Untuk mengimplementasikan
ilmu yang di dapat untuk menganalisa
dan
pembentukan
berbeda-beda.
Paduan
alumunium
misalnya,
memerlukan proses pembentukan yang
berbeda, ada logam yang dapat
mengalami pengerjaan dingin, ada pula
yang tidak mungkin dibentuk dingin.
Titanium dan nikel sulit dipotong.
Informasi mengenai kemampuan
pemesinan
atau
kemampuan
pembentukan dapat
dicari dalam
berbagai buku pegangan (Handbook).
Peleburan Logam Bukan-besi
Logam bukan-besi (nonferrous)
tidak ditemukan sebagai logam murni
di alam bebas. Biasanya terikat sebagai
oksida
dengan
kotoran-kotoran
membentuk bijih-bijih. Pengolahan
bijih logam bukan besi mengikuti
beberapa tahap, tahap penghalusan
mineral, tahap pencucian; tahap
pemisahan antara logam dan kotoran,
dan tahap peleburan. Bijih tembaga,
timah hitam dan seng sering didapat di
suatu daerah tertentu. Kadang-kadang
dijumpai campuran dari 21 jenis logam,
hal
ini
mempersulit
proses
peleburannya.
Tanur tinggi dengan kapasitas
yang kecil, dahulu digunakan untuk
melebur tembaga, tin dan beberapa
unsur lainnya. Bahan bakar kokas,
dicampur dengan bijih kemudian
dihembuskan
udara
untuk
mempercepat proses pembakaran.
Ukuran kokas atau bijih tidak boleh
lebih kecil dari 1 cm agar tidak terbawa
keluar oleh hembusan udara. Kemudian
dicampurkan fluks untuk memperoleh
logam yang lebih murni dan untuk
mengurangi viskositas terak.
Untuk peleburan logam bukan-besi
kebanyakan
digunakan
dapur
reverberasi. Fluks atau pembentuk
terak ditambahkan untuk mengurangi
oksidasi
dan
dapur
biasanya
dilengkapi dengan tadah uap dan tadah
debu untuk mengumpulkan hasil
sampingan yang berharga. Di samping
dapur
digunakan
pula
dapur
pemanggang untuk meng-oksidasi bijih
sulfida. Di sini gas oksidasi
dihembuskan melalui kisi dengan
timbunan bijih. Dapur pemanggang
digunakan untuk memurnikan tembaga
dan seng.
Pengecoran Logam Bukan-Besi
Pengecoran logam bukan besi
meliputi tembaga, alumunium, seng,
tin dan timah Paduan pada umumnya
mengandung pula antimon, fosfor,
mangan, nikel dan silikon dalam
jumlah yang kecil.
Cara pengecoran berbeda sedikit
dengan cara untuk coran besi. Cetakan
umumnys dibuat dengan cara dan alat
perkakas yang sama. Pasir cetak harus
lebih halus, karena benda cetak
umumnya lebih kecil dan biasanya
diinginkan permukaan yang rata. Pasir
tak perlu tahan panas yang tinggi
karena suhu pengecoran lebih rendah.
Perpaduan
di
lakukan
dengan
menambahkan unsur-unsur tertentu
dengan tepat pada logam dasar
Biasanya digunakan dapur kowi.
Kokas, minyak atau gas dapat
digunakan sebaga sumber enersi panas.
Peleburan dengan minyak atau gas
berlangsung lebih cepat. Untuk maksud
tertentu
di
mana
diperlukan
pengendalian suhu yang cermat dapat
digunakai dapur tahanan listrik, busur
tak langsung atau dapur induksi.
Karena ringan dan mampu
bertahan terhadap berbagai bentuk
korosi, paduan alumunium digunakan
secara luas dalam industri dewasa ini.
Sebagian besar dari mereka peka
terhadap
perlakuan
panas
dan
berkekuatan tinggi. Tembaga selalu
menjadi salah satu unsur dasar paduan
dan, dalam jumlah di atas 8%,
menambah kekuatan dan kekerasan.
