GAS-GAS KILANG

Diajukan untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah Teknologi Minyak Bumi dan Gas

DISUSUN OLEH :
Julia Dwi Lestari 061530400306

DOSEN PEMBIMBING :
Zurohaina, S.T., M.T..

JURUSAN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
PALEMBANG
2017

BAB I
PENDAHULUAN

Metoda pemisahan ataupun pemekatan gas dari produk-produk kilang yang umum
dilakukan adalah absorpsi gas menjadi cairan bertekanan rendah,adsorpsi dalam lempung atau
karbon aktif, danfraksionasi tekanan tinggi suhu rendah. Dalam prakteknya, gabungan
beberapa operasi tersebut dilakukan untuk efisiensi dan pertimbangan ekonomi seperti
absorpsi dan fraksionasi.
Gas-gas yang dihasilkan dari proses pengilangan terdiri dari :
1. Gas ringan yang mengandung C1 dan C2 yang dikelompokkan menjadi gas bakar kilang
(refinery fuel gas),
2. Propan dan butan yang dapat dicairkan menjadi elpiji (LPG),
3. Gas-gas non-hidrokarbon seperti H2S, CO2, H2, SO2, S2 dan sedikit C1/C2 yang
dikelompokkan menjadi gas-gas buang (off-gas atau tail-gas).

Unit-unit penghasil gas di dalam kilang adalah :

1. Gas Bertekanan Rendah yang berasal dari :
a. Unit-Unit Distilasi, baik distilasi atmosfir maupun distilasi hampa.
b. Unit-Unit Perengkahan Katalis
2. Gas Bertekanan Tinggi berasal dari :
a. Unit-Unit Perengkahan Termis
b. Polimerisasi
Gas-gas yang bertekanan rendah dimasukkan ke dalam kompresor sehingga
tekanannya menjadi tinggi dan selanjutnya diolah dalam unit stabilizer dan absorber. Proses-
proses tersebut dimaksudkan untuk memisahkan gas ringan C1 C2 sebagai bahan bakar gas
kilang (refinery fuel gas), dan komponen-komponen propan dan butan sebagai bahan
pembuatan gas cair elpiji (LPG).
Gas kilang adalah campuran gas yang dihasilkan selama proses penyulingan yang
digunakan untuk mengolah minyak mentah menjadi berbagai produk minyak bumi yang dapat
diperdagangkan atau dijual. Komposisi gas ini bervariasi, tergantung pada komposisi minyak
mentah itu berasal dan proses yang telah dialami. Komponen umumnya meliputi butana,
butylenes, metana, etana, etilen dan lain-lain.
Ketika minyak mentah dibawa ke kilang, minyak mentah tersebut diambil melalui
sejumlah proses untukmemurnikannya menjadi berbagai komponen. Proses permurniannya
meliputi distilasi, reformasi, racking, dan proses lainnya yang dapat beguna. Biasanya, selain
memproduksi produk akhir yang dapat dijual, proses pemurnian juga menghasilkan produk
yang memerlukan pemurnian lebih lanjut, dan gas kilang. Untuk beberapa hal, produk
samping yang dihasilkan dapat dikontrol dengan penyesuaian pengaturan di kilang, termasuk
penyesuaian dalam campuran komponen.
Dalam beberapa kasus, gas kilang dapat dikemas dan dijual sebagai produk akhir di
pasar terbuka. Di sisi lain, produk ini juga dapat digunakan sebagai bahan bakar dan bahan
baku untuk proses lainnya di kilang. Penggunaan gas kilan sebagai bahan baku
memungkinkan kilang beroperasi sangat fleksibel, menyesuaikan apa yang mereka hasilkan
dengan mudah dengan mengubah proses dan bahan baku yang mereka gunakan untuk
memenuhi permintaan untuk berbagai produk minyak bumi.
Proses pengolahan minyak mentah dalam suatu kilang dilakukan dengan berbagai
macam proses sehingga menghasilkan produk-produk yang bervariasi, semua jenis produk
tersebut tergantung dari beberapa kondisi seperti jenis crude oil, peralatan proses dan
sebagainya. Salah satu produk hasil kilang adalah gas kilang (Refinery Gasses). Berikut
adalah proses-proses yang menghasilkan gas kilang:
1. Gas bertekanan rendah yang berasal dari :
a. Unit unit destilasi, baik destilasi atmosfer maupun destilasi hampa
b. Unit unit perengkahan katalis
2. Gas bertekanan tinggi berasal dari :
a. Unit unit perengkahan termis
b. Polimerisasi

