PENDAHULUAN
dengan kapasitas 380.000 ton/tahun, PUSRI-III pada tahun 1976 dan PUSRI-IV
pada tahun 1977 dengan kapasitas masing-masing 570.000 ton/tahun. Kemudian
PUSRI-II dioptimalisasi dan ditingkatkan kapasitasnya menjadi 552,000 ton per
tahun pada tahun 1992. Keseluruhan konstruksi untuk PUSRI-II, PUSRI-IIIdan
PUSRI-IV dilakukan oleh M.W. Kellog Overseas (Amonia) dan Toyo Engineering
Corporation (Urea).
Sejak tahun 1979, Pusri diberi tugas oleh pemerintah melaksanakan distribusi
dan pemasaran pupuk bersubsidi kepada petani sebagai bentuk Pelaksanaan
Public Service obligation(PSO) untuk mendukung program pangan nasional
dengan memprioritaskan produksi dan pendistribusian pupuk bagi petani di
seluruh wilayah Indonesia.
Pada tahun 1985, operasi pabrik PUSRI-I dihentikan karena usia dan dinilai
tidak efisien lagi. Pada tahun 1990 pabrik PUSRI-I dirombak menjadi pabrik
PUSRI-IB oleh PT. Rekayasa Industri dengan menggunakan teknologi Advanced
Cost and Energy Savings (ACES). PUSRI-IB diresmikan pada tanggal 22
Desember 1994 oleh Presiden Soeharto. PUSRI-IB menggunakan sistem kendali
komputer Disributed Control System. Pabrik PUSRI-IB ini dibangun dengan
kapasitas terpasang 570,000 ton urea per tahun. Dalam rangka meningkatkan
efisiensi pabrik pada tahun 1992 dilakukan program Ammonia Optimization
Project (AOP) dan Urea Optimization Program (UOP) dalam upaya optimasi
produksi pada PUSRI-II, PUSRI-III dan PUSRI-IV.Dengan optimasi tersebut,
produksi amonia PUSRI-II, III, dan IV mengalami peningkatan sebesar 10%
sedangkan produksi urea meningkat sebesar 50% dengan penghematan gas alam
sebanyak 30%. Total kapasitas keempat pabrik yang dimilikiPT. Pupuk Sriwidjaja
Palembangadalah sebesar 1.449 juta ton amoniak/tahun atau 4542 MTPD
amoniak, dan 2.262 juta ton urea/tahun atau 1725 MTPD urea.
Namun, pada tahun 2010, dilakukan Pemisahan (Spin Off) dari Perusahaan
Perseroan (Persero) PT. Pupuk Sriwidjaja disingkat PT. PUSRI (Persero) kepada
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang serta telah terjadinya pengalihan hak dan
kewajiban PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) kepada PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang sebagaimana tertuang didalam RUPS-LB tanggal 24 Desember 2010
yang berlaku efektif 1 Januari 2011 sebagaimana telah dituangkan dalam
Perubahan Anggaran Dasar pada PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui Akte
4
Sejak tanggal 18 April 2012, Menteri BUMN Dahlan Iskan meresmikan PT.
Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) sebagai nama induk perusahaan
pupuk yang baru, menggantikan nama PT. PUSRI (persero). Hingga kini PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang tetap menggunakan brand dan merk dagang Pusri.
geografis Sumatra Selatan yang memiliki kekayaan alam yaitu gas bumi (natural
gas), yang merupakan bahan baku utama yang yang tersedia dalam jumlah yang
cukup banyak. Gas Bell dan Associates dari Amerika memberikan rekomendasi
berdasarkan studi kelayakan untuk membangun Pabrik Pupuk Urea PUSRI I,
dengan kapasitas 1.000.000 ton/tahun.
3. Tenaga Kerja
Lokasi Pabrik berdekatan dengan kota Palembang menjamin terdapatnya
jumlah tenaga kerja yang besar dan berkualitas, baik untuk tenaga kerja tingkat
menengah serta tenaga kerja tingkat ahli.
4. Sarana Transportasi
Fasilitas untuk pengiriman produk Pabrik PUSRI setelah melalui jalur
darat didukung juga dengan adanya suatu dermaga yang terdapat dipinggiran
Sungai Musi. Distribusi pupuk urea dilakukan lewat kapal baik itu pupuk bentuk
curah (bulk) maupun pupuk kantong (in bag).
Luas tanah yang dipergunakan untuk lokasi pabrik adalah 20,4732 hektar
sedangkan luas tanah untuk perumahan karyawan 26,5265 hektar. Di samping itu
sebagai lokasi cadangan disiapkan 41,7965 hektar yang dimaksudkan untuk
persediaan perluasan kompleks pabrik dan perumahan karyawan bila diperlukan
dikemudian hari.
Sumbe
r: PT. PUSRI, 2014
9
Keterangan:
1. Direktur produksi
2. Direktur keuangan dan pemasaran
3. Direktur Teknik dan Pengembangan
4. Direktur SDM dan umum
Bagan Struktur Organisasi PT. PUSRI yang ditentukan oleh dewan direksi,
yaitu:
1. Departemen Operasi I
2. Departemen Operasi II
3. Departemen Teknik Produksi
11
4. Departemen Pemeliharaan
5. Departemen Pemeriksaan Keselamatan dan Lingkungan
6. Serta dinas yang berada langsung dibawah Direktorat Produksi yaitu: Dinas
Administrasi Umum dan Keuangan Produksi
Departemen Operasi I membawahi Dinas Operasi P-IB dan P-II, sedangkan
Departemen Operasi II membawahi Dinas Operasi P-III dan P-IV. Masing-masing
dinas operasi dipimpin oleh Kepala Dinas Operasi yang membawahi bagian-
bagian, yaitu:
a. Bagian Ammonia
b. Bagian Urea
c. Bagian Utilitas
d. Shift Supervisor
Setiap bagian dikepalai oleh Kepala Bagian yang dibantu langsung oleh
seorang wakil kepala bagian yang membawahi langsung:
a. Dinas Proses
Dinas ini bertugas untuk mengevaluasi efisiensi dan performa pabrik serta
mengendalikan kualitas bahan baku pembantu untuk operasional pabrik. Dinas ini
mempunyai dua koordinator, yaitu:
b. Dinas laboratorium
Dinas ini bertugas dalam analisa kontrol serta menentukan dan mengawasi
kualitas produk dan bahan baku. Dinas laboratorium mempunyai 3 orang kepala
bagian, yaitu:
1. Bagian pengendalian
pencemaran
2. Bagian pengendalian lingkungan hidup
c. Dinas kebakaran dan keselamatan kerja
Terdiri atas:
1. Bagian penanggulangan
kebakaran dan kecelakaan kerja
2. Kelompok teknik keselamatan kerja
3. Bagian hygiene dan pemeriksaan kesehatan
d. Dinas administrasi umum dan keuangan produksi
Terdiri atas:
1. Bagian pengantongan
pupuk urea (PPU)
2. Bagian Ekspedisi dan
Dermaga Khusus (DerSus)
1.4 Pemasaran
Sebagai bentuk komitmen PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang untuk memenuhi
kebutuhan pupuk urea nasional guna mendukung program pembangunan
pertanian yang ditujukan pada penguatan ketahanan pangan secara nasional, PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang melakukan pendistribusian dan pemasaran dengan
memegang 6 prinsip tepat yaitu: Tepat Waktu, Tepat Jumlah, Tepat Tempat, Tepat
Jenis, Tepat Kualitas dan Tepat Harga.
