MAKALAH

ALAT-ALAT SEMI SOLID

Untuk Memenuhi Tugas Teknologi Sediaan Semi Solid

OLEH :

Mirawati Angraini Ohoimas PO.71.26.6.16.026

Roni Ferdian RifaI PO.71.26.6.16.034

Muhammad Rifai Husni PO.71.26.6.16.027

Siska Sibarani PO.71.26.6.16.037

JURUSAN FARMASI

POLTEKKES KEMENKES JAYAPURA

2016
 KATA PENGANTAR

Segala puji hanya milik Allah SWT. Shalawat dan salam selalu
tercurahkan kepada Rasulullah SAW. Berkat limpahan dan rahmat-Nya
penyusun mampu menyelesaikan tugas makalah Alat Semi Solid Yang
Digunakan Dalam Skala Pabrik ini guna memenuhi tugas mata kuliah
Teknologi Sediaan Semi Solid.

Semoga makalah ini dapat menambah pengetahuan bagi para pembaca.

Saya juga menyadari bahwa makalah ini masih jauh dari sempurna, oleh karena
itu saya sangat membutuhkan kritik dan saran yang sifatnya membangun dan pada
intinya untuk memperbaiki kekurangan-kekurangan agar dimasa yang akan datang
dapat menyusun lebih baik lagi.

Jayapura, 4 Agustus 2017

Penyusun,

ii
 DAFTAR ISI

Halaman Judul i

Kata Pengantar ii

Daftar Isi. iii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang.. 1

1.2 Rumusan Masalah. 1

1.3 Tujuan 1

BAB II PEMBAHASAN

2.1 Alat-alat Pencampuran Sediaan Semi Padat 2

BAB III PENUTUP

3.1 Kesimpulan.. 12

3.2 Saran. 12

DAFTAR PUSTAKA 13

iii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Sediaan semisolid adalah sediaan setengah padat yang dibuat untuk

tujuan pengobatan topikal melalui kulit. Bentuk sediaan ini dapat bervariasi
tergantung bahan pembawa (basis) yang digunakan, yaitu salep, krim, gel atau
pasta. Untuk mengembangkan bentuk sediaan semisolid yang baik harus
diperhatikan beberapafaktor antara lain : struktur, berat molekul dan konsentrasi
obat yang dapat melaluikulit, jumlah obat yang dilepaskan dari pembawa
pada permukaan kulit: jumlah obat yang terdifusi melalui stretum
korneum; stabilitas fisika dan kimia sediaan selama penyimpanan dan
penerimaan pasien terhadap formula yang dibuat.
Pencampuran adalah salah satu operasi farmasi yang paling umum. Sulit
untuk menemukan produk farmasi dimana pencampuran tidak dilakukan pada
tahap pengolahan. Pencampuran dapat didefinisikan sebagai proses di mana dua
atau lebih komponen dalam kondisi campuran terpisah atau kasar diperlakukan
sedemikian rupa sehingga setiap partikel dari salah satu bahan terletak sedekat
mungkin dengan partikel bahan atau komponen lain. Tujuan pencampuran adalah
memastikan bahwa ada keseragaman bentuk antara bahan tercampur dan
meningkatkan reaksi fisika atau kimia. Alat pencampur sediaan semi padat
diantaranya adalah ointment slab, blender, homogenizer, mixer, agitator mixers,
shear mixers, ultrasonic mixers, planatory mixer, double planetary mixers, sigma
mixer, colloid mill, dan. triple-roller mill.

1.2 Rumusan Masalah

Apa saja alat-alat yang digunakan dalam pembuatan sediaan semi solid
dalam skala pabrik?
Pengertian dan fungsi dari alat-alat tersebut?

1.3 Tujuan

Agar kita mengetahui apa saja alat-alat yang digunakan dalam pembuatan
sediaan semi solid skala pabrik.
Untuk mengetahui pengertian dan fungsi dari alat-alat tersebut.

1
 BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Alat-alat Pencampuran Sediaan Semi Padat

Alat pencampur sediaan semi padat diantaranya adalah ointment slab,

blender, homogenizer, mixer, agitator mixers, shear mixers, ultrasonic mixers,
planatory mixer, double planetary mixers, sigma mixer, colloid mill, dan. triple-
roller mill.

