RIWAYAT SINGKAT TEKNOLOGI UREA

Pupuk Urea yang dikenal dengan rumus kimia (NH2)2CO diproduksi secara komersil tahun
1920 oleh I. G. Farben dari Jerman. Tahap permulaan produksi menggunakan Once through
process, dimana pemisahan reaktan yang tak terkoversi menjadi urea dilakukan dengan
menguapkannya menjadi campuran gas NH3; CO2 dan H2O, yaitu dengan jalan memanaskan
hasil reaksi pada tekanan yang diturunkan. Campuran gas yang diperoleh kemudian
dikontakkan dengan asam sulfat atau asam nitrat. Kekurangan dari proses ini adalah
terbentuknya produksi samping dalam jumlah yang sangat banyak.

Pada akhir tahun 1930 I. G. Farben mengembangkan proses dimana campuran gas NH3 dan
CO2 yang tak terkonversi dikompres dalam keadaan panas lalu dikondensasikan sehingga
membentuk ammonium karbamat, lalu masuk ke reactor sebagai resirkulasi. Panas yang
timbul dimanfaatkan untuk menghasilkan steam untuk proses. Proses ini disebut Hot gas
recirculation process (HGRP).
Akan tetapi pada prakteknya banyak kesukaran yang dijumpai sebagai akibat dari masalah
korosi di kompresor dan pembekuan ammonium karbamat didalam saluran resirkulasi.

Ditahun yang sama, Dupont mengembangkan proses urea, dimana reaktan yang tak
terkonversi diresirkulasikan dalam bentuk larutan cair. Campuran gas dipanaskan pada
tekanan yang diturunkan, dikondensasikan dan dilarutkan kedalam sedikit air. Pekerjaan yang
terakhir dimaksudkan untuk mencegah pembekuan ammonium karbamat yang terbentuk.
Larutan yang diperoleh dipompakan kembali kedalam reactor sebagai larutan ammonium
karbamat. Proses ini disebut Solution recycle process.

Sejak tahun 1950, urea dengan proses Solution recycle process terus dikembangkan dengan
skala besar.
Variasi dari proses tersebut telah ditawarkan oleh berbagai pemiliknya, misalnya Stamicarbon
(DSM) N.V. Heerlen, Netherlands, Chemical Contruction Corporation (Chemico),
Snamprogetti S.p.A, Milan, Italy, Mitsui Toatsu total recycle C Improved. Perancang-

1
perancang Solution recycle process telah berusaha menekan kadar air didalam aliran
resirkulasi dan memperbaiki proses pemaanfaatan panas yang timbul.

Sekalipun Solution recycle process sedang mengalami persaingan oleh Stripping process
yang lebih baru, pabrik dengan proses tersebut masih saja terus dibangun.
Variasi stripping process dan Solution recycle process telah ditawarkan oleh Mitsui
Toatsu dari Jepang, seperti Aces process dan yang terbaru adalah Urea 21 process yang
berkapasitas 2200 Ton/hari.

Catatan :
Pada perkembangan selanjutnya yang membedakan (cirri utama) dari masing masing proses
licensor teknologi pembuatan Urea adalah proses pemisahan dan resirkulasi Ammonia dan
Ammonia Karbamat nya.

1
PERINSIP PROSES DAN OPERASI

Pupuk urea PT PUSRI diproduksi dengan menggunakan proses Total Recycle C Improve Toyo
Enggineering Corporation dengan karakteristik mudah dioperasikan dengan biaya rendah
dan kualitas produksi tinggi. Bahan baku yang digunakan dalam proses ini adalah gas karbon
dioksida dan ammonia cair yang dihasilkan dari pabrik Ammonia, sedangkan Urea yang
dihasilkan berbentuk Prill, yaitu butiran padat yang mempunyai lapisan yang agak keras pada
bagian luarnya.

Pabrik Urea PUSRI III dirancang untuk memproduksi 1725 ton urea prill perhari.
Adapun spesifikasi dari bahan baku dan bahan pembantu dalam proses pembuatan urea adalah
sebagai berikut :

BAHAN BAKU

AMMONIA CAIR

NH3 : 99,5 % wt (minimal).

H2O : 0,5 % wt (maksimal).
Oil Content : 5,0 ppm (maksimal).
Temperatur : 25 ~ 30 0C
Tekanan : 18 Kg/cm2g.

Pada suhu kamar (25 0C, 1 Atm), ammonia merupakan gas tidak bewarna yang mempunyai
bau tajam, gas yang lebih ringan dari udara, sangat mudah larut dalam air, dan apabila
terhirup dapat menimbulkan air mata, dalam jumlah yang besar dapat menyebabkan sesak
nafas. (710 vol NH3 larut dalam 1 vol air).

1
 GAS KARBON DIOKSIDA

CO2 : 98 % wt (minimal).
Total Sulfur : 1,0 % vol (maksimal).
Temperatur : 38 0C
Tekanan : 0,6 Kg/cm2g.

Pada suhu kamar (25 0C, 1 Atm) berupa gas tidak bewarna, mempunyai bau dan rasa yang
lemah, diperkirakan tidak beracun, larut dalam air, dan mempunyai efek sesak nafas dan
gangguan terhadap keseimbangan badan. Pada tekanan 1 atmosfer, temperature 15 0C larut
didalam air dengan perbandingan volume CO2 : H2O = 1: 1.

BAHAN PEMBANTU

Cooling Water. Make Up = 115 m3/jam.

Medium Pressure Steam (MS) 42 Kg/cm2g = 80 ~ 110 ton/jam.
Boiler Feed Water (BFW) 55 Kg/cm2g, 90 0C = 7 ton/jam.
Instrument Air 7 Kg/cm2g, temperatur dew point 40 0C = 400 Nm3/jam.
Plant Air 7 Kg/cm2g = disesuaikan pemakaian.
Filtered Water turbidity 5 ppm (maks), Cl2 = 0,2 ~ 0,5 ppm = 5 ton/jam.
Normal Electric Power 2,4 KV, 3 Phase, 50 Hz = 4,3 M/jam.
Emergency Electric Power 480 V, 3 phase, 3 kabel, 50 Hz, AC = 200 KW.
Pelumas :Medripal; DTE oil Light; DTE Oil Heavy; DTE Oil Heavy Medium; DTE Oil
Extra Heavy; Macoma; Turalic C-220; Spartan EP-150.
Bahan kimia : Phosfat; Kaporit; Chlorine; Asam Sulfat.
Condensate kembali ke Utilitas = 60 % dari konsumsi steam.

1
Raw Material dan konsumsi dari Ammonia Plant dan Utilitas.

* Liquid NH3 = 0,580 MT/Ton Urea.

* CO2 = 0,760 MT/Ton Urea.
* Steam 42 Kg/cm2g = 1,35 MT/Ton Urea.
* CW Make Up = 2,3 M3/Ton Urea.
* Electric Power = 55,1 KWH/Ton Urea.
* Udara Instrument = 5,6 Nm3/ton Urea.

Spesifikasi produk Urea adalah sebagai berikut :

* Nitrogen = 46,2 % (minimal).

