PENGARUH POSISI PENGELASAN DAN JENIS ELEKTRODA TEMPER

BEAD WELDING TERHADAP KETANGGUHAN HASIL LAS SMAW PADA

BAJA SS 41

Yanuar Pribadi, Eko Siswanto, Rudy Soenoko,

Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya Malang
Jl. MT. Haryono 167, Malang 65145, Indonesia
Email: pribadi.engineer@gmail.com

ABSTRAK

Pengelasan merupakan sebuah proses penyambungan dua atau lebih logam

yang banyak diaplikasikan dalam dunia industri. Dewasa ini terdapat teknik untuk
memerbaiki sifat logam hasil las diantaranya adalah temper bead welding. Penelitian
ini dilakuakan untuk mengetahui pengaruh posisi pengelasan dan jenis elektroda
temper bead welding hasil pengelasan smaw baja ss 41.
Penelitian ini menggunakan dua posisi berbeda, yaitu posisi mendatar (1G) dan
posisi vertikal (3G). Elektroda yang digunakan ada dua jenis, yaitu E6013 dan E7016.
Jenis pengelasan yang digunakan adalah SMAW dengan sambungan tipe butt-joint dan
menggunakan kampuh V 60°.
Nilai ketangguhan terbesar pada posisi pengelasan 3G dengan elektroda E6013
sebesar 21,7 Joule. Nilai ketangguhan terendah pada posisi pengelasan 1G dengan
elektroda E7016. Kekuatan impact terbesar pada posisi pengelasan 3G dengan
elektroda E6013 sebesar 0,271 joule/mm2. Kekuatan impact terendah pada posisi
pengelasan 1G dengan elektroda E7016 sebesar 0,097 joule/mm2.

Kata kunci: jenis elektroda, posisi pengelasan, SMAW, temper bead welding,
ketangguhan, baja SS 41.

PENDAHULUAN penggunaan logam pengisi (Cary,

Dewasa ini teknik las busur
listrik dengan elektrode terbungkus
telah dipergunakan secara luas dalam
penyambungan batang-batang pada
konstruksi bangunan baja
konstruksi mesin. Luasnya penggunaan
teknologi ini disebabkan karena
konstruksi bangunan baja dan mesin
yang dibuat dengan menggunakan
teknik penyambungan ini lebih ringan
dan proses pembuatannya juga lebih
sederhana sehingga biaya secara
keseluruhan menjadi lebih murah
(Wiryosumarto, 2004). Pengelasan
busur listrik adalah proses
penyambungan material
menghasilkan bagian yang menyatu
atau tumbuh bersama dari material
dengan memanaskannya
temperatur pengelasan, dengan
1980). Pemakaian baja karbon rendah
untuk bahan pembentukan struktur
ruang seperti struktur atap, tiang serta
batang kisi menambah keuntungan,
dan karena logam mempunyai daya tahan
yang besar terhadap patahan yang
disebabkan oleh berbagai beban
bergerak mekanis (Makowski, 1988).
Sering kali pengelasan harus
dilakukan pada posisi tertentu karena
mengikuti rancangan suatu konstruksi
seperti pengelasan langit-langit/plafon
bangunan, pada pojok bangunan, diatas
lantai dan sebagainya. Terlebih lagi
pada proses pengelasan berkelanjutan
yang yaitu suatu konstruksi memerlukan
pengelasan yang berurutan dan cepat
dengan posisi pengelasan yang berbeda-
pada beda. Dengan adanya keharusan posisi
pengelasan tertentu, maka akan
memberikan hasil yang berbeda
terhadap kekuatan dan kekerasan hasil
lasan (Cary, 1980).
Jenis elektroda juga
mempengaruhi karakteristik hasil lasan.
Setiap elektroda memiliki komposisi
yang berbeda serta kecocokan terhadap
suatu jenis material baja. Selain hal-hal
yang disebutkan di atas, dilakukan pula
penelitian tentang cara memperbaiki
sifat-sifat baja hasil las dengan cara
temper bead welding, yaitu dengan cara
pemanasan kembali (temper) logam las
dengan menggunakan panas las.
Dari jabaran di atas maka
dilakukan penelitian tentang pengaruh
posisi pengelasan dan jenis elektroda
temper bead welding terhadap
ketangguhan hasil las SMAW baja SS
41.
DASAR TEORI
Elektroda
Pada dasarnya bila ditinjau dari
logam yang dilas kawat elektroda
dibedakan menjadi lima, yaitu : baja
lunak, baja karbon tinggi, baja paduan,
besi tuang dan logam non ferro. Karena
filler metal harus mempunyai kesamaan
sifat dengan logam induk, maka
sekaligus ini berarti bahwa tiada
elektroda yang dapat dipakai untuk
semua jenis dari pengelasan.
Elektroda terbungkus sudah
banyak yang distandarkan
penggunaannya, standarisasi elektroda
berdasarkan JIS didasarkan pada jenis
fluks, posisi pengelasan dan arus las.