Gas-gas yang bertekanan rendah dimasukkan kedalam kompressor sehingga

tekanannya menjadi tinggi dan selanjutnya diolah dalam unit stabilizer dan absorber. Proses-
proses tersebut dimaksudkan untuk memisahkan gas ringan C1-C2 sebagai bahan bakar gas
kilang (refinery fuel gas), dan komponen-komponen propan dan butan sebagai bahan baku
pembuatan gas cair elpiji (LPG)
Penggunaan gas kilang ini bermacam-macam tergantung dari gas apa yang tersedia dan
fasilitas apa yang dimiliki oleh kilang tersebut. Gas kilang biasanya digunakan sebagai:
1. Untuk bahan baku proses lain, misalnya untuk membuat gasoline, industri pupuk dan
industri Petrokimia.
2. Digunakan sebagai bahan bakar, misalnya untuk bahan bakar dalam kilang, bahan
bakar rumah tangga dan industri, namun harus diproses terlebih dahulu menjadi
LPG.
3. Dibakar atau dibuang langsung melalui flare.
Terkadang gas kilang ini sebelum digunakan harus melalui proses treatment terlebih
dahulu agar kandungan senyawa seperti belerang, H2S, mercapthan, CO2 dan lain-lain dapat
dihilangkan. Untuk gas-gas yang tidak dapat dilakukan pengolahan lagi seperti H2S dan CO2
dapat dibuang melalui system flare gas yang terdapat pada kilang.
Flare gas biasanya berasal dari bisnis hulu migas (indusri hulu) maupun dari bisnis
hilir (industri hilir). Pada dasarnya, instalasi flare merupakan sistem pengaman suatu gas yang
dihasilkan dari proses pengolahan maupun produksi dengan cara membakar gas tersebut.
Selain sebagai pengamanan, pembakaran gas flare bertujuan untuk meminimalisir pencemaran
lingkungan karena apabila gas yang dibuang ke udara tanpa dibakar terlebih dahulu tentunya
memiliki dampak negatif bagi lingkungan sekitar.
 Pembakaran gas flare sebenarnya masih menghasilkan emisi CO2 yang tentunya
mencemari lingkungan dan merupakan penyebab utama pemanasan global saat ini. Sehingga
perlunya pemanfaatan gas flare melaui konversi energi agar gas flare bisa dimanfaatkan
sebagai sumber energi lain. Hal tersebut yang sekarang ini menjadi prioritas utama industri-
industri migas, karena pemanfaatan gas flare dapat mengurangi dampak pencemaran
lingkungan serta menjadi sumber energi alternatif lainnya,Berdasarkan penjelasan di atas,
dapat disimpulkan bahwa pemanfaatan gas kilang perlu ditingkatkan agar agar kebutuhan
energi saat ini dapat terpenuhi, disamping itu pemanfaatan gas flare dapat mengurangi
pencemaran udara akibat dari gas buang.

1.2 Rumusan Masalah

1. Apa saja macam macam gas kilang
2. Bagaimana Proses pembuatan gas hidrogen
3. Apa saja macam-macam Proses pemurnian gas hidrogen

1.3 Tujuan dan Manfaat

Adapun tujuan dari penyusunan makalah ini, yaitu.

1. Untuk mengetahui macam-macam gas kilang

2. Untuk mengetahui proses pembuatan gas hidrogen
3. Untuk mengetahui macam-macam proses pemurnian gas hidrogen

Selain itu, terdapat pula manfaat penyusunan makalah, yaitu:

1. Sebagai media pembelajaran mahasiswa dalam penyusunan makalah.
2. Sebagai bahan tambahan untuk memperluas wawasan mengenai gas gas kilang.

