1.

Pengertian Peredam Kejut ( Shock Absorber )

Sebelum membahas tentang peredam kejut roda dua, terlebih dahulu kita
mengetahui latar belakang dari peredam kejut. Adapun tujuan kita menggunakan
peredam kejut pada kendaraan kita antara lain :
a. Sebagai peredam getaran yang terjadi pada kendaraan.
b. Memudahkan dalam mengendalikan kendaraan.
c. Meningkatkan kenyamanan pengendara.

Hal - hal yang menyebabkan terjadinya ayunan atau getaran pada kendaraan kita
antara lain :
a. Kondisi jalan yang tidak rata ataupun bergelombang.
b. Saat kendaraan melakukan manuver atau menikung.
c. Kecepatan dari kendaraan itu sendiri.
d. Saat melakukan pengereman atau penambahan kecepatan secara cepat.

Besar ayunan atau getaran ini dipengaruhi oleh berat total kendaraan dan kekuatan
kelenturan pegas. Di sini getaran atau ayunan akan terus berlanjut sehingga
kendaraan tidak stabil dan kendaraan sulit untuk dikendalikan sehingga membuat
tidak nyaman untuk dikendarai. Hal ini sangat berbahaya bagi pengendara, karena
bisa menyebabkan terjadinya kecelakaan

Untuk mengatasi ayunan dan getaran yang timbul, dan untuk memudahkan dalam
mengendalikan kendaraan maka perlu dipasang shock absorber, karena
penggunaan shock arbsorber dapat meredam ayunan atau getaran yang terjadi,
sehingga kendaraan akan mudah untuk dikendalikan dan lebih stabil. Sehingga
kendaraan akan nyaman untuk dikendarai. Peredam kejut atau biasa dinamakan
shock arbsorber merupakan bagian yang penting dari sebuah kendaraan baik roda
dua atau empat.
Selain itu shock absorber atau peredam kejut juga didesain untuk sport yang
biasanya, kekuatan peredamnya lebih bagus. Sebagai perusahaan yang

memproduksi shock absorber, PT Kayaba Indonesia tidak hanya mementingkan

kuantitas tapi juga kualitas mutu dan model agar dapat bersaing dengan
perusahaan yang bergerak dibidang yang sama. Kendaraan yang menggunakan
shock absorber dari PT Kayaba Indonesia adalah Yamaha, Suzuki dan Kawasaki.
2. Sifat Getaran Tanpa Peredam
Sifat getaran atau ayunan pada kendaraan tanpa menggunakan peredam kejut
seperti terlihat pada Gambar 3.1. Gambar tersebut menunjukkan getaran atau
ayunan akan terus berlanjut dalam jangka waktu yang lama, sehingga getaran
tersebut dapat menyebabkan :
a. Kendaraan tidak stabil
b. Kendaraan sulit dikendalikan / tidak aman untuk dikendarai
c. Kendaraan tidak nyaman dan lebih cepat rusak
Getaran yang dihasilkan yang terus menerus akan merusakkan sistem kendaraan
misalkan steering shaft akan patah atau ban akan cepat habis / aus dan bocor.

Gambar 3.1. Sifat getaran tanpa shock absorber

3. Sifat Getaran Menggunakan Peredam

Gambar 3.2. menunjukkan getaran yang teredam atau dengan kata lain dalam
waktu relatif pendek getaran dapat diminimalkan, hal tersebut akan
menyebabkan :
a. Kendaraan lebih stabil.
b. Kendaraan mudah dikendalikan.
c. Ban kendaraan lebih tahan lama.
d. Pengendara lebih nyaman.

Sifat ayunan atau getaran pada kendaraan yang menggunakan peredam kejut
terlihat pada gambar di bawah ini.
Gambar 3.2. Sifat getaran menggunakan shock absorber
4. Penggolongan Shock Absorber
4.1. Berdasarkan posisi shock absorber
Peredam kejut untuk kendaraan roda dua dibedakan menjadi dua.

a. Front Fork (shock absorber bagian depan).

b. Oil Cushion Unit / OCU (shock absorber bagian belakang).
4.2. Berdasarkan gaya redam yang dihasilkan
Berdasarkan gaya redam yang dihasilkan, peredam kejut dibedakan menjadi dua,
yaitu : single action dan double action.
a. Single action terjadinya proses absorber saat rebound.
b. Double action terjadinya proses peredaman terjadi pada saat langkah
compression dan langkah rebound
4.3. Berdasarkan konstruksinya
Berdasarkan konstruksinya peredam kejut dibedakan menjadi dua, yaitu :
a. Monotube : hanya terdiri dari satu tabung.
b. Doubletube : terdiri dari dua tabung.
5. Peredam Kejut Untuk Kendaraan Roda Dua
Peredam kejut untuk kendaraan roda dua (Shock Absorber for motorcycle)
jenisnya antara lain :
5.1. Front Fork
Front fork adalah shock Absorber pada kendaraan roda dua yang digunakan pada
bagian depan, di mana sudah termasuk pegas yang ada di dalamnya. Front fork
yang diproduksi oleh PT Kayaba Indonesia sekaligus dengan outer tube, under
bracket dan steering shaft - nya.