Tabel 1 Spesifikasi Elektroda Terbungkus dari Baja Lunak

Klasifikasi Jenis Fluks Posisi Jenis Kekutan Kekuatan Perpanjangan
AWS-ASTM Pengelasan Listrik Tarik Luluh (%)
(MPa) (MPa)

DC
High
E6010 F,V,OH,H Polaritas 510 430 27
Cellulose
Balik
AC/DC
High
E6013 F,V,OH,H Polaritas 510 450 25
Tytania
Ganda
AC/DC
E 6019 Ilmenit F,V,OH,H Polaritas 460 410 32
Ganda
AC/DC
Low
E 7016 F,V,OH,H Polaritas 570 500 32
Hydrogen
Balik
Iron
AC/DC
Powder
E 7018 F,V,OH,H Polaritas 560 500 31
Low
Balik
Hydrogen
Iron AC/DC
E 7024 Powder H-S, F Polaritas 540 480 29
Tytania Ganda

Tabel 2 Komposisi elektroda E6013 dan E7016

Dari tabel diatas diperoleh data elektroda E 7016 lebih tinggi

bahwa persentase komposisi Mn dibandingkan elektroda E6013, dimana
(mangan) dan Si (silikon) pada komposisi Mn dan Si dapat
meningkatkan kekuatan dan kekerasan
sambungan las. Dengan kadar Mn yang
leih banyak pada elektroda E 7016
maka unsur karbida mangan (Mn3C)
yang terbentuk akan lebih banyak jika
dibandingkan dengan elektroda E 6013.
Sedangkan untuk persentase komposisi
P (fosfor) dan S (sulfur) pada elektroda
E 6013 lebih tinggi dibandingkan E
7016 dimana komposisi P dan S yang
tinggi dapat menimbulkan
kecenderungan retak lebih tinggi dan
menurunkan mampu las. Persentase
komposisi C (karbon) pada kedua jenis
elektroda sama.
Jenis fluks yang digunakan pada
elektroda E 6013 berbeda dengan yang
Gambar 1 Macam posisi pengelasan
Didalam kenyataannya
pemilihan ukuran diameter tergantung
dari perencanaan, ukuran las, posisi
pengelasan, input panas serta keahlian
tukang lasnya. Ini bisa pula berarti
bahwa tiap ukuran diameter elektroda
mempunyai kaitan dengan besarnya
Ampere yang lewat pada elektroda
tersebut.
Posisi Pengelasan
Yang dimaksud dengan posisi
pengelasan adalah pengaturan posisi
atau letak gerakan elektroda las. Posisi
pengelasan yang diambil oleh operator
las biasanya tergantung dari letak
kampuh-kampuh atau celah-celah benda
digunakan pada E 7016. Elektroda E
6013 menggunakan tipe high cellulose
sebagai bahan fluks dengan bahan
utama adalah zat
organik sedangkan elektroda E 7016
menggunakan tipe low hydrogen
sebagai bahan fluks dengan bahan
utama adalah kapur dan fluorat. Kedua
jenis fluks ini memiliki fungsi utama
yang sama yaitu sebagai pelindung
selama proses pengelasan agar tidak ada
reaksi dengan udara luar seperti
hidrogen dan oksigen yang masuk ke
dalam proses pengelasan dikarenakan
menyebabkan cacat seperti terjadinya
retak (cracking) pada sambungan las.
kerja yang akan dilas. Posisi-posisi
pengelasan sesuai dengan standar AWS
(American Welding Society )
ditunjukkan pada gambar 1.
Peneliti sebelumnya Ahmadil
Amin (2012) melakukan pengelasan
temper bead yaitu dengan cara
pemanasan kembali melalui panas las.
Melalui temper bead welding
sebenarnya secara tidak langsung telah
dilakukan usaha penurunan
penggetasan. Dalam hal ini lapisan las
yang ada di bawah dipanaskan oleh
lapisan diatasnya sehingga dicapai
temperatur di atas titik transformasi Ac3
yang menyebabkan terbentuknya butir-
butir kristal yang halus. Hasil penelitian
menunjukkan bahwa ada perbaikan
yang signifikan pada mikrostruktur,
ukuran HAZ dan pengurangan
kekerasan sebagai akibat dari lapisan
tumpang tindih temper bead.