Paduan alumunium yang mengandung
silikon memiliki sifat cor yang baik
sekali dan meningkatkan ketahanan
dipengaruhi
logam cair
permukaan
kekentalan
V = C 2 gh
P = g .Q.v
Ukuran
butiran
kristal
tergantung pada laju pengintian dan
pertumbuhan
inti.
Kalau
laju
pertumbuhan lebih besar dari laju
pengintian, maka didapat kelompok
butir-butir kristal yang besar dan kalau
laju pengintian lebih besar dari laju
pertumbuhan ini, maka didapat
kelompok butiran-butiran kristal halus.
Pembekuan Paduan
Kalau logam yang terdiri dari
dua unsur atau lebih didinginkan dari
keadaan
cair,
maka
butir-butir
kristalnya akan berbeda dengan butirbutir kristal logam murni. Apabila satu
paduan yang terdiri dari komponen A
dan komponen B membeku, maka
sukar didapat susunan butir-butir
kristal A dan kristal B tetapi umumnya
didapat utir-butir kristal campuran dari
A dan B. Apabila hal ini dipelajari
secara terperinci, ada dua hal yaitu
pertama bahwa A larut dalam B terikat
satu sama lain dengan perbandingan
tertentu. Hal pertama disebut larutan
padat dan yang kedua disebut senyawa
antar-logam.
Larutan padat adalah keadaan
dimana keadaan beberapa atom dari
konfigurasi atom A disubtitusikan oleh
atom-atom B, atau atom-atom B
menembus masuk kedalam ruang
bebas antar atom dari konfigurasi
atom-atom A, dimana tidak merupakan
campuran mekanis tetapi kedalam
larutan secara atom.
Senyawa antar-logam terdiri dari
ikatan A dan B mempunyai kisi kristal
berbeda dari A dan B.
Selain dari pada dua hal
tersebut di atas ada hal yang jarang
dimana sebagian kecil dari keduaduanya atau salah satu dari A dan B
muncul dalam keadaan murni.
Dengan demikian maka struktur
paduan dapat terdiri dari tiga macam:
larutan padat, senyawa antar-logam,
dan logam murni. Sehingga kenaikan
komposisi
paduan
menyebakan
bertambahnya macam kristal dan
struktur.
Dalam ilmu logam, struktur yang sama
disebut fasa. Karena itu paduan adalah
susunan dari beberapa fasa: larutan
padat, senyawa antar-logam, dan
logam murni. Sebagai contoh, besi cor,
komponen utama adalah besi, karbon
dan silisium, dan fasa-fasa yang
terlihat adalah: larutan padat terutama
terdiri dari besi (dimana semua
silisium dan sebagian dari karbon larut
dalam besi), senyawa antar logam fe3C
(sementit), dan grafit murni.
Pembekuan Coran
Pembekuan
coran
dimulai dari bagian logam yang
bersentuhan dengan cetakan, yaitu
ketika panas dari logam cair diambil
oleh cetakan itu mendingin sampai titik
beku, dimana kemudian inti-inti kristal
tumbuh. Bagian dalam dari coran
mendingin lebih lambat daripada
bagian luar, sehingga kristal-kristal
tumbuh dari inti asal mengarah
kebagian dalam coran dan butir-butir
kristal tersebut berbentuk panjangpanjang seprti kolom, yang disebut
struktur kolom. Struktur ini muncul
dengan
jelas
apabila
gradien
temperatur yang besar terjadi pada
permukaan coran besar, umpamanya
pada pengecoran dangan cetakan
logam. Sebaliknya pengecoran dengan
cetakan pasir menyebabkan gradient
temperature
yang
kecil
dan
membentuk struktur logam yang tidak
jelas. Bagian tengah coran mempunyai
gradient temperatur yang kecil
sehingga merupakan susunan dari
butir-butir kristal segi banyakdengan
orientasi yang sembarang.