Pada tahun 1979 PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang ditetapkan sebagai
perusahaan yang bertanggung jawab dalam pengadaan dan penyaluran seluruh
jenis pupuk bersubsidi oleh pemerintah. Baik pupuk yang berasal dari dalam
negeri maupun pupuk impor untuk memenuhi kebutuhan program intensifikasi
pertanian (Bimas/Inmas). Namun setelah pabrik-pabrik pupuk Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) lainnya berdiri, pada tahun 1997 pemerintah membentuk
Holding BUMN Pupuk di Indonesia dan menunjuk PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang sebagai induk perusahaannya. Kemudian pada tanggal 1 Desember
1998, pemerintah mengeluarkan kebijakan penghapusan subsidi dan tata niaga
seluruh jenis pupuk, baik pupuk yang diproduksi dalam negeri maupun pupuk
impor. Namun kebijakan ini lalu direvisi pada tanggal 14 Maret 2001 melalui
Kepmen Perindag RI No. 93/MPP/Kep/3/2001 yang mengatur kembali tata niaga
pupuk. Kebijakan ini menetapkan bahwa unit niaga produksi dan produsen
melaksanakan penjualan pupuk di lini III (tingkat Kabupaten), sedangkan dari
kabupaten sampai ke tangan konsumen/petani dilaksanakan oleh distributor
(BUMN, swasta, koperasi). Revisi kebijakan distribusi pupuk dilakukan kembali
pada tanggal 11 Februari 2003 melalui Kepmen Perindag No. 70/MPP/2003
tentang tata niaga pupuk yang bersifat rayonisasi. Hal ini berarti PT. Pupuk
Sriwidjaja Palembang tidak lagi bertanggung jawab untuk pengadaan dan
penyediaan pupuk secara nasional tetapi dibagi dalam beberapa rayon.
Sarana yang dimiliki PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang untuk mendukung
pendistribusian dan pemasaran pupuk adalah:
a. 8 Unit Kapal Pengangkut Urea Curah
b. 1 Unit Kapal Pengangkut Amoniak
19
1. Gas Alam
Komponen utama yang terdapat pada gas alam adalah metana (CH 4). Gas
alam yang dibutuhkan oleh PUSRI disuplai oleh Pertamina dari sumur gas di
Prabumulih. Proses pengiriman gas dilakukan melalui pipa bawah tanah berjarak
120 km.
Gas alam yang dikirim dari Pertamina ini memiliki spesifikasi seperti yang
ditunjukkan oleh Tabel 1.
1. Tidak berwarna
2. Tidak berbau
3. Mudah terbakar
4. Merupakan campuran hidrokarbon yang terdiri dari 60-90% hidrokarbon
ringan dan hidrokarbon berat serta gas pengotor /inert.
2. Air
Pada pabrik amonia, air digunakan sebagai air umpan boiler (boiler feed
water) dan air pendingin (cooling water). Kebutuhan air umpan boiler dan air
pendingin tersebut masing-masing adalah 4,97 m3/jam dan 0,9 MT/MT NH3.
Kebutuhan kedua jenis air tersebut disediakan oleh unit utilitas. Bahan baku air ini
berasal dari Sungai Musi, yang lokasinya berdekatan dengan PT PUSRI. Jumlah
air Sungai Musi yang digunakan di unit utilitas sebanyak 2000 m3/jam.
Karakteristik dan komposisi air sungai Musi yang diproses di unit utilitas
disajikan pada Tabel 3.
Komposisi Ppm
Turbiditas sebagai SiO2 49
P alkalinitas sebagai CaCO3 0
M alkalinitas sebagai CaCO3 19,4
Cl2 sebagai Cl- 3,4
Sulfat sebagai SO42- 4,2
Amoniak sebagai NH3 3,9
Kesadahan Ca2+ sebagai CaCO3 5,5
Kesadahan Mg2+ sebagai CaCO3 6,4
Besi sebagai Fe 2,06
Silika sebagai SiO2 15 - 64
Padatan tersuspensi 42
Padatan terlarut 64
Material organik 18,7
Tekanan 2,25 Kg/cm2G
o
Temperatur 28,5 C
Sumber: Utilitas P-1V, 2010
Adapun sifat fisika dan kimia dari air dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel4. Sifat-Sifat Fisik Air
No Sifat Nilai
1. Titik didih 100C
2. Titik beku 0C
3. Temperatur Kritis 347C
4. Tekanan kritis 218,4 atm
5. Densitas kritis 324 kg/m3
6. Viskositas pada 200C 0,01002 Poise
7. Panas laten peleburan 80 kal/gr
Sumber : Perrys Chemical Engineerings Hand Book, 1996
3. Udara
23
Udara pada pabrik Pusri digunakan sebagai udara instrumen dan udara
proses. Udara proses digunakan sebagai sumber gas nitrogen dalam pembuatan
amonia. Udara instrumen digunakan untuk keperluan seperti aerasi, udara
campuran dan lainnya. Udara diperoleh dari lingkungan sekitar pabrik. Komposisi
udara yang diambil dari alam disajikan pada Tabel 5.
Jumlah udara instrumen yang digunakan untuk unit amonia sebanyak 5,33
Nm3/jam. Udara instrumen yang diambil dari udara bebas dengan kompresor
memiliki spesifikasi seperti disajikan pada Tabel 6.
2. Katalis
Katalis pada pabrik PUSRI hanya digunakan pada pabrik ammonia karena
pada pabrik urea tidak memerlukan katalis dalam reaksinya. Jenis katalis yang
digunakan pada pabrik amonia dapat dilihat pada Tabel7.
No Sifat Nilai
1 Titik Didih -33,4 oC
2 Titik Beku -77,70 oC
3 Temperatur Kritis 133,25 oC
4 Tekanan Kritis 1657 psi
5 Tekanan Uap Cairan 8,5 atm
6 Spesifik Volume pada 70oC 22,7 ft3/lb
7 Spesifik Gravity pada 0oC 0,77
8 Panas Pembekuan pada 1oC -9,37 kkal/mol
Panas Pembekuan pada 25oC -11,04 kkal/mol
9 Kelarutan dalam air pada 1 atm (% berat)
0 oC 42,80
20 oC 33,10
60 oC 14,10
10 Panas spesifik pada 1 atm
0 oC 0,5009
20 oC 0,5317
60 oC 0,5029
Sumber: Perrys Chemical Engineering Hands Book. 1996
2. Sifat Kimia
a. Pada suhu kamar (25 oC, 1 atm), ammonia merupakan gas tidak
berwarna yang mempunyai bau tajam (Pringent).
b. Lebih ringan dari udara.
c. Sangat mudah larut dalam air (710 volume NH3 larut dalam 1 volume
air).
d. Apabila terhirup dapat menimbulkan air mata, dalam jumlah yang besar
dapat menyebabkan sesak nafas (Suffocation).
2. Gas CO2
Spesifikasi gas karbon dioksida (CO2) yang digunakan pada pabrik urea
disajikan pada Tabel 10.
26
2. Air Demin
Spesifikasi air demin yang digunakan disajikan pada Tabel 13.
3. Air Pendingin
Spesifikasi cooling water yang digunakan disajikan pada Tabel 14.
4. Udara Instrumen
Spesifikasi air pendingin yang digunakan disajikan pada Tabel 15.
6. Nitrogen
Spesifikasi nitrogen sebagai bahan baku disajikan pada Tabel 17.
29
7. Listrik
a. Motor
di atas 1500 kW : 3,8 kV, 3 fasa dan frekuensi 50 Hz
di atas 110 kW-1500 kW : 2,3 kV, 3 fasa dan frekuensi 50 Hz
antara 0.5 kW-110 kW : 440 kV, 3 fasa dan frekuensi 50 Hz
di bawah 0.5 kW : 115 atau 250 , 1 fasa dan frekuensi 50 Hz.
Atau 440 kv, 3 fasa dan frekuensi 50 Hz
b. Penerangan
spesifikasinya 220 V, 1 fasa dan frekuensi 50 Hz
c. Sistem Pengontrol
spesifikasinya 110 V, tegangan AC.
d. Instrumentasi
Gas alam tersebut akan melewati Knock Out Drum (Mechanical Filter)
untuk pemisahan partikel padat dengan menggunakan prinsip perbedaan berat
jenis. KO Drum tersebut juga dilengkapi dengan demister yang berfungsi untuk
menangkap cairan berupa buih atau mist yang terkandung dalam umpan gas alam.
