Review Jurnal Internasional

Judul : Residual stress distributions and their influence on post-manufacturing

deformation of injection-molded plastic parts (Distribusi tegangan sisa dan
pengaruhnya pada deformasi pasca-manufaktur dari bagian plastik injeksi).
Tahun : 2017
Penulis : Beomkeun Kima,, Juwon Minbb
Publisher : Elsevier B.V. All rights reserved.
Jurnal : Materials Processing Technology
Reviewer : Tri Eko Guntur Wijaya (5212414017)
Tanggal : 28 Juni 2017

Abstrak
Pemaparan panas pasca-manufaktur dari bagian cetakan injeksi dapat menyebabkan deformasi
permanen yang tak terduga. Dalam penelitian ini, mekanisme deformasi termal pasca-
manufaktur dari bagian cetakan injeksi diselidiki. Bagian kisi tegangan sederhana digunakan,
dan percobaan injection molding dilakukan untuk mengkarakterisasi deformasi yang terjadi
pada siklus panas pasca manufaktur. Bagian kisi tegangan dipilih sehingga tegangan termal
dapat diselidiki dengan tingkat pendinginan yang berbeda pada saat yang sama. bagian. Bagian
kisi-kisi tegangan terisi secara termal menggunakan ruang termal. Serangkaian analisis teknik
bantu komputer (CAE), termasuk analisis injection-molding dan analisis elemen hingga (FEE),
dilakukan untuk menggambarkan deformasi mengikuti siklus termal. Hasil analisis ini sesuai
dengan hasil eksperimen, dan mengungkapkan bahwa tegangan sisa yang terbentuk selama
proses injection molding adalah penyebab utama deformasi permanen setelah siklus balap
pasca-manufaktur.

1. Introduction
Polimer digunakan dalam berbagai aplikasi karena sifat mekanik dan ekonomis yang
menguntungkan dan kemampuan manufaktur yang sangat baik (Stokes, 1995). Penggunaan
kopolimer akrilonitril / butadiena / stirena (ABS), telah mengalami pertumbuhan yang
cukup besar dalam beberapa tahun terakhir untuk aplikasi termasuk komponen produk
konsumen dan suku cadang otomotif yang berdinding tipis. ABS memiliki tingkat injeksi
injeksi aliran tinggi, serta ketahanan yang baik terhadap benturan dan panas; Namun,
meskipun ABS memiliki ketahanan yang baik terhadap panas, pertanda atau deformasi
permanen mungkin masih terjadi selama siklus produk ketika mereka terkena lingkungan
dengan suhu tinggi. Pengangkutan kontainer produk konsumen melalui khatulistiwa adalah
salah satu contohnya. Untuk mencegah deformasi permanen produk, diperlukan tes
ketahanan; Namun, mensimulasikan dan meminimalkan tempelan sebelum tes ketahanan
diinginkan sebagai bagian dari proses perancangan.
Munculnya teknologi teknik bantu komputer (CAE) telah menyebabkan perbaikan
yang signifikan pada bagian polimer, dan membuat proses perancangan lebih kuat. Injeksi
molding bahan polimer dapat disimulasikan dengan menggunakan paket perangkat lunak
yang tersedia secara komersial untuk menentukan pengolahan yang optimal, termasuk
penempatan gerbang optik, ukuran runner dan waktu pembukaan. Simulasi dan prediksi
warpage pada bagian cetakan injeksi telah diselidiki untuk mengoptimalkan prosesnya.
Gao dkk (2008) melakukan optimasi proses simulasi untuk memprediksi warping setelah
injection molding. Wagner dkk. (1989) mencoba untuk mengintegrasikan temuan
eksperimental melalui model matematis proses injection molding. Mavridis dkk. (1986)
meneliti pemodelan matematika pengisian cetakan injeksi. Gu et al. (2001) mempelajari
simulasi numerik dengan metode elemen hingga untuk memprediksi kesalahan gerak dan
tegangan residual dari bagian cetakan injeksi yang dihasilkan selama tahap pendinginan
siklus injeksi. Himasekhar dkk. (1993) mempelajari tren simulasi saat ini dalam injection
molding. Baru-baru ini, model analisis numerik tiga dimensi (3D) telah diperkenalkan.
Chang dan Yang (2001) menggunakan cairan Newtonian viskositas yang mantap dan tinggi
untuk simulasi 3D injection molding, dan memperpanjang analisis untuk memasukkan
cairan kompresibel dan non-Newtonian.Khayat et al. (2001) memodelkan cairan kental dan
mampat menggunakan metode elemen batas, dan Illinca dan Hetu (2002, 2006); Illinca dan
Hetu, 2002 menggunakan analisis elemen hingga (FEA). Karya Chang dan Yang (2001)
menghasilkan alat analisis numerik untuk menggambarkan proses pencetakan injeksi
lengkap, termasuk post-process warpage. Zhou dan Turng (2006) mengembangkan
simulasi pengisian cetakan 3D yang fleksibel secara komputasi, efisien dan stabil. Nowak
dkk. (2006) mengembangkan simulasi 3D baru untuk menggambarkan tegangan dan
penyusutan komponen polimer. Baru-baru ini, paket perangkat lunak simulasi injeksi 3D,
termasuk SIGMA, Moldflow dan CoreTech, telah banyak digunakan oleh perusahaan
industri untuk menggambarkan proses injection molding (Potente et al., 1999; Knights,
2007). Panchal dan Kazmer (2010) mempelajari metode eksperimental untuk
memverifikasi penyusutan simulasi selama pencetakan injeksi. Semua studi ini menyelidiki
metode simulasi numerik untuk memprediksi warpage di bagian selama proses injection
molding.