BAB II
2.1 Gas Hidrogen
Hidrogen telah digunakan bertahun-tahun sebelum akhirnya dinyatakan
sebagai unsur yang unik oleh Cavendish di tahun 1776. Dinamakan hidrogen oleh Lavoisier,
hidrogen adalah unsur yang terbanyak dari semua unsur di alam semesta. Elemen-elemen
yang berat pada awalnya dibentuk dari atom-atom hidrogen atau dari elemen-elemen yang
mulanya terbuat dari atom-atom hidrogen. Hidrogen diperkirakan membentuk komposisi lebih
dari 90% atom-atom di alam semesta (sama dengan tiga perempat massa alam semesta).
Dalam keadaan yang normal, gas hidrogen merupakan campuran antara dua molekul, yang
dinamakan ortho- dan para- hidrogen, yang dibedakan berdasarkan spin elektron-elektron dan
nukleus.Hidrogen normal pada suhu ruangan terdiri dari 25% para hidrogen dan 75% ortho-
hidrogen. Bentuk ortho tidak dapat dipersiapkan dalam bentuk murni. Karena kedua bentuk
tersebut berbeda dalam energi, sifat-sifat kebendaannya pun juga berbeda. Titik-titik lebur dan
didih parahidrogen sekitar 0.1 derajat Celcius lebih rendah dari hidrogen normal.
Keuntungan dalam pemurnian fraksi-fraksi minyak bumi melalui proses pengolahan hidrogen
telah dikenal semenjak tahun 1930-an. Disebabkan karena kekurangan-kekurangan seperti
harga yang murah dan membutuhkan tekanan operasi yang tinggi maka proses secara
komersil tidak berkembang sampai dengan pertengahan tahun 1950. Pada akhir-akhir ini
kecenderungan pengolahan ataupun pembuatan hidrogen dari hasil-hasil kilang telah
mengalami kenaikan, tidak hanya untuk meningkatkan kualitasnya sebagai gas H2 tetapi juga
untuk feedstock (bahan baku) proses-proses perengkahan, reforming dan isomerisasi.

Penggunaan Hidrogen
Sejumlah besar H2 diperlukan dalam industri petrokimia dan kimia. Penggunaan
terbesar H2 adalah untuk memproses bahan bakar fosil dan dalam pembuatan ammonia.
Konsumen utama dari H2 di kilang petrokimia meliputi hidrodealkilasi, hidrodesulfurisasi,

Universitas Sumatera Utara

dan penghidropecahan (hydrocracking). H2 memiliki beberapa kegunaan yang penting. H2
digunakan sebagai bahan hidrogenasi, terutama dalam peningkatan kejenuhan dalam lemak
tak jenuh dan minyak nabati (ditemukan di margarin), dan dalam produksi metanol. Ia juga
merupakan sumber hidrogen pada pembuatan asam klorida. H2 juga digunakan sebagai
reduktor pada bijih logam. Selain digunakan sebagai pereaksi, H2 memiliki penerapan yang
luas dalam bidang fisika dan teknik. Ia digunakan sebagai gas penameng di metode
pengelasan seperti pengelasan hidrogen atomik. H2 digunakan sebagai pendingin rotor di
generator pembangkit listrik karena ia mempunyai konduktivitas termal yang paling tinggi di
antara semua jenis gas. H2 cair digunakan di riset kriogenik yang meliputi kajian
superkonduktivitas. Oleh karena H2 lebih ringan dari udara, hidrogen pernah digunakan
secara luas sebagai gas pengangkat pada kapal udara balon.
Baru-baru ini hidrogen digunakan sebagai bahan campuran dengan nitrogen
(kadangkala disebut forming gas) sebagai gas perunut untuk pendeteksian kebocoran gas
yang kecil. Aplikasi ini dapat ditemukan di bidang otomotif, kimia, pembangkit listrik,
kedirgantaraan, dan industri telekomunikasi. Hidrogen adalah zat aditif yang diperbolehkan
penggunaanya dalam ujicoba kebocoran bungkusan makanan dan sebagai antioksidan.
Isotop hidrogen yang lebih langka juga memiliki aplikasi tersendiri. Deuterium
(hidrogen-2) digunakan dalam reactor candu sebagai moderator untuk memperlambat
neutron. Senyawa deuterium juga memiliki aplikasi dalam bidang kimia dan biologi dalam
kajian reaksi efek isotop. Tritium (hidrogen-3) yang diproduksi oleh reaktor nuklir digunakan
dalam produksi bom hidrogen, sebagai penanda (www.Wikipedia.com).

