PEMANFAATAN MINERAL ALAM ILMENIT (FeO.

TiO2) SEBAGAI KATALIS ALAMI

PENDEGRADASI METHYL ORANGE PADA AIR LIMBAH INDUSTRI TEKSTIL
SECARA FOTOKATALITIK
Retno Cahyaningrum, Novianti Anggraeni Wulandari Kuen, Hadijah Putriani,
Muhammad Nurdin
Chemistry Department, Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam,
Universitas Halu Oleo, Jln. H.E.A Mokodompit, Kendari 93232,
Sulawesi Tenggara
*Email: arum96lilaq@gmail.com
Abstrak
Penelitian pemanfaatan mineral alam ilmenit (FeO.TiO2) sebagai katalis alami pendegradasi
Methyl Orange (MO) pada air limbah industri tekstil secara fotokatalitik bertujuan untuk
mengembangkan ilmu kimia berbasis kearifan dan Sumber Daya Alam(SDA) Lokal di Provinsi
Sulawesi Tenggara berupa mineral alam FeO.TiO2 yang tergolong senyawa semikonduktor alami
dalam aplikasinya untuk mengatasi pencemaran lingkungan. Metode yang dilakukan pemisahan
pasir mineral magnetik dengan metode ekstraksi (leaching) menggunakan pelarut H2O dan
HCl(p) (1:1). Hasil yang diperoleh berupa FeO.TiO2 yang diidentifikasi menggunakan XRF dan
XRD yang selanjutnya pengujian terhadap senyawa organik MO. Hasil XRF menunjukkan
kandungan pasir magnetik dengan persentase terbanyak masing-masing Fe2O3 61,69% dan TiO2
22,82%. Setelah proses leaching menggunakan teknik microwave menunjukkan penurunan
kadar Fe2O3 menjadi 12,12% dan TiO2 naik menjadi 39,82%. Uji degradasi senyawa MO dengan
membandingkan kinerja pasir besi dan FeO.TiO2 hasil ekstraksi menunjukkan aktivitas yang
baik FeO.TiO2 dibandingkan pasir besi magnetik dengan persen degradasi masing-masing
18,67% (pasir besi) dan 62,67% (pasir magnetic). Hasil ekstraksi berpotensi menurunkan
konsentrasi methyl orange pada air limbah industri tekstil.
Keywords: Ilmenit (FeO.TiO2), TiO2, Methyl Orange, Fotokatalitik, Limbah Tekstil
LATAR BELAKANG
Perkembangan industri tekstil menghasilkan limbah zat warna berbahaya bagi
lingkungan karena menghasilkan air limbah kimia dalam jumlah besar. Dalam memproduksi1
ton tekstil dapat menghasilkan 250 m3 limbah, air limbah tersebut dihasilkan dari berbagai
macam proses dalam industri tekstil di antaranya pemotongan, pengeleman, penggosokan,
pemutihan, merserisasi, pewarnaan, pencetakan dan penyelesaian (finishing) (Dhas et al., 2015).
Air limbah dari proses pencetakan dan pewarnaan seringkali mengandung berbagai macam
varian warna, seperti residu pewarna reaktif dan zat-zat kimia lainnya (Wang et al., 2011).
Senyawa azo bersifat karsinogenik dan sulit didegradasi, sehingga apabila dibuang ke system
perairan akan mengakibatkan kerusakan ekosistem di dalamnya. MO merupakan salah satu zat
warna azo yang sering digunakan dalam industri tekstil (Naraginti et al., 2015).
Ada beberapa teknologi pengolahan limbah yang sering digunakan dalam mengurangi
zat pewarna dari air limbah tekstil seperti penanganan elektrokimia, koagulasi, pengendapan,
ekstraksi pelarut, membrane filtrasi dan proses oksidasi lanjutan (Alqaragully, 2014). Namun
seiring dengan perkembangannya, salah satu metode yang banyak dikembangkan saat ini yaitu

