Anda di halaman 1dari 22

PEMBUATAN SAFETY BAHEL MOTOR XXXBERBAHAN

AL - DC 12 DENGAN SISTEM COR PASIR CETAK CO2


Pembuatan Safety bahel Motor XXX
ini menggunakan metode teknologi
pengecoran pasir cetak (sand casting)
dengan tahapan pembuatan : Desain
Pola, bahan baku, pembutan pola,
gatting system serta pembuatan
cetakan. Pada pembuatan cetakan ini
menggunakan pasir silica (silica sand)
40 mesh sebanyak 150 kg dengan
campuran water glass 5 liter , serta air
, gas CO2 dan coating yang berfungsi
untuk pelicinan disaat pencabutan
pola dari catakan. Pembuatan Safety
bahel Motor XXX ini menggunakan
bahan baku Alumunium ADC 12
dilebur pada suhu temperatur 7500C
dan temperatur penuangan kecetakan
650 C. Pengujian-pengujian yang
dilakukan meliputi pengujian Impact,
kekerasan,
strukturmikro
dan
perhitungan efisiensi bahan coran
serta waktu tuang sesungguhnya.
Silikon yang terdapat pada Safety
bahel motor XXX ini tidak terlalu
rapat, merata dan tampak halus serta
dari struktur mikronya terdapat
porositas. Dari hasil uji impact bahwa
usaha untuk mematahkan benda uji
sekitar 0,0864 Joule/mm2 dan harga
impact pada benda uji sekitar 0.0108
Joule/mm2. Efisiensi bahan coran yang
digunakan pada pembuatan Safety
bahel motor XXX ini 67,4% dan waktu
tuang sesungguhnya 2,08 detik.
Batasan Masalah
Untuk
lebih
terarahnya
penelitian dan memberikan hasil yang
sesuai dengan tujuan penulisan, maka
dilakukan pembatasan masalah.
Tujuan Masalah

Untuk mengimplementasikan
ilmu yang di dapat untuk menganalisa

ketahanan safety bahel suatu produk


dan mendapatkan jenis safety bahel
yang sesuai dengan kebutuhan.
Pengertian Pengecoran
Proses
pengecoran
pada
dasarnya ialah penuangan logam cair
kedalam cetakan yang telah terlebih
dahulu dibuat pola, hingga logam cair
tersebut membeku dan kemudian
dipindahkan dari cetakan.
Jenis-jenis pengecoran yang ada yaitu :
1. Sand Casting, yaitu jenis
pengecoran
dengan
menggunakan cetakan pasir.
Jenis pengecoran ini paling
banyak dipakai karena ongkos
produksinya murah dan dapat
membuat benda coran yang
berkapasitas berton-ton.
2. Centrifugal Casting, yaitu jenis
pengecoran dimana cetakan
diputar bersamaan dengan
penuangan logam cair kedalam
cetakan. Yang bertujuan agar
logam cair tersebut terdorong
oleh gaya sentrifugal akibat
berpputarnya cetakan. Contoh
benda coran yang biasanya
menggunakan jenis pengecoran
ini adalah pelek dan benda
coran lain yang berbentuk bulat
atau silinder.
3. Die Casting, yaitu jenis
pengecoran yang cetakannya
terbuat dari logam. Sehingga
cetakannya
dapat
dipakai
berulang-ulang.
Biasanya
logam yang dicor ialah logam
non ferrous.
4. Investment Casting, yaitu jenis
pengecoran
yang
polanya
terbuat dari lilin
(wax), dan
cetakannya
terbuat
dari
keramik. Contoh benda coran

yang biasa menggunakan jenis


pengecoran ini ialah benda
coran
yang
memiliki
kepresisian
yang
tinggi
misalnya rotor turbin.
Ada beberapa macam pasir yang
dipakai dalam pengecoran sand
casting. Tetapi ada beberapa syarat
yang harus dipenuhi agar cetakan
tersebut sempurna. Syarat bagi pasir
cetak antara lain :
1. Mempunyai
sifat
mampu
bentuk sehingga mudah dalam
pembuatan cetakan dengan
kekeuatan cocok. Cetakan yang
dihasilkan harus kuat dan dapat
menahan temperatur logam cair
yang tinggi sewaktu dituang
kedalam cetakan.
2. Permeabilitas yang cocok agar
udara yang terjebak didalam
cetakan dapat keluar melalui
sela-selabutir
pasir
untuk
mencegah terjadinya cacat
coran seperti gelembung gas,
rongga penyusutan dan lainlain.
3. Distribusi besar butir yang
cocok.
4. mampu dipakai lagi supaya
ekonomis.
5. Tahan
panas
terhadap
temperatur logam pada saat
dituang kecetakan. Temperatur
penuangan logam cair yang
biasa
digunakan
untuk
bermacam macam coran.
6. Pasir harus murah
Pasir cetak yang lazim digunakan
didalam industri pengecoran adalah
sebagai berikut :
1. Pasir silika
Pasir silika didapat dengan cara
menghancurkan batu silika,
kemudian
disaring
untuk
mendapatkanukuran butir yang
diinginkan.
2. Pasir Zirkon

Pasir zirkon berasal dari pantai


timur australia yang mempunyai
daya tahan api yang efektif
untuk mencegah sintaer.
3. Pasir Olivin
Pasir olivin didapat dengan cara
menghancurkan batu yagng
membentuk 2MgO, SiO2 dan
2FeO, SiO2. Pasir olivin
mempunyai daya hantar panas
yang lebih besar dibanding pasir
silika.
Didalam
suatu
proses
pengecoran, proses pembekuan logam
cair setelah logam cair dituang
kedalam cetakan akan mengalami
penyusutan. Penyusutan pada rongga
cetakan
akan
mengakibatkan
berubahnya dimensi benda coran. Pada
tabel dibawah ini diketahui penyusutan
yang terjadi pada suatu logam.
Sifat Logam Bukan-Besi
Salah satu sifat yang menjadi
ciri khas adalah berat jenis.
Alumunium
merupakan
pengecualian, pada permukaannya
terbentuk suatu lapisan oksida yang
melindungi logam alumunium itu dari
korosi selanjutnya. Di samping itu
warna asli logam bukan-besi, kuning,
abu-abu perak, dan sebagainya
menambah nilai estetika logam-logam
tersebut. Teknik pewarnaan seperti
anodisasi pada alumunium menambah
warna yang menarik.
Sifat listrik seperti daya hantar
listrik umumnya lebih baik bila
dibandingkan dengan besi. Daya hantar
listrik tembaga 5,3 dan daya hantar
listrik aluminium, 3,2 kali daya hantar
listrik besi. Selain itu titik cair logam
bukan-besi utama bervariasi dari
327C sampai 1800C (lihat Tabel
2.1). Suhu tuang biasanya 200 sampai
315C diatas titik cair. Logam bukan
besi umumnya sulit dilas, sedang
kemampuan pengecoran, pemesinan