Front fork terdiri dari beberapa bagian utama yaitu Inner tube, Cylinder, Outer
tube, Under bracket, dan Steering shaft.
5.1.1.Inner tube process
Inner tube adalah salah satu bagian dari front fork yang nantinya akan di-assembly
dengan under bracket dan outer tube. Urutan proses pembuatan inner tube adalah:
a. Cutting Pipe
Proses ini dimulai dari raw material yang kemudian dipotong menggunakan mesin
band saw, pemotongan inner tube disesuaikan dengan model front fork yang akan
dibuat. Setelah dipotong kemudian dilakukan proses machining inner tube.
b. Inner Tube Machining
Proses machining pertama adalah upper dan lower turning dengan menggunakan
mesin cnc lathe, mesin yang digunakan adalah cnc mori seiki, cnc mazak, cnc
wintec.
Upper turning adalah proses permesinan yang dilakukan pada salah satu ujung
inner tube, karena pada saat perakitan dengan komponen lain posisi inner tube
adalah vertikal sehingga ujung ini berada di atas. Sedangkan lower turnig adalah
proses permesinan pada ujung yang lainnya dan pada saat perakitan ujung ini
berada di bawah

Gambar 3. 3. Proses Upper and Lower Turning

c. Grinding Process
Proses selanjutnya adalah grinding, yaitu penghalusan inner tube dengan
menghilangkan lapisan permukaan terluar dari raw material. Proses grinding

dilakukan dalam tiga tahap dengan menggunakan tiga mesin yang sama, proses
pertama adalah roughing grinding yaitu pemakanan maksimal 200 micron, proses
kedua adalah semi finish grinding yaitu pemakanan maksimal 60 micron, proses
ketiga adalah finishing grinding yaitu pemakanan maksimal 20 micron. Proses
grinding dapat dilihat pada Gambar 3.4.

Gambar 3.4. Grinding Process

Berikut adalah spesifikasi grinding machine :
1. Grinding capacity, material berdiameter 1,5 mm sampai 90 mm.
2. Grinding wheel base, berdiameter luar 610 mm, lebar 205 mm, diameter dalam
304,8 mm.
3. Regulating wheel base, berdiameter luar 305 mm, lebar 205 mm dan diameter
dalam 127 mm.
4. Regulating wheel speed, 12 sampai 300 rpm.
d. Plating Process dan Polishing Process
Proses platting inner tube menggunakan mesin hard chrom plating dengan cara
elektrokimia, cairan yang digunakan adalah chemical chrom. Tujuannya adalah
agar inner tube tahan terhadap korosi, pencelupan ke dalam cairan chrom berkisar
15 sampai 17 menit agar proses plating sempurna. Berikut ini adalah proses proses dalam plating antara lain :
1. Loading, yaitu proses persiapan material yang akan di - plating pada hanger.
2. Etching, yaitu proses penghilangan kotoran yang menempel pada material.
3. Plating, yaitu proses pelapisan material dengan cairan chrom.
4. Rinsing, yaitu proses cleaning setelah melalui proses plating.
Inner tube yang sudah di - plating akan dihaluskan lagi melalui proses polishing

dalam tiga tahap, tahap pertama yaitu proses polishing dengan tingkat kekasaran
800 micron, tahap kedua dengan tingkat kekasaran 1000 micron, tahap ketiga
dengan tingkat kekasaran 1200 micron. Dalam proses polishing ini juga akan
mengecek ketebalan chrom yang telah dilakukan, ketebalan chrom yang diijinkan
di PT. Kayaba Indonesia adalah 10 sampai 28 micron.

Gambar 3.5. Proses Plating and Polishing

5.1.2. Cylinder process

Cylinder diproses mulai dari raw material yang dipotong menggunakan mesin
auto lathe. Bentuk cylinder dapat dilihat pada Gambar 3.7.