Stres sisa diperkenalkan pada plastik saat polimer meleleh mendingin, dan dapat
menyebabkan kerusakan pada produk selama masa pemakaian. Distorsi, retak dan krasing
dapat terjadi ketika bagian menjalani relaksasi stres karena siklus termal. Pengukuran
eksperimental telah digunakan untuk menyelidiki adanya tekanan residu pada plastik
setelah pembuatan (Feingold, 2005; Hauk et al., 1987). Santhanam dkk. (1991/1992)
meramalkan kelenturan dan penyusutan bagian plastik injeksi, dan mengevaluasi perilaku
 defleksi bebannya. Mereka membandingkan hasil analisis simulasi dengan eksperimen
beban-defleksi sederhana; Namun, belum ada studi yang memadai mengenai efek tegangan
residual pada deformasi permanen setelah siklus balap pasca-manufaktur.
Dalam penelitian ini, kisi tegangan terbentuk dari ABS menggunakan injection
molding. Pasca-manufaktur siklus termal dilakukan untuk menghasilkan warpage. analisis
numerik dilakukan untuk menyelidiki tegangan sisa yang dihasilkan dari proses injection
molding, serta deformasi akibat siklus termal pasca-manufaktur. Model material plastik
diselidiki untuk menggambarkan deformasi bagian tersebut dan hasil simulasi
dibandingkan dengan hasil eksperimen ini. Dengan menggunakan teknik yang dijelaskan
di sini, kami dapat mengoptimalkan desain plastik dan proses injection molding untuk
meminimalkan jarak tempuh karena siklus termal
selama masa pemakaian.

