Anda di halaman 1dari 18

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Definisi Konsep Lean Manufacturing


Lean manufacturing merupakan suatu konsep untuk meminimalkan waste
dimana semua orang dalam seluruh organisasi bekerjasama untuk mengeliminsi
waste. Lean manufacturing merupakan konsep dari Toyota Production System
dengan tujuan untuk meningkatkan nilai tambah kerja dengan menghilangkan
waste dan mengurangi pekerjaan yang tidak perlu, biaya yang lebih rendah,
kualitas yang lebih tinggi dan Leadtime yang lebih pendek.
Lean difokuskan untuk memberikan nilai lebih untuk bisnis dan pelanggan
dengan meningkatkan kecepatan dan meminimalkan waste dengan melakukan
balancing process flow. Lean haruslah berdampingan dengan struktur organisasi,
budaya dan system pelaporan performa manajemen untuk memberikan hasil jangka
panjang. Proses yang sudah baik, system dan tingkah laku sebaiknya tidak
dihilangkan pada saat menerapkan Lean. Konsep Lean harus konsisten dengan
metode improvement yang lain dan harus dirajut bersama sama. Penghilangan
waste akan membawa benefit pengurangan biaya dan sebagai pra syarat untuk
membuat Lean process. Lean juga disebut suatu filosofi bisnis, bukan hanya teknik-
teknik atau alat-alat. Lean berarti mengerjakan sesuatu dengan cara sederhana dan
seefisien mungkin, namun tetap memberikan kualitas superior dan pelayanan yang
sangat cepat kepada pelanggan.
Manajemen organisasi perlu menyerap pemikiran Lean agar menjadi Lean. Hal
itu perlu menanamkan dalam bentuk kultur (culture), ukuran-ukuran (metrics),
kebijakan-kebijakan (policies), prosedur-prosedur (procedures), dan pada akhirnya
adalah alat-alat atau teknik-teknik Lean (Lean tools or techniques). Lean Production

6
berarti "doing more and more with less and less", artinya memproduksi semakin
banyak dalam waktu yang semakin singkat, dengan modal lebih sedikit. Dengan
ruang produksi yang lebih kecil, jumlah mesin, tenaga kerja dan material yang lebih
sedikit.
Lean Production adalah suatu pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi
dan mengeliminasi pemborosan, yaitu kegiatan yang tidak memberi nilai tambah
melalui aktifitas peningkatan terus-menerus serta mengoptimalkan value stream.
Penerapan Lean Production akan menciptakan proses produksi yang mengalir yang
ditarik dan dikendalikan sesuai dengan derap permintaan pelanggan. Penerapan
Lean Production juga ditujukan untuk mengeliminasi inventori yang belum
diperlukan (berlebih).
Dalam menganalisa proses lean terdapat beberapa tools/ alat yang bisa
digunaka, diantarannya adalah sebagai berikut.
a. Process Mapping
b. Value Stream Mapping
c. Pareto Analysis
d. 5S (Workplace Organization)
e. Fish bone analysis
f. Poke Yoke (error proofing)

Tools/ alat diatas tentunya tidak harus dipakai semua, melainkan harus
dipilih secara tepat sesuai dengan penyesuaian kondisi yang dibutuhkan dalam
analisa lean. Tiap teknik bisa dipakai untuk bermacam macam level dan pada
macam macam tahapan.

Terdapat lima prinsip dasar dari Lean, yaitu:


1. Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/atau jasa) berdasarkan perspektif
pelanggan, di mana pelanggan menginginkan produk (barang dan/atau jasa)
berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif pada penyerahan yang tepat
waktu.
2. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada value
stream) untuk setiap produk (barang dan/atau jasa). Catatan: kebanyakan
manajemen perusahaan industri hanya melakukan pemetaan proses bisnis atau

7
proses kerja, bukan melakukan pemetaan proses produk. Hal ini berbeda dengan
pendekatan Lean.
3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas
sepanjang proses value stream itu.
4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir secara
lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull
system).
5. Mencari terus-menerus berbagai teknik dan alat-alat peningkatan (improvement
tools and techniques) untuk mencapai keunggulan (excellence) dan peningkatan
terus-menerus (continuous improvement)