Setelah melalui KO Drum, umpan gas alam ini akan terbagi menjadi dua aliran
utama.Pertama, untuk bahan baku produksi gas sintesis yang akan diumpankan ke
31
ammonia converter. Kedua, sebagai bahan bakar (fuel) untuk arch burner,
auxilary boiler dan untuk keperluan produksi steam bertekanan tinggi. Blok
Diagram pada Feed Treating dapat dilihat pada Gambar 6.
...(1)
karena dapat menjadi racun bagi katalis pada unit reformer, metanator, unit
sintesis dan unit-unit lainnya. Jika gas alam masih mengandung CO 2, maka katalis
pada unit-unit tersebut akan cepat terdeaktivasi (rusak) sehingga kinerja katalis
akan menurun.
Proses absorbsi dilakukan di dalam unit absorber. Gas mengalir dari bawah
menara absorber melalui packing bed dan kontak dengan larutan benfield yang
mengalir turun dan akan menyerap gas CO2 yang terkandung di dalam umpan gas.
Reaksi yang terjadi di dalam unit absorberadalah sebagai berikut.
gas H2 dan gas N2. Proses pembuatan gas sintesis ini berlangsung dalam dua unit,
yaitu unit primary reformer dan unit secondary reformer yang dapat dilihat pada
Gambar 7.
Steam
Waste Secondar
Purificatio
Heat y
n
Udara
a. PrimaryReformer
section. Udara yang diperlukan untuk pembakaran dipasok dari Forced Draft (FD)
Fan. Sedangkan, flue gas hasil pembakaran dihisap dengan Induced Draft (ID)
Fan dan mengalir di terowongan yang menghubungkan antara radiant section
dengan convection section. Panas yang terbawa gas buang akan ditransfer ke coil
atau heater untuk:
2) pemanasan awal bahan bakar (fuel) untuk arch burner bari primary
reformer,
4) pemanasan gas keluaran kompresor yang akan masuk ke bagian mix tee, dan
1) Temperatur
37
2) Tekanan
b. SecondaryReformer
Untuk menyempurnakan reaksi steam reforming (pemecahan gas metana
menjadi CO, CO2 dan H2) diperlukan proses lanjutan di secondary reformer. Gas
yang telah mengalami reforming sebagian di primary reformer akan masuk ke
secondary reformer dengan melewati jacket transfer line. Temperatur masuk ke
secondary reformer sekitar 824 oC. Aliran gas ini akan bertemu dengan campuran
steam dan udara di ruang bakar. Sebelum masuk ke secondary reformer, tekanan
dan temperatur udara dinaikkan. Udara ditekan dalam 3 tingkat dan antar tingkat
terdapat pendinginan sehingga air yang terbawa udara akan mengembun dan dapat
dipisahkan. Setelah itu, udara akan dipanaskan di combustion air preheater dan
diumpankan ke secondary reformer.
Reaksi di secondary reformer berlangsung pada temperatur yang lebih
o
tinggi daripada di primary reformer, yaitu sekitar 900-1200 C. Secara
38
Gas keluaran HTSC masuk ke shell side HTS effluent WHB untuk
memberikan panas ke air umpan boiler. Setelah meninggalkan WHB gas mengalir
ke LTSC. Aliran antara dilengkapi dengan pembuangan (vent) untuk membuang
kelebihan gas proses.
Gas panas yang keluar dari bagian bawah LTSC didinginkan di shell side
LTS effluent/BFW exchanger sebagai sumber panas untuk BFW dari BFW pump.
41
Dari HE, gas proses mengalir melalui tube side CO2 stripper ejector/steam
generator untuk membangkitkan steam dalam semilean flash tank ejector
CO2stripper.
proses akan meninggalkan bagian atas KO Drum dan dilewatkan melalui shell
side metanator feed /effluent exchanger sebelum dimasukkan ke metanator.
Aliran lean dan semileanbenfield bertemu di bagian bawah absorber,
dimana ketinggian cairan di dalam absorber dikendalikan dengan LIC. Tekanan
tinggi yang ada pada absorber dimanfaatkan sebagai penggerak turbin hidrolik
untuk memanfaatkan tenaga yang berasal dari aliran benfield kaya CO2. Turbin
hidrolik tersebut berfungsi sebagai penggerak pompa larutan semilean.
Larutan benfield yang sudah digunakan untuk penyerapan dan jenuh dengan
CO2 akan diregenerasi di stripper sehingga larutan benfiled tersebut dapat
digunakan kembali. Jika dibandingkan dengan proses absorbsi, stripping
berlangsung pada tekanan yang lebih rendah yaitu + 1,1 kg/cm2 dan temperatur
yang lebih tinggi + 127 oC. Reaksi proses yang terjadi di stripping adalah sebagai
berikut:
2KHCO3 H2CO3 + CO2 + H2O ... (14)
Larutan benfield yang kaya CO2 kemudian masuk ke CO2stripper dari
bagian atas.Kolom stripper tersebut berupa kolom packing yang dilengkapi
dengan 3 buah tray, distributor, trap out pan dan akumulator.
Gas CO2 keluaran dari stripper diharapkan di atas 99%. Kandungan CO dan
CO2 keluaran absorber berturut-turut adalah 0,37 %-mol dan 0,006 %-mol.
a. Metanasi
Proses purifikasi yang terjadi pada tahap shift conversion dan CO2removal
tidak berlangsung sempurna sehingga masih terdapat gas CO maupun CO 2 sisa
dalam jumlah kecil. Walaupun demikian, kandungan CO dan CO 2 dalam jumlah
kecil ini dapat merusak katalis di Ammonia Converter. Untuk itu, CO dan CO2
perlu diubah menjadi CH4 di Methanator sehingga total CO dan CO 2inlet
Ammonia Converter 10 ppm. Reaksi metanasi terjadi pada temperatur 280-360
o
C dengan menggunakan katalis Nickel Alumina.
Reaksi metanasi berlangsung menurut persamaan reaksi berikut:
...................... (16)
Parameter operasi pada unit metanator dalah konsentrasi CO dan CO2 di
outlet 10 ppm.
Gas proses dari CO2absorber, setelah dipanaskan di shell side dari heat
exchanger, masuk ke metanator melalui bagian atas. Gas proses tersebut
kemudian melewati katalis Nickel Aluminalalu keluar dari bagian bawah vessel.
Dari metanator, aliran gas didinginkan di sisi buluh lalu masuk ke sisi
cangkang, kemudian mengalir ke kompresor dari tangki larutan.
menjadi 57,32 kg/cm2A dan 99,85 kg/cm2A di tingkat kedua. HP case compressor
menaikkan tekanan gas menjadi 173,39 kg/cm2A di tingkat ketiga dan 179,31
kg/cm2A di tingkat keempat.
Gas proses keluar dari kompresor tingkat pertama pada temperatur 110,3 oC.
Gas tersebut kemudian didinginkan di water cooler dan masuk ke KO Drum. Gas
proses kemudian diumpankan ke dalam kompresor tingkat kedua untuk
menaikkan tekanannya menjadi 99,85 kg/cm2A. Temperatur gas yang keluar dari
kompresor tingkat kedua mencapai 114,8 oC. Gas proses tersebut kemudian
didinginkan dengan cooling water di dalam dan didinginkan lebih lanjut dengan
ammonia refrigerant hingga mencapai 4,4 oC. Kandungan air yang terkandung di
dalam gas proses dipisahkan di dalam KO Drum. Selanjutnya gas proses
dikeringkan lebih lanjut di dalam molecular sieve dryer.
Gas dingin yang telah kering dimasukkan ke HP case compressor pada
tekanan 98,88 kg/cm2A. Gas tersebut kemudian dikompresi hingga tekanannya
mencapai 173,39 kg/cm2A pada kompresor tingkat ketiga. Gas tersebut kemudian
bercampur dengan gas daur ulang dan dikompresi hingga tekanannya mencapai
179,31 kg/cm2A pada kompresor tingkat keempat.