* Biuret = 0,5 % (maksimal).
* Moisture (H2O) = 0,3 % (maksimal).
* Kandungan Fe = 1,0 ppm (maksimal).
* NH3 bebas = 150 ppm (maksimal).
* Abu = 15 ppm (maksimal).
* Ukuran prill 6 ~ 8 mesh = 98 % (minimal).
* Ukuran untuk 25 mesh = 2 % (maksimal).

Urea memiliki sifat-sifat antara lain :

1. Merupakan hablur atau serbuk putih.

2. Tidak mengeluarkan bau Ammonia dan hampir tidak berbau sama sekali.
3. Dalam keadaan dingin rasanya asin seperti garam dapur.
4. Dapat larut dalam air, alkohol dan benzena. Sedikit larut dalam eter, serta tidak larut
dalam Khloroform dan etil asetat.
5. Jika Urea dipanaskan maka Urea akan terurai menjadi Biuret, Ammonia dan Asam
sianirat.

1
6. Jika bereaksi dengan asam kuat maka akan membentuk garam.

7. Urea dengan rumus molekul CO(NH2)2 memiliki :

a. Berat molekul sebesar 60.
b. Berat jenis (SG) 1,3335
c. Titik cair (melting point) 132,7 0C.
d. Kalor peleburan = 60 kal/gr.
e. Panas peleburan dalam air = 58 kal/gr.

Secara garis besar proses pembuatan Urea dapat dibagi dalam beberapa seksi, yaitu :
1. Seksi Sintesa.
2. Seksi Furifikasi/Dekomposisi.
3. Seksi Recovery.
4. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran.
CO2
SEKSI SEKSI SEKSI KRISTALISASI UREA
SINTESA PURIFIKASI DAN PEMBUTIRAN
PRILL

RC
SEKSI
RECOVERY

NH3 H2

NH3

BLOK DIAGRAM PROSES PEMBUATAN UREA

1
DAFTAR PERALATAN PROSES

DESUPERHEATER
3U-BF-701 Desuperheater Steam Middle 12 Kg/cm2g.
3U-BF-702 Desuperheater Steam Middle Low 7 Kg/cm2g.
TOWER & REACTOR
3U-DA-201 High Pressure Decomposer.
3U-DA-202 Low Pressure Decomposer.
3U-DA-203 Gas Separator.
3U-DA-401 High Pressure Absorber.
3U-DA-402 Off Gas Absorber.
3U-DC-101 Reactor.
HEAD EXCHANGER
3U-EA-101 No. 1 Ammonia Preheater.
3U-EA-102 No. 2 Ammonia Preheater.
3U-EA-201 Reboiler for High Pressure Decomposer.
3U-EA-202 Reboiler for Low Pressure Decomposer.
3U-EA-203 Urea Heat Exchanger.
3U-EA-301 Urea Melter.
3U-EA-401 High Pressure Absorber Cooler.
3U-EA-402 Low Pressure Absorber.
3U-EA-404 A~D Ammonia Condenser.
3U-EA-405 # 1~ # 4 Ammonia Recovery Absorber.
3U-EA-406 Off Gas Condenser.
3U-EA-407 Off Gas Absorber Cooler.
3U-EA-408 Off Gas Absorber Final Cooler.
3U-EA-701 Condensate Cooler.
3U-EC-301 Air Heater for Fluidizing Drayer.
3U-EC-302 Air Heater for Fluidizing Cooler.
3U-EE-201 1 & 2 Vacuum Generator.

1
SEPARATOR; FILTER; DRYER
3U-FA-201 Crystallizer.
3U-FA-203 Mother Liquor.
3U-FA-204 Urea Surge Tank.
3U-FA-301 Head tank.
3U-FA-302 No. 1 Dissolving Tank.
3U-FA-303 No. 2 Dissolving Tank.
3U-FA-304 Strainer Washing Tank.
3U-FA-401 Ammonia Reservoir.
3U-FA-402 Ammonium Carbonate Solution Tank.
3U-FA-403 Off Gas Absorbent Tank.
3U-FA-701 Flash Drum.
3U-FA-702 Steam condensate Tank.
3U-FA-703 Hot Water Tank.
3U-FC-301 Cyclone.
3U-FD-201 Prethickener.
3U-FD-301 Strainer Head Tank.
3U-FD-302 Fluidizing Cooler.
3U-FD-303 Tromel Screen.
3U-FD-304 A / B Dust Separator.
3U-FF-301 Fluidizing Drayer.
3U-FF-302 Dust chamber.
TOWER
3U-IA-301 Prilling Tower.
CONVEYOR
3U-JD-301 A / B Screw Conveyor.
3U-JD-303 Belt Conveyor to Tromol Screen.
3U-PF-301 A ~ L Acoustic granular.
3U-PF-302 Dust Chamber.
3U-PF-303 Spray nozzle for Prilling Tower.

1
ROTATING MACHINE
3U-GA-101 A ~ D Liquid Ammonia Feed Pump.
3U-GA-102 A / B Recycle Solution Feed Pump.
3U-GA-103 High Pressure Flooding Pump.
3U-GA-104 Low Pressure Flooding Pump.
3U-GA-201 A/B Circulating Pump for Crystallizer.
3U-GA-202 A/B Slurry Feed Pump.
3U-GA-203 A/B Mother liquor Pump.
3U-GA-205 A/B Urea Solution Pump.
3U-GA-206 Urea Surge Tank Pump.
3U-GA-301 A/B Water Pump for Prilling Tower.
3U-GA-302 A/B Circulating pump for Prilling Tower.
3U-GA-303 No. 1 Dissolving Tank Pump.
3U-GA-304 No. 2 Dissolving Tank Pump.
3U-GA-305 Portable Water Pump for Washing.
3U-GA-401 A/B Recycle solution Boost Up Pump.
3U-GA-402 A/B High Pressure Absorbent Pump.
3U-GA-403 A/B low Pressure Absorbent Pump.
3U-GA-404 A/B Ammonia Boost Up Pump.
3U-GA-405 A/B Aqua Ammonia Pump.
3U-GA-406 A/B Water Pump.
3U-GA-407 A/B Off Gas Absorbent recycle Pump.
3U-GA-408 A/B Off Gas Absorbent pump.
3U-GA-409 Ammonium Carbonate Solution Pump.
3U-GA-701 A/B Steam condensate Pump.
3U-GA-703 A/B Hot Water Pump.
3U-GB-101 A & B CO2 Compressor.
3U-GB-102 CO2 Booster Compressor.
3U-GB-201 Air Compressor.
3U-GB-301 Forced Fan for Dryer.