dan
pembentukan
berbeda-beda.
Paduan
alumunium
misalnya,
memerlukan proses pembentukan yang
berbeda, ada logam yang dapat
mengalami pengerjaan dingin, ada pula
yang tidak mungkin dibentuk dingin.
Titanium dan nikel sulit dipotong.
Informasi mengenai kemampuan
pemesinan
atau
kemampuan
pembentukan dapat
dicari dalam
berbagai buku pegangan (Handbook).
Peleburan Logam Bukan-besi
Logam bukan-besi (nonferrous)
tidak ditemukan sebagai logam murni
di alam bebas. Biasanya terikat sebagai
oksida
dengan
kotoran-kotoran
membentuk bijih-bijih. Pengolahan
bijih logam bukan besi mengikuti
beberapa tahap, tahap penghalusan
mineral, tahap pencucian; tahap
pemisahan antara logam dan kotoran,
dan tahap peleburan. Bijih tembaga,
timah hitam dan seng sering didapat di
suatu daerah tertentu. Kadang-kadang
dijumpai campuran dari 21 jenis logam,
hal
ini
mempersulit
proses
peleburannya.
Tanur tinggi dengan kapasitas
yang kecil, dahulu digunakan untuk
melebur tembaga, tin dan beberapa
unsur lainnya. Bahan bakar kokas,
dicampur dengan bijih kemudian
dihembuskan
udara
untuk
mempercepat proses pembakaran.
Ukuran kokas atau bijih tidak boleh
lebih kecil dari 1 cm agar tidak terbawa
keluar oleh hembusan udara. Kemudian
dicampurkan fluks untuk memperoleh
logam yang lebih murni dan untuk
mengurangi viskositas terak.
Untuk peleburan logam bukan-besi
kebanyakan
digunakan
dapur
reverberasi. Fluks atau pembentuk
terak ditambahkan untuk mengurangi
oksidasi
dan
dapur
biasanya
dilengkapi dengan tadah uap dan tadah
debu untuk mengumpulkan hasil
sampingan yang berharga. Di samping

dapur
digunakan
pula
dapur
pemanggang untuk meng-oksidasi bijih
sulfida. Di sini gas oksidasi
dihembuskan melalui kisi dengan
timbunan bijih. Dapur pemanggang
digunakan untuk memurnikan tembaga
dan seng.
Pengecoran Logam Bukan-Besi
Pengecoran logam bukan besi
meliputi tembaga, alumunium, seng,
tin dan timah Paduan pada umumnya
mengandung pula antimon, fosfor,
mangan, nikel dan silikon dalam
jumlah yang kecil.
Cara pengecoran berbeda sedikit
dengan cara untuk coran besi. Cetakan
umumnys dibuat dengan cara dan alat
perkakas yang sama. Pasir cetak harus
lebih halus, karena benda cetak
umumnya lebih kecil dan biasanya
diinginkan permukaan yang rata. Pasir
tak perlu tahan panas yang tinggi
karena suhu pengecoran lebih rendah.
Perpaduan
di
lakukan
dengan
menambahkan unsur-unsur tertentu
dengan tepat pada logam dasar
Biasanya digunakan dapur kowi.
Kokas, minyak atau gas dapat
digunakan sebaga sumber enersi panas.
Peleburan dengan minyak atau gas
berlangsung lebih cepat. Untuk maksud
tertentu
di
mana
diperlukan
pengendalian suhu yang cermat dapat
digunakai dapur tahanan listrik, busur
tak langsung atau dapur induksi.
Karena ringan dan mampu
bertahan terhadap berbagai bentuk
korosi, paduan alumunium digunakan
secara luas dalam industri dewasa ini.
Sebagian besar dari mereka peka
terhadap
perlakuan
panas
dan
berkekuatan tinggi. Tembaga selalu
menjadi salah satu unsur dasar paduan
dan, dalam jumlah di atas 8%,
menambah kekuatan dan kekerasan.
Paduan alumunium yang mengandung
silikon memiliki sifat cor yang baik
sekali dan meningkatkan ketahanan

terhadap korosi. Magnesium sebagai


unsur meningkatkan/sifat pemesinan,
menjadikan pengecoran lebih halus,
dan juga meningkatkan daya tahan
korosi. Tabel 2.4 memperlihatkan
susunan paduan alumunium yang
sesuai untuk pengecoran.
a. Coran paduan tembaga
Macam-macam
cor
paduan
tembaga
adalah:
perunggu,
kuningan,
kuningan
kekuatan
tinggi, perunggu alumunium dan
sebagainya.
1. Perunggu
Perunggu adalah paduan tembaga
dan timah, dan perunggu yang
biasa dipakai mengandung kurang
dari 15% timah. Titik cairnya kirakira 1000C, menjadi lebih rendah
dari titik cair paduan besi, dan
mampu cornya baik sekali sama
halnya dengan besi cor. Sifat-sifat
ketahanan korosi dan ketahanan
aus adalah baik sekali, sehingga
bahan ini dapat dipakai untuk
bagian-bagian mesin. Harganya 5
10 kali lebih mahal dari besi cor
kelabu, sehingga bahan ini hanya
dipakai untuk bagian khusus
dimana diperlukan sifat-sifat yang
luar biasa. Perunggu digolongkan
dalam dua macam, yaitu:
a) perunggu fosfor, yang sifat
ketahanan ausnya diperbaiki
oleh penambahan fosfor.
b) perunggu timbal, yang cocok
untuk logam bantalan dengan
menambahkan timbal.
2. Kuningan
kuningan adalah paduan antara
tembaga dan seng, dan kuningan
tegangan tinggi adalah paduan
yang
mengandung
tembaga,
alumunium, besi, mangan, nikel,
dan sebagainya, dimana unsurunsur tersebut dimaksudkan untuk
memperbaiki
sifat-sifat
mekanisnya.
3. Perunggu alumunium

paduan tembaga, alumunium, dan


sebagainya, yang baik sekali dalam
sifat-sifat ketahanan aus dan
korosi. Disamping itu ada pula
coran tembaga murni.
b. Coran paduan ringan
Coran paduan ringan adalah coran
paduan alumunium, coran paduan
magnesium
dan
sebagainya.
Alumunium murni mempunyai
sifat mampu cor dan sifat mekanis
yang jelek. Oleh karena itu
dipergunakan paduan alumunium
yang banyak dipergunakan pada
alumunium
karena
sifat-sifat
mekanisnya
akan
diperbaiki
dengan menambahkan tembaga,
silisium, magnesium, mangan,
nikel, dan sebagainya.
a) coran paduan aluminium
coran paduan alumunium adalah
ringan dan merupakan penghantar
panas yang baik sekali, yang
dipergunakan apabila sifat-sifat
tersebut diperlukan. Al-Si, Al-CuSi dan Al-Si-Mg adalah deretan
dari peduan alumunium yang
banyak
dipergunakan
untuk
bagian-bagian mesin, Al-Cu-NiMg dan Al-Si-Cu-Ni-Mg adalah
deretan untuk bagian-bagian mesin
yang tahan panas, dan Al-Mg
adalah untuk bagian-bagian tahan
korosi.
b) Coran paduan magnesium
Paduan magnesium lebih ringan
dari pada logam umum lainnya,
sebab berat jenisnya kira-kira 1,8.
biasanya alumunium, mangan,
berilium
dan
sebagainya
ditambahkan sebagai uansur-unsur
paduan.
b. Coran paduan lainnya
Paduan seng yang mengandung
sedikit alumunium dipergunakan
untuk pengecoran cetak logam
monel adalah paduan nikel yang
mengandung
tembaga
dan
demikian juga hasteloy yang