METODE PENELITIAN
Variabel bebas yang digunakan
adalah posisi pengelasan dan jenis
elektroda, sedangkan variabel terikat
yang diamati yaitu ketangguhan dan
kekuatan impact hasil lasan.
Parameter yang dipakai pada
penelitian sebagai berikut:
Posisi pengelasan: 1G = Mendatar dan
3G = Vertikal.
Beda elektroda: E6013 dan E7016. Gambar 3 Dimensi spesimen
Jadi, terdapat 4 perlakuan yaitu: P1 =
1G, E6013; P2 = 1G, E7016; P3 = 3G, Langkah kedua, spesimen yang
E6013 dan P4 = 3G, E7016. telah dilas dibentuk sesuai standar uji
Bahan penelitian adalah baja impact ASTM E 23-96.
karbon rendah (SS 41) dengan ukuran
panjang 100 mm, lebar 45 mm dan tebal
10 mm. Bentuk kampuh las V tunggal
dengan sudut 60° dan tipe sambungan
butt-joint.

Gambar 4 Spesimen Uji Impact

Langkah ketiga, yaitu

pengambilan data uji impact untuk
menentukan nilai ketangguhan dan
kekuatan impact spesimen.
Gambar 2 Ilustrasi kondisi
𝑘𝑒𝑘𝑢𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡 =
pengelasan 𝑡𝑒𝑛𝑎𝑔𝑎 𝑝𝑎𝑡𝑎ℎ 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒
(1)
𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑎𝑡𝑎ℎ 𝑚𝑚2
Prosedur pengambilan data 𝐺×𝑅 =
𝑡𝑒𝑛𝑎𝑔𝑎 𝑝𝑎𝑡𝑎 ℎ
Pertama, Dilakukan pengelasan …………………………(2)
cos 𝛽 −𝑐𝑜𝑠 𝛼
sesuai dengan perlakuan P1, P2, P3
sampai P4. Setelah pengelasan lapisan Hasil pengelasan dilakukan uji
pertama dilakukan quenching dengan struktur mikro untuk mengetahui
media air. Lalu dilakukan pengelasan kondisi pada lapisan 1, lapisan 2 dan
lapisan kedua. daerah HAZ.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Pembahasan Grafik
Gambar 5 Grafik perbandingan
ketangguhan
Pada gambar 5 dapat dilihat
grafik perbandingan ketangguhan pada
logam las. Spesimen yang memberikan
ketangguhan logam las tertinggi terjadi
pada perlakuan P3 yaitu sebesar 21,700
joule. Spesimen dengan perlakuan P2
memiliki ketangguhan terendah yaitu
7,727 joule. Spesimen tanpa perlakuan
memberikan ketangguhan yang paling
besar dibandingkan dengan
ketangguhan spesimen pada semua
perlakuan. Spesimen tanpa perlakuan
(TP) memiliki ketangguhan sebesar
24,329 joule.
Perlakuan P3 dan P4 dengan
posisi pengelasan vertikal memiliki
ketangguhan lebih besar dibandingkan
dengan posisi mendatar. Sedangkan
hasil las elektroda E6013 memiliki
ketangguhan lebih besar dibandingkan
elektroda E7016.
Gambar 6 Grafik perbandingan nilai
impact
Pada gambar 6 dapat dilihat
grafik perbandingan nilai impact pada
logam las. Spesimen yang memberikan
nilai impact logam las tertinggi terjadi
pada perlakuan P3 yaitu sebesar 0,271
joule/mm2. Spesimen dengan perlakuan
P2 memiliki nilai impact terendah yaitu
0,097 joule/mm2. Spesimen tanpa
perlakuan memberikan nilai impact
yang paling besar dibandingkan dengan
spesimen pada semua perlakuan.
Spesimen tanpa perlakuan (TP)
memiliki nilai impact sebesar 0,304
joule/mm2.
Dari kedua grafik dapat
disimpulkan, perlakuan P3 dan P4
dengan posisi pengelasan vertikal
memiliki ketangguhan dan nilai impact
lebih besar dibandingkan dengan posisi
mendatar. Hal ini terjadi karena arus
yang digunakan pada pengelasan
mendatar lebih besar dari posisi
vertikal, sehingga input panas yang
diterima juga lebih besar, yang
membuat logam las posisi mendatar
lebih keras. Sedangkan hasil las
elektroda E6013 memiliki ketangguhan
dan nilai impact lebih besar
dibandingkan elektroda E7016 sesuai
dengan tabel 1, yang menyebutkan
bahwa kekuatan tarik Elektroda E7016
lebih besar dibanding elektroda E6013.
Dalam teori, kekuatan tarik berbanding
terbalik dengan kekuatan impact.
Selain itu, dapat diketahui
bahwa ketangguhan dan nilai impact
seluruh perlakuan lebih rendah jika
dibandingkan dengan tanpa perlakuan
(TP) yang dijadikan sebagai
pembanding.
Hal ini tidak sesuai dengan
tujuan dari temper bead welding itu
sendiri, yaitu usaha penurunan
penggetasan melalui perbaikan struktur
mikro yang terjadi dengan cara
pemanasan kembali menggunakan
panas las. Hal ini terjadi karena proses
quenching yang digunakan setelah
pengelasan lapisan pertama dengan
media air. Hal ini mengakibatkan
perubahan struktur pada logam las
karena pendinginan cepat. Struktur
butiran yang terbentuk cenderung
kecil/halus. Selain itu terjadi
dekomposisi fasa dari austenite menjadi
martensite.
Hal ini mengakibatkan logam
las menjadi keras tapi bersifat brittle,
sehingga memiliki nilai impact kecil.