Gambar 3.6. Cylinder

Proses cylinder machining melalui beberapa tahap proses yaitu : cutting pipe, hot
forming, head forming, cleaning, machining, facing, chamfering, drilling, tapping,
punching, drilling, cylinder complete
a. Cutting pipe
Proses cutting pipe adalah proses pemotongan raw material sesuai model yang
akan dibuat dengan menggunakan mesin auto lathe.
b. Hot forming
Hot forming adalah proses pembentukan kepala cylinder dengan cara dipanaskan
menggunakan heating machine. Prinsip dari proses ini adalah panas ditimbulkan
akibat arus listrik yang besar dengan hambatan yang besar, sehingga semakin

lama waktu yang digunakan maka kalor yang ditimbulkan akan semakin besar.
Skemanya dapat dilihat pada Gambar 3.8.

Gambar 3.7. Hot forming process

c. Head Forming
Head forming adalah proses hexagon bolt pada kepala cylinder dengan
menggunakan mesin hydraulic press. Proses head forming ini merupakan
serangkaian dengan proses hot forming, karena pembentukan hexagon bolt
dilakukan ketika material masih panas dan merah akibat dari proses hot forming.
Untuk lebih jelas dapat dilihat pada Gambar 3.9.

Gambar 3.8. Head forming process

d. Cleaning
Proses cleaning cylinder dilakukan dua kali, yaitu cleaning pertama pada cylinder
direndam ke dalam cairan MX20 untuk membersihkan kerak - kerak akibat
pemanasan, kemudian cleaning yang kedua pada Gambar cylinder direndam ke
dalam air untuk membersihkan cylinder dari cairan MX20. lebih jelasnya dapat
dilihat digambar 3.10.

Gambar 3.9. Proses cleaning

e. Machining process
Pada proses machining ini dilakukan proses turning antara lain : proses facing,
proses chamfering dan proses grooving dengan menggunakan mesin cnc lathe.
Ketiga proses tersebut dikerjakan dalam satu mesin dengan tiga tool yang
berbeda.

Gambar 3.10. Machining process

f. Facing dan chamfering
Proses facing dan chamfering merupakan proses permesinan pada bagian
belakang cylinder dengan menggunakan mesin CNC manual yaitu bench lathe
yang dijalankan secara manual oleh operator.

Gambar 3.11. Facing dan chamfering process

g. Drilling dan tapping
Proses pertama yaitu proses drilling dengan menggunakan mesin robodrrill, drill

yang dipakai berdiameter 8,9 mm berbahan carbidge. Kemudian dilakukan proses

tapping yaitu dengan tap forming M10 X 1.

Gambar 3.12. Drilling and tapping process

h. Punching process
Proses punching adalah proses pembuatan lubang pada cylinder dengan
menggunakan mesin power press. Tool punch yang digunakan berdiameter 3,5 ;
4 ; 4,5 dan 5 mm. Cylinder di - press atas dan bawah (upper punch dan lower
punch) dengan punch tool tersebut sehingga terbentuk lubang.

Gambar 3.13. Punching process

i. Drilling process
Proses drilling adalah proses pembuatan lubang pada cylinder dengan
menggunakan mesin drilling konvensional. Fungsi lubang ini adalah untuk
perpindahan oli dari cylinder ke outer tube dan sebaliknya dari outer tube ke
cylinder.

Gambar 3.14. Drilling process

5.1.3.Outer Tube Process
Outer tube merupakan komponen utama dari front fork. Proses produksi outer
tube adalah sebagai berikut : Outer tube casting, double boring, outside turning,
grooving, chamfering, depth boring, drilling disc and axle.
a. Outer tube casting
Proses outer tube casting adalah proses pembentukan outer tube dengan casting.
Mesin yang digunakan adalah mesin furnaces dan gravity. Setelah outer tube jadi
lalu dilakukan pemotongan atau pemisahan outer tube dengan saluran - salurannya
menggunakan mesin cutting, kemudian dihaluskan menggunakan mesin sanding.
Ketiga proses tersebut dilakukan dalam satu line yaitu line outer tube casting.

Gambar 3.15. Outer tube

b. Double boring
Double boring adalah proses boring di kedua ujung outer tube dengan
menggunakan BF machine. Merk - merk mesin yang digunakan adalah : mori
seiki, robo drill, fanuc, chiron.

Gambar 3.16. Double boring process

c. Outside turning, grooving dan chamfering
Ketiga proses ini dilakukan menggunakan mesin auto lathe dengan tiga tool yang
berbeda dan dikerjakan dalam satu mesin.

Gambar 3.17. Outer turning, grooving dan chamfering

d. Depth boring
Proses depth boring adalah proses bor bagian dalam outer tube menggunakan
BTA machine dengan menggunakan satu jenis tool.