1
3U-GB-302 Induced Fan for Drayer.
3U-GB-303 Blower for Fluidizing Cooler.
3U-GB-304 A ~ F Induced Fan for Prilling Tower.
3U-GB-305 A ~ C Induced Fan for Urea Melter.
3U-GB-401 Off Gas Circulating Blower.
3U-GF-201 A ~ E Centrifuge.
UNIT COOLING TOWER
3W-EF-601 Urea Process Cooling Tower.
3W-EF-602 Crystallizer Cooling Tower.
3W-GA-601 A/B Circulating Pump for Urea Process.
3W-GA-602 A/B Circulating Pump for Crystallizer.
3W-GA-603 Circulating Pump for Crystallizer Cooling Tower.
3W-GB-601 A ~ C Fan for Urea Process Cooling Tower.
3W-GB-602 Fan for Crystallizer Cooling Tower.
3W-GB-604 Vacuum Pump for 3W-GA-602 AB & 3W-GA-603.
TURBINE CONDENSER
3W-EA-611 Turbine Condenser for 3W-GT-601 A/B.
3W-EA-613 Ejector Condenser for 3W-EA-611.
3U-GA-705 A/B Return Condensate Pump for 3W-EA-611.
3U-EA-164 Turbine Condenser for 3U-GT-102.
3U-EA-166 Ejector Condenser for 3U-EA-164.
3U-GA-704 A/B Return Condensate Pump for 3U-EA-164.

3U-EA-123 Turbine Condenser for 3U-GT- 103 A/B.

(3U-GT-103 A/B; Steam Turbine for 3U-GA-102 A/B).
3U-GA-706 A/B Return Condensate Pump for 3U-EA-123.

1
SEKSI SINTESA.

Pada seksi sintesa ini urea dibuat dari gas karbon dioksida, ammonia cair dan larutan
ammonium karbamat dalam suatu reactor urea pada tekanan dan temperature tinggi.

Kondisi reactor urea P III dan Urea P IV berbeda.

Urea P IV adalah autoclave yang dinding dalamnya terbuat dari bahan Titanium, didesain
untuk beroperasi pada tekanan 250 Kg/cm2g dan temperature 200 0C dengan waktu tinggal
selama 25 menit.
Sedangkan Urea P III adalah autoclave yang dinding dalamnya terbuat dari bahan Steinleis,
terdapat 14 tingkat plat yang berlobang lobang sebagai distributor dan didesain untuk
beroperasi pada tekanan 200 Kg/cm2g dan temperature 190 0C dengan waktu tinggal 31
menit.

Ammonia cair yang berasal dari Ammonia Reservoir (FA-401) dipompakan ke Reaktor (DC-
101) dengan melalui berapa tahapan.
Tahap I : Dipompakan oleh pompa Ammonia boost up (GA-404), dari tekanan FA-401 16,5
Kg/cm2g dinaikkan ke 25 Kg/cm2g.
Tahap ke II: Dilanjutkan oleh pompa Ammonia feed (GA-101), dari tekanan 25 Kg/cm2g
menjadi 200 Kg/cm2g.
Sebelum masuk ke reactor terlebih dahulu dinaikkan temperaturnya di Ammonia Preheater
No. 1 ( EA-101) dengan menggunakan Hot Water sebagai pemanas, dilanjutkan di Ammonia
Preheater No. 2 (EA-102) dengan menggunakan pemanas Steam Condensate. Temperaturnya
diatur oleh sebuah kerangan pengatur TCV-105 sehingga mencapai 67 0C.
Ammonia yang bertekanan 200 Kg/cm2g dan temperature 67 0C, masuk ke reaktor melalui
kerangan EMV-102.

Karbon dioksida yang dikirim dari pabrik Ammonia dengan tekanan 0,60 kg/cm 2g dan
temperature 38 0C dipisahkan terlebih dahulu kandungan airnya di Suction Separator (FA-
161) sebelum memasukki CO2 Booster Compressor (GB-102). Udara anti korosi sebanyak

1
2500 ppm sebagai Oksigen, atau 12500 ppm sebagai udara yang diperoleh dari GB-1301 di
injeksikan pada CO2 gas sebelum memasukki FA-161. CO2 gas ditekan hingga tekanan 30
Kg/cm2g oleh GB-102 dan ditekan lagi hingga 200 Kg/cm2g oleh GB-101 lalu masuk ke
reactor setelah melalui kerangan EMV-101.

Ammonia cair dan karbon dioksida bereaksi menjadi ammonium karbamat yang selanjutnya
terhidrasi menjadi urea dengan urutan reaksi sebagai berikut.
2NH3(l) + CO2(g) NH2COONH4(l) + 38.000 kal (1).
NH2COONH4(l) NH2CONH2(l) + H2O(l) - 6000 kal. (2).

Disamping kedua reaksi diatas, selama sintesa terjadi reaksi samping dimana terbentuk biuret
dari penguraian urea. Reaksi samping tersebut adalah :
2NH2CONH2(l) NH2CONHCONH2(l) + NH3(g) - Q (3).

Reaksi-reaksi di atas berlangsung dalam fasa cair. Tingginya temperature optimum reaksi
menyebabkan tekanan operasinya juga tinggi agar campuran reaksi tetap dalam fasa cair.
Reaksi pertama adalah pembentukan ammonium karbamat dari ammonia dan karbon
dioksida. Reaksi kedua adalah reaksi dehidrasi ammonium karbamat menjadi urea. Reaksi
ketiga adalah reaksi dimerisasi urea menjadi biuret.

Pada temperature antara 135 sampai dengan 190 0C reaksi (1) dapat berlangsung dengan
kecepatan tinggi tanpa membutuhkan katalis sehingga berlangsung hampir selesai asalkan
tekanan system pada temperature tersebut lebih tinggi daripada tekanan dekomposisinya. Jika
system tidak mengandung air dan perbandingan umpannya sesuai maka produk yang akan
dihasilkan dari reaksi (1) adalah ammonium karbamat. Adanya excess ammonia akan
memperbesar konversi CO2, tetapi masih perlu pemisahan sisa ammonia dari aliran produk.

Pembentukan ammonium karbamat merupakan reaksi yang sangat eksotermik, oleh karena itu
pemindahan panas secara terus menerus perlu dilakukan agar temperature tidak melebihi
temperature dekomposisinya. Pengontrolan temperature perlu dilakukan karena temperature
dibawah titik leleh ammonium karbamat akan membentuk lapisan yang dapat menempel pada

1
dinding reactor. Sedangkan jika temperature system diatas titik lelehnya, maka kita
dihadapkan pada masalah korosi.
Dehidrasi ammonium karbamat tidak berlangsung sampai selesai. Derajat konversinya
tergantung pada perbandingan mol NH3/CO2 dalam umpan reactor, temperature, tekanan dan
waktu tinggal reaksi. Perbandingan NH3/CO2 dalam umpan adalah 4/1. Adanya ammonia
berlebih akan memperbesar derajat konversi karena ammonia tersebut bertindak sebagai
dehidrasi agent. Ammonia akan menyerap air yang terbentuk sehingga mencegah reaksi balik
dari urea. Kadar air yang kecil akan menaikkan derajat konversi.

Selanjutnya reaksi (2) adalah reaksi endotermik lemah, oleh karena panas reaksi yang
dibutuhkan jauh lebih kecil dari pada panas reaksi yang dilepaskan oleh reaksi (1).
Kelebihan panas pada reaksi (1) akan mempertinggi konversi reaksi (2) sehingga
memperbesar laju pembentukan biuret yang tidak dikehendaki. Kandungan biuret tidak
dikehendaki karena selain mengurangi produk urea juga dapat menjadi racun bagi tanaman.
Pembentukan biuret dapat ditekan dengan adanya excess ammonia dan waktu tinggal yang
singkat.