Tujuan utama Lean Manufacturing adalah menekan biaya dengan


mengeliminasi berbagai macam pemborosan di dalam pabrik sehingga perusahaan
akan mendapatkan profit yang lebih. Pemborosan dari sisi lean adalah segala
aktivitas yang tidak memberi nilai tambah pada produk yang hendak dihasilkan.
Salah satu cara sistematis untuk melokalisir pemborosan dengan tepat, adalah
dengan metode Value Stream Mapping.
Lean mendefinisikan 7 (tujuh) jenis waste yang akan dieliminasi atau
diminimalkan. Ketujuh waste tersebut adalah:
a. Waste Overproduction (Produksi yang berlebihan)

Waste atau pemborosan yang terjadi karena kelebihan produksi baik yang
berbentuk Finished Goods (Barang Jadi) maupun WIP (Barang Setengah Jadi)
tetapi tidak ada order / pesan dari Customer. Beberapa Alasan akan adanya
Overproduction (kelebihan Produksi) antara lain Waktu Setup Mesin yang lama,
Kualitas yang rendah, atau pemikiran Just in case ada yang memerlukannya.

b. Waste Waiting time/ delays (Waktu tunggu/ penundaaan)

Saat Seseorang atau Mesin tidak melakukan pekerjaan, status tersebut


disebut menunggu. Menunggu bisa dikarenakan proses yang tidak seimbang
sehingga ada pekerja maupun mesin yang harus menunggu untuk melakukan
pekerjaannya, adanya kerusakkan mesin, supply komponen yang terlambat,
hilangnya alat kerja ataupun menunggu keputusan atau informasi tertentu.

8
c. Waste Over Processing (Proses yang berlebihan)

Tidak setiap proses bisa memberikan nilai tambah bagi produk yang
diproduksi maupun customer. Proses yang tidak memberikan nilai tambah ini
merupakan pemborosan atau proses yang berlebihan. Contohnya : proses inspeksi
yang berulang kali, proses persetujuan yang harus melewati banyak orang, proses
pembersihan. Semua Customer menginginkan produk yang berkualitas, tetapi yang
terpenting adalah bukan proses Inspeksi berulang kali yang diperlukan tetapi
bagaimana menjamin Kualitas Produk pada saat pembuatannya. Yang harus kita
lakukan adalah Carikan Root Cause (akar penyebab) dari suatu permasalahan dan
ambilkan tindakan (countermeasure) yang sesuai dengan akar penyebab tersebut.

d. Waste Of Inventory/ Over stocking (Stok yang berlebih)

Waste atau pemborosan yang terjadi karena Inventory adalah Akumulasi


dari Finished Goods (Barang Jadi), WIP (Barang Setengah Jadi) dan Bahan Mentah
yang berlebihan di semua tahap produksi sehingga memerlukan tempat
penyimpanan, Modal yang besar, orang yang mengawasinya dan pekerjaan
dokumentasi (Paparwork).

e. Waste Of Motion (Gerakan berlebihan)

Waste atau Pemborosan yang terjadi karena Gerakan gerakan Pekerja


maupun Mesin yang tidak perlu dan tidak memberikan nilai tambah terhadap
produk tersebut. Contohnya peletakan komponen yang jauh dari jangkauan
operator, sehingga memerlukan gerakan melangkah dari posisi kerjanya untuk
mengambil komponen tersebut.

f. Waste Of Defects and Rework (Cacat dan pengulangan)

Waste atau Pemborosan yang terjadi karena buruknya kualitas atau adanya
kerusakkan (defect) sehingga diperlukan perbaikan. Ini akan menyebabkan biaya
tambahan yang berupa biaya tenaga kerja, komponen yang digunakan dalam
perbaikan dan biaya-biaya lainnya.

9
g. Waste Of Transportation (Transportasi)

Waste atau Pemborosan yang terjadi karena tata letak (layout) produksi
yang buruk, peng-organisasian tempat kerja yang kurang baik sehingga
memerlukan kegiatan pemindahan barang dari satu tempat ke tempat lainnya.
Contohnya Letak Gudang yang jauh dari Produksi.