mengandung molibden, khrom, dan


slilikon.
Paduan timbal adalah paduan antara
timbal, tembaga dan timah, dan logam
bantalan adalah paduan dari timbal,
tembaga, dan stibium. Disamping itu
dipakai juga paduan timah, tembaga,
dan stibium.
Perbedaan Antara Logam Cair dan
Air
Logam cair adalah cairan
seperti air, tetapi berbeda dari air
dalam beberapa hal. Pertama, kecairan
logam
sangat
tergantung
pada
temperatur, dan logam cair, akan cair
seluruhnyapada
temperatur
tinggi,sedangkan temperatur rendah
berbeda dengan air terutama pada
peadaan dimana terdapat inti-inti
kristal.
Kedua, berat jenis logam cair lebih
besar dari pada berat jenis air. Berat
jenis air ialah 1,0 sedangkan besi cor
(6,8 sampai 7,0) paduan Alumunium
(2,2 sampai 2,3) dan paduan timah (6,6
sampai 6,8), jelas bahwa dalam hal
berat jenis mereka berbeda banyak di
banding dengan berat jenis air.
Ketiga, air menyebabkan permukaan
dinding wadah menjadi basah,
sedangkan logam cair tidak. Oleh
karena itu kalau logam cair mengalir,
diatas permukaan cetakan pasir, ia
tidak meresap kedalam pasir, asalkan
jarak antara partikel-partikel pasir
cukup kecil.
Perbedaan-perbedaan tesebut
membuat aliran logam cair pada
pengecoran berbeda sampai tingkat
tertentu apabila dibandingkan dengan
aliran air.
Kekentalan Logam Cair
Aliran logam cair
terutama oleh kekentalan
dan oleh kekasaran
cetakan.
Sedangkan

dipengaruhi
logam cair
permukaan
kekentalan

tergantung pada temperatur, dimana


pada temperatur tinggi kekentalan
menjadi lebih rendah, dan temperatur
rendah kekentalan menjadi lebih
tinggi. Pada gambar 2.2 berikut
menunjukan hal tersebut, dimana
harga-harga yang ditunjukkan, diukur
pada keadaan dimana logam cair
mencair secara sempurna. Harga
kekentalan berubah sedemikian rupa
sehingga harga maksimumnya adalah 2
sampai 3 kali harga minimum, sesuai
dengan perubahan temperatur.
Kalau
logam
didinginkan
sehingga terbentuk inti-inti kristal, mak
kekentalan bertambah sangat cepat,
tergantung pada jumlah inti-intinya.
Kalau inti-inti kristal kurang dari 20 %
dalam volume, kekentalan akan
bertambah berbanding lurus dengan
jumlah inti kristal, sedangkan kalau
inti-inti lebih dari 30 %, harga
kekentalan sangat melonjak, dapat
melebihi 10 kali harga asal. Pada
gambar 2.2 berikut menunjukan
hubungan tersebut. Oleh karena itu
kekentalan yang tinggi menyebabkan
logam yang sukar mengalir atau
kehilangan mampu alir.
Kekentalan tergantung pada macam
logam. Gambar 2.1 menunjukkan
harga-harga dari kekentalan logam
yang cair sempurna dibandingkan
dengan harga kekentalan air. Daftar ini
menunjukan bahwa beberapa logam
mempunyai kekentalan yang sama atau
sedikit rendah dari kekentalan air,
umpamanya Alumunium atau timah,
dan
yang
lainnya
mempunyai
kekentalan lebih tinggi umpamanya
tembaga atau besi. Tetapi bagi setiap
logam, harga koefisien kekentalan
kinetis yaitu kekentalan dibagi berat
jenis, lebih kecil, dari pada harga
kekentalan kinetis untuk air.

Perubahan kekentalan besi [2]

Kekentalan paduan Pb-Sn (Pb 80,0 % - Sn


19,2 %) [2]

Aliran Logam Cair


Umpamakan sesuatu cairan
didalam bejana mengalir keluar dari
suatu lubang didinding sisi bejana.
Kalau h menyatakan tinggi permukaan
cairan diatas titik tengah lubang, maka
kecepatan
aliran
yang
keluar
dinyatakan oleh :

V = C 2 gh

dimana g adalah percepatan gaya tarik


bumi, dan C adalah koefisien
percepatan.

Jika lubang diganti dengan pipa


maka timbul gaya gesek yang bekerja
dipermukaan bagian dalam pipa,
sehingga pipa yang panjang dan
berdiameter
kecil
menyebabkan
kecepatan aliran keluar menjadi
rendah. Selanjutnya kalau pipa
dibengkokkan, kecepatan aliran keluar
diperlambat Karen terjadi desipasi
energi dari cairan akibat perubahan
arah aliran, yaitu bahwa harga C dari
rumus tersebut diatas berkurang. Harga
C ini tidak berubah banyak menurut
macam logan, asalkan logam berada
dalam keadaan cair seluruhnya. Dalam
hal ini tidak perlu mempertimbangkan
berat jenis dan macam logam yang
dipakai, sehingga dapat dipergunakan
harga yang sama seperti untuk air.
Sekarang umpamakan suatu kasus
dimana cairan yang keluar dari bejana
menumbuk diding tegak lurus dengan
kecepatan v (gambar 2.4). Umpamakan
Q menyatakan laju aliran, y ialah berat
jenis dari cairan, dan g percepatan gaya
tarik bumi maka gaya P yang bekerja
pada dinding dinyatakan dengan :

P = g .Q.v

oleh karena itu gaya P dari aliran


logam lebih besar di bandingkan
dengan gaya yang disebabkan aliran
air, karena perbedaan berat jenis.
Untuk membelokkan aliran yang lurus,
maka diperlukan gaya yang berbanding

lurus dengan berat jenis cairan,


sehingga gaya yang bekerja pada
dinding dalam aliran logam besar
dibandingkan dengan gaya yang
disebabkan aliran air. Kasus-kasus ini
memerlukan penentuan dari berat jenis
logam.
Kalau logam cair mencair melalui
rongga sebuah cetakan, ia tidak
mengikuti keadaan cair sempurna.
Kalau temperatur logam jauh di atas
titik cair, maka lapisan beku tidak akan
cepat tumbuh pada permukaan dinding
cetakan. Sedangkan apabila temperatur
logam dekat dengan titik cairnya atau
cetakan mudah mengambil panas dari
cairan logam, maka lapisan beku akan
cepat tumbuh pada permukaan dinding
dan jalan aliran akan menjadi lebih
sempit,
maka
kemudian
aliran
memisahkan
kristal-kristal
yang
membeku dan bercampur dengannya.
Dalam hal ini mampu-alir
akan
menurun sebagai akibat dari jalan
akibat tambahan dari jalan aliran yang
menyempit,
yang
kadang-kadang
menghentikan aliran.
Pembekuan Logam Murni
Kalau cairan logam murni
perlahan-lahan didinginkan, maka
temperatur
yang
terjadi
pada
temperatur yang konstan. Temperatur
ini disebut titik beku, yang khusus bagi
logam. Umpamanya, titik beku
tembaga adalah 1803C, perak 916C,
aluminium 660C dan timah 232C.
Dalam pembekuan logam cair, pada
permulaan tumbuhlah inti-inti kristal.
Kemudian
kristal-kristal
tumbuh
sekeliling inti tersebut, dan inti lain
yang baru timbul pada saat yang sama.
Akhirnya seluruhnya ditutupi oleh
butir kristal sampai logam cair habis.
Ini mengakibatkan bahwa seluruh
logam menjadi susunan kelompokkelompok butir kristal dan batasbatasnya yang terjadi diantaranya.