Gambar 3.18. Depth boring process

e. Drilling disc dan axle
Drilling disc dan axle adalah proses drill pada bagian disc dan axle
dengan menggunakan mesin drilling center.

Gambar 3.19. Drilling disc and axle

5.1.4.Under Bracket Machining
Under bracket dibuat dengan menggunakan mesin forging. Raw material under
bracket berbahan S15C. Under bracket machining merupakan proses permesinan
under bracket yang dikerjakan di line under bracket machining.
a. Three point drill, facing, chamfering dan boring
Three point drill, facing, chamfering dan boring process dikerjakan menggunakan
mesin cnc drill chiron.

Gambar 3.20. Three point process

b. Drilling dan tapping inner tube clamp
Proses drilling dan tapping pada inner tube clamp menggunakan mesin Robodrill,
dan menggunakan beberapa tool yaitu : drill, facing dan tap.

Gambar 3.21. Drilling and tapping inner tube process

c. Drilling dan tapping back, lower, front fender
Proses drilling dan tapping ini menggunakan mesin drilling center atau machining
center, merk mesin yang digunakan adalah robo drill.

Gambar 3.22. Drilling and tapping fender bosh

d. Separating
Proses separating menggunakan mesin horizontal milling jenis Yamage YN800
dan mesin Topper.

Gambar 3.23. Separating process

5.1.5.Steering Shaft Machining
Steering shaft dikerjakan di line steering shaft machining. Material dari steering
shaft adalah S50C, bentuk dan ukuran steering shaft dibuat berdasarkan model
shock absorber yang akan diproduksi. Proses awal dari steering shaft machining
adalah steering shaft dipotong menggunakan cutting band saw machine di line
cutting pipe yang selanjutnya akan diproses machining.
a. Boring dan chamfering

Proses boring dan chamfering steering shaft dengan tujuan untuk pemasangan
plug.Tool yang digunakan adalah milling tool dan jenis mesin yang digunakan
adalah mesin CNC Mazaq QT6.

Gambar 3.24. Boring and chamfering process

b. Plug welding
Plug welding yaitu proses pemasangan dan pengelasan antara plug dengan
steering shaft menggunakan mesin automatic welder.

Gambar 3.25. Plug welding process

c. Chamfering
Berikutnya adalah proses chamfering menggunakan mesin lathe bench.

Gambar 3.26. Chamfering process

d. Flange press

Flange press adalah proses pemasangan flange pada steering shaft menggunakan
mesin hydraulic press.

Gambar 3.27. Flange press process

e. Turning
Proses turning ini digunakan untuk proses bagian luar steering shaft dengan
menggunakan CNC Lathe Mori Seiki Frontier.

Gambar 3.28. Turning process

f. Rolling dan tapping
Rolling adalah proses pembuatan ulir luar pada steering shaft dengan cara di-rol
menggunakan rolling thread machine. Ulir yang dibuat misalnya M22 X 1.
Sedangkan tapping dikerjakan setelah proses rolling, yaitu menggunakan
conventional drilling.

Gambar 3.29. Rolling and Tapping Process

5.1.6.Under bracket complete

Under bracket complete adalah proses perakitan antara steering shaft dengan
under bracket. Proses tersebut dikerjakan dengan cara di press dan di welding.
Proses press dilakukan dengan mesin hydraulic press, sedangkan proses welding
dilakukan dengan mesin CO2 welding. Setelah proses welding selesai, dilakukan
proses Ball Race Press yaitu pemasangan ball race ke steering shaft menggunakan
mesin hydraulic press.

Gambar 3.30. Under bracket complete

5.1.7.Front Fork Complete
Front fork complete adalah proses perakitan terakhir dari front fork, yaitu
penggabungan antara outer tube, inner tube complate, cylinder complate dengan
under bracket complete. Proses ini dilakukan pada line front fork assembly.
Setelah selesai di - assembly, front fork complete di tes kesempurnaan ayunannya
yaitu dengan menekan - nekan front fork tersebut ke lantai, pengetesan ini
dilakukan secara manual, apabila dirasakan ayunan front fork tidak sempurna
maka akan di - reject.