2.2. Definisi Big Picuture Mapping


Dalam konteks manufaktur, aplikasi konsep lean cenderung untuk
memproduksi barang (lean production) yang dibutuhkan oleh konsumen, pada saat
diperlukan dan dalam jumlah sesuai dengan pesanan (order). Istilah lean
manufacturing erat hubunganya dengan Big Picture Mapping.
Dengan big picture mapping, dapat diketahui aliran informasi dan fisik
dalam sistem, lead time yang dibutuhkan dari masing-masing proses yang tejadi
(Tjiong, Wardy dan Singgih, Moses L. 2011). Tujuan dari big picture
mapping adalah untuk membuat dan menyalurkan produk atau jasa kepada
konsumen akhir. Rangkaian atau jaringan ini terbentang dari penambang bahan
mentah (di bagian hulu) sampai retailer / toko (pada bagian hilir).
Data tersebut dapat diperoleh dengan melakukan interview dengan petugas
yang terkait dan observasi lapangan. Berdasarkan pada observasi sampel, data dari
time process dapat diperoleh melalui penggunaan stopwatch. Cara pengambilan
waktu (untuk kegiatan rutin) diambil pada hari yang berbeda - beda kemudian
diambil rata - ratanya. Dengan kata lain, time process diambil secara random pada
waktu yang random pula.
Big Picture Mapping digunakan untuk menggambarkan secara lengkap
aliran proses yang meliputi aliran fisik material dan aliran informasi yang
menyertainya. Juga menggambarkan interaksi antar elemen yang terdapat pada
aliran tersebut. Penggambaran BPM ini bertujuan untuk lebih memahami system
yang diamati dan untuk memudahkan dalam mencari potensi - potensi pemborosan,
penyebab, akibat serta solusi yang mungkin dapat diterapkan.
Untuk menggambarkan BPM, diperlukan data-data aliran fisik dan
informasi beserta data - data pendukungnya, seperti data biaya, waktu, interaksi dan
sebagainya. Dengan kata lain Big Picture Mapping adalah suatu tools yang

10
digunakan untuk menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran
nilai (value stream) yang terdapat dalam perusahaan.

2.3. Definisi Value Stream Mapping


APICS Dictionary (2005) mendefinisikan value stream sebagai proses-
proses untuk membuat, memproduksi, dan menyerahkan produk (barang dan/atau
jasa) ke pasar. Untuk proses pembuatan barang (good), value stream mencakup
pemasok bahan baku, manufaktur dan perakitan barang, dan jaringan
pendistribusian kepada pengguna dari barang itu. Untuk proses jasa (service), value
stream terdiri dari pemasok, personel pendukung dan teknologi, produsen jasa, dan
saluran-saluran distribusi dari jasa itu. Suatu value stream dapat dikendalikan oleh
satu bisnis tunggal atau jaringan dari beberapa bisnis.
Value Stream Mapping memberikan gambaran yang nyata dan kekuatan
teknik yang digunakan untuk mengidentifikasi aktivitas tambahan yang tidak
bernilai didalam perusahaan. Hilangkan muda atau waste, yang merupakan kata
kunci penting dalam lean thinking. Setiap aktivitas yang ditemukan dalam value
stream mapping, wajib dieliminasi kalau mengonsumsi sumber daya tetapi tak
menyumbangkan nilai. Dalam suatu perusahaan terdapat proses produksi, apabila
didalamnya terdapat aktifitas non value added sehingga akan mengakibatkan
pemakaian sumber daya mulai dari energi, biaya, usaha, dan waktu semakin tinggi,
maka proses produksi tersebut tidak efisien. Penelitian mencoba melakukan
efisiensi dengan mengevaluasi dan mereduksi aktivitas non-value added atau waste
(pemborosan) yang terjadi pada departemen produksi. Oleh sebab itu diperlukan
suatu metode untuk mengidentifikasi waste secara menyeluruh dengan
menggunakan metode Value Stream Mapping Tools, dimana pemilihan tool
menggunakan metode VALSAT.
Untuk meminimasi waste tersebut diberikan rekomendasi perbaikan, seperti
rekomendasi perbaikan memberikan training bagi operator untuk meningkatkan
kesadaran dan kedisiplinan kerja serta memberi pemahaman mengenai pentingnya
kualitas danmembuat standart produksi sehingga dapat meminimasi jumlah defect
yang terjadi.Untuk meningkatkan mutu dan pelayanan terhadap customer pada
produk furniture maka perusahaan harus memperhatikan tahap-tahap dalam proses