Gas alam (natural gas)

Gas alam sering juga disebut sebagai gas bumi atau gas rawa, adalah bahan bakar fosil
berbentuk gas yang terutama terdiri dari metana CH4). Ia dapat ditemukan di ladang minyak,
ladang gas bumi dan juga tambang batu bara. Ketika gas yang kaya dengan metana
diproduksi melalui pembusukan oleh bakteri anaerobik dari bahan-bahan organik selain dari
fosil, maka ia disebut biogas. Sumber biogas dapat ditemukan di rawa-rawa, tempat
pembuangan akhir sampah, serta penampungan kotoran manusia dan hewan.
Komponen utama dalam gas alam adalah metana (CH4), yang merupakan molekul
hidrokarbon rantai terpendek dan teringan. Gas alam juga mengandung molekul-molekul
hidrokarbon yang lebih berat seperti etana (C2H6), propana (C3H8) dan butana (C4H10),
selain juga gas-gas yang mengandung sulfur (belerang). Gas alam juga merupakan sumber
utama untuk sumber gas helium.

Universitas Sumatera Utara

 Metana adalah gas rumah kaca yang dapat menciptakan pemanasan global ketika
terlepas ke atmosfer, dan umumnya dianggap sebagai polutan ketimbang sumber energi yang
berguna. Meskipun begitu, metana di atmosfer bereaksi dengan ozon, memproduksi karbon
dioksida dan air, sehingga efek rumah kaca dari metana yang terlepas ke udara relatif hanya
berlangsung sesaat. Sumber metana yang berasal dari makhluk hidup kebanyakan berasal dari
rayap, ternak (mamalia) dan pertanian (diperkirakan kadar emisinya sekitar 15, 75 dan 100
juta ton.
Tabel 2.3 komposisi natural gas

Komponen % volume

Metana (CH4) 88,5

Etana (C2H6) 3,638

Propana (C3H8) 1,926

Isobutana (i-C4H10) 0,37

N-Butana (n-C4H10) 0,466

Iso pentana (i-C5H12) 0,159

n-pentana (n-C5H12) 0,11

Hexana (C6H14) 0,171

Karbon dioksida (CO2) 2,336

Nitrogen (N2) 1,938

Hidrogen Sulfida (H2S) 0,028

Sumber : (http//:www. Wikipedia. Com)

Nitrogen, helium, karbon dioksida (CO2), hidrogen sulfida (H2S), dan air dapat juga
terkandung di dalam gas alam. Merkuri dapat juga terkandung dalam jumlah kecil.
Komposisi gas alam bervariasi sesuai dengan sumber ladang gasnya.
Campuran organosulfur dan hidrogen sulfida adalah kontaminan (pengotor) utama
dari gas yang harus dipisahkan . Gas dengan jumlah pengotor sulfur yang signifikan
dinamakan sour gas dan sering disebut juga sebagai "acid gas (gas asam)". Gas alam yang
telah diproses dan akan dijual bersifat tidak berasa dan tidak berbau. Akan tetapi, sebelum
gas tersebut didistribusikan ke pengguna akhir, biasanya gas tersebut diberi bau dengan
menambahkan thiol, agar dapat terdeteksi bila terjadi kebocoran gas. Gas alam yang telah

