Pembentukan logam panas

A. Proses Produksi Pengecoran

Pengecoran logam merupakan salah satu teknik pembentukan yang dilakukan melalui

berbagai proses, antara lain: pembuatan cetakan, pencairan logam, penuangan logam cair,

pembongkaran cetakan dan lain-lain. Proses pengecoran biasanya dipakai untuk membuat

benda yang bentuknya cukup sulit. Dengan demikian proses pengecoran logam harus

dilakukan secara berurutan untuk mendapatkan hasil yang diinginkan. Aliran proses

pengecoran dapat dilihat pada gambar berikut:

Penuangan

Mesin pembuat cetakan

Sistem pengolahan pasir

Ladel

Tungku

Bahan baku

Rangka cetak

Pemeriksaan

Pembersihan

Pembongkaran

Pasir
 Gambar 6. Aliran proses pada pembuatan coran

(Sumber: Buku Teknik Pengecoran)

Sebelum dilakukan proses manufaktur terlebih dahulu akan melewati tahapan proses

produksi yang berurutan diantara lain:

1. Engineering

Sebagian perusahaan menyebut engineering adalah salah satu proses produksi

yang meliputi gambar dari produk dan pemilihan material yang digunakan untuk bahan

baku pembuatan sebuah produk.

a. Material atau Bahan Baku

Bahan-bahan teknik yang terdiri atas bahan alam, bahan tiruan, bahan logam

dan bahan non-logam, logam ferro dan logan non-ferro dari berbagai sifat dan
 karakteritiknya yang dapat dipilih dan digunakan sebagai bahan pembuat cetakan

model (pattern) melalui pencetakan pasir (sand-cast), cetakan logam (die-cast), serta

sebagai bahan baku produk pengecoran, antara lain sifat mekanik secara umum, berat

jenis, dan titik cair (melting point) dari berbagai jenis logam. Bahan teknik yang

digunakan untuk membentuk sebuah produk dikelompokkan dan dapat dilihat pada

gambar 7.

Gambar 7. Ikhtisar bahan-bahan teknik

(Sumber: Hardi Sudjana)

b. Gambar
 Dalam proses pembentukan logam maupun pembentukan benda kerja secara

umum membaca dan menggunakan gambar kerja ini merupakan bagian dari proses

pekerjaan yang tidak dapat ditawar lagi. Kemampuan membaca gambar menjadi

syarat utama bagi berbagai pelaku yang melayani kebutuhan produk teknologi atau

Industri Manufacture, apakah sebagai tenaga pemasaran, Quality Assurance dan

Quality Control, Operator dan lain-lain dimana di dalam gambar kerja akan dimuat

berbagai informasi dari benda pekerjaan yang dikehendaki seperti kualitas mekanis,

bentuk dimensional dan ukuran, Toleransi umum dan Toleransi khusus, Tanda

pengerjaan (Kekasaran permukaan) dan lain-lain, hal ini akan mengarahkan kepada

kita, dengan mesin apakah benda ini harus dikerjakan, bagaimana cara dan dengan

alat ukur apakah pengukuran dimensinya harus dilakukan, jenis bahan apakah yang

akan digunakan, adakah perlakuan yang harus dilakukan setelah pembentukan,

seberapa besarkah allowance yang harus diberikan jika akan dilakukan pekerjaan

finishing dan lain-lain, semua pertanyaan ini terdapat di dalam gambar kerja. Terdapat

tiga tipe di dalam penyajian gambar teknik ini, yaitu :

1) Gambar rencana lengkap (general arrangement drawings)

2) Gambar susunan atau rakitan (assembly drawings)

3) Gambar bagian (detail drawings)

Penyajian gambar untuk produk pengecoran tidak harus mempertimbangkan

teknik pembuatan pola serta berbagai kebutuhan dalam hubungannya dengan

 teknologi pengecoran, seperti garis pemotongan cetakan, penyusutan, penambahan

ukuran (Allowance) sudut benda tuangan, radius dan lain-lain.

2. Pola (pattern)

Menurut sudjana (2008:145) Pola, mal atau model (pattern), yaitu sebuah bentuk

dan ukuran benda yang sama dengan bentuk asli benda yang dikehendaki. Pada intinya,

pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan. Maka dari itu, kebanyakan industri saat ini

menggunakan permukaan pisah daripada satu bidang dan pada dasar cope (bagian atas

cetakan) dibuat agak dangkal. Selain itu, hal yang perlu diperhatikan pada pembuatan

pola adalah penyusutan logam cair, penambahan untuk proses permesinan, kemiringan

pola/ketirusan, distorsi, kelonggaran.