11
produksi tersebut dimulai dari adanya permintaan produk, perencanaan produksi
dan pemesanan bahan baku.
Selain itu perusahaan perlu mengadakan evaluasi proses produksi yang
terjadi di dalam perusahaan secara berkesinambungan. Atas latar belakang itulah
perusahaan memandang perlunya memperbaiki performansi perusahaan dengan
cara meningkatkan efisiensi dan efektivitas kinerja secara optimal. Permasalahan
yang dihadapi perusahaan saat ini adalah terjadinya in-efisiensi pada proses
produksi yang disebabkan oleh banyaknya aktivitas non value added atau sering
disebut dengan pemborosan (waste) yang dapat merugikan perusahaan, seperti
jumlah cacat proses yang masih tinggi.
Value Stream Mapping adalah suatu metoda yang digunakan untuk
memetakan alur produksi dan alur informasi untuk memproduksikan suatu produk.
Semua aktivitas, semua informasi di petakan dalam sebuah gambar yang sederhana
tetapi sangat informatif , mulai dari supplier, input, proses, output dan customer,
dimana ini adalah salah satu alat strategic level untuk penerapan Lean dalam
perusahaan.
Value Stream Mapping selain digunakan untuk mengidentifikasi
pemborosan, juga digunakan untuk menyusun action plan untuk mengintegrasikan
teknik-teknik Lean dalam mewujudkan Lean Manufacturing. Value Stream
Mapping juga digunakan untuk membangun sense of urgency diantara anggota
organisasi mengenai pentingnya implementasi Lean serta merupakan alat
komunikasi untuk memperlancar implementasi Lean Manufacturing.
Terdapat 7 macam detailed mapping tools yang paling umum digunakan
(Hines and Rich, 1997), yaitu:
1. Process Activity Mapping (PAM)
Tool ini dipergunakan untuk mengidentifikasi lead time dan produktivitas
baik aliran produk fisik maupun aliran informasi, tidak hanya dalam ruang lingkup
perusahaan maupun juga pada area lain dalam supply chain. Konsep dasar dari tools
ini adalah memetakan setiap tahap aktivitas yang terjadi mulai dari operasi,
transportasi, inspeksi, delay, dan storage, kemudian mengelompokkannya ke dalam
tipe-tipe aktivitas yang ada mulai dari value adding activities (VA), necessary but
non-value adding activities (NNVA), dan non-value adding activities (NVA).

12
Tujuan dari pemetaan ini adalah untuk membantu memahami aliran proses,
mengidentifikasikan adanya pemborosan, mengidentifikasikan apakah suatu
proses dapat diatur kembali menjadi lebih efisien, mengidentifikasikan perbaikan
aliran penambahan nilai.
Ada lima tahap pendekatan dalam process activity mapping secara umum :
1. Memahami aliran proses
2. Mengidentifikasi pemborosan
3. Mempertimbangkan apakah proses dapat disusun ulang pada rangkaian
yang lebih efisien
4. Mempertimbangkan aliran yang lebih baik, melibatkan aliran layout dan
rute transportasi yang berbeda
5. Mempertimbangkan apakah segala sesuatu yang telah dilakukan pada tiap
stage benar-benar perlu dan apa yang akan terjadi jika hal-hal yang
berlebihan tersebut dihilangkan.

2. Supply Chain Response Matrix (SCRM)


Merupakan grafik yang menggambarkan hubungan antara inventori dan
lead time pada jalur distribusi, sehingga dapat diketahui adanya peningkatan
maupun penurunan tingkat persediaan pada waktu distribusi pada tiap area supply
chain. Dari fungsi yang diberikan, selanjutnya dapat digunakan sebagai bahan
pertimbangan manajemen untuk menaksir kebutuhan stok apabila dikaitkan
pencapaian lead time yang pendek. Tujuannya untuk memperbaiki dan
mempertahankan tingkat pelayanan setiap jalur distribusi dengan biaya rendah.

3. Production Variety Funnel (PVF)


Merupakan teknik pemetaan visual dengan memetakan jumlah variasi
produk pada tiap tahapan proses manufaktur. Tools ini dapat digunakan untuk
mengidentifikasikan titik dimana sebuah produk generic diproses menjadi beberapa
produk yang spesifik. Selain itu, tools ini juga dapat digunakan untuk menunjukkan
area bottleneck pada desain proses untuk merencanakan perbaikan kebijakan
inventori.