2. Post-manufaktur eksperimen balap termal

Konsistensi dimensi sangat penting untuk bagian cetakan injeksi, tidak hanya segera
setelah pembuatan, tapi juga selama masa pakai bagian. Beberapa faktor dapat
mempengaruhi konsistensi dimensi bagian injeksi-cetak berikut pasca siklus manufaktur
termal. Untuk menyelidiki deformasi bagian yang terkait secara eksperimental, kami
membuat sejumlah bagian cetakan injeksi, dan memberi mereka siklus termal, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar. 1. A

Kisi-kisi tegangan persegi panjang yang

sederhana digunakan, dengan tiga ukuran
kolom yang berbeda dengan ketebalan yang
sama, sehingga kolom utamanya terluas,
seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 2.
Semua tiga kolom dihubungkan
menggunakan dua pelat batas sehingga
perubahan panjang kolom tidak bisa terjadi.
Bentuk kisi ini dipilih sehingga laju
pendinginan setiap kolom mungkin berbeda, yang menyebabkan tegangan termal.
Percobaan terdiri dari cetakan injeksi spesimen kisi tegangan yang diikuti oleh siklus
termal.

2.1. Cetakan injeksi

Cetakan itu terletak di mesin cetak injeksi seperti pada Gambar. 3, dan resin kopolimer
ABS disuntikkan. Dua rongga dibentuk untuk menghasilkan kisi tegangan; Namun, hanya
satu yang digunakan untuk injection molding. Suhu lelehan 225 C dan cetakannya adalah
50 C. Injeksi dilakukan dengan menggunakan kondisi proses yang tercantum pada Tabel
1. 10 bagian pertama dibuang, dan bagian berikut digunakan untuk percobaan. Gambar. 4
menunjukkan salah satu bagian kisi tegangan cetakan yang digunakan untuk percobaan.

2.2. Peralatan bersepeda termal

Percobaan balap termal pasca manufaktur dilakukan dengan menggunakan ruang termal,
seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 5. Ruang itu terisolasi dan dilengkapi dengan koil
pemanas, yang secara otomatis dikontrol untuk mengatur suhu ruang. Kisi tegangan
diposisikan di tingkat atas ruangan sehingga bagian itu dipanaskan / didinginkan oleh
konveksi alami dan bukan konveksi paksa.

2.3. Prosedur percobaan

Eksperimen bersepeda termal bervariasi dengan tiga spesimen. Bagian kisi-kisi tegangan
ditempatkan pada bilik, dan profil suhu yang ditunjukkan pada Gambar. 6 diaplikasikan.
Untuk mengurangi efek penyimpangan dalam dimensi spesimen karena variasi dalam
kondisi proses, spesimen dipilih dari bets yang sama.
 Deformasi bagian kisi tegangan diukur dengan menggunakan sistem korelasi citra 3D
digital sebelum dan sesudah siklus termal, sehingga bagian ini menjadi dingin sepenuhnya.
Perbedaan dimensi sebelum dan sesudah siklus termal dianggap sebagai deformasi. Karena
pengukuran deformasi sebelum siklus termal (bila bagian benar-benar mendingin setelah
pencetakan injeksi) akan menjadi titik acuan untuk deformasi termal, deformasi yang
terjadi segera setelah pencetakan injeksi diabaikan. Stres residual ditandai dengan
mengukur deformasi siklus pasca-manufaktur termal.

3. Analisis cae terintegrasi

Banyak faktor yang dapat mempengaruhi konsistensi dimensi bagian. Kami
mengasumsikan bahwa perbedaan dalam dimensi bagian antara desain berbantuan
komputer asli (CAD) dan bagian berikut siklus balap pasca-manufaktur disebabkan oleh
melenting dan penyusutan selama proses pencetakan injeksi, termasuk relaksasi tegangan
sisa karena pasca-manufaktur siklus termal. Untuk menggambarkan deformasi mengikuti
siklus manufaktur pasca manufaktur, analisis injeksi-cetak dilakukan diikuti oleh FEA
untuk mensimulasikan siklus termal. Karena kami tertarik dengan deformasi karena siklus
balap pasca-manufaktur, hanya tegangan sisa dari proses injection molding yang
dipertimbangkan, dan kelengkungan dan penyusutan dari proses injection molding telah
terbengkalai. Gambar. 7 menunjukkan gambaran umum dari prosedur analisis CAE
terintegrasi pada siklus balap pasca-manufaktur.