Faktor penting untuk menetapkan macam pola adalah proses pembuatan cetakan

dimana pola tersebut dipakai dan yang lebih penting lagi pertimbangan ekonomi yang

sesuai dari jumlah dari biaya pembuatan cetakan dan biaya pembuatan pola.

a. Pola kayu

Material ini paling sering digunakan sebagai pola, dan kayu yang biasanya digunakan

adalah kayu jati, mahoni, atau cemara. Pola dari kayu ini mudah dibentuk, ringan,

mudah didapat, serta harganya murah. Tetapi kelemahannya adalah sensitif terhadap

kelembaban, sehingga menyebabkan kayu ini mudah menyusut dan melengkung.

Selain itu kekuatannya rendah dan ketahanan terhadap aus juga rendah. Adakalanya

untuk meningkatkan kekuatan pola, kayu dilapisi dengan logam tertentu, misalnya

seng atau aluminium.

b. Pola logam dan paduan

Pola ini bersifat ekonomis jika kapasitas produksinya besar. Bahan pola biasanya

aluminium paduan, besi tuang, baja, atau paduan tembaga.

c. Pola resin sintetis

Dari berbagai macam resin sintetis, hanya resin epoksi-lah yang banyak dipakai. Ia

mempunyai sifat-sifat: penyusutan yang kecil pada waktu mengeras, tahan aus yang

tinggi, memberikan pengaruh yang lebih baik dengan menambah pengencer, zat

pemlastis atau zat penggemuk menurut penggunaannya. Resin polistirena (polistirena

berbusa) dipakai sebagai bahan untuk pola yang dibuang setelah dipakai dalam cara

pembuatan cetakan yang lengkap. Pola dibuat dengan menambahkan zat pembuat

busa pada polistirena untuk membuat berbutir, bentuk dan membuat busa. Berat

jenisnya sangat kecil yaitu 0,02-0,04 dan resin ini mudah dikerjakan, tetapi tidak

dapat menahan penggunaan yang berulang-ulang sebagai pola. Resin epoksi dipakai

untuk coran yang kecil-kecil dari satu massa produksi. Terutama sangat memudahkan

bahwa rangkapnya dapat diperoleh dari pola kayu atau pola plester. Berikut adalah

jenis-jenis pola:

Gambar 8. Pola Tunggal (Sumber: Artikel Asyari Daryus)

 Gambar 9. Pola Belah atau Pola Terpisah

(Sumber: Artikel Asyari Daryus)

Gambar 10. Pola Terlepas (Sumber: Artikel Asyari Daryus)

Gambar 11. Pola dengan Sistem Saluran

(Sumber: Artikel Asyari Daryus)

Gambar 12. Pola dengan Papan Penyambung

(Sumber: Artikel Asyari Daryus)

 Gambar 13. Papan Penuntun untuk Pola Roda

(Sumber: Artikel Asyari Daryus)

Gambar 14. Pola Sipat Lengkung dan Pola Sipat Datar

(Sumber: Artikel Asyari Daryus)

3. Pasir Cetak

Pasir cetak yang biasa digunakan adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir sungai,

dan pasir silica (SiO2) yang telah disediakan oleh alam. Khusus untuk pasir silica yang

diperoleh dengan cara mengambil dari gunung dan ada juga yang didapatkan setelah

memecah batu kwarsit. Untuk pasir gunung, dapat dipakai setelah dicampur air.

Sedangkan untuk yang lainnya, dapat dipakai setelah ditambahkan pengikat untuk

mengikat butir-butirnya satu sama lain dan baru dipakai setelah pencampuran.

Beberapa persyaratan yang harus dipenuhi oleh pasir cetak sebagai bahan dasar

dari cetakan pasir menurut Surdia (2000:109) adalah:

a. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan
dengan kekuatan yang cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat sehingga
tidak rusak karena dipindah-pindah dan dapat menahan logam cair waktu
dituang kedalamnya. Karena itu kekuatannya pada temperatur kamar dan
kekuatan panasnya sangat diperlukan.
b. Permeabilitas yang cocok. Dikuatirkan bahwa hasil coran mempunyai cacat
seperti rongga penyusutan, gelombang gas atau kekasaran permukaan, kecuali
jika udara atau gas yang terjadi dalam cetakan waktu penuangan disalurkan
melalui rongga-rongga diantara butir-butir pasir keluar dari cetakan dengan
kecepatan yang cocok.
c. Distribusi besar butir yang cocok. Permukaan coran diperhalus kalau coran
dibuat di dalam cetakan yang berbutir halus. Tetapi kalau butir pasir terlalu
halus, gas dicegah keluar dan membuat cacat, yaitu gelembung udara.
Distribusi besar butir harus cocok mengingat dua syarat yang disebut di atas.
d. Tahan terhadap temperatur logam yang dituang. Temperatur penuangan yang
biasa untuk bermacam-macam coran dinyatakan dalam daftar berikut.