13
4. Quality Filter Mapping (QFM)
Merupakan tool yang digunakan untuk mengidentifikasi letak permasalahan
cacat kualitas pada rantai suplai yang ada. Tools ini mampu menggambarkan 3 tipe
cacat pada kualitas, yakni product defect (cacat fisik produk) yang lolos ke
customer karena tidak berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi, scrap defect
(cacat masih berada dalam internal perusahaan, sehingga berhasil diseleksi dalam
tahap inspeksi), dan service defect (permasalahan yang dirasakan customer
berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan).

5. Demand Amplificaton Mapping (DAM)


Peta yang digunakan untuk memvisualisasikan perubahan demand
disepanjang rantai suplai. Fenomena ini menganut low of industrial dynamics,
dimana demand yang ditransmisikan disepanjang rantai suplai melalui rangkaian
kebijakan order dan inventori akan mengalami variasi yang semakin meningkat
dalam setiap pergerakannya mulai dari downstream sampai dengan upstream. Dari
informasi tersebut dapat digunakan dalam pengambilan keputusan dan analisa lebih
lanjut baik untuk mengantisipasi adanya perubahan permintaan mengelola
fluktuasi, serta evaluasi kebijakan inventori.

6. Decision Point Analysis (DPA)


Menunjukkan berbagai pilihan sistem produksi yang berbeda, dengan trade
off antara lead time masing - masing pilihan dengan tingkat inventori yang
diperlukan untuk meng-cover selama proses lead time. Decision point analysis
merupakan titik dalam supply chain dimana permintaan aktual memberikan
kesempatan untuk mem-forecast driven push.

7. Physical Structure (PS)


Merupakan sebuah tool yang digunakan untuk memahami kondisi rantai
suplai di lantai produksi. Hal ini diperlukan untuk memahami kondisi industri itu,
bagaimana operasinya, dan dalam mengarahkan perhatian pada area yang mungkin
belum mendapatkan perhatian yang cukup untuk pengembangan.

14
Pada tabel 2.1 berikut ditunjukkan korelasi dan kegunaan dari tiap value
stream mapping tools terhadap tiap jenis waste.
Tabel 2.1 Valsat (Hilnes & Taylor, 2000)
Demand
Process Activity Supplay Chain Production Quality Filter Decision Point Physical
Waste/ Structure Amplification
Mapping Response Matrix Variety Funnel Mapping Analysis Structure
Mapping
Over Production L M L M M
Waiting H H L M M
Transportation H L
Inappropriate
Processing H M L L
Unecesary
Inventory M H M H M L
Unecesary
Inventory H L
Defect L H
Overall Structure L L M L H M H
Value Stream Analysis Tool (Hines & Taylor , 2000)

Catatan :
H ( High correlation and usefullness)
M ( Medium correlation and usefullness)
L ( Low correlation and usefullness)

2.4.Tentang Industri Perkebunan Kelapa Sawit

Sektor pertanian dan perkebunan sampai saat ini merupakan masih sebagai
tulang punggung perekonomian daerah, baik sebagai penghasil nilai tambah dan
devisa maupun sebagai sumber penghasilan atau penyedia lapangan kerja sebagian
besar penduduknya. Industri perkebunan kelapa sawit sekarang mulai menjadi
alternatif bagi berbagai pengusaha, mengingat bisnis kelapa sawit menjanjikan
untung yang besar, diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Bisnis kelapa sawit mengikuti harga dunia, yakni Dollar Amerika. Seperti
yang kita tahu, nilai dollar semakin lama semakin menguat terhadap rupiah.
Hal ini merupakan suatu keuntungan sendiri karena standard perniagaan
Anda adalah dalam kurs mata uang Dollar Amerika.
2. Hasil kelapa sawit dilimpahkan pada penadah di luar negeri, yang secara
tidak langsung menjadi eksportir. Untuk mengolah kelapa sawit menjadi
produk lainnya dibutuhkan teknisi dan mesin canggih dan negara Indonesia
belum mampu mengolah semua hasil produksi kelapa sawit.
3. Bisnis hulu maupun hilir dapat dilakukan. Bisnis hulu tentu saja menjadikan
kelapa sawit sebagai produk utamanya. Namun sebagai pelaku bisnis hilir,

15
Anda dapat memproses kelapa sawit yang sudah diproses menjadi barang
jadi seperti minyak, mentega, dan sebagainya.

FFB (fresh fruit bunch) merupakan tandan buah segar hasil dari
pemeliharaan tanaman kelapa sawit setelah 4 tahun dan merupakan raw materials/
bahan baku dari produk CPO (crude palm oil). Kualitas CPO sangat dipengaruhi
oleh kualitas tandan buah segarnya, yang mana CPO dengan kualitas yang baik
adalah hasil olah dari FFB yang tidak mentah dan tidak lewat matang, akan tetapi
ketika buah benar-benar matang.