Syn-gas compressor digerakkan oleh turbin uap dengan menggunakan HP
steam bertekanan 123 kg/cm2G dengan laju 107 ton/jam. Exhaust steam keluaran
turbin uap merupakan MP steam bertekanan 42,2 kg/cm2G dengan laju 35,45
ton/jam ke condensing turbine dan 72,3 ton/jam berupa extraction steam. Laju alir
extraction steam dikendalikan oleh FIC.
Kompresor dan turbin dilengkapi dengan lube/seal oil console, termasuk
lube & oil pump motor, auxiliary lube & seal oil pump turbine, overhead seal oil
tank, lube oil filters & coolers, seal oil trapsdan degassing tank. Selain itu,
kompresor dan turbin juga dilengkapi dengan sinyal penanda (alarm), yaitu low
oil pressure alarm, auxiliary pump start alarm, high and low seal oil level
alarmdan high filter differential pressure alarm pada lube & seal oil system.
Ruang anulus antara silinder catalyst basket dan high pressure shell
merupakan celah untuk gas pendingin shell. Sebagian besar gas umpan dialirkan
melalui HCV melewati anulus dan masuk ke tube side HE untuk dipanaskan
dengan gas panas yang keluar dari unggun pertama. Sedangkan sebagian gas
umpan lainnya dialirkan melalui HIC dengan mem-bypass HE. Aliran gas umpan
yang kedua ini berfungsi untuk mengendalikan temperatur gas proses yang masuk
ke unggun pertama. Gabungan gas sintesa mengalir ke bawah melalui katalis besi.
Gas yang telah sebagian bereaksi mengalir melalui grid supporting catalyst dan
masuk ke ruang antara unggun bawah dengan basket wall.
Reaksi yang berlangsung di dalam Ammonia converter ini hanya
menghasilkan perolehan produk amonia sebesar 17 % mol. Oleh karena itu, untuk
mendapatkan hasil yang banyak, gas yang belum bereaksi di-recycle secara terus-
menerus agar bisa bereaksi kembali. Produk NH3 yang diperoleh berwujud gas
48
dengan temperatur relatif tinggi (sekitar 450 oC), sehingga panas yang terbawa
produk dimanfaatkan untuk mengolah BFW dan memanaskan gas proses yang
akan masuk ke ammonia converter. Setelah itu, produk amonia akan diolah di
bagian refrigeration system untuk diolah menjadi produk amonia cair yang jauh
lebih murni. Sedangkan gas-gas yang tidak bereaksi/ inert (seperti CH4, Ar, dan
gas lainnya) dibuang secara kontinyu supaya tidak terjadi akumulasi yang dapat
mengganggu proses pada ammonia converter. Gas yang dibuang ini akan diolah
di bagian recovery unit untuk diambil gas-gas yang masih potensial untuk
dimanfaatkan.
Pabrik Urea sebagai bahan baku pembuatan urea dan sisanya (cold product)
dikirim Tangki Penyimpan Amonia (NH3 Storage).
1. Cryogenic proses, yang ada di PGRU P-IV; ARU dan HRU pada PUSRI I-
B
2. Membran proses, di PGRU P-III
Pada unit PGRU ini, purge gas yang memiliki komposisi design H2: 61,1 %
mol, N2: 20,2 % mol, Ar: 3,79 % mol, CH 4: 12,78 % mol dan NH3: 2,13 % mol
diolah dengan proses tersebut diatas menjadi produk sebagai berikut:
Akumulasi gas-gas inert yang terpisah dari amonia dibuang (purge) dalam
dua tahap, yaitu high pressure purge gas yang dikirim ke hydrogen recovery
unit(HRU) sebagai bahan baku dan low pressure purge gas yang sudah diambil
kandungan amonianya dikirim ke primary reformer sebagai tambahan bahan
bakar.
Produk amonia (hot product) dikirim ke Pabrik Urea sebagai bahan baku
pembuatan urea dan sisanya (cold product) dikirim ke tangki penyimpan amonia
(NH3 Storage) dan ke chiller.
Garis besar proses produksi urea pada PUSRI-IV dapat dilihat pada Gambar
10.
Dehidrasi
52
mengandung 12,5-15,5 % amonia. Gas yang keluar dari bagian atas stripper
kemudian dikirim ke carbamate condenser no 1, 2.
Campuran gas dari bagian puncak stripper dikirim ke karbamat kondenser
no. 1 dan no.2 yang dioperasikan secara pararel. Dalam carbamate condenser, gas
yang keluar dari stripper dicampur dengan larutan carbamate recycle di bagian
atas dan didistribusikan melalui tubes kemudian dikondensasikan dan diserap oleh
larutan absorben. Panas yang terbentuk di karbamat kondenser yang diperoleh
karena adanya pembentukan karbamat dan kondensasi amonia digunakan untuk
menghasilkan kukus tekanan rendah (5,5 Kg/cm2 G) di karbamat no.1 dan untuk
memanaskan larutan urea dari stripper setelah mengalami penurunan tekanan
menjadi 17 kg/cm2.G di karbamat kondenser no. 2. Condenser dioperasikan pada
tekanan 175 Kg/cm2 G dan suhu 175 oC. Gas dan larutan dari bottom condensor
dimasukkan ke reaktor.
Di unit scrubber, amonia dan karbon dioksida yang keluar dari bagian atas
reaktor diserap oleh resikel karbamat dari absorber tekanan tinggi. Tekanan
operasinya sama dengan tekanan di sintesis urea. Temperatur operasi di bagian
atas dan bagian bawah scrubber tidak dapat dinyatakan dengan tepat. Bila
temperatur bagian bawah scrubber tinggi artinya penyerapan NH3 dan CO2 oleh
larutan daur-ulang cukup bagus. Batasan temperatur berkisar antara 175-180 oC
pada scrubber bagian bawah.
air bertemperatur tinggi digunakan pada bejana crysrtallizer dan pipa untuk
menghindari terjadinya pembekuan kristal urea pada bejana atau pipa. Air panas
disirkulasikan melalui pompa dari tangki melalui absorber tekanan tinggi, dan
pemanas awal (preheater) amonia. Slurry disirkulasikan dari bagian bawah
crystallizer dengan menggunakan pompa sirkulasi.
Vacuum concentrator dioperasikan pada tekanan 72,5 mmHg dan
temperatur 60 oC. Kondisi ini dipilih untuk menghindari pembentukan biuret yang
berlangsung pada temperatur tinggi (di atas 90oC). Air diuapkan dan larutan urea
yang super jenuh turun ke bawah. Kristal urea yang terbentuk tumbuh menjadi
besar karena adanya kontak dengan larutan urea yang super jenuh. Panas untuk
menguapkan air diambil dari panas sensibel larutan urea yang baru masuk, panas
kristalisasi urea, dan panas yang diambil dari sirkulasi bubur urea ke absorber
bertekanan tinggi. Crystallizer dioperasikan pada tekanan atmosfer dan temperatur
60oC.
Kristal-kristal urea dengan kadar air sekitar 1,9 % dimasukkan ke pengering
terfluidakan. Pengering terfluidakan (fluidized dryer) berfungsi untuk
mengeringkan kristal urea hingga kandungannya kurang dari 0,2% dengan udara
panas lalu masuk ke menara pembutir. Udara untuk pengering terfluidakan
diambil dari forced fan for dryer yang dipanaskan dalam air heater for dryer.
Temperatur udara di aliran masuk tidak boleh lebih dari 120 C karena dapat
melelehkan kristal urea. Larutan induk yang dipisahkan oleh prethickener dan
centrifuge mengalir ke bawah, masuk ke tangki mother liquor, dipanasi dengan
kukus pemanas melalui tube untuk menghindari kristalisasi, dan dikirim kembali
ke line discharge pompa sirkulasi crystallizer.