Ukuran
butiran
kristal
tergantung pada laju pengintian dan
pertumbuhan
inti.
Kalau
laju
pertumbuhan lebih besar dari laju
pengintian, maka didapat kelompok
butir-butir kristal yang besar dan kalau
laju pengintian lebih besar dari laju
pertumbuhan ini, maka didapat
kelompok butiran-butiran kristal halus.
Pembekuan Paduan
Kalau logam yang terdiri dari
dua unsur atau lebih didinginkan dari
keadaan
cair,
maka
butir-butir
kristalnya akan berbeda dengan butirbutir kristal logam murni. Apabila satu
paduan yang terdiri dari komponen A
dan komponen B membeku, maka
sukar didapat susunan butir-butir
kristal A dan kristal B tetapi umumnya
didapat utir-butir kristal campuran dari
A dan B. Apabila hal ini dipelajari
secara terperinci, ada dua hal yaitu
pertama bahwa A larut dalam B terikat
satu sama lain dengan perbandingan
tertentu. Hal pertama disebut larutan
padat dan yang kedua disebut senyawa
antar-logam.
Larutan padat adalah keadaan
dimana keadaan beberapa atom dari
konfigurasi atom A disubtitusikan oleh
atom-atom B, atau atom-atom B
menembus masuk kedalam ruang
bebas antar atom dari konfigurasi
atom-atom A, dimana tidak merupakan
campuran mekanis tetapi kedalam
larutan secara atom.
Senyawa antar-logam terdiri dari
ikatan A dan B mempunyai kisi kristal
berbeda dari A dan B.
Selain dari pada dua hal
tersebut di atas ada hal yang jarang
dimana sebagian kecil dari keduaduanya atau salah satu dari A dan B
muncul dalam keadaan murni.
Dengan demikian maka struktur
paduan dapat terdiri dari tiga macam:
larutan padat, senyawa antar-logam,
dan logam murni. Sehingga kenaikan

komposisi
paduan
menyebakan
bertambahnya macam kristal dan
struktur.
Dalam ilmu logam, struktur yang sama
disebut fasa. Karena itu paduan adalah
susunan dari beberapa fasa: larutan
padat, senyawa antar-logam, dan
logam murni. Sebagai contoh, besi cor,
komponen utama adalah besi, karbon
dan silisium, dan fasa-fasa yang
terlihat adalah: larutan padat terutama
terdiri dari besi (dimana semua
silisium dan sebagian dari karbon larut
dalam besi), senyawa antar logam fe3C
(sementit), dan grafit murni.

Permukaan halus adalah kasus dari


logam yang mempunyai daerah beku
(yaitu perbedaan temperatur antara
mulainya dan berkhirnya pembekuan)
yang sempit, dan permukaan kasar
adalah kasus dari logam yang
mempunyai daerah beku lebar.
Disamping
itu
cetakan
logam
menyebabkan permukaan halus dan
cetakan pasir menyebabkan permukaan
kasar. Dalam daerah beku yang lebar,
kristal-kristal dendrite tumbuh dari
inti-inti (gambar 2.6), dan akhinya
pembekuan berakhir pada keadaan
bahwa dendrit-dendrit tersebut saling
bertemu.

Pembekuan Coran
Pembekuan
coran
dimulai dari bagian logam yang
bersentuhan dengan cetakan, yaitu
ketika panas dari logam cair diambil
oleh cetakan itu mendingin sampai titik
beku, dimana kemudian inti-inti kristal
tumbuh. Bagian dalam dari coran
mendingin lebih lambat daripada
bagian luar, sehingga kristal-kristal
tumbuh dari inti asal mengarah
kebagian dalam coran dan butir-butir
kristal tersebut berbentuk panjangpanjang seprti kolom, yang disebut
struktur kolom. Struktur ini muncul
dengan
jelas
apabila
gradien
temperatur yang besar terjadi pada
permukaan coran besar, umpamanya
pada pengecoran dangan cetakan
logam. Sebaliknya pengecoran dengan
cetakan pasir menyebabkan gradient
temperature
yang
kecil
dan
membentuk struktur logam yang tidak
jelas. Bagian tengah coran mempunyai
gradient temperatur yang kecil
sehingga merupakan susunan dari
butir-butir kristal segi banyakdengan
orientasi yang sembarang.
Apabila permukaan beku diperhatikan,
setelah logam yang belum membeku
dituang keluar dari cetakan pada waktu
pendinginan, maka terdapat dua kasus
bahwa permukaan itu halus atau kasar.

Apabila logam yang masih cair


dituang
keluar
pada
waktu
pendinginan, akan didapat permukaan
yang kasar karena cairan diantara
struktur dendrite mengalir keluar.
Permukaan tersebut akan lebih kasar
lagi bagi perunggu dan besi cor putih
karena mempunyai daerah beku yang
lebar. Alumunium murni membeku
pada temperature tetap, tetapi panas
pembekuan bagian dalam menjadi
kasar apabila dicor pada cetakan pasir,
sedangkan
baja
karbon
yang
mempunyai kandungan karbor agak
rendah
(0,5%
sampai
2,0%)
mempunyai daerah beku yang sempit,
sehingg permukaan tersebut diatas
menjadi halus.
Pembekuan dari suatu coran
maju perlahan-lahan dari kulit ke
tengah. Jumlah waktu pembekuan dari
kulit ke tengah sebanding lurus dengan
V/S, yaitu perbandingan antara volume
coran V dan luas permukaan S melalui
mana panas dikeluarkan. Oleh karena
itu apapun bentuknya, umpamanya
prisma, bujur sangkar, segi tiga atau

silinder atau sebangsanya, jumlah


waktu pembekuannya kira-kira akan
sama kalau harga V/S sama pula.
Sebagai contoh, perpotongan
dari dua bagian coran merupakan
bagian yang besar dengan luas
permukaan yang kecil di mana panas
akan keluar lewat permukaan itu, dan
selanjutnya
cetakan
dipanaskan
sehingga laju penyerapan panas
diperlambat. Oleh karena itu waktu
pembekuan bagian tersebut menjadi
lama. Pada gambar 2.8 ditunjukkan
ketergantungan waktu pembekuan
bagian tersebut terhadap ukuran dari
coran besi.
Laju pertumbuhan lapisan beku dari
suatu coran lebih cepat pada kulit dan
lambat di bagian dalam, sedangkan,
kalau mempergunakan inti hal itu akan
berubah. Kalau intinya kecil, maka inti
dipanaskan
dan
tidak
banyak
menyimpan
panas,
sehingga
pembekuan tidak maju dari kulit inti
tersebut. Gambar 2.8 menunjukkan
ketergantungan pertumbuhan dari
lapisan beku terhadap dimensi inti
untuk besi cor pada pengecoran pasir
cetakan kering.