Indonesia memiliki potensi yang sangat besar dalam memanfaatkan produk


samping sawit sebagai sumber energi. Seperti diketahui, kelapa sawit Indonesia
merupakan salah satu komoditi yang mengalami perkembangan yang terpesat. Pada
era tahun 1980-an sampai dengan pertengahan tahun 1990-an, industri kelapa sawit
berkembang sangat pesat. Pada periode tersebut, areal meningkat dengan laju
sekitar 11% per tahun. Sejalan dengan perluasan areal, produksi juga meningkat
dengan laju 9.4% per tahun. Konsumsi domestik dan ekspor juga meningkat pesat
dengan laju masing-masing 10% dan 13% per tahun. Pada awal tahun 20012004,
luas areal kelapa sawit dan produksi masing-masing tumbuh dengan laju 3.97% dan
7.25% per tahun, sedangkan ekspor meningkat 13.05% per tahun (Direktorat
Jenderal Bina Produksi Perkebunan, 2005). Sampai dengan tahun 2020, industri
kelapa sawit Indonesia diperkirakan akan terus tumbuh, walau dengan laju
pertumbuhan yang lebih rendah apabila dibandingkan dengan periode sebelum
tahun 2000. Sampai dengan tahun 2010, produksi CPO diperkirakan akan
meningkat antara 5%6%, sedangkan untuk periode 20102020, pertumbuhan
produksi diperkirakan berkisar antara 2%4% (Susila, 2004).

Pertumbuhan produksi CPO berarti pula peningkatan ketersediaan produk samping


sawit yang antara lain bersumber dari TBS/ FFB. Produksi FFB diperkirakan akan
terus meningkat dan mencapai sekitar 83 juta ton pada tahun 2020, sehingga dapat
dihasilkan 17 ton CPO. Volume tersebut merupakan sumber produk samping yang
sangat besar untuk menghasilkan energi.

16
Gambar 2.1 Grafik Perkembangan dan Proyeksi Produksi CPO Indonesia (2004,
Susila, W. R.)

Volume produksi CPO tersebut dihasilkan dari kurang lebih 205 pabrik
kelapa sawit yang sebagian besar berlokasi di Sumatera (177 pabrik), dan lainnya
di Kalimantan, Sulawesi dan Jawa. Sebagai ilustrasi, produksi TBS Indonesia pada
tahun 2004 diperkirakan sebesar 53.762 juta ton TBS. Produksi ini akan terus
meningkat dan pada tahun 2010 diperkirakan mencapai 64.000 juta ton TBS.

2.5. Proses Produksi TBS Menjadi CPO


Pada pengolahan TBS di pabrik olah CPO memiliki beberapa stasiun yang
satu sama lainnya saling berkaitan dan saling ketergantungan. Bila pada process
pada bagian awal terjadi hambatan maka process selanjutnya akan mengalami
hambatan. Demikian pula bila process bagian akhir mengalami hambatan maka
process pada bagian awal akan mengalami gangguan pula. Adapun alur proses
produksi CPO pada setiap stasiun dapat dilihat pada gambar 3.1

Gambar 2.2. Bagan Proses Produksi CPO

17
Karena saling ketergantungan ini, maka setiap stasiun harus beroperasi
dengan maksimal sesuai dengan ketentuan dan kapasitas yang terpasang. Bila hal
ini tidak dapat terlaksana dengan baik, maka hal ini sangat berpengaruh terhadap
jam kerja pabrik dan akan mengakibatkan tidak tercapainya kapasitas olah pabrik
(Throughput ), dan kehilangan produksi ( Losses ) menjadi meningkat.