Kristal urea kering dikirim ke menara pembutir melalui pipa pneumatic.
Menara pembutir (prilling tower) berfungsi sebagai tempat pembentukan butiran
(prill) urea. Lebih dari 99,8 % kristal urea dikumpulkan di siklon. Tepung Urea
dari Centrifuge sebelum ke Melter di Prilling Tower terlebih dahulu di panasi
dengan udara panas yang ditiupkan dan diisap ke atas. Setiba di Melter, tepung
Urea yang 99,68 % dilelehkan memakai Steam Low pada temperatur 138 oC.
Sistem ini didesain dan dioperasikan sedemikian rupa sehingga temperatur lelehan
55
urea sedikit diatas titik leleh urea (132,7 oC) dengan tujuan untuk menjaga
pembentukan biuret seminimal mungkin dan menjaga waktu tinggal sekecil
mungkin. Kukus tekanan rendah (5 kg/cm2G) dialirkan ke melter sebagai
pemanasnya.
Lelehan urea dari head tank didistribusikan secara merata ke distributor lalu
turun ke bawah berbentuk hujan dalam menara pembutir. Ketika lelehan urea
turun dari menara pembutir, dari bagian bawah ditiup dengan udara sehingga
hujan urea tersebut membeku (dalam bentuk butiran) selama perjalanan turun ke
bawah. Prill Urea yang terbentuk turun ke bawah melalui belt conveyor yang
berjalan ke PPU (Gudang Pupuk) sebagai produk Urea.
3. Seksi Recovery
Seksi recovery berfungsi untuk menyerap sisa gas CO2 dan NH3 yang keluar
dari unit dekomposisi dengan menggunakan air dan larutan urea di dalam
absorber. Selanjutnya, larutan ini di daur ulang ke reaktor urea. Peralatan utama
di seksi Recovery meliputi High Pressure Absorber (HPA) dan Low Pressure
Absorber (LPA). Sedangkan peralatan lain yang digunakan meliputi washing
column, pompa absorber tekanan tinggi, carbamate boost-up pump, tangki larutan
karbamat dan pompa larutan karbamat.
Proses yang terjadi adalah gas CO2 dan NH3 dari HPD masuk ke HPA B
(bawah), dimana sekitar 70 % gas tersebut akan terserap, sedangkan sisanya akan
terserap di HPA A (atas) dan Washing Column. Media penyerap di Washing
Column berasal dari LPA dan Mother Liquor, sedangkan Media pendingin
meliputi Urea dari Crystallizer; Cold Water dan Hot Water. Sementara itu, gas
CO2 dan NH3 yang berasal dari LPD masuk ke LPA, kemudian diserap dengan
larutan karbamat encer, urea dan air.
2.3 Produk
Pupuk urea dan amoniak merupakan produk utama yang dihasilkan PT.
PUSRI. Selain itu, dihasilkan pula produk samping berupa karbon dioksida cair,
dry ice, nitrogen cair, gas nitrogen, oksigen cair dan gas oksigen.
Tabel 21. Produksi Tahunan Amonia dan Urea PT. PUSRI (dalam MT/year)
Spesifikasi Urea yang dihasilkan oleh PT. PUSRI Palembang dapat dilihat
dari Tabel22.Sedangkan spesifikasi dari Amoniak yang dihasilkan di pabrik
amoniak PT. PUSRI Palembang dapat dilihat pada Tabel 23 di bawah ini.
Appearances :
- White. prilled. free flowing.free from harmful substances
Loading Rate :
Vessel Draft :
- 6.5 meters
Loading Facility :
Selain menghasilkan produk utama yang berupa urea dan amoniak, PT. Pusri
Palembang juga menghasilkan beberapa produk samping yang bernilai ekonomis.
Produk-produk samping yang dihasilkan oleh PT. Pusri yaitu:
59
a. Amoniak Ekses
b. Nitrogen dan Oksigen Cair
Dalam pabrik pemisah udara (Air Separation Unit) prinsipnya adalah
melakukan fraksionasi terhadap kandungan nitrogen dan oksigen yang terdapat
dalam udara bebas. Kandungan H2O yang terdapat dalam udara tersebut diuapkan
untuk dihilangkan. Dengan titik didih yang berbeda, pada suhu minus 183 derajat
Celcius, Oksigen (O2) mencair dan memisahkan diri dari Nitrogen (N2).
2.4 Utilitas
Dalam suatu pabrik kimia unit penunjang/utilitas merupakan unit pendukung
yang bertugas mempersiapkan kebutuhan operasional pabrik ammonia dan urea,
khusunya yang berkaitan dengan penyediaan dalam bahan baku dan bahan
pembantu. Selain itu juga menerima buangan dari pabrik ammonia dan urea untuk
diolah sehingga dapat dimanfaatkan lagi atau dibuang agar tidak mengganggu
lingkungan.
Unit utilitas di PT. Pupuk Sriwidjaja (PT. PUSRI) khususnya pada Dinas
Operasi P-IV terdiri dari:
1. Water Treatment Plant
2. Demineralized Water Treatment
3. Cooling Tower
4. Plant Air dan Instrument Air
5. Steam System
6. Electric Power Generation System (EPGS)
7. Pusri Effluent Treatment (PET)
8. Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)
60
Secara garis besar persyaratan air yang dipakai di pabrik utilitas untuk
Water Treatment adalah sebagai berikut:
1. Bahan Baku (Air Sungai)
Spesifikasi bahan baku air sungai Musi dapat dilihat pada Tabel 24.
2. Air Filter
Kualitas air filter yang diinginkan dari proses ini adalah:
1. pH antara 6,5-7,5
2. Turbidity lebih kecil dari 3 ppm
3. Total kation kurang dari 50 ppm equivalent CaCO3
4. Warna maksimum 20 ppm
5. Residual clhorine konsentrasinya harus positif an kurang dari 0,5 ppm.
a. Cooling Tower
b. Basin
c. ID Fan
d. Pompa sirkulasi air pendingin
e. Sistem injeksi bahan kimia
Pada pabrik utilitas PUSRI-1B tipe cooling toweryang digunakan adalah
aliran lawan arah jujut mekanis (counter flow mechanical draft) sedangkan pada
PUSRI II, PUSRI III, dan PUSRI IV tipe cooling tower yang digunakan adalah
aliran silang jujut mekanis (crossflow mechanical draft).
Proses pendinginan di cooling tower yang telah menyerap panas proses
pabrik dialirkan kembali ke cooling tower untuk didinginkan. Air dialirkan
kebagian atas cooling tower kemudian dijatuhkan ke bawah dan akan kontak
langsung dengan aliran udara yang dihisap oleh Induced Draft (ID) Fan. Akibat
kontak dengan aliran udara terjadi proses pengambilan panas dari air oleh udara
dan juga terjadi proses penguapan sebagian air dengan melepas panas laten yang
akan mendingikan air yang jatuh ke bawah.
Air yang telah menjadi dingin tersebut dapat ditampung di Basin dan dapat
dipergunakan kembali sebagai cooling tower. Pada proses pendinginan di cooling
tower sebagian air akan menguap dengan mengambil panas laten. Oleh karena itu
harus ditambahkan air make-up dari Water Treatment Plant. Fasilitas pada cooling
water Departement Operasi Pusri IV dapat dilihat pada Gambar 13.
65
Peralatan penghasil steam adalah boiler. Boiler pada PT. PUSRI khsuusnya
di pabrik utilitas PUSRI-1V terdiri dari dua macam, yaitu:
Waste Heat Boiler (WHB) dan Packed Boiler (PB). Diagram proses waste heat
boiler dan Packed Boiler (PB) dapat dilihat pada Gambar 15 dan 16.