Apabila permukaan beku diperhatikan,
setelah logam yang belum membeku
dituang keluar dari cetakan pada waktu
pendinginan, maka terdapat dua kasus
bahwa permukaan itu halus atau kasar.
d.
e.
f.
g.
memperbaiki
kemampuan
untuk dipotong
Kerugiannya,
- menurunkan
harga
ketangguhan material
- jika kandungan Si terlalu tinggi,
maka material akan sangat
rapuh
Seng (Zn)
Keuntungannya,
- menigkatkan
kemampuan
proses pengecoran
- akan menurunkan kekuatan
material jika membentuk MgZn
Kerugiannya,
- menurunkan sifat anti korosif
- jika terlalu tinggi menimbulkan
pembentukan cacat rongga
Mangan (Mn)
Keuntungannya,
- menurunkan kekuatan dan daya
tahan pada temperatur tinggi
- mengurangi pengaruh besi (Fe)
- menigkatkan ketahanan korosi
Kerugiannya,
- menurunkan kemampuan untuk
dituang
- menghasilkan bintik yang keras
dipermukaan (Hard Spot)
- mengkasarkan bintik partikel
dan permukaan
Magnesium (Mg)
Keuntungannya,
- menaikan kemampuan untuk
diproses cutting
- memudahkan proses lanjut dan
fabrikasi
- menghaluskan
butir-butir
kristal secara efektif
Kerugiannya,
- menurunkan
ketangguhan
material
- menimbulkan bintik yang keras
(Hard Spot)
- menurunkan ketahanan korosi
dan
meningkatkan
kemungkinan cacat
Nikel (Ni)
Keuntungannya,
Macam-macam Pengujian
a.
b.
c.
d.
e.
Pengujian Impak
Pengujian Tarik
Pengujian Tekuk
Pengujian Fatigue
Pengujian Kekerasan Brinell,
Rockwell (Hardness Test)
f. Pengujian Kekasaran.
g. Pengujian Struktur Mikro
h. Pengujian Struktur Makro
i. Pengujian Keausan.
Klasifikasi Alumunium
Alumunium
dapat
dikembangkan dengan berbagai jenis
dari bentuk sampai kekuatanya, karena
alumunium sendiri jenis logam yang
serbaguna, sebab keistimewaan logam
alimunium mampu mengganti logam
lain seperti baja., tembaga, kayu dan
lainnya.
Penggunaanya
secara
volumetric telah melampaui konsumsi
tembaga, timah, timbale, seng secara
bersama-sama.
Alumunium merupakan bahan
baku
yang
mudah
diperoleh,
mempunyai produksi yang unggul,
sifat mekanik dan sifat fisik yang
menguntungkan dan harga relative
murah.Alumunium merupakan logam
ringan karena mempunyai berat jenis
yang ringan yaitu sekitar 2,7 kg/cm3 .
karena berat jenis alumunium yang
relatife ringan maka alumunium
banyak digunakan pada industri motor,
pesawat terbang dan lainya. Selain itu
sebagai
penambah
kekuatan
mekaniknya yang sangat mengikat
yaitu Cu, Mg, Si, Mn, Zn, Ni dan
lainya.
Untuk meningkatkan sifat
mekanik
alumunium
terutama
kekuatan tariknya dilakukan perpaduan
dengan unsur Tembaga (Cu), Besi
(Fe), Magnesium (Mg), Seng (Zn),
Bahan
Baku
Pemberian CO2
Bahan
Baku
5. Pengontrolan
temperatur
secara bertahap hingga
mencapi suhu 750 C
6. Setelah
semua
bahan
melebur,
maka
maka
tambahkan slang removal
kedalam crusible dengan
tujuan mengikat kotoran
yang ada sehingga kotoran
tersebut mudah diangkat.
7. Setelah
semua
sesuai
keinginan maka logam cair
dituangkan kedalam ladel
pada temperatur 750C
yang sebelumnya ladel
telah dipanaskan.
8. Setelah dituang kedalam
ladel kemudian dibawa
menuju
cetakan
dan
kemudian
dituangkan
kedalam cetakan logam cair
pada keadaan suhu 650 C
yang telah disediakan.
Pembongkaran
Pembersihan
Cetakan
dan
Mulai
3.
Pengamatan Awal
Pemotongan
( Cutting )
4.
Pembingkaian
( Mounting )
Pengampelasan
( Grinding )
Pemolesan
( Polishing )
Pengetsaan
( Etching )
5.