3.1. Analisis molding-molding

Analisis molding molding dilakukan untuk menggambarkan proses pembentukan
bagian polimer dengan menggunakan cetakan berongga, yang meliputi pengisian,
pengemasan dan pendinginan. Geometri CAD dari bagian kisi tegangan dicetak
menggunakan cetakan injeksi 3D dengan paket perangkat lunak SIGMASOFT.
Berdasarkan data 3D CAD dari cetakan lengkap yang digabungkan dengan saluran rongga,
gating dan pendinginan, jaring volume terbatas dihasilkan, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar. 8 (a).
Sifat rheologi dan thermomekanis ABS digunakan sebagai parameter dalam analisis,
seperti yang tercantum pada Tabel 2. Gambar. Gambar 9 menunjukkan kurva tegangan-
regangan dari ABS pada suhu kamar, dan Gambar. 10 menunjukkan viskositas dinamis
ABS sebagai fungsi laju geser pada 200 C. Profil injeksi, menahan profil tekanan, suhu
awal proses, waktu pembukaan cetakan, digunakan sebagai parameter masukan untuk
menggambarkan proses injection molding; Parameter ini tercantum dalam Tabel 1. Analisis
pencetakan injeksi mencakup deskripsi proses pengisian, pendinginan cetakan, dan
tegangan termal. Data bahan masukan dan sifat termomekanis digunakan untuk
menghitung tegangan yang dikembangkan pada spesimen karena pendinginan inhomogen
dan tekanan pengepakan. Tekanan residu disimulasikan dipindahkan ke nodus struktural
FEM melalui interpolasi hasil dari elemen volume terbatas terdekat pada nodus elemen
FEM seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 11. Rata-rata tertimbang dengan
mempertimbangkan jarak, sudut dan nilai ditentukan untuk nodus FEM. Ara. 12
menunjukkan struktur cetakan dan sistem pendingin bagian kisi tegangan yang digunakan
untuk memodelkan proses injection molding.

3.2. Analisis siklus termal

Stres sisa yang terjadi selama pendinginan inhomogeneous dapat menyebabkan
masalah saat bagian cetakan injeksi terkena lingkungan suhu tinggi. Relaksasi tegangan
sisa pada bagian cetakan injeksi menyebabkan distorsi, yang dapat menciptakan
penampilan yang secara estetis dikompromikan, atau dapat mempengaruhi fungsi bagian.
Simulasi bersepeda termal post-manufacturing dilakukan dengan menggunakan paket
perangkat lunak ABAQUS yang tersedia secara komersial. Gambar. 8 menunjukkan
perbandingan jaring volume terbatas yang digunakan untuk analisis injection molding dan
model FEM untuk analisis struktural. Model FEM dari bagian kisi tegangan dibuat dengan
menggunakan elemen heksanhedral orde dua, seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 8 (b).
Model ini berisi 76.000 elemen, dan empat lapisan.
 Sifat termo-mekanis bahan yang tercantum dalam Tabel 2 dan ditunjukkan pada
Gambar. 9 digunakan sebagai parameter masukan untuk model FEM untuk
menggambarkan perilaku bahan ABS sebagai respons terhadap pemuatan termal dan
mekanis. Kondisi batas minimal diterapkan untuk membatasi gerak tubuh bebas. Simpul
pada tepi yang lebih panjang dibatasi pada arah X dan simpul sentral di bagian tengah
kolom dibatasi pada arah Y dan Z seperti ditunjukkan pada Gambar. 13. Karena deformasi
pada arah Z tidak boleh terkendali, elemen pegas dengan kekakuan minimal (0,01N / mm)
diterapkan pada empat sudut simpul untuk mencegah gerak tubuh kaku di arah Z dengan
deformasi termal secara efektif.
Tegangan sisa yang dihitung dengan menggunakan analisis injection molding
digunakan sebagai parameter masukan untuk analisis FEM. Deformasi mengikuti injection
molding tidak dipertimbangkan, dan dimensinya diasumsikan identik dengan citra CAD
pada awal siklus termal.
Analisis perpindahan panas berturut-turut dilakukan untuk menggambarkan siklus
pemanasan dan pendinginan. Karena bagian kisi tegangan dipanaskan dan didinginkan
dengan konveksi hanya selama siklus termal, koefisien perpindahan panas dan suhu
lingkungan ditetapkan pada permukaan bagian. Tabel 3 mencantumkan kondisi untuk
analisis perpindahan panas, yang dilakukan dalam tiga tahap: tahap kondisi awal, langkah
pemanasan, dan langkah pendinginan. Setelah ketiga tahap ini, deformasi dan tegangan sisa
dari bagian simulasi dibandingkan dengan yang asli.
4. Results and Discussion
Deformasi bagian kisi tegangan setelah eksperimen siklus termal ditentukan dengan
mengukur dimensi bagian asli dan bahwa mengikuti siklus termal, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar. 14. Bintik hitam pada Gambar. 14 (a) menunjukkan titik acuan yang
digunakan untuk menggabungkan data citra hasil pemindaian yang diambil dari sistem
korelasi citra 3D digital. Tiga spesimen diuji, dan semua dipamerkan menonjol dari kolom
tertipis mengikuti siklus termal. Pengukuran menggunakan sistem korelasi citra digital 3D
juga menunjukkan adanya kenaikan panjang kolom tertipis. Deformasi bagian kisi kisi
yang lebih tebal itu marjinal

