ACARA III

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

3.1
1.

Tujuan Praktikum
Mengidentifikasi sumber daya untuk memenuhi Jadwal Induk Produksi
(JIP) atau MPS.

2.

Mengetahui hubungan ketergantungan antara produk akhir dengan

komponen-komponennya.

3.

Mengetahui proses perhitungan bahan dalam proses manufakturing.

4.

Mengenal cara menentukan besarnya pemesanan kebutuhan bahan baku.

5.

Mengetahui periode pemesanan.

6.

Mengetahui proses perhitungan total ongkos persediaan.

3.2

LandasanTeori

3.2.1

Material Requirement Planning (MRP)

Perencanaan kebutuhan bahan/Material Requirement Planning (MRP)

adalah perencanaan material yang melihat pabrikasi pada lingkungan yang akan
datang. Unsur input yang paling penting dalam suatu perusahaan manufaktur
adalah material yang akan diproses. Agar rencana penjualan produk terpenuhi,
maka perlu adanya sinkronisasi antara kebutuhan material dengan produk jadi.
Apabila rencana produksi atau penjualan teratur maka perencanaan material akan
teratur pula. Dalam keadaan ini diterapkan sistem pemesanan ulang (Reorder
Point System). Untuk menentukan kuantitas pemesanan yang ekonomis
(Economic Order Quantity) dapat dipergunakan rumus matematika. Kelemahan
dari perencanaan material dengan system reorder point ini adalah perusahaan
yang bersangkutan membuat produk yang kuantitasnya berfluktuasi atau bersifat
Job Industri.
Sistem MRP ini dapat diterapkan pada material dan bagian subrakitan
yang tuntutannya secara langsung tergantung pada persediaan lain-lain bahkan
juga tergantung pada proses pabrikasi yang diterapkan. Tujuan MRP adalah

Laboratorium Perencanaan dan Pengendalian Produksi_MRP | 1

menghasilkan informasi yang mampu digunakan untuk mendukung malakukan

tindakan secara tepat.
Input utama yang diperlukan dalam pembuatan MRP adalah:
1.

Jadwal Induk Produksi (JIP).

2.

Catatan persediaan

3.

Struktur produk (BOM)

Input tambahan yang kadang digunakan dalam sistem MRP:

1.

Pesanan komponen dari perusahaan lain yang membutuhkan

2.

Peramalan atas item yang bersifat independent.

Jadwal induk produksi merupakan suatu rencana produksi jangka pendek

yang menggambarkan hubungan antar kuantitas setiap jenis akhir yang diinginkan
dengan waktu penyediaannya.
Tahapan dalam membuat JIP adalah sebagai berikut :
1. Identifikasi sumber permintaan dan jumlahnya, sehingga dapat diketahui
besarnya permintaan produk pada setiap akhir periode.
2. Menentukan besarnya kapasitas operasi yang diperlukan untuk memenuhi
permintaan yang diidentifikasikan.
3. Menyusun rencana rinci dari setiap produk akhir yang akan dibuat.
Hal yang penting dan perlu dilakukan dalam menyusun JIP adalah
menentukan

panjang

horizon

perencanaan,

banyaknya

periode

dalam

penjadwalan. Panjang horizon minimal harus mencakup periode pembuatan

produk dan waktu ancang pengadaan material yang diperlukan.
Sedangkan keluaran dari MRP adalah:
1. Memberikan jadwal pemesanan material
2. Memberikan indikasi untuk penjadwalan ulang.
3. Memberikan indikasi untuk pembatalan pemesanan.
4. Memberikan informasi keadaan persediaan.
3.2.2

Dasar penyususnan MRP

MRP adalah proses yang dinamik, dimana perencanaan yang telah dibuat

perlu disesuaikan terhadap perubahan-perubahan yang terjadi. Kemampuan untuk

Laboratorium Perencanaan dan Pengendalian Produksi_MRP | 2

melakukan penyesuaian ini tergantung pada kemampuan manajemen dan sistem

informasi yang ada. Ada 4 dasar penyusunan MRP, yaitu:
1. Netting yaitu perhitungan permintaan kotor (Gross Requirement) menjadi
permintaan bersih (Net Requirement).
Data yang diperlukan:
o Kebutuhan kotor untuk setiap proses
o Persediaan yang dipunyai pada awal perencanaan
o Rencana penerimaan untuk setiap periode penerimaan
Cat : NR terjadi apabila inventori lebih kecil dari safety stock
2.