Universitas Sumatera Utara

diproses itu sendiri sebenarnya tidak berbahaya, akan tetapi gas alam tanpa proses dapat
menyebabkan tercekiknya pernafasan karena ia dapat mengurangi kandungan oksigen di
udara pada level yang dapat membahayakan.
Gas alam dapat berbahaya karena sifatnya yang sangat mudah terbakar dan
menimbulkan ledakan. Gas alam lebih ringan dari udara, sehingga cenderung mudah tersebar
di atmosfer. Akan tetapi bila ia berada dalam ruang tertutup, seperti dalam rumah, konsentrasi
gas dapat mencapai titik campuran yang mudah meledak, yang jika tersulut api, dapat
menyebabkan ledakan yang dapat menghancurkan bangunan. Kandungan metana yang
berbahaya di udara adalah antara 5% hingga 15%.
Ledakan untuk gas alam terkompresi di kendaraan, umumnya tidak mengkhawatirkan
karena sifatnya yang lebih ringan, dan konsentrasi yang diluar rentang 5 - 15% yang dapat
menimbulkan ledakan (http://www. Wikipedia.com).

2.2 Proses Pemurnian Hidrogen

Proses pemurnian hidrogen dipakai secara luas untuk menyiapkan umpan reformer
dan juga pada pengolahan pendahuluan umpan perengkahan katalis. Diagram alir proses
dapat dilihat pada Gambar 1
Pemurnian hidrogen sering dibenarkan untuk alasan-alasan selain dari pembuatan bahan
bakar yang unggul. Pada pengolahan ini yield diperbaiki ; masalah limbah yang disebabkan
oleh merkaptan, fenol, dan tiofen hampir semuanya dihilangkan ; masalah korosi oleh sulfur,
sianida dan asam-asam organik dapat dikurangi. Katalis yang umum dipakai ialah kobal
molibdat dalam carrier alumina. Regenerasi katalis dilakukan pada suhu 700 1200 oF
menggunakan udara dengan steam atau flue-gas. Umur katalis sekitar 2 -5 tahun. Suhu masuk
reaktor 400 - 850 oF pada tekanan 50 1500 psig. Space velocity 0,5 20 v/hr/v. Konsumsi
hidrogen untuk pengolahan ini biasanya di bawah 200 scf per barel umpan.
Unit pemurnian hidrogen komersil pada awalnya diinstalasi oleh Esso Standard Oil
Co pada tahun 1930-an. Pada perang dunia kedua pembangunan unit ini disponsori oleh
Humble Oil & Refining Co, dan Shell Development Co. Pertumbuhan yang pesat pemurnian
hidrogen ini dimulai pada pertengahan tahun 1950-an dan telah menyebar ke seluruh industri
pengilangan minyak bumi.

Recycle Gas Vent-Gas

Off-Gas
dari Reformer
(50 - 90 % H2)
 Reaktor

Umpan Stripper
Minyak
Heater Steam

Separator Treated Product

Gambar 1. Diagram Alir Proses Pemurnian Hidrogen

Macam-macam proses pemurnian hidrogen :

1. Proses Unifining
2. Proses Hydrofining
3. Proses Ultrafining
4. Proses Hirodesulfurisasi Fasa Uap
5. Proses Hidrodesulfurisasi Trickle
6. Proses Hidrodesulfurisasi Sinclair
7. Proses Diesulforming
8. Proses Hydropretreating Houdry
9. Proses Autofining
10. Proses Hydrofingin BP
11. Proses Hidrogen-Diolefin
12. Proses Persiapan Umpan Phillips
13. Proses Platreating
14. Proses Hydrodesulfurisasi Kellogg
15. Proses Hydrobon
16. ProsesDesulfurisasiKobal Molibdat
17. Proses CHD
18. Proses Hydrotreating Texaco
19. Proses Gulfining
20. Proses Ferrofining

1. Proses Unifining
Proses ini dilisensi bersama-sama oleh Union Oil of California dan UOP Co adalah
suatu proses katalis unggun tetap yang regeneratif untuk menarik sulfur dan hidrogenat dari
minyak-minyak distilat dengan jarak didih tertentu. Kontaminasi logam-logam, senyawa-
senyawa nitrogen, dan senyawa-senyawa oksigen dihilangkan bersama dengan sulfur. Katalis
yang digunakan adalah kobal-molibdat-alumina yang dapat diregenerasi secara in-situ dengan
steam dan udara. Kondisi operasi 500 - 800 oF dan 300 -800 psig. Unit pertama telah
dipasang pada kilang United Refining Co di Pennsylvania (Lisensi Union) dan pada kilang
Standard Oil Co di Ohio (lisensi UOP) pada tahun 1954.

