen dapat dikurangi. Perusahaan hanya memesan apa yang dibutuhkan.
16.Produksi , sumberdaya manusia dan modal (kapasitas ) digunakan lebih baik karena
informasi MRP menunjukkan adanya penundaan komponen yang disebabkan oleh penting

lainnya tidak tersedia. Pengiriman yang lebih memungkinkan dilakukan karena

informasinya sangat akurat. MRP juga digunakan untuk memperbaiki arus kerja dan
hasilnya dapat mengurangi waktu proses produksi.
17.Penjualan , karena pengiriman dilakukan tepat seperti yang diinginkan oleh konsumen,
maka akan terjadi perbaikan kemampuan perusahaan dalam melayani pelanggan dengan
melakukan perakitan tepat waktu dan menghilangkan lead time.
18.Perencanaan , MRP dapat merubah jadwal induk berdasarkan evaluasi yang dilakukan dan
memberikan fasilitas sistem yang berupa gambar perlengkapan dan kebutuhan fasilitas,
rencana tenaga kerja dan pengeluaran pembelian persediaan yang berdasarkan MPS.
19.Pembelian , MRP memberikan saran perubahan jatuh tempo pesanan, sehingga dapat
memperbaiki hubungan dengan penjual karena terdapat prioritas riil.
20.Penjualan , MRP menyebanbkan penjadwalan lebih baik karena prioritas pengetahuan.
21.Keuangan , MRP memfasilitasi rencana kebutuhan arus kas yang lebih baik karena
identifikasi karena adanya batasan kapasitas dan menghasilkan keputusan modal yang lebih
baik
22.

Contoh Aplikasi Material Requirement Planning (MRP)

Contoh Penentuan Lot Size dalam Material Requirement Planning
(MRP)
Sebuah perusahaan manufaktur hendak menetukan besarnya lot.
Berikut ini informasi yang didapat:
Cost per komponen atau harga per komponen : 10$
Order atau set-up cost per order (SC) atau biaya pesan per pemesanan : 47$
Carrying Cost/week atau Holding Cost (HC) atau biaya simpan per minggu
10%
Kebutuhan bersih minggu ke-1 sebanyak 50 unit, minggu ke-2 sebanyak 60
unit, minggu ke-3 sebanyak 70 unit, minggu ke-4 turun menjadi 60 unit, mingu
ke-5 sebanyak 95 unit, minggu ke-6 sebanak 75 unit, minggu ke-7, 60 unit dan
minggu ke-8 sebanyak 55 unit.
Tentukan metode lot sizing bila alternatif teknik lot sizing yang akan digunakan
adalah 1) Lot For Lot (L4L), 2) Economic Order Quantity, 3) Least Total Cost
(LTC) dan 4) Least Unit Cost (LUC)

Pembahasan
Untuk menentukan metode lot sizing mana yang sebaiknya digunakan,
dilakukan analisis dampak biaya persediaan dari setiap alternatif teknik lot
sizing. Berikut analisis untuk tiap-tiap teknik lot sizing:

1) Lot for Lot (L4L)

Yakni suatu teknik penentuan lot size yang jumlahnya sama dengan jumlah
pesanan/kebutuhan. Dengan demikian L4L menyusun pesanan yang
direncanakan tepat sesuai dengan kebutuhan bersih, memproduksi secara
tepat apa yang dibutuhkan setiap minggu, sehingga meminimumkan biaya
simpan dan tidak memperhitungkan biaya set up dan keterbatasan kapasitas.
Bila contoh soal di atas diselesaikan dengan menggunakan metode L4L, maka
Perhitungan dan skedul MRP dengan metode L4L adalah sbb:

Mingg
u

Net.R

1
2
3
4
5
6
7
8

50
60
70
60
95
75
60
55

Prod.
Quant
.
50
60
70
60
95
75
60
55

End.
Inv.

HC

SC

TIC

0
0
0
0
0
0
0
0

0
0
0
0
0
0
0
0

47
47
47
47
47
47
47
47

47
94
141
188
235
282
329
376

Keterangan
HC = biaya simpan. Dihitung dengan cara End Inventory x biaya simpan
perminggu
Misalnya pada minggu pertama End Inventory = 0 dan biaya simpan per
minggu = 10% x 10 = 1, maka HC = 0 x 1 = 0
SC = biaya pesan setiap kali pesan. Dihitung dengan cara: product quantity x
biaya pesan setiap kali pemesanan
Misalnya pada minggu pertama, Net Requirement = 50 dan product quantity =
50 jadi pemesanan hanya dilakukan 1x, sedang biaya pesan setiap kali
pemesanan sebesar 47, maka SC = 1 x 47 = 47.
Hasil perhitungan sebagaimana terlihat pada tabel di atas menunjukkan bahwa
bila digunakan metode L4L, TIC untuk 8 minggu adalah 376