Pabrik PT. PUSRI menghasilkan limbah yang banyak mengandung zat urea
dan ammonia (dalam bentuk cair maupun gas) yang bersifat racun dan berbahaya
bagi kesehatan manusia dan lingkungan. Karena lokasi pabrik PT. PUSRI di tepi
sungai, penanganan limbah yang kurang baik akan mencemari air Sungai Musi
yang merupakan sumber air bagi masyarakat Palembang dan sekitarnya. Diagram
Pengolahan Limbah PT Pusri dapat dilihat pada Gambar 18.
70
Limbah yang dihasilkan oleh pabrik-pabrik yang ada di PT. PUSRI dapat
digolongkan menjadi 3 jenis menurut fasanya yakni limbah cair, gas dan padat.
Limbah padat meliputi katalis bekas yang sudah tidak terpakai lagi dan sampah
domestik. Limbah cair meliputi bocoran-bocoran/ceceran-ceceran zat reaktan dan
produk (fluida proses) dari alat-alat yang ada dan oli bekas yang sudah tidak
71
terpakai lagi. Sedangkan limbah gas termasuk didalamnya uap amonia, debu
ureadan kebisingan.
PT. PUSRI memiliki 2 train sistem pengolahan limbah cair tertutup. Proses
pengolahan limbah cair dengan PET diawali dengan masuknya limbah dari
collecting pit ke separator minyak untuk dipisahkan kandungan minyaknya.
Limbah yang relatif bersih dari minyak (kandungan minyaknya < 5 ppm)
kemudian keluar dari separator menuju ke buffer tank untuk disimpan sementara.
Selanjutnya, limbah akan dikirm ke hydrolizer-stripper dengan terlebih dahulu
melewati preheater.
Unit hydrolizer berupa sebuah kolom yang terbagi menjadi 2 bagian secara
vertikal dimana satu sisi terdapat sieve tray sedangkan sisi yang lainnya kosong.
Pada kedua sisi tersebut, diinjeksikan kukus. Limbah pada buffer tank kemudian
dialirkan ke bagian bawah hydrolizer sisi sieve tray sambil diinjeksikan kukus (42
73
kg/cm2). Larutan akan menguap dan kandungan urea yang ada pada larutan akan
terhidrolisis menjadi menjadi CO2 dan NH3 pada temperatur 210 oC dan tekanan
24 kg/cm2G. Selanjutnya, gas NH3 dan CO2 keluar dari bagian atas kolom
hydrolizer, sedangkan uap larutan akan mengembun pada bagian atas kolom dan
jatuh ke bawah. Cairan ini akan melewati sieve tray dimana merupakan tempat
terjadinya kontak antara cairan dengan uap larutan yang naik ke atas atau dengan
kukus yang naik ke atas pada sisi kolom lainnya.
Larutan dengan kadar urea dan amonia yang rendah akan terkumpul pada
bagian bawah sisi kolom yang kosong untuk kemudian dipompakan ke kolom
stripper. Larutan dari hydrolizer dimasukkan ke unit stripper pada bagian atas
bersama dengan larutan reflux dan dari bagian bawah diinjeksikan kukus
bertekanan rendah (7 kg/cm2, 170 oC) yang naik keatas bersama-sama dengan gas
keluaran hydrolizer yang masuk ke stripper pada bagian atas. Tekanan dan
temperatur dijaga pada 6 kg/cm2G dan 140 oC. Kolom stripper ini berisi tray-tray
untuk memperluas bidang kontak. Sisa karbamat dan amonia diharapkan sudah
terhidrolisis dan teruapkan seluruhnya ketika larutan mencapai bagian bawah
stripper. Larutan ini kemudian didinginkan dan ditampung pada tangki treated
effluent water. Kandungan urea, amonia dan minyak pada treated water masing-
masing 0 ppm, < 5 ppm, dan 0 ppm. Selanjutnya, treated water didinginkan
dengan air pendingin sehingga temperaturnya turun menjadi 40 oC dan siap diolah
kembali di unit pengolahan limbah secara biologis. Gas-gas yang keluar dari
bagian atas stripper kemudian didinginkan dan ditampung dalam sebuah tangki.
Fasa cair hasil pendinginan tersebut dimasukkan kembali ke dalam stripper
sebagai larutan reflux. Sedangkan fasa gasnya (off gas) tidak terkondensasi dan
mengandung NH3 dan CO2 yang dikirim ke absorberpada tekanan rendah di
pabrik urea. Air hasil olahan dapat dimanfaatkan kembali untuk keperluan
domestik maupun dijual keluar. Unit hydrolizer-stripper dapat mengolah limbah
dengan beban 100 m3/ jam.
74
Air limbah yang masih mengandung ammonia akan masuk ke bak MPAL.
Bak ini berfungsi untuk memisahkan air limbah dengan air bukan limbah seperti
air hujan dan air dari water treatment. Air limbah ini dialirkan dari sumbernya
secara gravitasi dengan sistem tertutup (melalui pipa) menuju bak MPAL. Uap
ammonia dari emergency pond akan diserap oleh air di unit scrubber, dan air
hasil penyerapan diolah di hydrolizer stripper.
pabrik. Limbah cair jenis ini dihasilkan dari air buangan pencucian alat, blow
down, kondensat keluaran steam trap dan limbah rumah tangga pabrik. Selain itu,
tidak tertutup kemungkinan pula adanya limbah-limbah dengan kandungan urea,
minyak, dan amonia tinggi yang seharusnya diolah secara tertutup. amun karena
suatu hal, limbah ini mengalir ke pengolahan limbah sistem terbuka. Sistem ini
juga mengolah treated water hasil olahan PET.
c. Kolam Limbah
Sistem kolam limbah menerapkan proses pengolahan limbah secara
biologis. Proses yang terjadi adalah:
Perubahan/konversi subtansi halus yang tidak mengendap atau larut menjadi
flok biologi.
Penghilangan kebutuhan oksigen biokimia (Biological Oxygen Demand/
BOD) dari limbah oleh bakteri pereduksi BOD.
Konversi amonia dan senyawa lainnya yang mengandung nitrogen menjadi
nitrat oleh bakteri nitrifikasi (seperti nitrosomonas).
Kolam limbah dibagi menjadi enam kolam kecil (6 biological pond). Dari
enam kolam kecil tersebut 2 buah dicadangkan untuk menampung flow limbah
bila tiba-tiba melonjak sedangkan 4 buah lainnya dalam keadaan beroperasi.
76
d. Thickener
Lumpur dari kolam limbah dialirkan dengan pompa lumpur menuju ke
thickener dimana konsentrasi dan kepekatan lumpur akan bertambah melalui
proses penghilangan air. Pemekatan lumpur berlangsung dalam sludge blanket
melalui tekanan gravitasi dan pelepasan kandungan air akibat pengadukan lumpur
secara kontinyu. Lumpur dikentalkan dari 0,75 %-berat padatan menjadi 4 %-
berat padatan pada lapisan bawah. Lumpur pekat kemudian di tampung di
penampungan lumpur (sludge reservoir).
e. Filter Press
Lumpur pekat (thickener)di penampungan lumpur dikirim ke filter preas
untuk dipekatkan lagi dan dihilangkan kadar airnya hingga menjadi ampas
padatan (cake). Larutan polimer dari tangki polimer diinjeksikan ke aliran lumpur
umpan filter press. Penambahan polimer bertujuan untuk memperbaiki spesifikasi
ampas filter dengan kandungan padatan 40 %-berat.
Limbah padat yang secara rutin dihasilkan adalah katalis bekas. Katalis-
katalis dengan komponen utama besi dan nikel termasuk dalam golongan bahan
B3 (bahan beracun dan berbahaya) sehingga pengelolaannya harus mengikuti
peraturan yang berlaku. Hingga saat ini, disposal dari katalis-katalis tersebut
dilakukan dengan sistem landfill pada daerah green barrier.
77
Limbah gas dari PT. PUSRI berasal dari popping uap amonia dari tangki
amonia, sistem perpipaan dan bejana bertekanan, debu urea yang lepas dari
menara pembutir dan kebisingan yang diakibatkan oleh aktivitas pabrik.