Komposisi Unsur-unsur Logam Lain


Pada Alumunium
Kandungan logam lain yang
ditambahkan
memberi
pengaruh
tertentu. Misalnya dengan penambahan
silicon (Si) dan tembaga (Cu).
Bagaimana juga selama proses
peleburan dan pemurnian scrap balik
(return scrap) unsur-unsur pengotor
lain seperti besi (Fe) dan seng (Zn) ikut
tercampur dan mempengaruhi hasil
proses.
Pengaruh Unsur-unsur Pemadu
Terhadap Paduan Alumunium Cair
a. Besi (Fe)
Keuntungannya,
- mencegah
terjadinya
penempelan dengan cetakan
selama penuangan logam cair
pada cetakan.
Kerugiannya,
- menurunkan sifat mekanik
(kekerasan)
- menurunkan kuat tarik
- menimbulkan bintik yang keras
(Hard Spot)
- meningkatkan cacat kropos
b. Tembaga (Cu)
Keuntungannya,
- memperbaiki kekerasan dan
kuat tarik
- mempermudah
proses
permesinan
Kerugiannya,
- menurunkan ketahanan korosi
(khusus untuk paduan Al-Mg)
- mengurangi
ketangguhan
material
- sulit dibentuk (Rolling)
c. Silikon (Si)
Keuntungannya,
- memperbaiki kekuatan
- mempermudah
proses
pengecoran
- mengurangi pemuaian panas
yang terjadi
- meningkatkan ketahanan korosi

d.

e.

f.

g.

memperbaiki
kemampuan
untuk dipotong
Kerugiannya,
- menurunkan
harga
ketangguhan material
- jika kandungan Si terlalu tinggi,
maka material akan sangat
rapuh
Seng (Zn)
Keuntungannya,
- menigkatkan
kemampuan
proses pengecoran
- akan menurunkan kekuatan
material jika membentuk MgZn
Kerugiannya,
- menurunkan sifat anti korosif
- jika terlalu tinggi menimbulkan
pembentukan cacat rongga
Mangan (Mn)
Keuntungannya,
- menurunkan kekuatan dan daya
tahan pada temperatur tinggi
- mengurangi pengaruh besi (Fe)
- menigkatkan ketahanan korosi
Kerugiannya,
- menurunkan kemampuan untuk
dituang
- menghasilkan bintik yang keras
dipermukaan (Hard Spot)
- mengkasarkan bintik partikel
dan permukaan
Magnesium (Mg)
Keuntungannya,
- menaikan kemampuan untuk
diproses cutting
- memudahkan proses lanjut dan
fabrikasi
- menghaluskan
butir-butir
kristal secara efektif
Kerugiannya,
- menurunkan
ketangguhan
material
- menimbulkan bintik yang keras
(Hard Spot)
- menurunkan ketahanan korosi
dan
meningkatkan
kemungkinan cacat
Nikel (Ni)
Keuntungannya,

menaikan kekuatan dan daya


tahan pada temperatur tinggi

Macam-macam Pengujian
a.
b.
c.
d.
e.

Pengujian Impak
Pengujian Tarik
Pengujian Tekuk
Pengujian Fatigue
Pengujian Kekerasan Brinell,
Rockwell (Hardness Test)
f. Pengujian Kekasaran.
g. Pengujian Struktur Mikro
h. Pengujian Struktur Makro
i. Pengujian Keausan.

Klasifikasi Alumunium
Alumunium
dapat
dikembangkan dengan berbagai jenis
dari bentuk sampai kekuatanya, karena
alumunium sendiri jenis logam yang
serbaguna, sebab keistimewaan logam
alimunium mampu mengganti logam
lain seperti baja., tembaga, kayu dan
lainnya.
Penggunaanya
secara
volumetric telah melampaui konsumsi
tembaga, timah, timbale, seng secara
bersama-sama.
Alumunium merupakan bahan
baku
yang
mudah
diperoleh,
mempunyai produksi yang unggul,
sifat mekanik dan sifat fisik yang
menguntungkan dan harga relative
murah.Alumunium merupakan logam
ringan karena mempunyai berat jenis
yang ringan yaitu sekitar 2,7 kg/cm3 .
karena berat jenis alumunium yang
relatife ringan maka alumunium
banyak digunakan pada industri motor,
pesawat terbang dan lainya. Selain itu
sebagai
penambah
kekuatan
mekaniknya yang sangat mengikat
yaitu Cu, Mg, Si, Mn, Zn, Ni dan
lainya.
Untuk meningkatkan sifat
mekanik
alumunium
terutama
kekuatan tariknya dilakukan perpaduan
dengan unsur Tembaga (Cu), Besi
(Fe), Magnesium (Mg), Seng (Zn),

Siliko (Si) sesuai dengan American


Alumunium Association menggunakan
penandaan alumunium
Paduan Al Si
Pada gambar 2.14 menunjukan
diagram fasa Al-Si. Imi adalah tipe
eutektik yang sederhana
yang
mempunyai titik eutektik 577C. 11,7
% Si, larutan padat terjadi pada sisi
AL. Karena batas kelarutan padat
sangat kecil maka pengerasan penuaan
sukar diharapkan.
Kalau paduan ini didinginkan
pada cetakan logam, setelah cairan
logam diberi natrium florida 0,05-1,1%
kadar logam natrium, tampaknya
temperatur eutektik bergeser kedaerah
kaya Si kira-kira pada 14%. Hal ini
biasa terjadi pada paduan hipereutektik
seperti 11,7-14%Si, Si mengkristal
sebagai kristal primer, tetapi karena
perlakuan yang disebut diatas.

Diagram Fasa Al-Si

Perbaikan sifat-sifat oleh modifikasi


paduan Al-Si [3]
Al mengkristal sebagai kristal primer
dan struktur eutektiknya menjadi
sangat halus, ini dinamakan struktur
yang
dimodifikasi.
Sifat-sifat
mekaniknya sangat diperbaiki yang
ditunjukan pada gambar 2.15.
Paduan Al-Si sangat baik
kecairannya,
yang
mempunyai
permukaan bagus sekali, tanpa
kegetasan panas, dan sangat baik untuk
paduan coran, sebagai tambahan, Al-Si
mempunyai ketahanan korosi yang
baik,
sangat
ringan,
koefisien
pemuaian yang kecil dan sebagai
penghantar yang baik untuk listrik dan
panas. Karena mempunyai kelebihan
yang menyolok, paduan ini sangat
banyak dipakai. Paduan Al-12%-Si
sangat banyak dipakai untuk paduan
cor cetak. Tetapi dalam hal ini
modifikasi idak perlu dilakuan. Sifatsifat silumin sangat diperbaiki oleh
permukaan
panas
dan
sedikit
diperbaiki
oleh
unsur
paduan.
Umumnya dipakai paduan dengan
0,15-0,4%Mn dan 0,5%Mg. Paduan
yang diberi perlakauan pelarutan dan
dituaka dinamakan silumin , dan yang
hanya ditemper saja dinamakan
silumin , paduan yang memerlukan
perlakuan panas ditambah dengan Mg
juga Cu sertaNi untuk memberikan
kekerasan pada saat panas, bahan ini

biasa dipakai untuk torak motor, Tabel


2.10 menunjukan kekuatan panas dari
contoh bahan tersebut.
Kekuatan tarik panas paduan Al-Si-Ni-Mg
[3]

(PCI5) untuk mencapai presentasi


0,001%P, dapat tercapai penghalusan
kristal primer dan homogenisasi.
Paduan Al-Si banyak dipakai sebagai
elektroda untuk pengelasan terutama
yang menggandung 5%Si.
Keterangan Skematik Diagram Alir
Penelitian

Koefisien pemuaian termal dari Si


sangat rendah, oleh karena itu
paduanyapun mempunyai koefisien
yang rendah apabila ditambah Si lebih
banyak. Berbagai cara dicoba untuk
memperhalus butir primer Si, dan telah
dikembangkan paduan hypereutektik
Al-Si sampai 29%Si. Dalam hal ini
penghalusan kristal primer Si yang
dijelaskan di atas tidaklah efektif tetapi
dengan penambahan P oleh paduan
Cu-P atau penambahan fosfor clorida

Pembuatan desain pola suatu


benda dirancang supaya lebih mudah
didalam melakukan pengecoran, baik
waktu pengangkatan pola pada saat
pembuatan cetakan. Gatting system
sangat berpengaruh terhadap hasil
benda coran, untuk itu ditentukan lebih
dulu desain dari Gatting System seperti
: Besar, letak dan tinggi Gatting
System. Untuk desain penambah (
riser ) tergatung dari besar kecil benda
coran.
Pada penelitian ini bahan baku
untuk pembuatan pola dan gatting
system mengunakan kayu, karena
harganya lebih ekonomis dan mudah
dibentuk. Adapun bahan dan alat yang
dipakai untuk pembuatan pola Handle
sebagai berikut :
1. Kayu Triplek
2. Lem Kayu
3. Dempul Puspolac & Sunpolac
4. Mistar Baja
5. Jangka Besi
6. Pahat Kayu
7. Gerinda
8. Gergaji
9. Jangka Sorong
10. Amplas Halus
Pembuatan Pola dan Sistem Saluran
Tuang ( Gatting System )
Proses pembuatan pola Safety bahel
Motor XXX mengunakan pola kayu,
sebab pemilihan untuk benda coran
dari
kayu
didasarkan
dari
pertimbangan,

Karena harganya murah, mudah


diperoleh, ringan, mudah diolah dan
dibentuk.