Sedangkan penurunan tekanan akan mengurangi pembentukan ammonium karbamat

(memperkecil konversi CO2), Sedangkan kenaikan tekanan akan sangat berbahaya terhadap
kekuatan dan ketahanan reactor. Temperatur top reactor dijaga agar tetap pada 190 0C
maksimum 192 0C. Temperatur yang rendah pada reactor dapat dapat menurunkan konversi
ammonium karbamat. Sebaliknya jika temperature top reactor melebihi 200 0C, dinding
reactor akan terkorosi dengan cepat. Demikian juga tekanan keseimbangan dari campuran
reaksi didalam reactor akan ikut naik dari tekanan semula.

Oleh karena itu konversi CO2 turun jika temperature dan tekanan reactor rendah,
perbandingan mol NH3/CO2 rendah. Penurunan ini memperbesar kandungan ammonium
karbamat pada hasil reaksi sehingga nantinya akan memperbesar beban High Pressure
Decomposer (DA-201), yang berarti memperbesar konsumsi steam pemanas untuk
dekomposisi ammonium karbamat. Selain itu penurunan konversi CO2 juga akan
memperbesar kandungan CO2 dalam larutan di High Pressure Absorber Cooler ( EA-401).

1
Jika kandungan ini terlalu tinggi maka keseimbangan dalam High Pressure Absorber ( DA-
401) akan hilang dan proses absorbsi akan terganggu. Lolosnya CO2 bersama-sama dengan
NH3 dari top HPA dapat membentuk ammonium karbamat padat yang akan menyumbat pipa-
pipa dan merusak peralatan yang terbuat dari karbon steel.

Pengaturan temperature dan pemindahan panas didalam reactor dilakukan dengan kombinasi
antara excess ammonia ke reactor, banyaknya larutan karbamat yang dikembalikan ke reactor
dan temperature ammonia cair yang masuk ke reactor.

Didalam system yang mengandung NH3; CO2; dan H2O, reaksi-reaksi kimia yang mungkin
berlangsung adalah :

2 NH3 + CO2 NH2OCONH4 (ammonium karbamate).

NH3 + CO2 + H2O NH4HCO3 (ammonium bicarbonate).
NH2OCONH4 + H2O (NH4)2CO3 (ammonium carbonate).
(NH4)2CO3 + H2O (NH4)2H2OCO3 (ammonium karbonat
monohidrat).
NH2OCONH4 NH2CONH2 + H2O
(urea)
2 NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3
(biuret).
NH2CONH2 NH4NCO (ammonium sianat).
NH2CONH2 HNCO + NH3
(asam sianat).

1
SEKSI PURIFIKASI/DEKOMPOSISI

Pada seksi ini urea dipisahkan dari komponen-komponen hasil reaksi di reactor berupa
ammonium karbamat, excess ammonia, air dan biuret tersisa. Setelah melewati kerangan
pengatur Let Down Valve (PRCA-101) yang berada di puncak reactor, tekanan menjadi 17
Kg/cm2g dan temperature 124 0C, sebagian ammonium karbamat akan terurai (flash) menjadi
gas NH3 dan CO2. Campuran gas dan larutan yang keluar dari reactor di alirkan ke seksi
purifikasi/dekomposisi untuk dipisahkan semua excess ammonia dan ammonium karbamat
dari urea. Pemisahan dilakukan secara dekomposisi termal yang diikuti oleh proses stripping.
Dekomposisi termal ini dilakukan dalam tiga tahap, yaitu :

1. High Pressure Dekomposer (HPD) (DA-201), yang beroperasi pada tekanan 17

Kg/cm2g dan temperature 160 0C.
2. Low Pressure Dekomposer (LPD) (DA-202), yang beroperasi pada tekanan 2,5
Kg/cm2g, temperature bagian atas 117 0C dan temperature bagian bawah 115 0C.
3. Gas Separator (GS) (DA-203), tangki yang terdiri dari 2 bagian terpisah yang
disatukan. Bagian atas disebut Gas Separator yang beroperasi pada tekanan 0,3
Kg/cm2g dan temperature 109 0C, sedangkan bagian bawah disebut Oxidizing
Column yang beroperasi pada tekanan atmosfir dan temperature 92 0C.

Prinsip dari seksi dekomposisi ini adalah memanaskan dan menurunkan tekanan, sehingga
ammonium karbamat terurai menjadi gas-gas NH3 dan CO2, seperti reaksi berikut ini :
NH2COONH4 2NH3 + CO2 + H2O

Selama dekomposisi, urea dapat pula terhidrolisa seperti reaksi berikut.

NH2CONH2 + H2O 2 NH3 + CO2

Produk gas yang terbentuk dari hasil dekomposisi selanjutnya dikirim ke seksi recovery.

1
High Pressure Decomposer HPD (DA-201).

HPD (DA-201) terdiri dari ruang flashing pada bagian atas, empat sieve tray, penyekat, falling
film heater dan penampung larutan yang berada dibagian bawahnya.
Campuran urea, ammonium karbamat dan gas-gas produk reactor dengan tekanan 17 kg/cm2g
dan temperature 124 0C masuk ke bagian atas HPD (DA-201) melalui pipa yang menjorok ke
dalam ruangan atas. Pipa tersebut mempunyai lubang-lubang kecil yang memanjang pada sisi
sebelah bawah, sehingga campuran bertekanan tersebut akan memancar menyebabkan gas-gas
terpisah dari cairannya. Gas naik ke atas sedangkan larutan mengalir terus kebawah. Larutan
mengalir kebawah, melalui empat buah sieve tray. Larutan dari sieve tray ditampung oleh
suatu penyekat yang selanjutnya dialirkan menuju Falling Film Heater secara over flow
melalui pipa down spot yang terletak konsentris di pusat penyekat. Larutan mengalir kebagian
dalam tube-tube FFH melalui swirl yang memungkinkan terbentuknya annulus cairan yang
tipis dan turun kebawah secara berputar pada permukaan dinding bagian dalam tube. Hal ini
dimaksudkan untuk memperkecil waktu tinggal dalam tube pemanas sehingga pembentukan
biuret dan hidrolisa urea dapat ditekan. Pengatur temperature untuk FFH ialah TRC-202.

Larutan yang tertampung dipenyekat sebelum dialirkan ke FFH dipanaskan terlebih dahulu
dalam Reboiler yang disebut Reboiler for High Pressure Decomposer (EA-201). Steam
pemanas dibagian luar pipa dari FFH dan RHPD adalah Steam Middle (SM) 12 Kg/cm2g.
Untuk RHPD pengatur temperature nya adalah TIC-201.
Larutan itu dikembalikan lagi ke ruang yang sama dimana excess ammonia dan gas yang
teruapkan digunakan untuk pemanasan sieve tray, perputaran larutan pada reboiler
berdasarkan azas Thermo syphon. Udara anti korosi di injeksikan ke reboiler pada bagian atas
dari reboiler dan ke ruangan antara penyekat FFH oleh Air Compressor (GB-201).