Lotting yaitu untuk menentukan besarnya kuantitas pemesanan yang

optimal.
Kategori:
o Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas
o Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas terbatas
o Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas
o Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat dengan kapasitas terbatas
Lot Size merupakan suatu teknik yang digunakan untuk menentukan
ukuran kuantitas pemesanan. Adapun pendekatan yang digunakan adalah
level by level. Ada 9 teknik lot sizing yang menggunakan pendekatan level
by level yang dapat diterapkan pada MRP, yaitu:
o Lot For Lot (LFL)
o Economic Order Quantity (EOQ)
o Fixed Order Quantity ( FOQ)
o Period Order Quantity (POQ)
o Fixed Period Requirement (FPR)
o Least Unit Cost (LUC)
o Silver Meal (SM)
o Part Period Balancing
o Algoritma Wagner Within ( AWW)

5.

Offsetting yaitu untuk menentukan saat yang tepat melakukan pemesanan

dalam rangka memenuhi kebutuhan bersih. Rencana pemesanan diperoleh

Laboratorium Perencanaan dan Pengendalian Produksi_MRP | 3

dengan mengurangkan saat awal tersedianya lot yang diinginkan dengan

besarnya lead time (LT: barang mulai dipesan/diproduksi dan diterima/siap
digunakan).
1. Exploding yaitu perhitungan ketiga langkah diatas untuk item/
komponen yang berada pada level dibawahnya. Berpatokan pada
struktur produk (BOM).
MRP Chart
0
Produk X
Ukuran lot:
Lead Time:
Safety
Stock:
Inventory :

Periode
2
3

Gross Requirement
Scheduled Receipts
Project on Hand
Net Requirement
Planned Order Receipts
Planned Order Release

Gross Requirement (permintaan kotor) = GR

Total permintaan pada suatu periode
Item GR dari MPS
Untuk komponen, GR diambil dari planned order release di atasnya

Scheduled Receipts (jadwal permintaan) = SR

On order, open orders, scheduled order
Bahan yang akan dipesan dan akan tiba

Project on Hand (persediaan di tangan ) = PoH

Persediaan pada akhir periode dan dipergunakan untuk memenuhi
permintaan (GR) pada periode berikutnya.

Net Requirement (permintaan bersih) = NR

Kebutuhan bersih yang harus dipenuhi setelah memperhatikan GR
dan ketersediaan (SR dan PoH)

Planned Order Receipts ( rencana order diterima) = PORec

NR yang dimodifikasi menjadi ukuran lot.

Laboratorium Perencanaan dan Pengendalian Produksi_MRP | 4

Scheduled Receipts (rencana pemesanan order) = PORel

PORec yang telah disesuaikan yaitu dengan memperhatikan lead
time.

3.3

Prosedur Praktikum

1. Menyiapkan data hasil peramalan yang akan digunakan.

2. Menentukan komponen yang akan digunakan dalam perhitungan.
3. Menentukan metode yang akan digunakan.
4. Menghitung jumlah kebutuhan material untuk setiap 1 unit produk untuk
masing-masing metode perhitungan yang digunakan.

3.4

Alat dan Bahan

1. Set data MPS

2. Lembar pengamatan/kertas kerja
3. Kalkulator
4. Penggaris.
5. Meja kerja
6. Alat tulis

Laboratorium Perencanaan dan Pengendalian Produksi_MRP | 5