Bagian luar deformasi bidang kolom tertipis di bagian kisi tegangan mengikuti siklus
termal berada pada kisaran 0,78-1,65 mm. Deformasi bagian lainnya marjinal; Misal,
deformasi kolom tengah berada pada kisaran -0,06 mm sampai +0,03 mm.
Deformasi tersebut bisa dijelaskan sebagai berikut. Jika tegangan residu tarik ada di
kolom tertipis setelah proses injection molding, kolom tertipis dari kisi tegangan akan
memanjang terlebih dahulu pada suhu tinggi. Meskipun kolom lainnya juga akan
memanjang saat suhu meningkat, kolom tertipis akan berubah bentuk lagi karena tegangan
tarik residual. Oleh karena itu kolom tertipis akan menonjol saat kisi tegangan mendingin
karena kolom lainnya akan menyusut, begitu juga sisi-sisinya. Jika tidak ada tegangan sisa,
tidak akan ada deformasi yang menonjol, karena semua kolom dan sisi bagian kisi tegangan
akan berubah bentuk dengan rasio yang sama. Karena pengukuran tegangan sisa tidak
dilakukan, disini kita membahas tegangan sisa dengan menggunakan analisis CAE.
Analisis CAE terpadu dapat menjelaskan mekanisme deformasi yang menonjol.
Gambar. 15-17 menunjukkan pola pengisian, distribusi temperatur dan distribusi tekanan
di dalam cetakan yang diprediksi dengan analisis injeksi masing-masing. Analisis molding
injeksi meramalkan deformasi dengan penyusutan cetakan sebagai pendinginan dan
pemadatan. Gambar. 18 dan 19 menyajikan deformasi dan distribusi tegangan sisa di dalam
cetakan selama proses injection molding.
Distribusi suhu setelah injection molding mengkonfirmasi bahwa kolom tertipis
didinginkan terlebih dahulu (Gambar 20). Pola deformasi di dalam cetakan berlanjut
dengan jumlah yang meningkat setelah pengusiran. Ara. 21 menunjukkan kisi-kisi
tegangan yang mengalami deformasi berikut cetakan injeksi. Kolom paling tipis mulai
menguatkan dulu di cetakan. Deformasi berikut injection molding (Gambar 21) lebih besar
dibandingkan dengan deformasi selama injection molding (Gambar 18). Namun, deformasi
dengan menonjol dari kolom tertipis tidak terlihat pada tahap ini.
Analisis simulasi injection molding menunjukkan bahwa tegangan tarik residu terjadi
pada kolom tertipis dari bagian lisi tekanan selama proses injection molding. Karena resin
cair akan mendingin di kolom tertipis pertama, kolom tertipis juga menguatkan dan
menyusut dulu di dalam cetakan; Namun, kolom ini tidak dapat berkontraksi secukupnya
untuk melepaskan tekanan karena geometri dibatasi oleh cetakan. Setelah dikeluarkan dari
cetakan, kolom tertipis akan berkontraksi kurang dari bagian lainnya, karena kemajuan
pemadatan yang lebih besar pada kolom tertipis. Oleh karena itu kolom tipis berada di
bawah tekanan tarik setelah injection molding. Ara. 22 menunjukkan distribusi tegangan