2.5.1 Fresh Fruit Bunch / Tandan Buah Segar


Pengolahan buah Kelapa Sawit/ FFB (Fresh Fruit Bunch) di awali dengan
proses pemanenan Buah Kelapa Sawit. Untuk memperoleh Hasil produksi (CPO)
dengan kualitas yang baik serta dengan Rendemen minyak yang tinggi,
Proses pemanenan diawali dengan pemotongan pelepah daun yang
menyangga buah, hal ini bertujuan agar memudahkan dalam proses penurunan
buah. Selanjutnya pelepah tersebut disusun rapi ditengah gawangan dan dipotong
menjadi dua bagian, perlakuan ini dapat meningkatkan unsur hara yang dibutuhkan
Tanaman sehingga diharapkan dapat meningkatkan produksi buah. Kemudian buah
yang telah dipanen dilakukan pemotongan tandan buah dekat pangkal, hal ini
dilakukan untuk mengurangi beban timbangan Kelapa Sawit. Berondolan yang
jatuh dikumpulkan dalam karung dan tandan buah segaar (TBS) selanjutnya di
angkut menuju tempat pengumpulan hasil (TPH) untuk selanjutnya ditimbang dan
diangkut menuju loading ramp di pabrik pengolahan Kelapa Sawit.
Setiap TBS yang diolah memiliki komposisi tandan olah yang berbeda.
Perhitungan atau komposisi tandan olah perlu diketahui untuk kepentingan
pengolahan. Perhitungan dalam persentase berbeda, tergantung produksi per
hektare dan potensi jenis bahan tanaman. Berikut ini contoh material balance:

18
TBS
100%
Tandan Buah Rebus Air Kondesat
(88 - 92%) (8 - 12%)
Tandan Kosong Buah Terpipil
(20 - 23%) (55 - 65%)

Mesokarp Biji
(43 - 53%) (12 - 16%)

Minyak Kernel
(20 - 23%) (5 - 7%)

Air Cangkang
(13 - 23%) (7 - 9%)

Serat
(10 - 12%)

Gambar 2.3. Material Balance Hasil Olah TBS

2.5.2 Penerimaan di Loading Ramp


Pengangkutan Tandan Buah Segar (TBS) menuju pabrik pengolahan kelapa
sawit dilakukan dengan menggunakan alat transportasi berupa Truk atau Traktor.
Sebelum masuk ke dalam Loading Ramp, TBS ditimbang terlebih dahulu.
Penimbangan bertujuan untuk mengetahui berat muatan (TBS) yang diangkut
sehingga memudahkan dalam perhitungan atau pembayaran hasil panen serta
memudahkan untuk proses pengolahan selanjutnya. TBS yang telah ditimbang
kemudian di periksa atau disortir terlebih dahulu tingkat kematangan buah menurut
fraksi fraksinya. Fraksi dengan kualitas yang diinginkan adalah fraksi 2 dan 3
karena pada fraksi tersebut tingkat rendemen minyak yang dihasilkan maksimum
sedangkan kandungan Asam Lemak Bebas (free fatty acid) minimum.

2.5.3 Sterilizer
Proses selanjutnya tandan buah segar yang telah disortasi kemudian
diangkut menggunakan lori menuju tempat perebusan (Sterilizer). Dalam tahap ini
terdapat tiga cara perebusan TBS yaitu Sistem satu puncak (Single Peak), Sistem
dua puncak (double Peak) dan Sistem tiga puncak (Triple Peak). Sistem satu

19
puncak (Single Peak) adalah sistem perebusan yang mempunyai satu puncak akibat
tindakan pembuangan dan pemasukan uap yang tidak merubah bentuk pola
perebusan selama proses peerebusan satu siklus. Sistem dua puncak adalah jumlah
puncak yang terbentuk selama proses perebusan berjumlah dua puncak akibat
tindakan pembuangan uap dan pemasukan uap kemudian dilanjutkan dengan
pemasukan, penahanan dan pembuangan uap selama perebusan satu siklus.
Sedangkan sistem tiga puncak adalah jumlah puncak yang terbentuk selama
perebusan berjumlah tiga sebagai akibat dari tindakan pemasukan uap, pembuangan
uap, dilanjutkan dengan pemasukan uap, penahanan dan pembuangan uap selama
proses perebusan satu siklus. Perebusan dengan sistem 3 peak ( tiga puncak
tekanan). Puncak pertama tekanan sampai 1,5 Kg/cm2, puncak kedua tekanan
sampai 2,0 Kg/cm2 dan puncak ketiga tekanan sampai 2,8 3,0
Kg/cm2.(Polnep,2003).