Ketika melalui empat buah sieve trays, larutan ammonium karbamat terdekomposisi dan
excess Ammonia cair teruapkan karena adanya kontak dengan campuran gas panas yang
berasal dari Reboiler HPD (EA-201) dan Falling Film Heater (FFH). Campuran gas tersebut
bertindak sebagai stripping agent terhadap larutan ammonium karbamat yang turun kebawah.

1
 Panas penguraian dan panas untuk penguapan didapat dari panas sensible dan panas
kondensasi uap air pada sisi luar dari pipa pemanas. Hal ini memberikan pengurangan
konsumsi steam dan memungkinkan kandungan air tetap kecil dalam resirkulasi ammonium
karbamat. Perubahan secara mendadak, terutama jika temperature naik mengakibatkan up set
operasi yang serius di HPD. Kenaikan temperature yang disebabkan oleh pengatur
temperature yang tak bekerja dengan baik atau karena permukaan larutan yang tiba-tiba naik
dapat menyebabkan beberapa kerugian, antara lain :

Pemisahan CO2 dan NH3 bertambah besar yang diikuti oleh hidrolisa urea dan
pembentukan biuret meningkat pula.
Pemakaian steam di HPD (DA-201) bertambah besar, diikuti dengan guncangan
permukaan cairan yang mengakibatkan up set campuran gas ke HPAC ( EA-401).
Laju korosi dan erosi di reboiler akan meningkat.

Campuran gas yang telah dipisahkan di HPD (DA-201), selanjutnya mengalir ke HPAC ( EA-
401). Larutan dari dasar HPD (DA-201) dialirkan ke puncak LPD (DA-202) setelah
didinginkan terlebih dahulu didalam Tube Bundel Urea Heat Exchanger (EA-203).
Sebagian dari larutan ini akan terurai (flash) menjadi gas ammonia dan karbon dioksida
setelah melewati kerangan pengatur permukaan larutan LIC-201.

Low Pressure Decomposer LPD (DA-202)

LPD (DA-202) terdiri dari ruang flashing pada bagian atas, empat sieve tray, penyekat,
packed bed Rasching Ring dan penampung larutan yang berada di bagian bawahnya.

Larutan dari HPD (DA-201) dengan tekanan 17 Kg/cm2g dan temperature 160 0C, setelah
melewati UHE dan LCV-201, terus ke LPD dengan cara yang sama dengan larutan dari
reactor memasuki HPD.

1
Larutan yang terdiri dari urea, ammonium karbamat dan sedikit ammonia bersama-sama
dengan ammonium karbonat yang berasal dari Off Gas Absorber (OGA) (DA-402), turun
kebawah melalui empat buah sieve tray dan terjadi proses yang sama dengan di HPD.
Setelah melewati pipa konsetris larutan turun kebawah, memasuki packed bed yang berisi
Rasching Ring.
Dari ruang penyekat sebagian larutan pergi memasuki UHE pada bagian luar dari tube bundle,
untuk dipanasi agar sisa gas ammonia bisa diuapkan. Sebagian lagi dari larutan masuk ke
Reboiler for Low Pressure Decomposer (RLPD) (EA-202). Di RLPD terjadi proses seperti di
RHPD. Steam pemanas di RLPD adalah Steam Middle Low (SML) 7 Kg/cm2g, dengan
pengatur temperature TIC-203.
Pada tekanan 2,4 Kg/cm2g dan temperature antara 106 0C ~ 130 0C, larutan yang berupa
ammonium karbamat yang turun dari packed bed tidak mudah terurai menjadi gas Ammonia,
karbon dioksida dan air, dimana tekanan total (2,4 Kg/cm2g) adalah penjumlahan dari tekanan
parsial ammonia, karbon dioksida dan air. Agar ammonium karbamat itu terurai dibutuhkan
penambahan salah satu dari gas tersebut. Pada proses ini dibagian bawah packed bed dipasang
pipa yang bagian bawahnya mempunyai lobang lobang distributor (sparger pipe), untuk
memasukkan CO2 sebagai stripping yang akan merubah keseimbangan pada tekanan parsial
dari gas CO2, sehingga ammonium karbamat mudah terurai menjadi gas ammonia, karbon
dioksida dan air. CO2 stripping yang dimasukkan kepipa sparger, pada tekanan dan
temperature tersebut tidak bereaksi dengan ammonium karbamat, tapi hanya bertindak
menguraikan ammonium karbamat menjadi gas ammonia dan karbon dioksida lalu bersama-
sama naik keatas melalui rasching ring.

Larutan yang turun dari atas kontak langsung dengan campuran gas panas dari bawah secara
cunter current, sebagian larutan akan teruapkan dan bersama-sama naik keatas.

Pada saat penguraian ammonium karbamat oleh stripping CO2 terjadi panas, yang
mengakibatkan sebagian dari air berubah menjadi uap dan ikut naik keatas bersama-sama
dengan gas ammonia dan carbon dioksida. Untuk menyerap uap air tersebut perlu penyerap.
Pada proses ini dipakai ammonium karbonat yang berasal dari OGA dengan temperature 45
0C.

1
Gas-gas yang dipisahkan di LPD mengalir ke Low Pressure Decomposer LPA (EA-402).
Sedangkan larutan dari bawah LPD dialirkan ke Gas Separator (DA-203).

Gas Separator (DA-203)

Tangki dari Gas Separator (DA-203) terbagi dua. Bagian atas disebut Gas separator, bagian
bawah disebut Oxidizing Column. Gas Separator beroperasi pada tekanan 0.3 Kg/cm2g dan
temperature 111 0C. Oxidizing Column beroperasi pada tekanan Atmosfer dan temperature 92
0C.

Larutan dari LPD dengan tekanan 2.4 Kg/cm2g dan temperature 116 0C melewati kerangan
pengatur permukaan LCV-202, memasuki Gas Separator melalui pipa sparger yang mencorok
keruang separator, untuk dipisahkan campuran gas dengan larutan secara memancar.
Campuran gas menuju ke Off Gas Condenser (EA-406) setelah terlebih dahulu melalui
kerangan pengatur tekanan PIC-203.. Sedangkan larutan turun kebawah melalui pipa yang
berbentuk U ke Oxidixing Column. Didalam Oxidizing Column terdapat packed Bed yang
berisi Rasching Ring. Larutan mengalir melalui packed bed dan terjadi kontak dengan udara
yang dihembuskan melalui pipa distributor dibagian bawah packed bed. Off Gas Circulating
Blower (GB-401) menghembuskan udara untuk menghilangkan sisa-sisa ammonia dan karbon
dioksida, juga berfungsi untuk mengoksidasi logam-logam yang mungkin ada dalam larutan
(mengoksidasi ion-ion ferro menjadi ion-ion ferri). Kurangnya udara yang dihembuskan akan
menyebabkan oksidasi senyawa ferrous yang terlarut menjadi tidak sempurna, sehingga
produk urea yang dihasilkan menjadi tidak jernih. Sebaliknya bila hembusan udara terlalu
banyak, menyebabkan bertambahnya konsumsi steam pemanas yang berada dibawah dari pipa
distributor tersebut. Temperatur optimum dari larutan Urea di bawah Oxidizing Column
adalah 92 0C, temperature ketinggian atau kerendahan menyebabkan kurang sempurnanya
dekomposisi dan menpercepat laju hidrolisa urea.
Steam pemanas yang masuk ke tube bundle adalah Steam Low (SL) 4.0 Kg/cm2g.
Temperatur dikontrol oleh TIC-204.