metode fotokatalitik dengan menggunakan senyawa TiO2 sebagai katalis. Seperti yang telah
dilaporkan oleh Dhas et al. (2015) kombinasi senyawa TiO2 dengan karbon aktif dan resin
penukar anion dapat mengurangi kandungan zat reactive blue 4 dalam air limbah industri tekstil.
Namun, senyawa TiO2 memiliki kelemahan sulitnya dipreparasi dan hanya aktif pada cahaya UV
dengan energi band gap sebesar 3,2 eV. Sehingga diperlukan bahan-bahan yang dapat
mendoping senyawa TiO2 agar aktif pada cahaya visible (Maulidiyah et al., 2015).
Dalam penelitian ini, kami mencoba memanfaatkan mineral alam FeO.TiO 2 yang
tergolong doping alami dan keberadaannya sangat berlimpah di Sulawesi Tenggara, FeO.TiO 2
banyak terdapat dalam pasir besi di Desa Tapunggaya Kabupaten Konawe Utara (Nurdin et al.,
2016). Dalam penelitian ini akan dikaji kandungan Fe2O3 dan TiO2 dalam pasir besi magnetik
yang merupakan bahan semikonduktor, sehingga diharapkan kombinasi keduanya dapat
memberikan efek yang baik dalam proses degradasi senyawa organik MO pada air limbah
industri tekstil.
METODE PENELITIAN
1. Bahan
Bahan yang digunakan pada penelitian ini adalah pasir besi dari Desa Tapunggaya
Kabupaten Konawe Utara, HCl (p.a), akuades, serbuk reduktor Fe dan methyl orange.
2. Lokasi Sampel Penelitian
Lokasi pengambilan sampel pasir besi yang digunakan di Desa Tapunggaya, Sulawesi
Tenggara-Indonesia, peta lokasi pengambilan sampel dapat dilihat pada Gambar 1.

Gambar 1.Lokasi pengambilan pasir besi di Desa Tapunggaya, Konawe Utara-Sulawesi

Tenggara-Indonesia.
3. Preparasi dan Pemisahan Sampel
Pasir mineral murni dikeringkan dibawah terik matahari selama 4 jam dan diaduk agar
tercampur secara merata dan kering. Pemisahan antara pasir mineral magnetik dengan pasir
mineral nonmagnetik dilakukan dengan menggunakan magnet batang dengan kekuatan magnet

sebesar 0,42 Tesla. Pemisahan dilakukan dengan menggerakkan magnet di bawah lembar kertas.
Sehingga pasir yang bersifat magnetik akan terpisah di sekitar medan magnet yang diberikan
oleh magnet, pasir hasil pemisahan dinamakan pasir magnetik (bersifat magnet) dan pasir yang
terpisah dinamakan pasir nonmagnetik (tidak bersifat magnet).
4. Proses Ekstraksi
a. Preparasi Pasir Mineral dan Proses Leaching Ekstraksi TiO2
Pasir mineral dihaluskan dengan menggunakan lumpang dan alu, kemudian serbuk yang
dihasilkan disaring dengan ukuran penyaring yaitu 200 mesh. Proses leaching dilakukan dalam
skala laboratorium dengan 200 mL HCl 20% dipanaskan hingga melewati suhu 100C. Metode
ini dilakukan dengan memanaskan larutan di dalam reaktor microwave dengan daya sebesar 60p
selama 20 menit. Proses leaching dilanjutkan dengan memasukkan sebanyak 2,5 g pasir besi
kedalam larutan, setelah 30 menit maka ditambahkan 0,7 g Fe0 sebagai reduktor lalu campuran
terus dipanaskan selama1,5 jam. Setelah itu larutan tersebut disaring dengan menggunakan
kertas saring, residu yang diperoleh direkristalisasi dan dikalsinasi pada temperatur 500C
selama 3 jam. Untuk mengetahui kristal yang terbentuk dari FeO.TiO 2 hasil ekstraksi diuji
menggunakan XRD dan XRF (Rahman et al., 2014).
b. Proses Degradasi Senyawa Methyl Orange (MO)
Pembuatan larutan MO dengan konsentrasi 1 ppm, 2 ppm, 3 ppm, 4 ppm dan 5 ppm serta
larutan blanko dalam labu ukur 100 mL untuk menentukan kurva standar dan panjang
gelombang maksimum untuk larutan MO pada range panjang gelombang 400-600 nm. Uji
degradasi senyawa organik MO diambil konsentrasi 2 ppm sebanyak 10 mL dan dimasukkan
masing-masing 0,50 g pasir besi, pasir magnetik halus dan FeO.TiO2 hasil ekstraksi. Kemudian
larutan disinari dengan sinar UV selama 15, 30, 45, 60, 75 dan 90 menit sambil dilakukan aerasi.
Pemisahan campuran disentrifugasi untuk memisahkan FeO.TiO2 dan MO. Larutan kemudian
dianalisa dengan spektrofotometer UV-Vis.
HASIL DAN PEMBAHASAN
1. Karakterisasi Komposisi Mineral Pada Pasir Magnetik
Pasir magnetik yang digunakan dalam penelitian ini dikarakterisasi menggunakan XRF
untuk mengidentifikasi kandungan senyawa pada sampel dan seberapa besar persentasenya serta
untuk mengetahui senyawa-senyawa pengotor. Hasil karakterisasi XRF dapat dilihat pada
Gambar 1.

Gambar1.Kadar dan komposisi senyawa pasir magnetik

Berdasarkan Gambar 1 diketahui bahwa dua senyawa terbanyak di dalam pasir magnetik
secara berurutan adalah Fe2O3 dan TiO2 dengan persentasesebesar 61,69% dan 22,82%.