Pola safety bahel Motor XXX


Pada proses pembuatan pola untuk
produk safety bahel Motor harus
memperhatikan beberapa hal yaitu :
1. Pada permukan pola harus
halus supaya pada waktu
pengangkatan pola tidak rusak.
2. Alumunium mempunyai nilai
penyusutan 6 %, sehingga
dimensi dari pola harus dibuat
6 % lebih besar dari ukuran
sebenarnya.
3. Peanambahan ukuran 2 mm
untuk bagian benda yang akan
di machining.
Faktor kemiringan benda sangat
diutamakan
dengan
tujuan
memudahkan pengangkatan pola dari
cetakan, adapun besar kemirigan pola
tersebut 1.
Mempersiapkan
Cetakan

Bahan

dicampur dengan waterglass diaduk


sampai rata kemudian masukan adonan
tersebut kebagian kup hingga padat
dan rata, bila sudah rata diberi lubang
untuk mengalirkan gas CO2 kedalam
cetakan, setelah itu masukan gas CO2
kedalam cetakan tersebut sampai
mengeras, selanjutnya lepaskan pola
dari cetakan pasir CO2.
Lakukan dengan cara yang
sama pada bagian drag. Untuk
pembuatan bagian inti, setelah semua
telah terbentuk kemudian coating pada
bagian benda cor hingga rata. Lakukan
pembakaran pada bagian yang di
coating dengan tujuan menghindari
drop temperatur pada saat penuangan.

Campuran pasir silika dan waterglass

Baku

Pada Proses pengecoran Safety


bahel Motor mengunakan pasir cetakan
CO2 psir tersebut adalah pasir silika 40
mesh 150 kg, Watergass 5 liter dan air
liter.
Proses Pembuatan Cetakan CO2
Dalam
proses
pembuatan
cetakan dapat dilakukan dengan
beberapa tahapan, pertama Waterglass
dicampur dengan air secukupnya,
kedua siapkan pasir silika kemudian

Pemberian CO2

Cetakan yang telah diberi Coating


Mempersiapkan
Produk Coran

Bahan

Baku

Material yang digunakan yaitu


bahan scrap alumunium Type ADC 12,
sebelum dilebur bahan baku dibersikan
lebih dahulu. Material ini sangat baik
kecairanya sehingga mudah untuk
mengisi rongga cetakan.

5. Pengontrolan
temperatur
secara bertahap hingga
mencapi suhu 750 C
6. Setelah
semua
bahan
melebur,
maka
maka
tambahkan slang removal
kedalam crusible dengan
tujuan mengikat kotoran
yang ada sehingga kotoran
tersebut mudah diangkat.
7. Setelah
semua
sesuai
keinginan maka logam cair
dituangkan kedalam ladel
pada temperatur 750C
yang sebelumnya ladel
telah dipanaskan.
8. Setelah dituang kedalam
ladel kemudian dibawa
menuju
cetakan
dan
kemudian
dituangkan
kedalam cetakan logam cair
pada keadaan suhu 650 C
yang telah disediakan.
Pembongkaran
Pembersihan

Alumunium Tipe ADC 12


Peleburan ( Melting ), Penuangan (
Tapping & Pouring )
Tahapan-tahapan
peleburan
material dilakukan sebagai
berikut :
1. Periksa
crusible
dan
bersihkan
2. Mempersiapkan bahan baku
scrap alumunium
3. Panaskan crusible terlebih
dahulu
4. Masukan
bahan
scrap
almunium

Cetakan

dan

Proses pembongkaran cetakan


dilakukan setelah penuangan logam
cair kedalam cetakan selesai dan
dibiarkan sampai dingin. Tahap
pertama lepas pengunci kup dan darg.
Kemudian kup diangkat. Setelah
terbelah menjadi dua bagian ambil
terlebih dahulu benda cor. Lakukan
pembersihan benda cor hingga bersih.
Cetakan pasir tadi dihancurkan dengan
menggunakan martil/godam agar dapat
di gunakan kembali. Hasil dari produk
coran dapat dilihat pada gambar.
Pemeriksaan Visual Produk Coran
Pemeriksaan produk coran
dilakukan secara visual, untuk produk
cor yang baik selanjutnya dilakukan
pengujian. Sedangkan untuk produk
coran cacat atau gagal dimasukan
kembali kedapur crusible sebagai

bahan baku logam cair atau disimpan


untuk penelitian lebih lanjut.
Pengujian Metalografi

Mulai
3.
Pengamatan Awal

Pemotongan
( Cutting )
4.
Pembingkaian
( Mounting )
Pengampelasan
( Grinding )
Pemolesan
( Polishing )
Pengetsaan
( Etching )
5.
Analisa

Selesai
Diagram Tahapan Proses Metalografi
Penjelasan tahapan proses pengujian
metalografi adalah sebagai berikut :
1. Pengamatan awal
Sebelum melakukan pegujian,
sebaiknya
dilakukan
pengamatan
awal
untuk
memilih bagian yang akan
diambil
untuk
dijadikan
spesimen ( benda uji ).
2. Pemotongan

6.

7.

Pemotongan
dimaksudkan
untuk mendapatkan bagian
spesimen yang sesuai untuk
pengujian. Pada saat proses
pemotongan harus dihindari
kemungkinan
terjadinya
deformasi dan panas yang
berlebihan.
Pembingkaian ( Mounting )
Proses
pembinmgkaian
dilakuan apabila ukuran terlalu
kecil,
sehingga
dengan
pembingkaian diharapkan akan
mempermudah
pada
saat
memegang spesimen.
Pengampelasan ( Grinding )
Tahapan pada pengampelasan
ini
bertujuan
untuk
menghasilkan
permukaan
spesimen dengan goresan yang
searah. Amplas yang digunakan
dari ukuran kekasaran 400 m,
600 m, 800 m, 1000 m,
1200 m, 1500 m. Selama
pengamplasan spesimen harus
dialiri air bersih, hal ini untuk
menghindari timbulnya panas
dipermukaan spesimen yang
kontak langsung dengan kertas
amplas.
Pemolesan ( Polishing )
Proses ini bertujuan untuk
menghilangkan
sisa-sisa
goresan
dari
proses
pengampelasan.
Pemolesan
dilakukan pada mesin poles
dengan media kain bludru dan
memakai aotusol.
Pengetsaan ( Etching )
Proses etsa dilakukan dengan
campuran cairan 2 % Hv, 3%
HCl, 5 % HNO3, 90 %
Alkohol, selama lima detik.
Analisa
Spesimen yang telah melalui
beberapa tahapan perlakuan
seperti di atas, selanjutnya
spesimen diamati dibawah
microskop dengan pembesaran
sesuai dengan tujuan analisa.