Analisa
Selesai
Diagram Tahapan Proses Metalografi
Penjelasan tahapan proses pengujian
metalografi adalah sebagai berikut :
1. Pengamatan awal
Sebelum melakukan pegujian,
sebaiknya
dilakukan
pengamatan
awal
untuk
memilih bagian yang akan
diambil
untuk
dijadikan
spesimen ( benda uji ).
2. Pemotongan
6.
7.
Pemotongan
dimaksudkan
untuk mendapatkan bagian
spesimen yang sesuai untuk
pengujian. Pada saat proses
pemotongan harus dihindari
kemungkinan
terjadinya
deformasi dan panas yang
berlebihan.
Pembingkaian ( Mounting )
Proses
pembinmgkaian
dilakuan apabila ukuran terlalu
kecil,
sehingga
dengan
pembingkaian diharapkan akan
mempermudah
pada
saat
memegang spesimen.
Pengampelasan ( Grinding )
Tahapan pada pengampelasan
ini
bertujuan
untuk
menghasilkan
permukaan
spesimen dengan goresan yang
searah. Amplas yang digunakan
dari ukuran kekasaran 400 m,
600 m, 800 m, 1000 m,
1200 m, 1500 m. Selama
pengamplasan spesimen harus
dialiri air bersih, hal ini untuk
menghindari timbulnya panas
dipermukaan spesimen yang
kontak langsung dengan kertas
amplas.
Pemolesan ( Polishing )
Proses ini bertujuan untuk
menghilangkan
sisa-sisa
goresan
dari
proses
pengampelasan.
Pemolesan
dilakukan pada mesin poles
dengan media kain bludru dan
memakai aotusol.
Pengetsaan ( Etching )
Proses etsa dilakukan dengan
campuran cairan 2 % Hv, 3%
HCl, 5 % HNO3, 90 %
Alkohol, selama lima detik.
Analisa
Spesimen yang telah melalui
beberapa tahapan perlakuan
seperti di atas, selanjutnya
spesimen diamati dibawah
microskop dengan pembesaran
sesuai dengan tujuan analisa.
2 Hc x C - P2
Hp =
2C
( 2 x 130 x 30 ) - 20 2
=
2 x 30
= 123,3 mm
2. Waktu Tuang
Besarnya waktu tuang ( ) diperoleh
dengan rumus seperti berikut :
= sx Mc
Maka :
= sx Mc
3. Kecepatan Tuang
Formula yang digunakan
menghitung kecepatan tuang :
Hc
Vm =
Diketahui :
Hc = 130 mm
C = 30 mm
P = C 10 = 30 - 10 = 20 mm
Maka :
= 2,2 0,9
= 2,08 detik
Mc
Maka :
0,9
2,08
= 0.432 Kg / detik
Vm =
Mc
x x x 2g x H p
Diketahui :
= 0,5 (dari Tabel)
= 2,7.10-6
g = 9800 mm/detik2
untuk
Sp = 1,2 x Sm
p
0,9
-6
Maka :
Sp = 1,2 x Sm
= 1,2 x 103, 08 mm2
= 123,69 mm2
b.Volume Saluran Pengalir (Vsp)
= 103, 08 mm2
b. Volume Saluran Masuk (Vsm)
Formula yang digunakan untuk
menghitung volume saluran masuk :
Vsm = Sm x Lsm
Panjang
saluran
masuk
yang
direncanakan 45 mm
Dari perhitungan diatas, Maka :
Vsm = Sm x Lsm
= 103,08 mm2 x 45 mm
= 4329,36 mm3
c. Massa saluran masuk (Msm)
Formula yang digunakan untuk
menghitung massa saluran masuk :
Vsp = Sp x Isp
Maka :
Vsp = Sp x Isp
= 123,69 mm2 x 200 mm
= 24738 mm3
c. Massa Saluran Pengalir (Msp)