Gambar 2.Hasil karakterisasi XRD pasir besi

Dari Gambar 2 menunjukkan fasa yang telah teridentifikasi dari pasir besi yaitu Li-Fe-TiO 2 26%,
Fe-TiO3 24%, clinopyroxene 39%, NaAlSi. xH2O 12%. Dari data XRD terjadi puncak intensitas
pada 2 theta : 20,93; 26,63; 27,42; 27,98; 30,22; 32,58; 35,54; 43,26; 53,00; 57,16;
62,83 yang menunjukkan banyaknya fasa kristalinitas pada pasir besi.
2. Komposisi Mineral Hasil Proses Leaching TiO2 pada Pasir Besi
Hasil ekstraksi pasir besi dalam penelitian ini kemudian dikarakterisasi menggunakan
XRF untuk mengetahui senyawa apa saja yang terdapat dalam hasil ekstraksi yang telah
diperoleh.

Gambar 3.hasil karakterisasi ekstraksi pasir besi

Berdasarkan data tersebut dapat dilihat bahwa setelah proses ektraksi kadar Fe 2O3 turun
menjadi 12,12% dan kadar TiO2 naik menjadi 39,82%. Tingginya kandungan SiO2 sebesar 46,1%
dipengaruhi oleh sifat SiO2 yang tidak larut dalam asam.

Gambar4.Hasil karakterisasi menggunakan XRD

3. Perbandingan Data XRD FeO.TiO2 Hasil Leaching dan Pasir besi

Gambar 5. Perbandingan data XRD; (A) FeO.TiO2 ekstraksi dan (B) pasir besi
Data XRD diidentifikasi dengan membandingkan data JCPDS 01-078-4568 dan penelitian yang
telah dilakukan Samal et al. (2012) menunjukkan banyaknya kandungan kristalinitas yang
terbentuk mengindikasikan kandungan oksida, sub-oksida, dengan keberadaan ilmenit dan
oksida-oksida besi. Pada 2 = 20,93 mengindikasikan kristalinitas dari clinopyroxene yang
meliputi Ca, Na, Si, Mg, Ti pada bidang hkl (-1,1,1). Untuk kristalinitas kandungan TiO x anatase
dan rutile pada pasir besi tidak terbentuk sedangkan pada hasil leaching terbentuk pada 2 =
26,63 (anatase) bidang hkl = 101 dan 27,78 (rutile) bidang hkl = 110(Nurdin M. and
Maulidiyah, 2014; Maulidiyah et al., 2015). Kristalinitas besi (Fe) pada 2 = 43,26 dan ilmenit
pada 70,50 (Samal et al., 2012).
4. Hasil Proses Degradasi Methyl Orange(MO)
a. Fotolisis Methyl Orange (MO)
Pada penelitian ini dilakukan fotolisis terhadap larutan MO. Hasil dari fotolisis dapat dilihat
pada table berikut:
Tabel 1. Data degradasi fotolisis terhadap MO
No
1
2
3
4
5
6
7

Waktu degradasi
(Menit)
0
15
30
45
60
75
90

Absorban
0,155
0,155
0,15
0,15
0,128
0,126
0,096

Konsentrasi
(ppm)
2
2
1,96
1,96
1,666667
18
38

Persendegradasi (%)
0
0
2
2
16,67
18
38

Berdasarkan Tabel 1 dapat dilihat bahwa proses fotolisis dapat menurunkan konsentrasi
MO sampai dengan 38%. Penurunan konsentrasi MO dapat dilihat pada Gambar 6.
2.5
2
1.5

konsentrasi (ppm)

f(x) = - 0.01x + 2.13

R = 0.8

1
0.5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

waktu (menit)

Gambar 6. Penurunan konsentrasi terhadapwaktu irradiasi

b. Proses Fotokatalisis Menggunakan Pasir Besi
Pada penelitian ini dilakukan proses fotokatalisis dengan menggunakan pasir besi
sebagai katalis. Kandungan logam-logam semikonduktor pada pasir besi diharapkan dapat ikut
mendukung terjadinya degradasi terhadap MO. Hasil degradasi menggunakan pasir besi dapat
dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Data degradasi fotokatalisis menggunakan pasir besi terhadap methyl orange
No
1
2
3
4
5
6
7

Waktu degradasi
(Menit)
0
15
30
45
60
75
90

Absorban
0,155
0,139
0,137
0,129
0,125
0,125
0,125

Konsentrasi
(ppm)
2
1,813333
1,786667
1,68
1,626667
1,626667
1,626667

Persen degradasi
(%)
0
9,33
10,67
16
18,67
18,67
18,67

Berdasarkan Tabel 2 dilihat bahwa proses fotokatalisis menggunakan pasir besi dapat
menurunkan konsentrasi MO sampai dengan 18,67%. Penurunan konsentrasi MO dapat dilihat
pada Gambar 7.
2.5
2
1.5

konsentrasi (ppm)

f(x) = - 0x + 1.91
R = 0.83

1
0.5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

waktu (menit)