2 Hc x C - P2
Hp =
2C
( 2 x 130 x 30 ) - 20 2
=
2 x 30
= 123,3 mm

Dimensi Benda Coran

2. Waktu Tuang
Besarnya waktu tuang ( ) diperoleh
dengan rumus seperti berikut :

= sx Mc
Maka :

= sx Mc

Perhitungan Sistem Saluran tuang


(Gatting
System)
Dengan
menggunakan 2 Saluran Masuk
(Sm),
Saluran
Pengalir
(Sp)
berbentuk Lingkaran

3. Kecepatan Tuang
Formula yang digunakan
menghitung kecepatan tuang :

1. Tinggi Hidrostatis Praktis

Hc

Vm =

Hidrostatis Praktis [1]


Formula
yang
digunaka
untuk
menghitung tinggi hidrostatis praktis
sebagai berikut :
2 Hc x C - P2
Hp =
2C

Diketahui :
Hc = 130 mm
C = 30 mm
P = C 10 = 30 - 10 = 20 mm
Maka :

= 2,2 0,9
= 2,08 detik

Mc

Maka :
0,9
2,08
= 0.432 Kg / detik

Vm =

4. Saluran Masuk (Sm)


a. Luas saluran masuk (Sm)
Formula luas saluran masuk :
Sm =

Mc

x x x 2g x H p

Diketahui :
= 0,5 (dari Tabel)
= 2,7.10-6
g = 9800 mm/detik2

untuk

Maka akan didapat hasil :


Mc
Sm =
x x x 2g x H

Sp = 1,2 x Sm
p

0,9
-6

2,08 x 0,5 x 2,7.10 x (2 x 9800) x 123,3

Maka :
Sp = 1,2 x Sm
= 1,2 x 103, 08 mm2
= 123,69 mm2
b.Volume Saluran Pengalir (Vsp)

= 103, 08 mm2
b. Volume Saluran Masuk (Vsm)
Formula yang digunakan untuk
menghitung volume saluran masuk :
Vsm = Sm x Lsm
Panjang
saluran
masuk
yang
direncanakan 45 mm
Dari perhitungan diatas, Maka :
Vsm = Sm x Lsm
= 103,08 mm2 x 45 mm
= 4329,36 mm3
c. Massa saluran masuk (Msm)
Formula yang digunakan untuk
menghitung massa saluran masuk :

Vsp = Sp x Isp
Maka :
Vsp = Sp x Isp
= 123,69 mm2 x 200 mm
= 24738 mm3
c. Massa Saluran Pengalir (Msp)
Msp = Vsp x
Msp = Vsp x
= 24738 mm3 x 2,7.10-6
= 0,06 Kg
6. Saluran Turun (St)

Msm = Vsm x
Dimensi saluran turun
Maka :
Msm = Vsm x
= 4329,36 x 2,7.10-6
= 0,011 Kg
5. Saluran Pengalir (Sp)
Untuk menghitung saluran pengalir
digunakan persamaan :
a.Luas Penampang Saluran Pengalir
(Sp)

Formula yang digunakan untuk


menghitung saluran turun (St) :
a. Luas Penampang saluran Turun (St)
St = 1,4 x Sm
Maka :
St

= 1,4 x Sm
= 1,4 x 103.08 mm2
= 144,312 mm2

b.Volume Saluran Turun (Vst)


Vst = St x Tst
Maka :
t = 80
Vst = St x Tst
= 144,312 mm2 x 80 mm
= 11544,96 mm3

Dari perhitungan diatas, Maka :


1

Vct = x D 2 x H
3 4

1 3,14

Vct =
x ( 97,35 mm) 2 x 50 mm
3 4

3
= 123991,04 mm
c. Massa Cawan Tuang (Mct)
Mct = Vct x

c. Massa Saluran Turun (Mst)


Mst = Vst x
Maka :
Mst = Vst x
= 11544,96 mm3 x 2,7.10-6
= 0,03 Kg
d. Diameter Saluran Turun
D =

St x

1144,312 mm 2 x

4
3,14

7. Cawan Tuang (Ct)


a. Luas penampang cawan tuang
o

D = d + ( 2 x ( tg 30 x H ))
= d + ( 2 x ( tg 30o x H ))
= 40 mm + (2 x ( 0,577 x 50
mm ) )
= 97,35 mm
b. Volume cawan tuang (Vct)
D

1
2
xD xH
3 4

Mc
M tcoran

x 100 %

Dimana :
Mt = Mc + Msm + Msp + Mst + Mct
= ( 0,9 + 0,011 + 0,06 + 0,03 +
0,334 ) Kg
= 1,335 Kg
Maka nilai efisiensi bahan coran :
Mc
bc =
x 100 %
M tcoran
0 ,9
1 , 335
= 67,4 %

= 13,55 mm

Vct =

8. Efisiensi penggunaan bahan cor (bc)


bc =

Dari perhitungan diatas, maka :


4
D = St x
=

Maka didapat :
Mct = Vct x
= 123991,04 mm3 x 2,7.10-6
= 0,334 Kg

x 100 %

Uji komposisi kimia ( Chemical


Composition Test )

Untuk mengetahui komposisi


kimia material Safety bahel produk asli
dan safety bahel hasil coran Al-ADC12
pada penelitian ini maka dilakukan
pengujian komposisi kimia dengan
menggunakan alat spectrometer. Pada
tabel 4.3 dan tabel 4.4 memperlihatkan
hasil uji komposisi dari hasil
pengecoran dan data hasil uji
komposisi produk asli Safety bahel,
kemudian dilakukan perbandingan

dengan komposisi
alumunium

kimia

standar

PengujianMetalografi (Metalography
Examination)

Tujuan umum dari pengujian


ini adalah menganalisa struktur dan
fasa logam serta mempelajari sifat-sifat
yang berkaitan dengan struktur mikro
atau fasanya. Sehubungan dengan itu,
maka dalam penelitian ini dilakukan
pengujian metalografi pada Safety
behel dengan bahan baku Alumunium
ADC 12. Adapun hal-hal yang ingin
dipelajari pada pengujian ini untuk
melihat fasa-fasa dan struktur dari
material yang digunakan sebagai
material yang digunakan sebagai bahan
pengecoran pada penelitian ini adalah
Al-ADC12. Pada Gambar dibawah ini
menunjukan hasil analisa metalografi.

berbentuk
pelat
memanjang halus.

persegi

dan

Uji Kekerasan (Hardness Test)

Pengukian
kekerasan
dilakukan pada Produk asli dan Safety
bahel hasil coran dengan menggunakan
pengujian
Hardness
Test
(HRB).penggujian
dilakukn
pada
bagian atas dekat lubang baut.
Hasil uji kekerasan HRB safety bahel
hasil coran.
Titk
Beban
Indentor
Pengujian
(Kp)
Baja 1/16
1
100
1/16
2
100
1/16
3
100
1/16
4
100
1/16
5
100
1/16
Rata-rata 72 : 5 = 14,4
Simpangan
= 14,4 9

Hasil
HRB
17
21,5
8,5
1,5
23,5

Hasil uji kekerasan HRB safety bahel


produk asli
Struktur Mikro Safety Bahel hasil
Pengecoran dengan bahan
Al-ADC12 pembesaran 200x dan 400x.