1. Ointment Slab

Ointment slab merupakan andalan di pengaturan farmasi. Ointment

slab memberikan permukaan yang keras dan bersih untuk pencampuran senyawa.
Sebagian besar ointment slab berupa plat kaca yang permukaannya non-
absorbable. Untuk beberapa peracikan, apotek banyak membeli kertas perkamen
yang melayani tujuan yang sama ketika ditempatkan di atas slab salep, tapi mudah
dibuang setelah digunakan tanpa pembersihan yang diperlukan termasuk antara
campuran (Madinah, 2008).

Gambar 4. Ointment slab

2. Blender

Blender dilengkapi dengan pengadukan pisau, melalui pengadukan dengan

kecepatan tinggi akan memberikan energi kinetik yang dapat menggerakkan
cairan dalam wadah sehingga dapat mendispersikan fase dispersi ke dalam
medium dispersinya. Selain itu blender juga dapat menghomogenkan campuran
dan memperkecil ukuran partikel. Dengan adanya pengadukan mengakibatkan
terjadinya tumbukan antarpartikel dispers. Bila tumbukan terjadi terus-menerus
maka terjadi transfer massa sehingga ukuran partikel menjadi semakin kecil.
Ukuran partikel yang kecil biasanya sukar homogen karena gaya kohesivitasnya

2
 3

tinggi sehingga cendrung memisah. Namun kelemahan alat ini adalah muah
terbentuk buih/busa yang dapat menggangu pengamatan selanjutnya. Penggunaan
emulgator hidrokarbon akan membuat makromolekul dari hidrokarbon terpotong-
potong sehingga dapat mempengaruhi kestabilan emulsi yang terbentuk
(Lieberman HA & Lachmann, 1994).

Gambar 5. Blender

3. Homogenizer

Homogenizer paling efektif dalam memperkecil ukuran fase dispers

kemudian meningkatkan luas permukaan fase minyak dan akhirnya meningkatkan
viskositas emulsi sehingga mengurangi kemungkinan terjadinya creaming.
Homogenizer bekerja dengan cara menekan cairan dimana cairan tersebut dipaksa
melalui suatu celah yang sangat sempit lalu dibenturkan ke suatu dinding atau
ditumbuhkan pada peniti-peniti metal yang ada di dalam celah
tersebut.Homogenizer umumnya terdiri dari pompa yang menaikkan tekanan
dispersi pada kisaran 500-5000 psi, dan suatu lubang yang dilalui cairan dan
mengenai katup penghomogenan yang terdapat pada tempat katup dengan suatu
spiral yang kuat. Ketika tekanan meningkat, spiral ditekan dan sebagian dispersi
tersebut bebas di antara katup dan tempat (dudukan) katup. Pada titik ini, energi
yang tersimpan dalam cairan sebagian tekanan dilepaskan secara spontan sehingga
produk menghasilkan turbulensi yang kuat dan shear hidrolik. Cara kerja
homogenizer ini cukup efektif sehingga bisa didapatkan diameter partikel rata-rata
kurang dari 1 mikron tetapi homogenizer dapat menaikkan temperatur emulsi
sehingga dibutuhkan pendinginan (Lieberman HA & Lachmann, 1994).
 4

Gambar 6. Homogenizer

4. Mixer

Mixer memiliki sifat menghomogenkan sekaligus memperkecil ukuran

partikel tapi efek menghomogenkan lebih dominan. Mixer biasanya digunakan
untuk membuat emulsi tipe batch. Terdapat berbagai macam mixer yang dapat
digunakan dalam pembuatan sediaan semi padat. Dalam hal ini sangat penting
untuk merancang dan memilih mixer sesuai dengan jenis produk yang diproduksi
atau sedang dicampur. Sebagai contoh: salah satu aspek desain mixer yang
penting adalah seberapa baik/tahan dinding internal dari mixer. Hal ini karena
terdapat beberapa permasalahan dengan baja tahan karat dari mixer sebab mata
pisau pengikis harus fleksibel cukup untuk memindahkan/mengaduk bagian dalam
dinding mixer. Atau dengan kata lain, mata pisau atau pengaduk harus mampu
mengaduk atau memindahkan bahan yang melekat pada dinding mixer tanpa
merusak dinding mixer. Jika proses pengadukan tidak berjalan dengan baik (masih
banyak bahan yang menempel/tersisa pada dinding mixer), maka hasil
pencampurannya tidak akan homogen. Oleh karena mixer mempunyai
aksi planetary mixing maka kemampuannya untuk mencampur fase air, fase
minyak dan emulgator sangat tergantung pada macam pengaduk yang digunakan.
Selain spesifikasi untuk tiap alatnya, harus diperhatikan pula agar tidak terlalu
banyak udara yang ikut terdispersi ke dalam cairan karena akan membentuk buih
atau bisa yang menggangu saat melakukan pembacaan volume sedimentasi
(Lieberman HA & Lachmann, 1994).
 5