2. Proses Hydrofining
Proses ini dilisensi oleh Esso Research and Engineering Co merupakan suatu proses
katalis unggun tetap yang regeneratif, untuk menarik sulfur dan hidrogenat, serta
memperbaiki katalis umum produk-produk kilang dari gas sampai lilin. Katalis yang dipakai
adalah kobal dan molidenum oksida dalam alumina sebagai support yang dapat diregenerasi
in-situ dengan campuran udara dan steam atau flue-gas pada 650 - 750 oF. Regenerasi
memerlukan waktu sekitar 1 - 4 hari. Umur katalis sekitar2 tahun. Kondisi operasi 400 - 800
o
F dan 50 - 800 psig. Konsentrasi hidrogen dijaga di atas 50 % dan bebas CO untuk menjaga
aktifitas katalis. Unit pertama hydrofiner dioperasikan pada kilang Esso Standard Oil Co di
New Jersey pada tahun 1950 untuk mengolah lilin.

3. Proses Ultrafining
Proses ini dilisensi oleh Standard Oil Co merupakan suatu proses katalis unggun tetap
yang regeneratif untuk menarik sulfur dan hidrogenat dalam produk kilang dari nafta sampai
ke minyak pelumas. Katalis yang digunakan adalah kobal-molibdat dalam alumina yang
dapat diregenerasi in-situ menggunakan campuran udara dan steam. Regenerasi memerlukan
waktu 10 - 20 hari dan dapat diulangi lagi sebanyak 50 - 100 kali untuk satu batch katalis.
Umur katalis 2 - 5 tahun tergantung dengan umpan minyak. Kondisi operasi sekitar 600 - 800
o
F dan 200 - 1500 psig. Proses ini menggunakan umpan gas buang reformer mengandung 70
% mol H2 pada kecepatan 500 - 4000 scf/bbl. Proses ini pertama kali dilisensi untuk
perusahaan Great Northern Oil Co untuk dipakai pada kilangnya yaituPine Bend Refinery di
St. PaulMinnesota pada tahun 1955.

4. Proses Hidrodesulfurisasi Fasa Uap

Proses ini adalah proses katalis unggun tetap yang regeneratif untuk menarik sulfur
dan hidrogenat dari produk nafta dengan titik didih maksimum 500 oF. Olefin dapat
dijenuhkan tanpa hidrogenasi aromatik. Proses ini tidak lama digunakan secara komersil.
Katalisnya adalah wolfram-nikel sulfida yang dapat diregenerasi dengan udara dan steam lalu
diikuti oleh sulfidasi dengan H2S untuk memulihkan aktifitas katalis menjadi sempurna.
Kondisi operasi 450 700 oF dan 500 - 750 psig. Kecepatan gas adalah 6000 scf H2 per barel
minyak. Unit ini pertama kali di instalasi pada kilang Shell Oil Co di Dominiquez-California
pada tahun 1944.