1
Campuran gas yang keluar dari Oxidizing Column dengan temperature 108 0C, bergabung
dengan campuran gas dari Gas Separator menuju EA-406.
Larutan Urea dari bawah Oxidizing Column dipompakam oleh (GA-205) melewati kerangan
pengatur permukaan LICA-203 menuju Kristaliser.

SEKSI RECOVERY

Seksi Recovery terbagi atas :

Recovery Karbamat dan
Recovery Ammonia.

Recovery Karbamat.

Pada seksi ini campuran gas NH3; CO2 hasil dari dekomposisi dikembalikan ke reactor dalam
bentuk larutan Ammonium Karbamat, setelah melalui proses kondensasi dan penyerapan.
Gas-gas gabungan yang keluar dari Gas Separator (DA-203) dan Oxidizing Column
mengalami kondensasi pada temperature 60 0C didalam Shell Side Off Gas Condenser (EA-
406). Cairan yang terbentuk ditampung didalam Off Gas Absorbent Tank (FA-403) dengan
penambahan sedikit Kondensat untuk pengenceran. Sedangkan campuran gas yang tidak
terkondensasi di EA-406 dialirkan ke bagian bawah Off gas Absorber (DA-403).

Off Gas Absorber (DA-203) terdiri dari dua packed bed. Larutan absorben yang digunakan
untuk menyerap gas ammonia dan carbon dioksida yang tersisa adalah :
Larutan ammonium karbonat encer dari OGAT (DA-403) yang diumpankan ke packed
bed bagian atas Off gas Absorber (DA-402) setelah terlebih dahulu didinginkan sampai
temperature 36 0C di shell side Off Gas Absorber Final Cooler (EA-408).
Larutan sirkulasi ammonium karbonat encer dari bagian bawah Off Gas Absorber (DA-
402) setelah didinginkan terlebih dahulu di dalam shell side Off Gas Absorber Cooler
(EA-407) lalu diumpankan ke packed bed bagian bawah.

1
Pengendalian laju aliran absorben ammonium karbonat encer dilakukan oleh pengatur
permukaan LIC-403. sedangkan pengaturan temperature operasi Off Gas Absorber (DA-402)
dilakukan demgan mengatur laju air pendingin ke masing-masing condenser EA-406; EA-407
dan EA-408. Kenaikan temperature menyebabkan banyak gas ammonia yang lolos dari
puncak DA-402.

Sisa-sisa campuran gas dari puncak DA-402 dihembuskan ke bagian bawah Gas Separator
oleh Off Gas Circulating Blower (GB-401), setelah ditambah dengan udara pada bagian
suction blower tersebut.
Tekanan discharge GB-401 diatur dengan jumlah penambahan udara luar yang masuk ke
suction blower dan control tekanan PIC-404 pada discharge, yang akan membuang ke
atmosfir bila tekanan discharge berlebih.

Larutan ammonium karbonat encer dari bagian bawah DA-402, selain disirkulasikan sebagai
penyerap ke packed bed bagian bawah juga dialirkan ke dua jurusan. Ke bagian atas dari
packed bed Low Pressure Absorber (EA-402) dan kebagian atas dari sieve trays Low Pressure
Decomposer (DA-202).

Campuran gas yang keluar dari puncak DA-202, memasuki Low Pressure Absorber (EA-402)
melalui pipa distributor yang memanjang dibagian bawah dari EA-402. Gelembung-
gelembung campuran gas naik keatas diserap oleh larutan yang berada didalam EA-402.

Larutan yang berada didalam EA-402 berasal dari campuran larutan ammonium karbonat
encer dari dasar DA-402 dan larutan Induk dari Mother Liguor Tank (FA-203).

Campuran gas yang tidak terserap didalam EA-402, memasuki Scrubber EA-402 naik keatas
melalui rashing ring packed bed lalu diserap oleh ammonium karbonat dari DA-402.

Sedangkan larutan induk (mother liquor) masuk ke EA-402 selain sebagai penyerap juga
untuk mengembalikan biuret ke reactor untuk diproses kembali menjadi urea.

1
Jumlah larutan Induk ke EA-402 diatur oleh pengatur flow FIC-204.
Jumlah larutan ammonium karbonat ke puncak scrubber EA-402 diatur oleh pengatur flow
FIC-404. Steam kondensat disiapkan melalui LIC-402, untuk menjaga permukaan larutan
didalam EA-402 selalu mantap.
Temperatur dipertahankan pada 45 0C dengan mengatur aliran air pendingin melalui HC-401.
Tekanan 2,2 Kg/cm2g diatur oleh PIC-402 yang diatur secara otomatis. Bila berlebih, gas
yang tersisa dialirkan ke DA-402 bergabung dengan gas sisa EA-406.

Konsentrasi CO2 didalam larutan EA-402 dijaga sekitar 16 % (2,5 liter CO2 dalam 25 cc
larutan).

Larutan ammonium karbamat dari LPA (EA-402) dipompakan ke bagian atas dari packed bed
yang terdapat didalam High Pressure Absorber (DA-401). Sebelum memasuki HPA, larutan
tersebut melalui FRC-401, ditambah ammonia cair dari Ammonia Recervoir (FA-401) dengan
pengaturan FIC-402, kemudian melalui Mixing Cooler baru kemudian masuk ke HPA.

Didalam High Pressure Absorber Cooler (HPAC) (EA-401) dan HPA (DA-401) semua gas
carbon dioksida dari HPD (DA-201) diserap seluruhnya sehingga menjadi ammonium
karbamat. Larutan absorben berasal dari LPA dan Aqua Ammonia yang berasal dari Ammonia
Recovery Absorber (EA-405).

Absobsi tersebut terjadi dalam tiga tahap, yaitu :

Tahap pertama
Campuran gas dari puncak HPD masuk melalui pipa sparger yang menempel pada dasar
dinding dalam dari HPAC dan membentuk gelembung-gelembung gas dalam larutan,
disini 65 % dari gas-gas tersebut ter-absobsi.
Tahap kedua
Campuran gas yang tersisa keluar dari HPAC menuju bagian bawah dari HPA, kemudian
naik keatas melewati celah-celah Intercooler untuk didinginkan, terus keatas melalui
packed column dimana sisa CO2 yang berada dalam 35 % gas ter-absobsi oleh larutan
yang turun dari atas.

1
 Tahap ketiga
Gas-gas ammonia dari packed column discrubbed oleh larutan ammonia cair sambil
mengalir keatas melalui lima Bubble Cap trays agar sisa-sisa karbon dioksida dapat
diserap dengan sempurna.

Di bagian tengah dari Drain separator yang terdapat dibagian atas dari HPA, terdapat pipa
yang pada bagian atasnya terpasang vortex breaker dengan 3 blade yang melengkung.
Kabut gas ammonia, naik keatas secara berpusing karena melewati vortex breaker tersebut
sehingga uap air yang kemungkinan ikut dalam kabut gas ammonia terlempar dan terpisah
lalu tertampung di Drain Separator. Air yang terbentuk turun kebawah ke HPAC.