TABEL 2. Temperatur penuangan untuk berbagai coran

Macam coran Temperatur penuangan (C)

Paduan ringan 650-750

Brons 1100-1250

Kuningan 950-1100

Besi cor 1250-1450

Baja cor 1500-1550

Sumber: Tata Surdia

e. Butir pasir dan pengikat harus mempunyai derajat tahan api tertentu terhadap
temperatur tinggi, kalau logam cair dengan temperatur tinggi ini dituang
kedalam cetakan.
 f. Komposisi yang cocok. Butir pasir bersentuhan dengan logam yang dituang
mengalami peristiwa kimia dan fisika karena logam cair mempunyai
temperatur yang tinggi. Bahan-bahan yang tercampur, yang mungkin
menghasilkan gas atau larut dalam logam adalah yang tidak dikehendaki.
g. Mampu dipakai lagi. Pasir harus dapat dipakai berulang kali supaya ekonomis.
h. Pasir harus murah.

4. Inti

Core atau inti adalah bagian yang terbuat dari pasir atau logam yang dimasukkan

kedalam cetakan untuk membentuk suatu rongga pada cetakan, atau bagian dari cetakan

yang tidak dapat dibentuk oleh pola (pattern). Misalnya lubang untuk baut. Karkteristik

dari core atau inti adalah:

a. Core harus keras dan memiliki kekuatan pada keadaan kering dan lembab. tanpa

keadaan diatas core tidak dapat dipakai dan tidak dapat bertahan terhadap logam cair.

b. Core harus memiliki permeabilitas yang baik supaya gas yang terdapat didalamnya

dapat keluar secara mudah.

c. Core harus dapat bertahan pada temperatur logam cair yang tinggi.

d. Inti pasir seharusnya memproduksi gas yang minimum ketika bersentuhan dengan

logam cair, sehingga sifat permeabilitas yang sangat tinggi tidak diperlukan dan

kekuatan yang sangat baik diperlukan untuk core tersebut.

e. Pada waktu penyiapan core seharusnya core tersebut mudah dihancurkan sehingga

setelah logam cair menjadi padat core dapat dihancurkan dengan mudah. Apabila core

tidak dapat dihancurkan maka akan sangat sulit dikeluarkan dari cetakan.
 Inti merupakan bagian dari pola atau dipasang setelah pola dikeluarkan. Inti bisa

dibagai atas: inti pasir basah dan inti pasir kering. Inti basah adalah bagian dari pola dan

terbuat dari bahan yang sama dengan cetakan. Inti pasir kering dibuat secara terpisah dan

dipasang setelah pola dikeluarkan. Gambar di bawah ini adalah jenis-jenis inti:

Gambar 15. Pola dengan Inti Pasir Basah (Sumber: Artikel Asyari Daryus)

Gambar 16. Inti Pasir Kering yang Disangga pada Kedua Ujungnya

(Sumber: Artikel Asyari Daryus)

Gambar 17. Inti Pasir Kering Vertikal (Sumber: Artikel Asyari Daryus)

Gambar 18. Inti Pasir Kering Horisontal

(Sumber: Artikel Asyari Daryus)

Gambar 19. Inti Pasir Kering yang Tergantung

(Sumber: Artikel Asyari Daryus)

Gambar 20. Inti Bawah

(Sumber: Artikel Asyari Daryus)

5. Prosedur Pembuatan Cetakan

Berdasarkan bahan yang digunakan, cetakan diklasifikasikan atas :

a) Cetakan pasir basah (green-sand molds)

Cetakan dibuat dari pasir basah. Urutan cetakannya berdasarkan

gambar berikut ini:

Gambar 21. Prosedur pembuatan cetakan pasir

(Sumber: Artikel Asyari Daryus)

 1) Belahan pola diletakkan diatas papan cetakan, drag siap untuk diisi pasir.

2) Drag telah dibalik dan pasangan belahan pola diletakkan diatasnya. Kup siap untuk

diisi pasir.