Gambar 7. Mixer

5. Agitator Mixers

Secara prinsip mirip dengan mixer pengaduk yang digunakan untuk cairan
dan untuk serbuk, memang mixer gerakan planetary sering digunakan untuk semi
padat. Mixers dirancang khusus untuk semi padat yang biasanya memiliki bentuk
lebih berat untuk menangani bahan dengan konsistensi lebih besar. Lengan
pengaduk dirancang untuk menarik, meremas, membentuk dan bergerak
sedemikian rupa sehingga bahan dibersihkan dari semua sisi dan sudut tempat
pencampuran (Bhatt & Agrawal, 2007).

Salah satu bentuk umum yang digunakan untuk menangani konsisten plastik
semi padat dikenal sebagai mixer lengan sigma, karena mixer menggunakan dua
bilah mixer, dengan bentuk yang menyerupai huruf Yunani, sigma (). Kedua
bilah berputar terhadap satu sama lain dan beroperasi di sebuah tempat
pencampuran yang memiliki bentuk bak double, masing-masing bilah
menyesuaikan bak. Dua bilah berputar pada kecepatan yang berbeda, yang satu
biasanya sekitar dua kali kecepatan yang lain, menghasilkan penarikan lateral
bahan dan terbagi ke dalam kedua bak. Bentuk bilah dan perbedaan kecepatan
menyebabkan gerakan end-to-end. Dengan bentuk yang kokoh dan daya yang
lebih tinggi, bentuk mixer ini dapat menangani bahkan bahan plastik terberat, dan
produk-produk seperti massa pil, massa tablet granul, dan salep yang telah siap
dicampur. Salah satu masalah yang dihadapi dalam pencampuran semi padat
adalah masuknya udara. Mixer lengan sigma dapat ditutup dan dioperasikan pada
tekanan rendah, yang merupakan metode terbaik untuk menghindari masuknya
udara dan dapat membantu dalam meminimalkan dekomposisi bahan oxidisable,
tetapi harus digunakan dengan hati-hati jika campuran mengandung bahan yang
mudah menguap (Bhatt & Agrawal, 2007).
 6

Gambar 8. Agitator mixer

6. Shear Mixers

Mesin yang dirancang untuk pengurangan ukuran ini dapat digunakan

untuk mencampur. Tetapi meskipun gaya gesernya baik, efisiensi pencampuran
umumnya buruk. Bentuk rotary mungkin digunakan dan colloid mill memiliki
stator dan rotor dengan permukaan kerja kerucut. Rotor bekerja pada kecepatan
antara 3.000-15.000 rpm dan pembersihan dapat diatur antara 50-500 mikrometer.
Suspensi campuran kasar atau dispersi dimasukkan melalui corong dan
dikeluarkan antara permukaan kerja dengan gaya sentrifugal (Bhatt & Agrawal,
2007).

Gambar 9. Shear mixer

7. Planatory Mixer

Planatory mixer digunakan untuk pencampuran dan mengaduk bahan

kental dan seperti bubur, planatory mixer tersebut masih sering digunakan untuk
operasi dasar pencampuran dalam industri farmasi. Planatory mixer digunakan
dengan kecepatan rendah untuk pencampuran kering dan kecepatan lebih cepat
untuk peremasan yang diperlukan dalam granulasi basah (Bhatt & Agrawal,
2007).
 7

Keuntungan:

planatory mixer bekerja pada berbagai kecepatan. Hal ini lebih berguna
untuk granulasi basah dan lebih menguntungkan dibandingkan sigma
mixers.

Kerugian:

Planatory mixer membutuhkan daya tinggi.