Struktur Mikro Safety Bahel Produk asli


pembesaran 200x dan 400x.

Dari Photo struktur mikro hasil


pengujian terlihat unsur kandungan
silikonnya sekitar 10,35%Si. Paduan
ini disebut juga paduan hipoeutektik
Al-Si karena kandungan silikonya
kurang dari 12,6%Si, struktur yang
terdapat pada paduan ini terdiri dari
fasa eutektik Al-Si dan Al- dimana
fasa eutektik terdiri dari fiber silikon
yang berbentuk jarum ditambah Al- .
Hasil coran Al-ADC12 pada umumnya
memiliki kandungan silikon plat
memanjang dan kasar sedangkan
produk asli kandungan silikonnya

Titk
Beban
Indentor
Pengujian
(Kp)
Baja 1/16
1
100
1/16
2
100
1/16
3
100
1/16
4
100
1/16
5
100
1/16
Rata-rata 161 : 5 = 32,2
Simpangan
= 32,2 5,6

Hasil
HRB
25
36
31
38
31

Setelah melakukan pengujian


sebanyak 5 titik hasil yang didapat data
bahwa Safety Bahel hasil coran 14,4
HRB, sedangkan produk asli 32,2
HRB. Jadi kekerasan antara Safety
Bahel hasil coran dengan produk asli
sangat jauh perbedaanya.
1. karena AL-ADC12 Safety bahel
produk asli paduan silikonya
lebih rapat, merata dan tampak
halus.
Sedangkan
paduan
silikon Safety Bahel hasil coran
tampak kasar dan terdapat
banyak porositas.

2. Simpangan kekerasan pada AlADC12 produk asli lebih kecil


dibanding dengan produk hasil
coran. Karena produk asli hasil
pabrikan
merupakan
hasil
pembentukan mesin injeksi cor
dies yang porositasnya lebih
rendah dibandingkan dengan hasil
coran biasa.

Bahan Al - ADC 12 Safety Bahel


Hasil coran

W = G x ( cos cos )
(Kg m)
= 8 kg x 0,6 m (cos 380-cos
400)
= 8 kg x 0,6 m (0,827
( 0,809)
= 4,8 kg (0,018)
= 0,0864 Kg m,
jika dikonversi dalam
satuan Joule maka :
= 0,0864 x 10 m/detik2
= 0,0864 Joule

Uji Impact

Pengujian ini berguna untuk


mengukur kegetasan dan keuletan
suatu bahan Alumunium dengan
standarisasi JIS Z2202,

Menghitung Harga Impact

Benda uji Alumunium


Setelah dilakukan pengujian
impact charpy pada bahan alumunium
maka diperoleh hasil data pengujian
sebagai berikut :
Berat pendulum (G) = 8 Kg
Panjang lengan pengayun ( )
= 600 mm = 0.6 m
Sudut awal pendulum () = 400
Luas benda uji dibawah tarikan
(A0) = 80 mm2
Sudut akhir pendulum () = 10
Gravitasi (g) = 10 m/detik2
Menghitung Usaha yang dibutuhkan
(W)

Untuk menghitung besarnya


usaha yang dibutuhkan mematahkan
benda
uji
(alumunium),
dapat
menggunakan persamaan :
W = G x ( cos cos ) (Kg m)

Untuk
menghitung
harga
impact pada benda uji (alumunium)
dapat menggunakan persamaan berikut
:
W
K =
(Joule/mm2)
A

W
(Joule/mm2)
A
0,0864 Joule
=
80 mm 2
= 0,00108 Joule/mm2
= 0,0108 Joule/mm2

K =

Menghitung Usaha yang dibutuhkan


(W)

Untuk menghitung besarnya


usaha yang dibutuhkan mematahkan
benda
uji
(alumunium),
dapat
menggunakan persamaan 2.18 :
Bahan Al - ADC 12 Safety Bahel
Produk asli
W = G x ( cos cos ) (Kg m)
= 8 kg x 0,6 m (cos 320cos 400)
= 8 kg x 0,6 m (0,867
( 0,809)
= 4,8 kg (0,067)

= 0,3216 Kg m,
jika dikonversi dalam
satuan Joule maka :
= 0,3216 x 10 m/detik2
= 3,216 Joule
Menghitung Harga Impact

Untuk
menghitung
harga
impact pada benda uji (alumunium)
dapat menggunakan persamaan 2.19 :
W
(Joule/mm2)
A
0,3216 Joule
=
80 mm 2
= 0,00402 Joule/mm2
= 0,0402 Joule/mm2

K =

Benda Uji Alumunium Sebelum Diuji Impact

Benda Uji Alumunium Sesudah Diuji Impact

Setelah dilakukan pengujian


impact charpy pada produk Safety
Bahel hasil coran didapat sekitar 0,864
Joule untuk mematahkan produk
tersebut, sedangkan pada Safety Bahel
produk asli sekitar 3,216 Joule. Oleh
sebab itu tingkat kekuatan terdapat
pada
Safety Bahel produk asli
dikarenakan tingkat silikonnya lebih
tinggi dibandingkan Safety Bahel hasil
coran.

Kesimpulan

Berdasarkan hasil pembuatan dan


analisa Safety bahel motor XXX dapat
diambil kesimpulan sebagai berikut :
Proses pembuatan Safety bahel
motor XXX ini menggunakan
proses cetakan pasir CO2 yaitu
meliputi proses pembuatan
pola,
pembuatan
cetakan,
coatting, peleburan, penuangan
alumunium cair ke cetakan dan
pembongkaran cetakan.
Dari hasil perhitungan pada
bahan material untuk poses
pembuatan Safety bahel motor
XXX
hasil
pengecoran
didapatkan yaitu waktu tuang
sesungguhnya sekitar 2,08
detik,
serta
effisiensi
penggunaan bahan cor nya
sekitar 67,4 %.
Hasil pengujian Safety Bahel
produk coran terlihat unsur
kandungan silikonnya sekitar
10,35%Si. Paduan ini disebut
juga paduan hipoeutektik Al-Si
karena kandungan silikonya
kurang dari 12,6%Si, struktur
yang terdapat pada paduan ini
terdiri dari fasa eutektik Al-Si
dan Al- dimana fasa eutektik
terdiri dari fiber silikon yang
berbentuk jarum ditambah Al . Hasil coran Al-ADC12
pada
umumnya
memiliki
kandungan
silikon
plat
memanjang
dan
kasar
sedangkan
produk
asli
kandungan
silikonnya
berbentuk pelat persegi dan
memanjang halus.

Hasil kekerasan produk coan


rata-rata 14,4 HRB simpangan
bakunya 9 sedangkan hasil
uji kekerasan produk asli ratarata 32,2 HRB simpangan
bakunya 5,06 Simpangan
kekerasan pada Al-ADC12

produk
asli
lebih
kecil
dibanding dengan produk hasil
coran. Karena produk asli hasil
pabrikan merupakan hasil
pembentukan mesin injeksi cor
dies yang porositasnya lebih
rendah dibandingkan dengan
hasil coran biasa.

Setelah dilakukan pengujian


impact charpy pada produk
Safety Bahel hasil coran
didapat sekitar 0,864 Joule
untuk mematahkan produk
tersebut,
sedangkan
pada
Safety Bahel produk asli sekitar
3,216 Joule. Oleh sebab itu
tingkat kekuatan terdapat pada
Safety Bahel produk asli
dikarenakan tingkat silikonnya
lebih
tinggi
dibandingkan
Safety Bahel hasil coran.