Amoniak memang merupakan unsur pencemar gas yang paling dominan di
PT. PUSRI karena fasanya yang berupa gas pada tekanan atmosfer dan baunya
yang sangat menyengat dan mengganggu, serta berbahaya (mudah terbakar).
Untuk mengatasi hal ini PT. PUSRI telah melakukan pembangunan Purge Gas
Recovery Unit (PGRU), memasang scrubber pada vent dan membuat green
barrier.
BAB III
TUGAS KHUSUS
3.1 Judul
78
3.3 Tujuan
Tujuan dari tugas khusus ini adalah :
1. Dapat mengetahui kandungan ammonia pada Unit Kolam Equalisasi, Unit
Stripper dan Unit Heat Exchanger (HE) di Instalasi Pengolahan Air
Limbah (IPAL).
80
3.4 Manfaat
1. Dapat memberikan informasi tentang faktor-faktor yang dapat
meningkatan kadar ammonia dalam limbah cair di Instalasi Pengolahan
Air Limbah (IPAL).
2. Memberikan pemahaman kepada mahasiswa tentang industri kimia serta
mengaplikasikan ilmu yang telah dipelajari dibangku perkuliahan untuk
pengamatan lapangan.
3. Memberikan informasi mengenai bahaya dari kadar ammonia yang terlalu
tinggi terhadap lingkungan terutama di Sungai Musi.
3.6.1 Limbah
Limbah adalah buangan yang dihasilkan dari suatu proses produksi baik
industry maupun domestik (rumah tangga), yang lebih dikenal sebagai sampah
yang kehadirannya pada suatu saat dan tempat tertentu tidak dikehendaki
lingkungan karena tidak memiliki nilai ekonomis. Bila ditinjau secara kimiawi,
limbah ini terdiri dari bahan kimia senyawa organik dan senyawa anorganik.
Dengan konsentrasi dan kuantitas tertentu , kehadiran limbah dapat berdampak
negatif terhadap lingkungan terutama bagi kesehatan manusia sehingga perlu
81
1. Limbah padat, limbah padat adalah limbah yang berwujud padat. Limbah
padat bersifat kering ,tidak dapat berpindah kecuali ada yang
memindahkannya. Limbah padat ini misalnya, sisa makanan, sayuran,
potongan kayu, sobekan kertas, sampah plastic, dan logam.
2. Limbah cair, limbah cair adalah limbah yang berwujud cair. Limbah cair
terlarut dalam air, selalu berpindah, dan tidak pernah diam. Contoh limbah cair
adalah air bekas mencuci pakaian,air bekas pencelupan warna pakaian, dan
sebagainya.
3. Limbah gas, limbah gas adalah limbah zat (zat buangan) yang berwujud gas.
Limbah gas dapat dilihat dalam bentuk asap. Limbah gas selalu bergerak
sehingga penyebarannya sangat luas.contoh limbah gas adalah buangan yang
berbahaya bagi lingkungan.
Kandungan bahan kimia yang ada di dalam limbah cair dapat merugikan
lingkungan melalui beberapa cara. Bahan organik terlarut dapat menghabiskan
oksigen dalam limbah serta akan menimbulkan rasa dan bau yang tidak sedap
pada penyediaan air bersih. Selain itu dapat berbahaya apabila bahan tersebut
merupakan bahan yang beracun (Parker 1975:342).
Senyawa nitrogen merupakan senyawa yang menjadi parameter yang perlu
diperhatikan dalam limbah cair. Dalam limbah cair itu senyawa nitrogen dapat
terurai menjadi ammonia bebas, NH4, NH3, nitrit, dan urea.
3.6.4 Ammonia
3.6.3.1 Deskripsi
Sifat ammonia sendiri salah satunya akan terbentuk gas pada pH 11-11,5
kemudian dilepas ke atmosfer pada kondisi tepat :
NH4 NH3 + H+
Ammonia merupakan salah satu bahan pencemar pada limbah urea, hal ini
ditandai dengan timbulnya bau busuk yang menyengat setelah beberapa hari
pembuangan limbah. Ammonia akan menghasilkan bau yang kurang sedap.
Ammonia juga dapat meningkatkan pertumbuhan alga dan tumbuhan air lainnya.
Konsentrasi ammonia dapat ditentukan dengan mengukur absorbansi limbah cair
yang ditambah reagen Nessler menggunakan spektrofotometer UV-Vis
3. Sifat Fisik
Adapun sifat fisik dari ammonia dapat dilihat pada tabel berikut:
No Sifat Nilai
1. Titik Didih -33,4 oC
2. Titik Beku -77,70 oC
3. Temperatur Kritis 133,25 oC
4. Tekanan Kritis 1657 psi
5. Tekanan Uap Cairan 8,5 atm
6. Spesifik Volume pada 70oC 22,7 ft3/lb
7. Spesifik Gravity pada 0oC 0,77
8. Panas Pembekuan pada 1oC -9,37 kkal/mol
Panas Pembekuan pada 25oC -11,04 kkal/mol
9. Kelarutan dalam air pada 1 atm (%
42,80
berat)
33,10
0 oC
14,10
20 oC
10.
85
60 oC 0,5009
Panas spesifik pada 1 atm 0,5317
o
0 C 0,5029
20 oC
60 oC
.Sumber: Perrys Chemical Engineering Hands Book. 1996
4. Sifat Kimia
a) Pada suhu kamar (25 oC, 1 atm), ammonia merupakan gas tidak berwarna
yang mempunyai bau tajam (Pringent).
b) Lebih ringan dari udara.
c) Sangat mudah larut dalam air (710 volume NH3 larut dalam 1 volume air).
d) Apabila terhirup dapat menimbulkan air mata, dalam jumlah yang besar
dapat menyebabkan sesak nafas (Suffocation).
3.6.4 Sistem Pengolahan Limbah Cair pada Unit Kolam Equalisasi, Unit
Stripper dan Unit Heat Exchanger
Unit Equalisasi, Unit Stripper dan Unit Heat Exchanger (HE) merupakan
salah satu bagian dari sistem pengolahan limbah cair di PT Pupuk Sriwidjaja yaitu
Instalasi Pengolaham Air Limbah (IPAL). Objek dari proyek IPAL ini adalah
untuk menyempurnakan kualitas limbah cair sebelum dibuang ke lingkungan.
Latar belakang pelaksanaan Proyek IPAL adalah untuk melaksanakan peraturan
Pemerintah mengenai ketentuan Baku Mutu Limbah Cair sesuai dengan ketentuan
Menteri Negara Lingkungan Hidup serta kesepakatan program kali bersih
(PROKASIH) Sungai Musi yang telah ditanda tangani oleh Direksi PT Pupuk
Sriwidjaja dengan Pemda Tk.1 Sumatera Selatan untuk memenuhi persyaratan
Bank Dunia.
Sistem pengolahan limbah ini termasuk ke dalam sistem pengolahan
limbah cair terbuka. Sistem Pengolahan limbah cair ini merupakan kumpulan dari
masing-masing limbah cair tiap pabrik urea Pusri IB, Pusri IIB, Pusri III, dan
Pusri IV yang kemudian di kumpulkan di Minimisasi Pemisahan Air Limbah
(MPAL) , Kolam Equalisasi, Unit Stripper 1, 2, dan 3, HE (Heat Exchanger). Dan
pada kesempatan kali ini akan dibahas lebih lanjut mengenai Unit Equalisasi dan
Unit Stripper dan Unit Heat Exchanger (HE) sebagai indikator keberhasilan
proses pengolahan limbah cair di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang.
86
Bak MPAL terdapat pada pabrik urea yang berfungsi memisahkan air limbah
dengan air bukan limbah seperti air hujan dan air dari water treatment. Air limbah
dari sumbernya dialirkan secara gravitasi dengan sistem tertutup melalui pipa
menuju Bak MPAL yang selanjutnya dipompakan ke Bak Equalisasi dan unit
IPAL.