2) Economic Order Quantity

Yakni penentuan jumlah lot size dengan menggunakan konsep EOQ yang
secara eksplisit menyeimbangkan biaya simpan dan pesan tahunan.Dalam

model EOQ permintaan diasumsikan konstan, atau dengan kata lain diperlukan
safety stock untuk mengantisipasi variabilitas permintaan. EOQ menggunakan
estimasi total permintaan tahunan, stup cost atau order cost, dan holding cost
tahunan. EOQ tidak didisain untuk sistim dengan periode waktu yang diskrit
seperti halnya MRP. MRP mengasumsikan bahwa kebutuhan telah dipenuhi
pada awal periode. Holding cost hanya diperhitungkan pada persediaan akhir,
tidak dihitung berdasarkan rata-rata persediaan sebagaimana EOQ. Sementara
EOQ berasumsi bahwa penggunaan persediaan didasarkan pada basis kontinyu
selama periode. Berdasarkan hal-hal tersebut maka pemecahan contoh sola di
atas bila digunakan metode EOQ akan sebagai berikut:
Permintaan tahunan berdasarkan kebutuhan 8 minggu = D= (525/8) x 52 =
3.412, 5 unit
Holding cost tahunan = H = 0,5% x 10 x 52 = 2,6
Set up cost = S = 47 (tetap)
dengan menggunakan rumus EOQ diperoleh EOQ sebesar 351, sehingga
pemesanan pertama kali sebanyak 351 unit
selengkapnya skedul pemesanan MRP dengan loot sizing EOQ adalah sebagai
berikut:
Mingg
Net.
Prod.
Endin
HC
SC
TIC
u
Req
Quant
g.
.
Invent
.
1
50
351
301
15,05
47
62,05
2
60
0
241
12,05
0
74,1
3
70
0
171
8,55
0
82,65
4
60
0
111
5,55
0
88,2
5
95
0
16
0,8
0
89
6
75
351
292
14,6
47
150,6
7
60
0
232
11,6
0
162,2
8
55
0
177
8,85
0
171,05

Keterangan:
cara menghitung HC dan SC sama dengan cara menghitung HC
dan SC pada teknik L4L
Dari perhitungan yang ditunjukkan pada tabel di atas, maka dapat disimpulkan
bahwa bila digunakan metoda EOQ, maka TIC akan sebesar 171,05

3) Least Total Cost (LTC)

Metode ini merupakan metode penentuan lot size yang dinamis yang

menghitung jumlah komponen yang dipesan dengan membandingkan antara

biaya simpan dan biaya pesan untuk berbagai lot size dan memilih lot yang
memiliki biaya simpan dan biaya pesan yang hampir sama. Bila lot sizing
Jumlah Pembelian dihitung dengan metoda LTC, maka perhitungan dilakukan
dengan melakukan simulasi yakni alternatif pertama setiap minggu memesan
sejumlah kebutuhan sehingga minggu 1 memesan 50 dan seterusnya,
alternatif kedua kebutuhan minggu 1 dan 2 dipesan sekaligus yakni 110
( 50+60) ,alternatif ketiga kebutuhan minggu pertama sampai minggu 3
dipesan sekaligus yakni 180 (50+60+70)
dst... seperti dalam tabel berikut

Minggu

CC

OC

TIC

Jumlah
yang
dipesan
50

47

47

1-2

110

47

50

1-3

180

10

47

57

1-4

240

19

47

66

1-5
1-6
1-7

335
410
470

38
56,75
74,75

47
47
47

85
103,75
121,75

1-8

525

94

47

141

75

47

47

6-7

135

47

50

6-8

190

8,5

47

55,5

Keteran
gan

*LTC

* LTC

Dengan demikian pemesanan pertama sebanyak 335 unit untuk memenuhi

kebutuhan selama 5 minggu yakni minggu 1 hingga 5. dan kemudian dilakukan
reorder sebanyak 190 unit untuk memenuhi kebutuhan selama tiga minggu
yakni minggu ke enam hingga minggu ke delapan. Selanjutnya, skedul MRPnya adalah sebagai berikut:

Mingg
u

Net
Req

Prod.
Quant
.