Dalam proses Total Recycle C Improved, salah satu factor terpenting adalah menjaga kondisi
HPA semantap mungkin (temperature; tekanan operasi; permukaan larutan di HPAC dan
konsentrasi CO2 dalam larutan di HPAC). Konsentrasi CO2 dalam ammonium karbamat
harus selalu dijaga sekitar 30 ~ 35 % atau 6,5 liter CO2 dalam 25 cc larutan (hal ini berlaku
untuk temperature ambient 18 0C, untuk Indonesia dengan temperature 29,5 0C, konsentrasi
CO2 adalah 7,5 liter dalam 25 cc larutan). Temperatur puncak HPA diatur dibawah 50 0C oleh
adanya penguapan ammonia cair pada bubble cap trays dengan menggunakan ammonia
sebagai reflux melalui FIC-403.

Temperatur gas dari packed column dikontrol pada 60 0C oleh penguapan ammonia cair yang
ditambahkan ke larutan recycle sebelum memasuki Mixing Cooler.

Temperatur HPAC dikontrol dan dijaga pada 100 0C oleh tiga media pendingin yang masuk
ke bagian tube side dari HPAC tersebut.
Ketiga media pendingin itu, ialah :
Urea slurry yang datang dari Kristaliser (FA-201) bagian bawah memasuki tube side
HPAC, keluar dan kembali ke Kristaliser bagian atas. Hampir 63 % panas pembentukan
ammonium karbamat dari proses penyerapan CO2 diserap oleh urea slurry, dan panas
tersebut digunakan untuk penguapan air di Kristaliser bagian atas.

1
 Hot Water yang be-sirkulasi dari Hot water Tank (FA-703) memasuki tube side HPAC,
keluar memasuki tube side ammonia preheater sebagai pemanas awal ammonia lalu
kembali ke Hot Water Tank. Sekitar 28 % panas pembentukan diserap oleh Hot water.
Sisa yang 9 % diserap oleh air pendingin yang datang dari Cooling Tower W-EF-601.
Pengaturan temperature dilakukan oleh pengatur temperature TRCA-401, yang terpasang
pada line keluar dari air pendingin tersebut.

Jika temperature HPAC naik, maka gas CO2 akan lolos ke HPA dan akan ikut bersama gas
ammonia keluar dari puncak HPA. Akan terjadi penyumbatan di line sesudah puncak HPA
yang terbuat dari Carbon Steel. Sebaliknya bila temperature turun, akan terjadi pembekuan
ammonium karbamat di bagian luar dari tube-tube. Temperatur solidifikasi (pembekuan)
ammonium karbamat ialah 91 0C.

Recovery Ammonia.

Gas ammonia yang keluar dari puncak HPA, masuk ke shell side Ammonia Condenser (EA-
404 A~D). Hampir semua gas ammonia terkondensasi disana. Cairan ammonia yang
terbentuk oleh kondensasi tersebut turun kebawah, masuk ke Ammonia Reservoir (FA-401).
Gas-gas yang tidak terkondensasi kebanyakan berupa gas inert yang ikut ke urea plant
bersama gas karbon dioksida, ammonia cair dan udara sisa pasivasi yang dimasukkan ke
reactor dan ke HPD /RHPD. Campuran gas Inert dengan sedikit ammonia yang lepas dari
ammonia condenser mengalir ke Ammonia Recovery Absorber (EA-405).

EA-405 terdiri dari empat buah absorber yang tersusun seri keatas dengan dimensi yang
semakin kecil. Campuran gas masuk absorber paling bawah (EA-405 # 4/4) melalui pipa
sparger yang terendam cairan. Gas ammonia yang tidak terserap di EA-405 # 4/4 naik keatas
melalui pipa masuk ke EA-404 # , demikian seterusnya sampai ke EA-405 # . Sisa
ammonia di EA-405 # diserap pakai condensate yang terlebih dulu didinginkan di
Condensate Cooler (EA-701), sehingga membentuk Aqua Ammonia yang kemudian turun
kebawah secara over flow memasuki EA-405 # 2/4, demikian seterusnya sampai di EA-405 #
4/4. Konsentrasi Aqua Ammonia di EA-405 # 4/4 adalah 70 % ammonia, 30 % air.

1
Aqua ammonia yang terbentuk di EA-405 kemudian dipompakan untuk penyerap di HPA
dimana sebelum memasuki HPA terlebih dahulu ditambah ammonia yang berasal dari GA-
404 (Ammonia boast Up pump) dengan melewati pengatur flow FIC-403.
Gas-gas Inert dibuang keluar melalui PIC-403 yang berada di puncak EA-405 # .
Tekanan operasi ammonia recovery absorber ialah 16,5 Kg/Cm2G.

SEKSI KRISTALISASI DAN PEMBUTIRAN.

Peralatan pada seksi Kristallisasi adalah sebagai berikut :

1. Kristallisasi bagian bawah ( Crystallizer bottom part) FA-201 bottom part.
2. kristalisasi bagian atas (Crystallizer upper part) FA-201 upper part. Sering juga
disebut sebagai Vacuum Concentrator.
3. Vacuum Generator.

Sebuah pipa yang disebut Barometric leg, menghubungkan FA-201 upper dan FA-201 bottom.
Kondisi vacuum terjadi di Vacuum Generator (EA-201) dengan borometric Condenser dan
Steam Ejector tingkat I dan II.

Larutan Urea dari Oxidizing column dengan konsentrasi urea 73,9 % dipompakan oleh GA-
205, memasuki kristalisasi bagian bawah melalui lubang inlet yang terletak dibagian atasnya.
Kristalisasi urea dilakukan dengan secara vacuum, sehingga air akan menguap pada
temperature rendah. Larutan urea ini bercampur dengan larutan urea jenuh yang turun dari
barometric leg FA-201 upper, dan larutan urea dari sirkulasi yang dilakukan oleh pompa GA-
202 ( dari bawah FA-201 bottom kembali ke FA-201 bottom pada bagian atas).
Sebagian larutan dari bagian tengah FA-201 bottom dipompakan oleh GA-201 memasuki tube
side HPAC sebagai penyerap panas, kemudian kembali ke FA-201 upper setelah ditambah
dengan larutan Induk.

Uap air tersedot oleh tekanan vacuum di Steam Ejector yang menggunakan steam 12
Kg/cm2. Kemudian Uap air terkondensasi oleh air yang besirkulasi melalui barometric

1
condenser (EE-201# 1 & # 2), dan bersama-sama masuk ke sumur dari Cooling Tower proses
Crystallizer ( W-EF-602).

Vacuum Concentrator bekerja pada tekanan vacuum 102 mm Hg Absolut dan temperature 72
0C. Panas penguapan air didapat dari panas sensible larutan urea yang masuk dari DA-203;
panas kristallisasi urea; panas yang didapat dari serapan panas dari urea yang besirkulasi di
tube side HPAC dan panas Hot Water jacket.
Tekanan vacuum dan temperature untuk kristalisasi diatur sedemikian rupa, sehingga urea
yang keluar mengandung kristal urea (density) 30 % ~ 35 % berat.