3.6.5.4 Scrubber
87
a. EQ
Merupakan titik pengambilan sampel limbah cair yang berasal dari
Unit kolam equalisasi. Serta merupakan hasil pengumpulan limbah
cair dari MPAL Pusri II, III, dan IV yang ditampung terlebih dahulu.
b. STP
Merupakan titik pengambilan sampel limbah cair dan merupakan
outlet stripper yang telah mengalami pengolahan di unit stripper.
c. Heat Exchanger
Sampel ini berasal dari oulet Stripper dimana akan keluar pada outlet
Heat Exchanger (HE).
6. Bulb karet
Cara kerja:
3.7.2.2 Pengukuran pH
90
1. Diambil 100 ml contoh air, dimasukkan ke dalam beaker gelas 100 ml.
2. Dibilas Elektroda dengan air demin.
3. Diukur nilai pH dengan pH meter.
4. Dicatat nilai pH dalam log book.
5. Diulangi untuk sampel yang lainnya.
1.8 Pembahasan
3.8.1 Uraian Proses Pengolahan Limbah Cair di Instalasi Pengolahan Air
Limbah (IPAL)
Exchanger) untuk dipanaskan terlebih dahulu dengan suhu 41oC sebelum masuk
ke unit stripper. Pompa yang digunakan mempunyai tekanan 6,0 kg/cm 2. Pada
menara stripper limbah cair di stripping sehingga terjadi reaksi pelepasan NH 3. Di
dalam stripper air limbah mengalami proses stripping dengan menggunakan
steam yang diinjeksikan dari bagian bawah Stripper.
Steam yang digunakan pada alat stripper 1, 2, dan 3 adalah jenis Low
Steam dengan suhu 200oC dan tekanan 3,5 kg/cm2, sehingga ammonia dapat
terlepas dari kandungan air limbah dalam bentuk gas yang keluar dari bagian top
stripper, sedangkan bagian cairnya keluar dari bagian bottom stripper dan
terakumulasi didalam KO Drum. KO Drum (Knock Out Drum) berfungsi untuk
menstabilkan tinggi permukaan air limbah pada stripper sehingga tidak
mengalami guncangan pada saat proses pengolahan berlangsung. Apabila terjadi
guncangan maka kerja pompa tidak efektif.
MPAL
Kolam
Equalisasi
Wet Land
S S S
T T T
Heat
R R R Exchange
I r
I I
P P P
yang dilakukan rutin setiap harinya selama 5 hari dimulai dari tanggal 03 Agustus
2015 sampai 07 Agustus 2015. Pengambilan sampel dan analisis dilakukan dua
kali perhari yaitu pukul 08.00 WIB dan pukul 14.00 WIB menggunakan alat pH
meter untuk menentukan nilai pH dan alat spektrofotometer U-2900 untuk
menentukan kadar ammonia. Dengan menggunakan kurva kalibrasi ammonia
seperti pada Gambar 21.
0.12
0.1
f(x) = 2.04x - 0
R = 1
0.08
0.06
Absorbansi kurva kalibrasi amonia
Linear (kurva kalibrasi
0.04 amonia)
0.02
0
0 0.02 0.04 0.06
Konsentrasi
Dari hasil pengukuran yang telah dilakukan dapat diketahui nilai pH dan
kadar Ammonia pada Tabel 3.1, 3.2, dan 3.3.
- Unit Stripper
Kadar ammonia yang diperoleh dari hasil pengolahan limbah tertinggi
pada unit stripper 1 yaitu pada tanggal 07 Agustus 2015 sebesar 607,83 mg/l
dengan pH 8,7 dan yang terendah yaitu pada tanggal 03 Agustus 2015 sebesar
382,34 mg/l dengan pH 8,4.
mg/l dengan pH 9,7 dan yang terendah yaitu pada tanggal 06 Agustus 2015
sebesar 6960,70 mg/l dengan pH 9,5.
- Unit Stripper
Kadar ammonia yang diperoleh dari hasil pengolahan limbah
tertinggi pada unit stripper 1 yaitu pada tanggal 05 Agustus 2015 sebesar 598,03
mg/l dengan pH 8,5 dan yang terendah yaitu pada tanggal 03 Agustus 2015
sebesar 392,15 mg/l dengan pH 8,4.
15666,47382,34
x 100
Efektifitas Kerja = 15666,47
= 97,55 %
97
Tabel 3.5 Efektifitas kerja pengolahan limbah cair pada pengurangan kadar
ammonia di Unit Equalisasi dan Unit Stripper 1 (%) pada sampel pagi.
Dari Tabel 3.5 didapatkan grafik efektifitas kerja pengolahan limbah cair
pada pengurangan kadar ammonia di Unit Equalisasi dan Unit Stripper pada
sampel pagi, dapat dilihat pada Gambar 21.
97
96
93
92
91
42219 42220 42221 42222 42223
16774,30392,15
x 100
Efektifitas Kerja = 16774,30
= 97,66 %
Tabel 3.6 Efektifitas kerja pengolahan limbah cair pada pengurangan kadar
ammonia di Unit Equalisasi dan Unit Stripper 1 (%) pada sampel siang.
Dari Tabel 3.7 didapatkan grafik efektifitas kerja pengolahan limbah cair
pada pengurangan kadar ammonia di Unit Equalisasi dan Unit Stripper 1 pada
sampel siang, dapat dilihat pada Gambar 22.
97
96
Efektifitas Ammonia
95 (siang)
Efektifitas Kerja (%)
94
93
92
42220 42222
42219 42221 42223
99
Besar kecilnya kadar Ammonia hasil pengolahan limbah pada titik sample
di unit kolam equalisasi dan unit stripper tergantung pada limbah yang dihasilkan
dari pabrik Pusri II, Pusri III, Pusri IV yang dialir kan melalui masing-masing
Minimisasi Pemisahan Air Limbah (MPAL) yang kemudian ditampung di unit
kolam equalisasi yang berada di IPAL. Semakin besar limbah yang dihasilkan
maka semakin besar pula kadar Ammonia yang dihasilkan.
Kadar ammonia mengalami penurunan sangat jauh terlihat dari kadar yang
didapat pada tabel. Hal ini di karenakan ammonia telah mengalami pelepasan
setelah dilakukan proses pengolahan stripping di unit stripper. Penurunan juga
terjadi pada pH setelah melewati proses stripping tersebut, pH pada unit equalisasi
tinggi (basa) dikarenakan kadar ammonia masih tinggi sehingga OH- juga tinggi.
Pada saat setelah dilakukan proses stripping di unit stripper kadar ammonia turun
dan menyebabkan OH- juga turun. Hal tersebut merupakan keberhasilan kerja dari
unit stripper dalam mengurangi kadar ammonia didalam limbah cair, terlihat
dalam persentase efektifitas kerja alat yang hampir mendekati 99,99 %.
3.9.1 Kesimpulan
1. Kandungan utama dari limbah cair industri pupuk urea adalah senyawa
nitrogen, yang apabila dibuang langsung ke badan air tentu akan menimbulkan
gangguan, kerusakan dan bahaya serta mempengaruhi ekosistem, oleh sebab
100
Saran yang dapat diberikan penulis untuk proses pengelolaan limbah cair
pada Unit Kolam Equalisasi, Unit Stripper dan Unit Heat Exchanger (HE)
khususnya, serta pengelolaan limbah cair secara umum yang dilaksanakan oleh
PT.Pupuk Sriwidjaja sebagai berikut:
BAB IV
PENUTUP
DAFTAR PUSTAKA
Aryandika, Noviani, dkk. 2010. Evaluasi Hasil Analisa Kadar Ammonia dan
Urea dalam Limbah Cair Pabrik Pusri IV dan IB. Palembang: PT.Pupuk
Sriwidjaja.
HTTP://pengelolaanlimbah.wordpress.com/category/a-pengertian-limbah/.
Diakses 14 Agustus 2014
102
LAMPIRAN