Gambar 7.Penurunan konsentrasi terhadapwaktu irradiasi

Penurunan konsentrasi pada proses degradasi menggunakan pasir besi lebih sedikit
dibandingkan dengan proses fotolisis.
c. Proses Fotokatalisis Menggunakan Pasir Magnetik
Penelitian ini dilakukan proses fotokatalisis dengan menggunakan pasir magnetik yang telah
dihaluskan sebagai katalis. Hasil degradasi menggunakan pasir besi dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel3. Data degradasi fotokatalisis menggunakan pasir besi terhadap MO
No
1
2
3
4
5
6
7

Waktu degradasi
(Menit)
0
15
30
45
60
75
90

Absorban
0,155
0,140
0,089
0,085
0,085
0,067
0,059

Konsentrasi
(ppm)
2
1,826667
1,146667
1,093333
1,093333
0,853333
0,746667

Persen degradasi
(%)
0
8,67
42,67
45,33
45,33
57,33
62,67

Berdasarkan Tabel 3 dilihat bahwa proses fotokatalisis menggunakan pasir magnetik

yang telah dihaluskan dapat menurunkan konsentrasi MO sampai dengan 62,67%. Penurunan
konsentrasi MO dapat dilihat pada Gambar 8.
2.5
2
1.5

konsentrasi (ppm)

f(x) = - 0.01x + 1.87

R = 0.87

1
0.5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

waktu (menit)

Gambar 8. Penurunan konsentrasi terhadap waktu irradiasi

KESIMPULAN
1. Komposisi mineral dalam pasir besi adalah Fe2O3 61,69%, TiO2 22,82%, SiO2 8,78%, CaO
1,69%, MnO 1,56%, Cl 0,6%, K2O 0,219%, P2O5 0,157.
2. Komposisi mineral yang telah diekstraksi (FeO.TiO2) yaitu Fe2O3 12,12%, TiO2 39,82%,
SiO2 46,1%, CaO 0,606%, MnO 0,264%, P2O5 0,489%.
3. Penambahan pasir besi pada MO hanya mampu mendegradasi sampai dengan18,67% dan
penambahan pasir magnetik halus dapat meningkatkan persen degradasi sampai dengan
62,67%.

UCAPAN TERIMA KASIH

Ucapan terima kasih kami kepada Kemeristekdikti atas pendanaan pada hibah PKM-P dan
peranan pembimbing dalam memberikan konsultasi atas penelitian ini.

REFERENSI
Alqaragully, M.B. 2014. Removal of textile dyes (maxilon blue, and methyl orange) by date
stones activated carbon. Int. J. Adv. Res. Chem. Sci. (IJARCS). 1:4859.
Dhas P.G.T.N., Gulyas H., Otterpohl R. 2015. Impact of Powdered Activated Carbon and Anion
Exchange Resin on Photocatalytic Treatment of Textile Wastewater. Journal of
Environmental Protection, 6:191-203.
Maulidiyah, Wibowo D., Hikmawati, Salamba R., Nurdin M. 2015. Preparation and
Characterization of Activated Carbon from Coconut Shell Doped TiO 2 in Water
Medium. Oriental Journal of Chemistry, 31(4):2337-2342.
Naraginti S., Stephen F.B., Radhakrishnan A., Sivakumar A. 2015. Zirconium and Silver CoDoped TiO2 Nanoparticles as Visible Light Catalyst for Reduction of 4-Nitrophenol,
Degradation of Methyl Orange and Methylene Blue. Spectrochimica Acta Part A:
Molecular and Biomolecular Spectroscopy, 135:814819.
Nurdin M., and Maulidiyah. 2014. Fabrication of TiO 2/Ti Nanotube Electrode by Anodizing
Method and Its Application on Photoelectrocatalytic System. Int. J. Sci. & Tech. Res.,
3(2):122-126.
Nurdin M., Maulidiyah, Watoni A.H., Abdillah N., Wibowo D. 2016. Development of Extraction
Method and Characterization of TiO2 Mineral from Ilmenite. International Journal of
ChemTech Research. 9(4):483-491.
Samal S., Park D-W. 2012. Nano-Particle Synthesis of Titanium Oxides from Ilmenite in a
Thermal Plasma Reactor. Chemical Engineering Research and Design, 90:548-554.
Wang Z., Xue M., Huang K. and Liu Z. 2011. Textile Dyeing Wastewater Treatment,Advances
in Treating Textile Effluent, Prof. Peter Hauser (Ed.), ISBN: 978-953-307-704-8, InTech.