Larutan urea slurry ini dipompakan dari bawah FA-201 bottom oleh GA-202, memasuki
Prethickener (FD-201) lalu Centrifuge (GF-201), sebagian larutan dikembalikan ke FA-201
bottom. Didalam pretickener terdapat kasa untuk penyaring larutan urea dimana larutan pekat
terus turun ke centrifuge sedangkan larutan encer memasuki kasa dan turun ke Mother Liquor
Tank (FA-203), sesampainya di centrifuge larutan urea pekat memasuki basket distributor
yang berputar. Dengan adanya gaya sentrifugal larutan urea pekat menjadi kristal urea karena
air yang masih terdapat di larutan terlempar melewati distributor basket lalu turun ke mother
liquor. Selain berputar basket distributor juga bergerak maju mundur, sehingga kristal urea
terdorong kedepan memasuki lorong melingkar yang dipasang tepat berada didepan dari
basket. Diujung dari basket dipasang alat penyekerap kristal urea yang disebut Cake Scrapper.
Urea yang terdorong ke lorong melingkar, disekrap dan karena gaya sentrifugal memasuki
pipa yang terpasang pada lorong melingkar tersebut, lalu memasuki sebuah alat yang
mempunyai lorong yang berputar kebawah (Cake Catcher). Dimana pada sisi lain dari lorong
tersebut dipanasi oleh steam tekanan 1 kg/cm2g yang didapat dari penurunan steam 4
Kg/cm2g.

Pengeringan kristal urea dimulai dari Cake Catcher, lalu ke Fluiding drayer (FF-301) untuk
menguapkan kandungan airnya hingga menjadi 0,5 % (maksimal). Udara panas untuk
pengering di fluiding drayer diperoleh dari hembusan udara fan GB-301, kemudian melalui
Air Heater (EC-301). Temperatur udara pemanas di jaga pada 100 0C. Temperatur tersebut
tidak boleh mencapai temperatur titik leleh urea (132,7 0C).

1
Kristal urea yang telah kering terdorong keatas bersama-sama dengan udara panas memasuki
pipa Pneumatic, terus kepuncak Prilling Tower (IA-301) oleh isapan fan GB-302, diterima
oleh empat buah Cyclone (FC-301) untuk dipisahkan dari udara panas yang membawanya.
Keluar dari dasar Cyclone, kristal urea masuk ke Melter (EA-301) melalui Screw Conveyor
(JD-301).
Pneumatic line memasuki cyclone pada bagian samping sedemikian rupa, sehingga kristal
urea kering dengan konsentrasi 99,5 % dan kandungan air 0,5 % akan turun kebawah dengan
memutar pada dinding dalam cyclone karena gaya sentrifugal. Lalu menumpuk dibagian
bawah dari Dust Box Cyclone. Karena adanya tumpukan urea, maka tekanan vacuum yang
menarik lempengan (Trickle Valve) yang dipasang dibagian bawah Dust Box menjadi hilang
disebabkan berat tumpukan urea. Trickle Valve akan membuka, urea turun ke Screw
Conveyor (JD-301), seterusnya masuk ke Melter. Bila urea sudah turun semua ke screw
Conveyor, vacuum terbentuk lagi dibagian bawah Dust box, trickle valve kembali menutup.
Demikian lah kejadian nya berulang-ulang.

Udara panas dan sedikit debu urea yang terbawa dari cyclone karena isapan fan GB-302 terus
ke Dust Separator (FD-304). Debu urea ditangkap dengan air yang dispraykan dari Spray
Nozzle yang dipasang di bagian atas dari dust separator, kemudian turun ke dust chamber.

Kristal urea jatuh diatas tube-tube peleleh yang terdapat di dalam melter. Steam SML yang
bertekanan 7 Kg/cm2g memasuki bagian dalam tube setelah terlebih dahulu melalui kerangan
pengatur PIC-301. Untuk melelehkan kristal urea sampai ke inti kristal pada bagian bawah
antara tube-tube peleleh dipasang Spacer Rod, sehingga celah turun urea leleh kecil, dan
pelelehan menjadi sempurna.
Urea leleh (Molten urea) turun dari melter memasuki Head tank (FA-301), lalu masuk ke
Acoustic Granular PF-301 dan dipancarkan keluar melalui lobang-lobang distributor yang
terdapat dibagian bawah acoustic granular.
Temperatur pada outlet melter diatur pada 138 0C. Bila temperature mencapai 136 0C maka
urea leleh akan susah melewati lobang distributor, yang dapat mengakibatkan buntuan di

1
Acoustic Granular. Sebaliknya bila terperatur melebihi 140 0C urea akan berubah menjadi
Biuret.

Lelehan urea yang dipancarkan dari acoustic granular dengan temperature 138 0C, turun
kebawah dan didinginkan oleh hembusan udara dari fan GB-303. Udara pendingin dari GB-
303 naik ke atas setelah terlebih dahulu melalui lobang-lobang distributor yang terdapat pada
Fluidizing Cooler.
Butir-butir urea yang memadat didinginkan lagi di Fluidizing Cooler sampai temperature 40
0C.
Butir-butir urea turun dari fluidizing cooler, dikirim ke tempat penyimpanan urea melalui
beberapa peralatan yaitu Belt Conveyor (JD-303), lalu masuk ke Trommol Screen (FD-303)
dimana urea produk dipisahkan dari ukurannya yang over size. Seterusnya urea produk
melalui Belt Conveyor yang dipasang peralatan untuk timbangan yang disebut Belt Scale (JF-
301) dengan peralatan timbangan WIS-301.

Hembusan udara dari GB-303 yang membawa debu-debu urea, sebelum keluar dari ruang
dust chamber terlebih dahulu diserap ureanya dengan air yang dispraykan diatas packed bed
yang terdapat diruang dust chamber. Udara keluar dari dust chamber juga karena isapan dari
fan GB-304 yang dipasang di bagian atas dari ruang dust chamber.

Larutan urea sekitar 25 % yang terbentuk di Dust Chamber berasal dari :

Air sprayer penyerap debu urea di dust separator yang turun melewati packed column
diruang dust chamber. Air sprayer dust separator berasal dari pompa GA-301 yang
suction nya diperoleh dari aliran line discharge pompa cooling tower proses Crystallizer,
GA-602.
Air sprayer untuk packed column dust chamber yang berasal dari air yang besirkulasi dari
pompa dust chamber (GA-302), dan menyerap debu yang berasal dari ruang bawah
Acoustic Granular.

1
Larutan dengan 25 % urea di dust chamber turun kebawah secara overflow dari ruang dust
chamber terus kebawah prilling tower dan ditampung di Disolving Tank FA-302 & FA-303.
Seterusnya larutan urea tersebut akan dikembalikan lagi untuk didaur ulang dengan beberapa
cara.
Dimasukkan ke Mother Liquor Tank.
Dimasukkan ke suction GA-201.
Dimasukkan ke line down stream FIC-204, line mother liquor ke LPA.
Dikirim ke Karbamat Tank (FA-402), untuk kemudian dikirim ke seksi recovery.