Hasil foto mikrostruktur

Gambar 8 Diagram TTT

Pada lapisan kedua logam lasan

tidak dilakukan pendinginan cepat
(quenching), tetapi dengan pendinginan
udara atau normalisasi. Sehingga
(a) P1 lapisan 1 (b) P1 lapisan 2
struktur yang terbentuk adalah pearlite.
Tampak pada gambar 7 pada lapisan
logam lasan kedua ukuran butiran lebih
besar/kasar dari pada lapisan pertama.
Selain itu, tingkat homogenitas
struktur butiran juga mempengaruhi
(c) P2 lapisan 1 (d) P2 lapisan 2
kekuatan impact. Semakin rendah
homogenitasnya maka kekuatan impact-
nya akan semakin tinggi. Hal ini tampak
pada gambar P3, struktur butirannya
paling kasar dan homogenitasnya
(f) P3 lapisan 1 (g) P3 lapisan 2 rendah dibandingkan perlakuan lainnya,
sehingga memiliki kekuatan impact
paling tinggi.

(h) P4 lapisan 1 (i) P4 lapisan 2

Gambar 7 Foto mikrostruktur logam
las

Pada lapisan pertama logam

lasan dilakukan pendinginan cepat
Gambar 9 Foto mikrostruktur baja
(quenching) dengan media air. Maka
SS41 tanpa perlakuan
dari itu, struktur yang terbentuk adalah
martensite. Struktur martensite
Baja SS41 termasuk kelas baja
memiliki ukuran butiran yang
karbon rendah. Dari diagram Fe-Fe3C
kecil/halus, tampak pada gambar 7 dari
struktur mikro yang terbentuk dari
seluruh perlakuan pada lapisan pertama.
karbon di bawah garis eutectoid adalah
Ukuran butiran yang kecil/halus
campuran antara ferrite dan pearlite
memiliki ikatan antar atom yang jelek,
yang tampak seperti pelat-pelat yang
sehingga kekuatan impact-nya rendah.
tersusun secara bergantian. Dilihat dari
ukuran butirannya besar dan kasar maka 5. David, S. A. 2003, Welding:
akan bersifat lunak dan ulet. Sehingga Solidification and Microstructure.
impact-nya tinggi. TMS Online.
tms.org/pubs/journals/JOM/0306/D
KESIMPULAN avid-0306.html. (diakses 2 Juni
1. Pengelasan dengan posisi vertikal 2014).
(3G) memiliki ketangguhan dan nilai 6. Kobelco. Welding Handbook.
impact lebih besar dibandingkan 7. Kou, S. 2003. Welding Metallurgy,
dengan posisi mendatar (1G), Second edition, New Jersey: John
sedangkan pengelasan dengan Wiley & Son Inc.
elektroda E6013 memiliki 8. Messler, Robert, W. 1999.
ketangguhan dan nilai impact lebih Principle of Welding Processes,
besar dibandingkan dengan elektroda Physics,Chemistry, & Metallurgy,
E7016. New York: John Wiley & Son.
2. Nilai ketangguhan tertinggi adalah 9. Pamungkas, 2009, Perbandingan
perlakuan P3 dengan 21,700 joule, Elektroda 7016 dan 7018 Proses
sedangkan nilai ketangguhan SMAW pada Plat ASTM A36