3) Cetakan telah siap pakai lengkap dengan inti-kering di tempatnya.

b) Cetakan kulit kering (skin dried mold)

Ada dua cara pembuatan cetakan :

1. Pasir disekitar pola setebal kira-kira 10 mm dicampur dengan pengikat sehingga

bila pasir mengering terbentuk permukaan yang keras. Bagian lainnya terdiri dari

pasir basah biasa.

2. Seluruh cetakan dibuat dari pasir basah kemudian permukaannya yang

bersinggungan dengan pola disemprot atau dilapisi bahan yang mengeras bila

dipanaskan. Pelapis terdiri dari minyak cat, molas, sagu atau bahan sejenis.

Permukaan harus dikeringkan dengan tiupan udara atau dengan pemanasan.

c) Cetakan pasir kering

Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan menggunakan material untuk pengikat.

Tempat cetakan terbuat dari bahan logam. Cetakan pasir kering tidak menyusut

sewaktu terkena panas dan bebas dari gelembung udara.

d) Cetakan lempung (loam mold)

 Cetakan lempung biasanya digunakan untuk cetakan benda yang besar. Kerangka

cetakan terbuat dari batu bata atau besi yang dilapis dengan lempung kemudian

diperhalus permukaannya. Pembuatan cetakan ini biasanya memerlukan waktu yang

lama.

e) Cetakan furan (furan mold)

Pasir yang kering dan tajam dicampur dengan asam fosfor yang dalam hal ini

merupakan reagens pemercepat. Resin furan ditambahkan secukupnya dan campuran

diaduk hingga resin merata. Pasir dibentuk dan dibiarkan mengeras yaitu sekitar 1

atau 2 jam.

f) Cetakan CO2

Pasir yang bersih dicampur dengan natrium silikat dan campuran dipadatkan di

sekitar pola, kemudian dialirkan gas CO2 dan campuran akan mengeras. Cetakan CO2

digunakan untuk bentuk yang rumit dan permukaan cetakannya licin.

g) Cetakan logam

Cetakan ini banyak digunakan pada cetakan die-casting (cetak tekan) logam dengan

suhu lelehnya rendah. Cetakan mempunyai permukaan yang licin.

h) Cetakan khusus

Cetakan khusus adalah cetakan yang terbuat dari plastik, kertas, kayu, semen, plaster

atau karet.
 Proses pembuatan cetakan dibedakan atas:

1) Pembuatan cetakan di meja (Bench molding)

Dipakai untuk benda-benda cor yang kecil.

2) Pembuatan cetakan di lantai

Dilakukan untuk benda cor yang berukuran sedang atau besar.

3) Pembuatan cetakan sumuran (Pit molding)

Digunakan untuk benda cor yang besar. Benda cor dituang dalam sumuran. Sumuran

terdiri dari drag dan kup. Sisi sumuran diperkuat dengan bata dan alas ditutupi

lapisan sinteryang tebal yang dihubungkan dengan pipa-pipa pelepas gas ke lantai

pabrik. Cetakan ini tahan terhadap tekanan tinggi.

4) Pembuatan cetakan dengan mesin

Pekerjaan memadatkan pasir, membalik cetakan, dan membuat saluran masuk

dilakukan dengan mesin sehingga pekerjaan menjadi lebih cepat dan efisien.

Langkah-langkah membuat cetakan adalah sebagai berikut :

Pertama-tama, belahan pola diletakkan diatas papan kayu yang rata. Kemudian

rangka cetak bawah (drag) diletakkan diatas kayu (lihat gambar 1). Drag diisi penuh

dengan pasir kemudian dimampatkan dengan cara manual atau mesin. Setelah selesai

dimampatkan, pasir yang berlebih diratakan. Untuk memudahkan pelepasan gas

sewaktu penuangan, lalu pasir ditusuk-tusuk di beberapa tempat. Cetakan bagian

bawah tersebut kemudian dibalik, dengan demikian cope (cetakan atas) bisa dipasang.