berikut pendinginan sampai suhu kamar; Kolom tertipis menunjukkan tegangan utama
terbesar, dan tekanan terkonsentrasi di tikungan
Setelah injection molding, tegangan residual akan dilepaskan di kolom tertipis, yang
akan meluas selama siklus pemanasan termal. Saat bagian kisi tegangan mendingin, kolom
tertipis akan melepaskan tegangan sisa dan tonjolan ini, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar. 14. Perilaku ini juga diamati dalam analisis simulasi siklus termal. Analisis
simulasi perpindahan panas berturut-turut menggunakan hasil tegangan residual dari
analisis injection molding karena kondisi awal menunjukkan adanya deformasi bidang out-
of-plane yang khas pada kolom tertipis, seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 23 (a).
Deformasi bidang udara maksimal adalah 1,630 mm, dan terjadi di tengah kolom
tertipisnya. Ara. 23 (b) menunjukkan analisis ini tanpa tegangan sisa dari cetakan injeksi;
Kami tidak menemukan adanya deformasi yang signifikan dari bagian tersebut, yang
menunjukkan bahwa deformasi yang terjadi setelah siklus termal disebabkan oleh tegangan
sisa dari injection molding. Ara. 24 menunjukkan perbandingan antara analisis simulasi
dan hasil eksperimen. Kami menemukan kesepakatan keseluruhan yang baik dalam
kecenderungan umum deformasi luar bidang.
5. Conclusions
Kami telah menjelaskan percobaan siklus termal dan analisis CAE terpadu untuk
menyelidiki lintasan bagian injeksi yang dibentuk ABS selama siklus termal pasca-
manufaktur. Percobaan pada spesimen kisi tegangan menunjukkan adanya deformasi yang
signifikan pada kolom tertipis saja. Perbandingan antara eksperimen dan analisis CAE
menunjukkan kesepakatan yang baik, dan mengungkapkan bahwa deformasi bagian
cetakan injeksi selama siklus panas pasca-tmanufacturing terutama disebabkan oleh
tegangan sisa yang terbentuk selama pendinginan bagian cetakan injeksi. Pendinginan non-
seragam dari bagian cetakan injeksi karena perbedaan ketebalan kolom menyebabkan
tegangan tarik residual di kolom yang lebih tipis karena pendinginan yang lebih cepat
dalam cetakan. Postmanufacturing thermal cycling menyebabkan pelepasan tegangan
residual ini, dan karenanya perpanjangan kolom tertipis. Selama siklus pendinginan siklus
balap pasca-manufaktur, semua kolom berkontraksi, menyebabkan deformasi menonjol
dari kolom tertipis.
Serangkaian analisis CAE dilakukan dengan dan tanpa tegangan sisa, yang
menunjukkan bahwa deformasi tersebut disebabkan oleh tegangan sisa. Untuk
menggambarkan prediksi kuantitatif dari efek tegangan sisa, studi lebih lanjut mengenai
kondisi injection molding diperlukan, serta pilihan sifat material yang hati-hati.