Gambar 3.31. Front Fork

5.2.Oil Cushion Unit ( OCU )
Untuk oil ushion unit, jenis ini digunakan sebagai peredam kejut pada sepeda
motor bagian belakang, serta sudah lengkap dengan pegas. Jenis oil cushion unit
ini dibedakan menjadi beberapa macam berdasarkan klasifikasi masing masing,
salah satunya berdasarkan gaya redam.
Dari gaya redam yang dihasilkan, oil cushion unit dibedakan menjadi dua yakni
single action dan double action. Single action oil cushion unit hanya melakukan
peredaman pada saat langkah memanjang (rebound stroke). Double action oil
cushion unit melakukan peredaman pada saat langkah menekan (compression
stroke) dan langkah memanjang (rebound stroke).
Berdasarkan kontruksinya dibedakan menjadi dua, yaitu mono tube oil cushion
unit dan double tube oil cushion unit. Untuk mono tube oil cushion unit hanya
terdiri dari satu silinder dan posisi tabungnya pada bagian atas. Untuk double tube
oil cushion unit terdiri dari dua silinder didalamnya, yaitu silinder luar (outer
shell) dan silinder dalam (cylinder) dan posisi tabung berada pada bagian bawah.
Seperti halnya dalam pemasangan shock absorber roda empat, dalam pemasangan
OCU pada kendaraan roda dua juga harus memperhatikan beberapa hal yang perlu
diperhatikan, antara lain :
a. Jenis fitting
Dalam OCU terdapat beberapa jenis fitting yang digunakan, antara lain : Eye,
Upper bracket, Under bracket dan Yoke.
b. Panjang Oil Cushion Unit
Untuk panjang ini disesuaikan dengan panjang pegas yang digunakan.
c. Gaya redam OCU dan kekuatan pegas
Untuk kendaraan yang mengangkut beban yang berat (diatas normal) sebaiknya
menggunakan OCU yang memiliki gaya redam yang tinggi dan kekuatan pegas

yang lebih besar, untuk kendaraan dengan beban normal tidak perlu menggunakan
OCU yang memiliki gaya redam dan kekuatan pegas yang tinggi karena akan
menyebabkan kendaraan terasa keras.
5.2.1. Proses Assembly Oil Cushion Unit (OCU)
a. Assembly Outer Shell and Cylinder complete
Outer shell and cylinder complate dikerjakan pada line OCC. Proses ini
merupakan proses penggabungan antara piston rod, dust seal, oil seal, rod guide,
sub spring, valve stopper, leaf spring dan non return valve.

Gambar 3.32. Cylinder Complete and Outer Shell Complete

b. Inserting
Assembly antara outer shell complate dengan part - part kecil seperti Cushion
rubber, washer, bearing, comp. Reb, cushion, v stopper NR spring, Nrvalve, leave
valve, spec. washer, main valve spring.

Gambar 3.33. Part Inserting

c. Tightening
Proses mengencangkan komponen - komponen diatas. Proses pertama
mengencangkan dengan alat oryu. Setelah proses tersebut. Dilakukan inspeksi
dengan torque tester. Proses ini bertujuan agar besarnya torsi dalam pengencangan
part sesuai dengan standard.

Gambar 3.34. Proses Tightening and Torque Test

d. Oil Filling OCU
Proses pengisian oli pada OCU. Jenis oli yang digunakan untuk proses pengisian
adalah KYB 3. Oli ini nantinya yang akan berfungsi sebagai arbsorber saat terjadi
getaran. Untuk OCU model 1S7 volume oli sebesar 68.5 cc.

Gambar 3.35. Proses Oil Filling

e. Oil Seal Press OCU Damper
Proses oil seal press dilakukan saat pemasukan piston rod complete ke dalam
cylinder complete menggunakan mesin air press.

Gambar 3.36. Proses Oil Seal Press Damper

f. Caulking
Proses caulking adalah proses mengunci pada ujung outer shell complete, proses
ini bertujuan agar oli KYB 3 yang ada di dalam outer shell complete tidak bocor.
Proses ini dikerjakan dengan mesin upright drilling.

Gambar 3.37. Proses Caulking

g. Painting
Proses painting adalah proses pengecatan OCU yang dilakukan di line painting.
Proses ini bertujuan sebagai pelapis OCU.

Gambar 3.38. Proses Painting

h. Spring press
Proses pemasangan spring, inner cover, dan washer menggunakan hydraulic press
machine. Proses pertama yaitu memasang spring. Proses kedua di-press dengan
menggunakan hydraulic press machine. Setelah itu washer baru dipasangkan.

Gambar 3.39. Proses Spring Press

i. Inserting Rubber Bushing
Proses pemasangan rubber bushing dengan menggunakan hydraulic press.

Gambar 3.40. Oil Cushion Unit

j. Final Inspection.
Pengecekan terakhir, dilakukan oleh operator bagian quality. Hal ini bertujuan
untuk mencegah barang NG (Not Good) sampai ditangan customer. Jika terdapat
barang NG, barang tersebut akan dikembalikan untuk di-repair.
k. Delivery
Pengiriman shock arbsorber ke customer. Dilakukan oleh bagian warehouse sesuai
dengan schedule dari customer.