Panas mekanik dibangun dalam campuran bubuk.
Penggunaan terbatas hanya pada pekerjaan batch (Bhatt & Agrawal,
2007)

8. Double Planetary Mixers

Double planetary mixers mencakup dua bilah yang berputar pada sumbu
mereka sendiri, sementara mereka mengorbit tempat mencampur pada sumbu
umum. Bilah terus maju di sepanjang pinggiran tempat, menghapus bahan dari
dinding tempat dan membawanya ke bagian interior. Berlawanan
dengan conventional planetary mixer, negosiasi kedua konsfigurasi bilah menyapu
dinding tempat searah jarum jam dan memutar dalam arah yang berlawanan pada
sekitar tiga kali kecepatan perjalanan. Shear blades menggantikan bahan dari
dinding tempat dan oleh aksi tumpang tindih mereka pusat membawa partikel ke
arah agitator shafts, sehingga menghasilkan gaya geser yang luas. Dengan
menggunakan bahan ini bahkan bahan yang sangat kental dan kohesif dapat
dicampur secara efisien (Bhatt & Agrawal, 2007).
 8

Gambar 11. Double planetary mixers

9. Sigma mixer

Sigma mixer berisi pencampuran elemen (blades) dari dua tipe sigma
dalam jumlah yang kontra berputar ke dalam untuk mencapai sirkulasi ujung ke
ujung serta menyeluruh dan pencampuran yang seragam di pembersihan dekat
atau tertentu dengan wadah. Produk campuran dapat dengan mudah diberhentikan
dengan memiringkan wadah dengan tuas tangan secara manual baik dengan
sistem roda gigi yang dioperasikan secara manual atau bermotor. Mixer yang
lengkap dipasang pada baja dibuat dari kekuatan yang sesuai untuk menahan
getaran dan memberikan performance (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 12. Sigma mixer

Sigma mixer digunakan untuk proses granulasi basah dalam pembuatan tablet,
massa pil dan salep. Hal ini terutama digunakan untuk pencampuran padat-cair
meskipun bisa digunakan untuk campuran padat-padat juga.
 9

Keuntungan:

Bilah sigma mixer menciptakan jarak kematian minimal selama

pencampuran.
Ada toleransi dekat antara bilah dan dinding samping maupun
bawah mixer shell.

Kerugian:

Sigma mixer bekerja dengan kecepatan tetap (Bhatt & Agrawal, 2007).

10. Ultrasonic Mixers

Metode yang efektif untuk menangani bentuk-bentuk tertentu dari masalah

pencampuran adalah untuk permasalahan bahan terhadap getaran ultrasonik. Hal
ini memiliki aplikasi khusus dalam pencampuran dalam preparasi emulsi (Bhatt &
Agrawal, 2007).

Gambar 13. Ultrasonic mixer

11. Colloid Mill

Colloid mill berguna untuk penggilingan, dispersi, homogenisasi dan

merusak aglomerat dalam pembuatan pasta makanan, emulsi, coating, salep, krim,
pulp, minyak, dll. Fungsi utama dari colloid mill adalah untuk memastikan
kerusakan aglomerat atau dalam kasus emulsi untuk menghasilkan tetesan halus
yang berukuran sekitar 1 mikron. Bahan yang diproses diisi oleh gravitasi untuk
dipompa sehingga lewat di antara elemen rotor dan stator dimana ia mengalami
gaya geser dan hidrolik tinggi. Bahan dibuang melalui gerbong dimana ia dapat
diresirkulasi untuk perlewatan kedua, biasanya untuk bahan yang memiliki
kepadatan lebih tinggi dan isi serat cakram beralur berbentuk kerucut. Terkadang
pengaturan pendinginan dan pemanasan juga ditentukan dalam penggilingan ini
yang tergantung pada jenis bahan yang diproses. Kecepatan rotasi rotor bervariasi
dari 3.000-20.000 rpm dengan jarak kemampuan penyesuaian yang sangat halus
antara rotor dan stator bervariasi dari 0.001-0.005 inci tergantung pada ukuran
 10

alat. Colloid mills memerlukan pengisian air yang banyak, cairan dipaksa melalui
celah sempit dengan aksi sentrifugal dan jalur spiral. Dalam penggilingan ini
hampir semua energi yang diberikan diubah menjadi panas dan gaya geser terlalu
dapat meningkatkan suhu produk. Oleh karena itu, sebagian besar colloid
mills dilengkapi dengan jaket air dan itu adalah juga diperlukan untuk
mendinginkan bahan sebelum dan setelah melewati penggilingan (Bhatt &
Agrawal, 2007).