Sebelum dibalik, ditaburkan pasir kering dan diatasnya diletakkan papan. Drag

dibalik dan permukaan pasir diratakan dan ditaburi pasir kering. Pasir kering yang

ditaburkan adalah pasir silika kering yang halus dan tidak ada kekuatannya. Pasir ini

mencegah melekatnya pasir dari kedua cetakan. Setelah itu kup diletakkan diatas drag

(gambar 1), pasak pin dipasang supaya tidak terjadi pergeseran. Pada cetakan atas

perlu dibuat saluran turun (sprue) yang merupakan saluran pengalir logam cair, suatu

pin tirus (sprue pin) ditempatkan lebih kurang 25 mm di kiri - kanan pola. Kemudian

cope diisi pasir, dipadatkan dan diberi lubang pelepasan gas. Untuk mengambil pola,

pertama-tama saluran turun dicabut, kemudian dibuat cawan tuang pada ujung saluran

turun sehingga memudahkan penuangan logam cair. Cope kemudian dilepas dan

dibalik. Sebelum belahan pola dilepas, pasir disekitar rongga cetakan diseka dengan

kain lembab untuk menjaga supaya pinggiran rongga cetakan tidak rontok. Belahan

pola kemudian dilepaskan. Sebelum cetakan ditutup, perlu dibuat saluran masuk

(gate) antara rongga cetakan dengan saluran turun.

Selain itu cetakan pola sekali pakai juga sering digunakan pada beberapa

perusahaan. Pola sekali pakai biasanya terdiri dari satu bagian. Umumnya cetakan

dibuat dari pasir basah, namun pasir jenis lainnya juga banyak digunakan. Saluran

turun dan bagian dari sistem saluran masuk merupakan bagian dari pola. Pola

termasuk saluran turun dan saluran tuangnya ditinggalkan dalam cetakan. Pada saat

proses pencetakan dimana logam cair dialirkan ke dalam cetakan, pola yang
 umumnya terbuat dari polistiren akan menguap dan logam cair akan mengisi rongga

cetakan. Proses pengecoran pola sekali pakai bisa dilihat pada gambar 22.

Gambar 22. Cetakan pola sekali pakai

(Sumber: Artikel Asyari Daryus)

Keuntungan-keuntungan dari proses ini adalah :

a) Sangat tepat untuk mengecor benda-benda dalam jumlah kecil.

b) Tidak memerlukan pemesinan lagi.

c) Menghemat bahan coran.

d) Permukaan halus.

e) Tidak diperlukan pembuatan pola belahan kayu yang rumit.

f) Tidak diperlukan inti atau kotak inti.

g) Pengecoran lebih sederhana.

Selain itu, cetakan pola sekali pakai juga memiliki beberapa kerugian antara lain:

a) Pola rusak sewaktu dilakukan pengecoran

b) Pola mudah rusak, karena itu butuh penanganan yang hati-hati

c) Pada pembuatan pola tidak dapat digunakan mesin mekanik

d) Tidak ada kemungkinan untuk memeriksa keadaan rongga cetakan.

Dalam membuat cetakan, juga perlu memperhatikan pembuatan saluran masuk.

Saluran masuk pada cetakan bertujuan mengalirkan logam cair ke dalam rongga

cetakan. Saluran masuk terdiri dari cawan tuang, pengalir dan saluran masuk tempat

logam mengalir memasuki rongga cetakan. Hal-hal yang perlu diperhatiakan adalah:

a) Aliran logam cair hendaknya memasuki rongga cetakan pada bagian dasar atau

dekat dasarnya dengan turbulensi seminimal mungkin.

b) Hindarkan terjadinya pengikisan dinding saluran masuk serta rongga cetakan

dengan mengatur aliran logam cair.

c) Pembekuan diusahakan terarah yaitu dimulai dari permukaan cetakan ke arah

masuknya logam cair.

d) Usahakan agar kotoran, slag, atau partikel lainnya tidak masuk ke rongga cetakan.
 Gambar 23. Pengaliran logam cair ke rongga cetakan

(Sumber: Artikel Asyari Daryus)

Cawan tuang dibuat untuk memudahkan ketika menuang logam cair dan untuk

mencegah masuknya terak ke dalam cetakan. Saluran penyaring untuk mencegah

masuknya terak atau partikel lainnya masuk ke dalam saluran turun kedua.

Penambah (riser) digunakan sebagai cadangan logam cair untuk menutup rongga

karena penyusutan. Penyusutan selalu terjadi jika logam membeku dan apabila

penyusutan tidak diatur dengan baik maka bisa menimbulkan rongga penyusutan yang

besar. Umumnya rongga penyusutan terjadi pada daerah dengan temperatur paling tinggi

atau di tempat dimana terjadi pembekuan paling akhir.

 Gambar 24. Isoterm yang menunjukkan daerah dimana mungkin

terjadi rongga penyusutan (Sumber: Artikel Asyari Daryus)

http://www.buchin.co.cc/2010/06/pembentukan-logam-panas.html