Adapun tujuan dari proses perebusan adalah menonaktifkan enzim lipase


yang dapat menstimulir pembekuan freefatty acid dan mempermudah perontokan
buah pada tresher. selain itu proses perebusan juga bertujuan untuk memudahkan
ekstraksi minyak pada proses pengempaan. Perebusan juga dapat mengurangi kadar
air dari inti sehingga mempermudah pelepasan inti dari cangkang.

2.5.4 Threshing
Tahapan selanjutnya adalah proses pemipilan atau pelepasan buah dari
tandan. Pada proses ini, buah yang telah direbus di angkut dengan dua cara yaitu
pertama, dengan menggunakan Hoisting crane dan di tuang ke dalam thresher
melalui hooper yang berfungsi untuk menampung buah rebus. Cara yang kedua
adalah dengan menggunakan Happering yang kemudian diangkut dengan elevator
(Auto Fedder). Pada proses ini tandan buah segar yang telah direbus kemudian
dirontokkan atau dipisahkan dari janjangnya. Pemipilan dilakukan dengan
membanting buah dalam drum putar dengan kecepatan putaran 23-25 rpm. Buah
yang terpisah akan jatuhmelalui kisi-kisi dan ditampung oleh Fruit elevator dan
dibawa dengan Distributing Conveyor untuk didistribusikan keunit-unit Digester.

20
2.5.5 Digester
Di dalam digester buah diaduk dan dilumat untuk memudahkan daging buah
terpisah dari biji. Digester terdiri dari tabung silinder yang berdiri tegak yang di
dalamnya dipasang pisau-pisau pengaduk sebanyak 6 tingkat yang diikatkan pada
pros dan digerakkan oleh motor listrik. Untuk memudahkan proses pelumatan
diperlukan panas 90-95 C yang diberikan dengan cara menginjeksikan uap 3
kg/cm2 langsung atau melalui mantel. Proses pengadukan/ pelumatan berlangsung
selama 30 menit. Setelah massa buah dari proses pengadukan selesai kemudian
dimasukan ke dalam alat pengepresan (screw press).

2.5.6 Screw Press


Pengepresan berfungsi untuk memisahkan minyak kasar (crude oil) dari
daging buah (pericarp). Massa yang keluar dari digester diperas dalam screw press
pada tekanan 50-60 bar dengan menggunakan air pembilas screw press suhu 90-95
C sebanyak 7 % TBS (maks) dengan hasil minyak kasar (crude oil) yang
viscositasnya tinggi. Dari pengepresan tersebut akan diperoleh minyak kasar dan
ampas serta biji.

2.5.7 Klarifikasi
Tahap selanjutnya minyak dimasukkan kedalam Tanki Klarifikasi (Clarifier
Tank). prinsip dari proses pemurnian minyak di dalam tangki pemisah adalah
melakukan pemisahan bahan berdasarkan berat jenis bahan sehingga
campuran minyak kasar dapat terpisah dari air. Pada tahapan ini dihasilkan dua
jenis bahan yaitu Crude oil dan Slude . Minyak kasar yang dihasilkan kemudian
ditampung sementara kedalam Oil Tank. Di dalam oil tank juga terjadi pemanasan
(75-80C) dengan tujuan untuk mengurangi kadar air.

2.5.8 Storage Tank


Crude Palm Oil yang dihasilkan kemudian dialirkan ke dalam Storage tank
(tangki timbun). Suhu simpan dalam Storage Tank dipertahankan sntara 45-55C.
hal ini bertujuan agar kualitas CPO yang dihasilkan tetap terjamin sampai tiba
waktunya pengiriman.

21
2.6. Proses Penjualan CPO
Penjualan produk CPO yang dilakukan oleh PT. X yaitu dengan sistem
kontrak penjualan bersama induk perusahaan, yaitu tidak menjual langsung ke
pembeli/ customer yang akan mengolah menjadi barang yang siap pakai oleh
konsumen secara luas untuk memenuhi kebutuhan sehari- hari, seperti minyak
goreng, kosmetik dan bahan bakar biodiesel, namul PT. X menjual produk CPOnya
langsung kepada perusahaan induk dengan standard dan ketentuan yang telah
ditentukan dalam kontrak penjualan, yang kemudian dari pihak induk perusahaan
baru akan menjual kepada customer.

PT. X Induk PT. X Customer

Proses Membeli Membeli dan


Produksi Produk CPO mengolah
Menghaslkan Menjual produk yg
Produk Produk CPO dibeli

Gambar 2.4. Alur Proses Penjualan Produk CP

22
6