Gambar 14. Colloid mills

Dalam colloid mill primer, aksi geser intens diproduksi antara running rotor pada
beberapa ribu rpm dengan permukaan kerjanya dalam proxim yang dekat ke
stator. Sebuah rotor berdiameter 5 inci berjalan pada 9000 rpm dan memiliki
output 40-60 galon tergantung pada viskositas cairan. Kesenjangan antara dua
permukaan disesuaikan dari 0,3-0,002 inci. Campuran mentah dimasukkan
melalui gerbong ke pusat rotor. Bahan dikeluarkan dan berhenti setelah
homogenisasi di seluruh permukaan shearing. Bahan harus diberikan pada tingkat
yang jarak antara rotor dan stator menjaga keseluruhan pengisian dengan
cairan. Colloid mills digunakan dalam produksi salep, krim, gel dan cairan kental
tinggi untuk grinding, membubarkan dan homogenisasi dalam satu operasi (Bhatt
& Agrawal, 2007).

Keuntungan:

Distribusi partikel sangat halus melalui gaya geser yang optimal.

Kapasitas yang tinggi dengan kebutuhan ruang minimal.
Penanganan cepat dan memudahkan pembersihan.
Aplikasi hampir terbatas karena sistem homogenisasi fleksibel yang tinggi
(Bhatt & Agrawal, 2007).
 11

12. Triple-Roller Mill

Berbagai jenis roller mill biasanya digunakan terdiri dari satu atau lebih
rol, terutama triple-roller mill. Alat ini dilengkapi dengan tiga rol yang terdiri dari
bahan tahan abrasi keras. Mereka dilengkapi sedemikian rupa sehingga mereka
datang dalam kontak dekat satu sama lain dan berputar pada kecepatan yang
berbeda. Materi yang datang di antara rol dihancurkan dan ukuran partikelnya
dikurangi. Penurunan ukuran partikel tergantung pada gap antara rol dan
perbedaan kecepatannya. Bahan masuk melewati gerbong A, diantara rol B dan C
dimana ia mengurangi ukuran. Kemudian bahan tersebut lewat di antara rol C dan
D dimana ia kemudian mengurangi ukuran partikel dan menghasilkan campuran
yang halus. Gap antara rol C dan D biasanya kurang dari celah antara B dan C,
setelah melewati materi antara rol C dan D bahan halus terus dihapus dari rol D
oleh sarana scraper E, dari mana ia dikumpulkan dalam penerima (Bhatt &
Agrawal, 2007).

Pada skala besar, roller mill salep mekanik digunakan untuk mendapatkan
salep halus dan tekstur yang seragam. Perlakuan salep kasar dipaksa untuk lewat
melalui rol stainless steel di mana ia mengurangi ukuran partikel dan produk halus
yang seragam dalam komposisi dan tekstur yang diperoleh. Untuk skala kecil
kerja, pabrik salep kecil tersedia (Bhatt & Agrawal, 2007).

Keuntungan: triple-roller mill menghasilkan dispersi yang sangat seragam dan

cocok untuk terus menerus memproses (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 15. Triple-roller mills

 BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Alat pencampur sediaan semi padat yang digunakan dalam skala pabrik
adalah :
- ointment slab
- blender
- homogenizer
- mixer
- agitator mixers
- shear mixers
- ultrasonic mixers
- planatory mixer
- double planetary mixers
- sigma mixer
- colloid mill
- triple-roller mill

3.2 Saran

Diharapkan dengan sudah mengenal alat-alat yang sering digunakan kita

dapat melihat langsung pembuatan dengan alat yang sudah diperkenalkan.

12
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim, Pharmaceutical Polymers for Liquid and Semisolid Dosage Forms.

USA: Lubrizol Pharmaceutical Ingredients. 2011

Bhatt B, Agrawal SS, Pharmaceutical Engineering. New Delhi: Delhi Institute of

Pharmaceutical Science and Research. 2007

Lieberman HA, Lachmann L. Teori dan Praktek Farmasi Industri Edisi I. Jakarta:
UI Press. 1994

Madinah J. Tech Lectures for the Pharmacy Technician: Section XXIV

Principles of Compounding. USA: Tech Lectures.2008

13