5. Proses Hidrodesulfurisasi Trickle.

Proses ini dilisensi oleh Shell Development Co merupakan suatu proses hidrogenasi
katalis unggun tetap untuk memisahkan sulfur, nitrogen, dan kontaminan logam dari distilat
menengah, umpan perengkahan katalis, dan sebagainya. Katalis yang dipakai umumnya
kobal-molibdat atau nikel-molibdat dalam alumina yang kedua-duanya dapat diregenerasi in-
situ dengan campuran steam dan udara. Kondisi operasinya 600 - 800 oF dan tekanan berjarak
antara ratusan sampai 1500 psig. Kilang minyak Shell Refining and Marketing Co Ltd di
Stanlaw-Inggris pertama kali memakai proses ini pada tahun 1955.
 6. Proses Hidrodesulfurisasi Sinclair
Proses ini merupakan suatu proses katalis unggun tetap yang regeneratif
menggunakan katalis yang dikembangkan oleh Sinclair Research Laboratories untuk
memisahkan sulfur, nitrogen, oksigen, dan kontaminan logam dari produk-produk kilang.
Katalisnya adalah kobal-molibdat dalam alumina. Regenerasi katalis hinggamencapai
aktifitas semula memerlukan waktu 24 -72 jam dengan campuran udara dan steam. Kondisi
operasinya 580 - 750 oF dan tekanan 200 - 800 psig. Kecepatan minimum untuk recycle
hidrogen adalah 500 - 5000 scf per barel umpan. Proses ini menggunakan gas buang dari
reformer yang mengandung hidrogen 65 %. Unit pertama beroperasi pada kilang Sinclair
Refining Co di Marcus Hook-Pennsylvania pada tahun 1955.

7. Proses Diesulforming
Proses ini adalah proses katalis unggun tetap yang regeneratif untuk menarik sulfur
dan meningkatkan kualitas produk kilang nafta, distilat menengah dan gas-oil. Katalis yang
digunakan adalah molibdenum berbentuk pelet yang dapat diregenrasi in-situ dengan
campuran udara dan steam. Aktifitas dipulihkan kembali dalam waktu 2 - 3 hari. Kondisi
operasinya 650 800 oF dan tekanan 450 - 550 psig. Kecepatan minimum daur ulang
hidrogen adalah 5000 scf per barel umpan. Untuk proses yang efektif maka konsentrasi
hidrogen dalam aliran gas adalah 50 % mol, apabila lebih rendah akan menyebabkan
turunnya aktifitas desulfurisasi. Proses ini pertama kali dipakai dalam operasi pada kilang
Husky Oil Co di Wyoming pada tahun 1953.

8. Proses Hydropreating
Proses ini dilisensi oleh Houdry Process and Chemical Co dimana proses ini disebut
juga sebagai proses Houdry Guard Case (biasanya bergabung dengan unit Houdriformer).
Proses ini adalah proses katalis unggun tetap yang tidak regeneratif untuk menarik sulfur dan
hidrogenat dari stok minyak yang berasal dari reforming katalis. Katalis yang dipakai
semuanya buatan Houdry, apakah katalis Houdriforming yang mengandung platina atau
kobal molibdenum dalam alumina. Kondisi operasinya 700 755 oF dengan space velocity
tinggi 5 - 10 v/hr/v. Hidrogen yang diproduksi dalam Houdriforming (600 - 1000 cuft/bbl)
cukup memuaskan untuk proses ini. Unit pertama Hydropretreating untuk membersihkan
umpan Hydroformer telah diinstalasi pada kilang The Crown Central Petroleum Corp di
HoustonTexas pada tahun 1955.

9. Proses Autofining
Proses ini dilisensi oleh British Petroleum Co Ltd merupakan suatu proses
desulfurisasi katalis unggun tetap untuk mengolah stok minyak yang mengandung sulfur
tinggi dari gasolin sampai gas-oil. Katalis yang digunakan adalah kobal-oksida molibdat
dalam alumina yang dapat diregenerasi in-situ pada 800 oF dengan steam-udara atau
campuran gas inert dan udara. Lamanya katalis beroperasi tergantung pada jenis umpan yaitu
bervariasi dari 200 sampai 1000 jam. Umur katalis diperkirakan sampai 4 tahun. Suhu operasi
700 800 oF dan tekanan 50 - 200 psig dikontrol untuk memberikan hidrogen yang cukup
dengan cara dehidrogenasi umpan naften untuk meng-konversi sulfur menjadi H2S. Proses ini
tidak memerlukan hidrogen dari luar. Hidrogen berlebih dalam gas (mengandung H2 80 %)
didaur ulang ke dalam zona desulfurisasi. Unit Autofining komersil yang pertama diinstalasi
pada kilang Llandarcy Refinery of National Oil Refineries Ltd di Wales-Inggris pada tahun
1952 dan pada kilang BP yang lain di Aden (Jazirah Arab) pada tahun 1954.