Msp = Vsp x
Msp = Vsp x
= 24738 mm3 x 2,7.10-6
= 0,06 Kg
6. Saluran Turun (St)
Msm = Vsm x
Dimensi saluran turun
Maka :
Msm = Vsm x
= 4329,36 x 2,7.10-6
= 0,011 Kg
5. Saluran Pengalir (Sp)
Untuk menghitung saluran pengalir
digunakan persamaan :
a.Luas Penampang Saluran Pengalir
(Sp)
= 1,4 x Sm
= 1,4 x 103.08 mm2
= 144,312 mm2
Vct = x D 2 x H
3 4
1 3,14
Vct =
x ( 97,35 mm) 2 x 50 mm
3 4
3
= 123991,04 mm
c. Massa Cawan Tuang (Mct)
Mct = Vct x
St x
1144,312 mm 2 x
4
3,14
D = d + ( 2 x ( tg 30 x H ))
= d + ( 2 x ( tg 30o x H ))
= 40 mm + (2 x ( 0,577 x 50
mm ) )
= 97,35 mm
b. Volume cawan tuang (Vct)
D
1
2
xD xH
3 4
Mc
M tcoran
x 100 %
Dimana :
Mt = Mc + Msm + Msp + Mst + Mct
= ( 0,9 + 0,011 + 0,06 + 0,03 +
0,334 ) Kg
= 1,335 Kg
Maka nilai efisiensi bahan coran :
Mc
bc =
x 100 %
M tcoran
0 ,9
1 , 335
= 67,4 %
= 13,55 mm
Vct =
Maka didapat :
Mct = Vct x
= 123991,04 mm3 x 2,7.10-6
= 0,334 Kg
x 100 %
dengan komposisi
alumunium
kimia
standar
PengujianMetalografi (Metalography
Examination)
berbentuk
pelat
memanjang halus.
persegi
dan
Pengukian
kekerasan
dilakukan pada Produk asli dan Safety
bahel hasil coran dengan menggunakan
pengujian
Hardness
Test
(HRB).penggujian
dilakukn
pada
bagian atas dekat lubang baut.
Hasil uji kekerasan HRB safety bahel
hasil coran.
Titk
Beban
Indentor
Pengujian
(Kp)
Baja 1/16
1
100
1/16
2
100
1/16
3
100
1/16
4
100
1/16
5
100
1/16
Rata-rata 72 : 5 = 14,4
Simpangan
= 14,4 9
Hasil
HRB
17
21,5
8,5
1,5
23,5
Titk
Beban
Indentor
Pengujian
(Kp)
Baja 1/16
1
100
1/16
2
100
1/16
3
100
1/16
4
100
1/16
5
100
1/16
Rata-rata 161 : 5 = 32,2
Simpangan
= 32,2 5,6
Hasil
HRB
25
36
31
38
31
W = G x ( cos cos )
(Kg m)
= 8 kg x 0,6 m (cos 380-cos
400)
= 8 kg x 0,6 m (0,827
( 0,809)
= 4,8 kg (0,018)
= 0,0864 Kg m,
jika dikonversi dalam
satuan Joule maka :
= 0,0864 x 10 m/detik2
= 0,0864 Joule
Uji Impact
Untuk
menghitung
harga
impact pada benda uji (alumunium)
dapat menggunakan persamaan berikut
:
W
K =
(Joule/mm2)
A
W
(Joule/mm2)
A
0,0864 Joule
=
80 mm 2
= 0,00108 Joule/mm2
= 0,0108 Joule/mm2
K =
= 0,3216 Kg m,
jika dikonversi dalam
satuan Joule maka :
= 0,3216 x 10 m/detik2
= 3,216 Joule
Menghitung Harga Impact
Untuk
menghitung
harga
impact pada benda uji (alumunium)
dapat menggunakan persamaan 2.19 :
W
(Joule/mm2)
A
0,3216 Joule
=
80 mm 2
= 0,00402 Joule/mm2
= 0,0402 Joule/mm2
K =
Kesimpulan
produk
asli
lebih
kecil
dibanding dengan produk hasil
coran. Karena produk asli hasil
pabrikan merupakan hasil
pembentukan mesin injeksi cor
dies yang porositasnya lebih
rendah dibandingkan dengan
hasil coran biasa.