1
2
3
4
5
6
7
8

50
60
70
60
95
75
60
55

335
0
0
0
0
190
0
0

Endin
g
Invent
.
285
225
155
95
0
115
55
0

HC

SC

TIC

14,25
11,25
7,75
4,75
0
5,75
2,75
0

47
0
0
0
0
47
0
0

61,25
72,5
80,25
85
85
137,75
140,5
140,05

Berdasarkan perhitungan di atas, dapat disimpulkan bahwa bila digunakan

metoda LTC maka TIC untuk 8 minggu sebesar 140,05

4) Least Unit Cost (LUC)

Metode ini juga merupakan metode dinamis yang pemilihan lot didasarkan
pada kriteria total biaya (biaya simpan+biaya pesan) per unit yang terkecil.
Dengan menggunakan contoh soal yang sama dengan sebelumnya, maka
perhitungan LUC adalah sebagai berikut:
Mingg
Quant
CC
OC
TC
UC
Keter
u
.
angan
order
ed
1
50
0
47
47
0,94
1-2

110

47

50

0,4545

1-3

180

10

47

57

0,3167

1-4

240

19

47

66

0,2750

1-5

335

38

47

85

0,2537

1-6
1-7

410
470

56,75
74,75

47
47

103,75
121,75

0,2530
0,2590

1-8

525

94

47

141

0,2686

60

47

47

0,7833

*LUC

7-8

115

2,75

47

49,75

0,4326

*LUC

Berdasarkan model LUC pembelian pertama kali dilakukan sebanyak 410 untuk
memenuhi kebutuhan minggu pertama hingga minggu keenam. Kemudian
pembelian kedua sebanyak 115 untuk memenuhi kebutuhan minggu ke tujuh
dan ke delapan. Skedul MRP menjadi sebagai berikut:
Mingg
Net
Prod.
Endin
HC
SC
TIC
u
Req
Quant
g
.
Invent
.
1
50
410
360
18
47
65
2
60
0
300
15
0
80
3
70
0
230
11,5
0
91,5
4
60
0
170
8,5
0
100
5
95
0
75
3,75
0
103,75
6
75
0
0
0
0
103,75
7
60
115
55
2,75
47
153,5
8
55
0
0
0
0
153,5

Dari skedul MRP di atas dapat dilihat bahwa bila pengadaan inventori
dilakukan dengan menggunakan model LUC maka total cost untuk delapan
minggu sebesar 153,5.

Berdasarkan analisis biaya TIC, maka untuk situasi dan kondisi seperti yang
ada dalam kasus, penentuan inventori disarankan menggunakan model LUC
karena menghasilkan TIC yang terendah .

Contoh Perhitungan Material Requirement Planning (MRP)

Berdasarkan data skedul produksi master diperlukan 1250 Sebuah produk
akhir Z yang harus diselesaikan dalam waktu 15 minggu. Lead time untuk
produk akhir 1 minggu. Untuk membuat 1 unit Z diperlukan 1 unit A.
Sementara untuk membuat 1 unit A diperlukan komponen B sebanyak 1 unit. 1
unit B dibuat dengan menggunakan komponen C sebanyak 1 unit. Berikut ini
data tentang inventori di tangan (inventory on hand) dan lead time.
Komponen
Inventory on hand
Lead times
A
450
4
B
250
1
C
500
2

1.

2.
3.
4.

Diminta
Membandingkan kebutuhan bersih atau Net Component Requirement (NCR)
yang dihitung dengan menggunakan cara lama (tradisional) dan dengan
menggunakan pendekatan MRP!
Membuat bagan product structure tree!
Menentukan kapan dilakukan pemesanan untuk tiap-tiap komponen agar
produk akhir dapat diselesaikan tepat pada waktunya!
Membuat skedul MRP dimana lot sizing dengan menggunakan teknik L4L atau
jumlah pemesanan sesuai dengan kebutuhan bersih!
Pembahasan
Membandingkan kebutuhan bersih atau Net Component Requirement (NCR)
yang dihitung dengan menggunakan cara lama (tradisional) dan dengan
menggunakan pendekatan MRP
NCR yang dihitung dengan cara lama:
NCR sama dengan jumlah komponen yang diperlukan untuk memenuhi
permintaan produk akhir dikurangi persediaan komponen, sehingga:

Komponen

A
B
C

Jumlah
komponen
untuk
membuat
1250 produk
akhir
1250
1250
1250

Jumlah
persediaan

NCR

450
250
500

800
1000
750

NCR dihitung dengan pendekatan MRP

NCR sama dengan kebutuhan kotor komponen dikurang skedul penerimaan
(scheduled receipts) dikurangi persediaan komponen, sehingga:

Komponen

A
B
C

Gross
componen
t
requireme
nt
1250
800
550

Scheduled
receipts

Number of
componen
ts in
inventory

NCR

0
0
0

450
250
500

800
550
50

Membuat bagan product structure tree

Berdasarkan informasi tentang pembuatan produk akhir berikut jenis dan
jumlah komponen-komponen yang diperlukan untk membuat produk akhir,
maka dapat disusun pohon struktur produk sebagai berikut:

Menentukan kapan dilakukan pemesanan untuk tiap-tiap komponen agar

produk akhir dapat diselesaikan tepat pada waktunya
Produk akhir harus sudah tiba dalam minggu 15 , sementara lead timenya 1
minggu, maka produk akhir harus sudah seleai paling lambat akhir minggu
ke-14 (=15-1). Total lead time semua komponen penyusun produk akhir
adalah 7 minggu, sehingga skedul untuk periode ke depan produk akhir
harus sudah dikirim pada minggu ke-21(=14+7). Oleh karena pada minggu
ke-21 harus sudah tiba ke konsumen , sementara lead time produk akhir 1
minggu maka produk tersebut harus sudah selesai paling lambat akhir
minggu ke 20 (=21-1). Dengan demikian saat pemesanan masing-masing
komponen dapat ditentukan sebagai berikut:

Komponen A selesai
dikirim
Lead time A

minggu ke

20

Saat pemesanan A

minggu ke

16

Komponen B selesai
dikirm
Lead time B

minggu ke

16

Saat pemesanan B

minggu ke

15

Komponen C selesai
dikirim
Lead time C

minggu ke

15

4 (-)

1(-)

2(-)

Saat pemesanan C

minggu ke

13

Membuat skedul MRP

Setelah menghitung NCR, membuat pohon struktur produk dan menentukan
saat produk akhir harus selesai serta saat pemesanan komponen harus
dilakukan maka dapat dibuat skedul MRP dengan mengikuti format sbb:

Ko
m
p

Z
Lt
=
1

Ke
tr.

Mi
ng
gu
13

14

15

16

17

18

19

20

21

Gr
os
s
re
qu
ire
m
en
t

12
50

Sc
he
du
le
d
re
cei
pt
s

On
ha
nd
in
ve
nt
or

y
NC
R

A
Lt
=
4

12
50

Pl
an
ne
d
or
de
r
rel
ea
se

12
50
*

Gr
os
s
re
qu
ire
m
en
t

12
50

Sc
he
du
le
d
re
cei
pt
s

On
ha
nd
in
ve
nt
or

45
0

y
NC
R

B
Lt
=
1

80
0

Pl
an
ne
d
or
de
r
rel
ea
se

80
0*

Gr
os
s
re
qu
ire
m
en
t

80
0

Sc
he
du
le
d
re
cei
pt
s

On
ha
nd
in
ve
nt
or

25
0

y
NC
R

C
Lt
=
2

55
0

Pl
an
ne
d
or
de
r
rel
ea
se

55
0*

Gr
os
s
re
qu
ire
m
en
t

55
0

Sc
he
du
le
d
re
cei
pt
s

On
ha
nd
in
ve
nt
or

50
0

y
NC
R
Pl
an
ne
d
or
de
r
rel
ea
se

50

50
*

Keterangan: * saat pemesanan dan jumlah yang dipesan.

Diposkan oleh syofa adelya yositasari di 23.55

Kirimkan Ini lewat EmailBlogThis!Berbagi ke TwitterBerbagi ke FacebookBagikan ke Pinterest
Tidak ada komentar:
Poskan Komentar
Posting Lebih BaruPosting LamaBeranda
Langganan: Poskan Komentar (Atom)

E12.2012.00619
syofa adelya yositasari
Lihat profil lengkapku

Theory About Industrial of Engineering

2015 (16)
o 06 (16)
FORECASTING METHOD
BULLWHIP EFFECT
CONTINOUS IMPROVEMENT (CI)
5S METHOD

 CUSTOMER RELATIONSHIP MANAGEMENT (CRM)

ENTERPRISE RESOURCE PLANNING (ERP)
METHOD AND CONCEPT OF KANBAN
MAKE TO STOCK AND MAKE TO ORDER CONCEPT
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)
PRODUCTION PROCESS
PRODUCTION PLANNING AND INVENTORY CONTROL
MANAGEMENT OF PURCHASING
QUALITY CONTROL
STRATEGY OF MARKETING
SUPPLY CHAIN MANAGEMENT (SCM)
LAYOUT OF WAREHOUSE

Wikipedia

Template Travel. Diberdayakan oleh Blogger.