terendah adalah perlakuan P2 dengan dengan Tipe Butt Joint terhadap
7,727 joule. Kekuatan Tarik dan Lebar HAZ,
Kekuatan impact tertinggi adalah Tugas Akhir Jurusan D3 Teknik
perlakuan P3 dengan 0,271 Mesin Fakultas Teknologi Industri
joule/mm2, sedangkan kekuatan Institut Teknologi Sepuluh
impact terendah adalah perlakuan P2 Nopember, Surabaya.
dengan 0,097 joule/mm2. 10. Santhiarsa, I Gusti Ngurah Nintya,
dan Budiarsa, I Nyoman. 2008.
DAFTAR PUSTAKA Pengaruh Posisi Pengelasan dan
1. Abdulkareem S. Aloraiera, Suraj Gerakan Elektroda Terhadap
Joshib, Mahyar Asadic, Rubicel G. Kekerasan Baja JIS SSC 41, Jurnal
Alenac, John A. Goldakd. 2010. Ilmiah Teknik Mesin CAKRAM.
Microstructural and hardness Vol. 2 No. 2.
modeling: Effect of multiple bead 11. Schmid. 2008. Manufacturing
deposition in temper bead welding Process For Engineering Material
technique. International Journal of 5th edition, Pearson Education
Energy & Technology. 2 (16) 1-11. Inc.
ISSN 2035-911X. 12. Setyo, Rendy, P. 2013. Pengaruh
2. Amin, Ahmadil. 2012. Pengaruh Kecepatan Pengelasan dan Jenis
Besar Arus Temper Bead Welding Elektroda Terhadap Kekuatan
Terhadap Ketangguhan Hasil Las Tarik Hasil Pengelasan SMAW
Smaw Pada Baja St 37, Jurnal baja ST60, Jurnal Teknik Mesin
Ilmiah Media SainS. Volume 4 Univ. Brawijaya Malang.
Nomor 1. 13. Sonawan H., dan Suratman R.
3. Andrew D. A., Carl H. T., William 2006. Pengantar untuk Memahami
A. B., Kevin E. B., and Mark A. B. Proses Pengelasan Logam,
2011. Modern Welding 11th Cetakan kedua, Bandung: CV
Edition. Illinois: Goodheart- Alfabeta.
Willcox Co., Inc. 14. Suharno. 2008. Prinsip-Prinsip
4. Avner. 1974. Introduction to Teknologi dan Metalurgi
Physical Metallurgy (Second Pengelasan Logam, Surakarta:
Edition). New York: McGraw-Hill UNS Press.
International Book Company.
15. Supardi, E., 1996, Pengujian
Logam. Bandung: Angkasa.
16. Surdi T., dan Saito S. 1999.
Pengetahuan Bahan Teknik,
Cetakan Keempat, Jakarta: Pradnya
Paramita.
17. Tewari, S. P. 2010. Effect of
Welding Parameters On The
Weldability Materials,
International Journal of
Engineering Science and
Technology, Vol. 2(4), 2010, 512-
516.
18. Walpole, Ronald E. 2007.
Probability & Statistics for
Engineers & Scientists Eight
Edition, New York: Pearson
Education Inc.
19. Widharto S. 2006. Petunjuk Kerja
Las, Cetakan keenam, Jakarta: PT
Pradnya Paramita.
20. Wiryosumarto, H. dan Okumura, T.
2000. Teknologi Pengelasan
Logam, Cetakan Delapan. Jakarta:
21.
PT. Pradnya Paramita.