10. Proses Hydrofining

Proses ini dikembangkan oleh British Petroleum Co Ltd merupakan suatu proses
hidrogen unggun tetap yang regeneratif dirancang untuk menarik sulfur dari virgin gas-oil
atau blending antara virgin gas-oil dan cycle-oil hasil perengkahan katalis dengan sedikit atau
tanpa pemecahan molekul. Katalisnya adalah kobal-molibdenum oksida dalam alumina
berbentuk pelet yang dapat diregenerasi dalam 24 jam dengan campuran steam-udara pada
suhu 800 - 1100 oF. Kondisi operasi 760 - 790 oF dan 500 - 1000 psig. Proses pertama
beroperasi pada kilang Australia Petroleum Refinery Ltd di Kwinana Australia Timur pada
tahun 1955.

11. Proses Hidrogenasi Diolefin

Proses ini merupakan proses katalis unggun tetap yang dapat diregenerasi untuk
hidrogenasi diolefin menjadi mono-olefin dalam umpan alkilasi. Katalisnya berupa pelet
nikel sulfida dalam alumina dan dapat diregenerasi in-situ pada 750 oF dengan campuran
udara dan steam, diikuti oleh proses sulfidasi dengan H2S untuk memulihkan aktifitas katallis
menjadi sempurna kembali. Kondisi operasinya 480 660oF pada 15 - 150 psig
menggunakan nisbah hidrogen-minyak 1 : 1 dan space velocity 2 - 8 v/hr/v. Gas buang dari
reformer merupakan sumber gas hidrogen. Proses ini dilisensi oleh Shell Development Co
tetapi belum diaktifkan. Unit pertama beroperasi pada kilang Shell Refining & Marketing Co
di Stanlaw-Inggris pada tahun 1949.

12. Proses Persiapan Umpan Phillips

Proses ini dilisensi oleh Phillips Petroleum Co merupakan proses pemurnian hidrogen
untuk menarik sulfur, menjenuhkan olefin, dan memperbaiki stabilitas warna minyak nafta
dan kerosin. Katalis yang digunakan adalah tipe molibdenum.
 13. Proses Platreating
Proses ini dilisensi oleh UOP Co merupakan hidrogenasi untuk menyuling konsentrat
aromatik sehingga benzen murni dan toluen dapat di-recover. Operasi proses ini bergabung
dengan proses Platforming dan Udex. Unit pertama telah diinstalasi pada kilang Roosevelt
Oil & Refining Corp di Mt. Pleasant-Michigan pada tahun 1953.

14. Proses Hidrodesulfurisasi Kellogg

Proses ini dilengkapi oleh M.W. Kellogg Co merupakan proses pemurnian hidrogen
yang pada mulanya dirancang untuk menarik sulfur dan membersihkan umpan reforming
katalis. Pada saat ini umpan yang dapat diolah berupa nafta virgin maupun nafta rengkahan,
kerosin, stok diesel, furnace-oil dan vacuum gas-oil.Sulfur, nitrogen, oksigen, dan senyawa-
senyawa logam dipisahkan, dan olefin dijenuhkan untuk memperbaiki warna dan
stabilitasnya.Katalis yang dipakai adalah kobal-molibdat dalam alumina. Umpan minyak dan
hidrogen masuk reaktor pada suhu 650 800 oF dan tekanan 350 - 1000 psig. Kecepatan gas
recycle adalah 400 - 3000 scf per barel minyak. Unit pertama beroperasi dalam kilang Pure
Oil Co di Newark-Illinois pada tahun 1956 untuk mengolah umpan reformer.

15. Proses Hydrobon

Nama hydrobon diberikan kepada proses hidrogenasi katalis UOP sebelum
pengaturan proses ini dibuat bersama dengan Union Oil Co of California untuk dilisensi di
bawah nama Unifining. Unit yang dilisensi oleh UOP di bawah nama Hydrobon adalah untuk
kilang Standard Oil Co of Ohio di Lima-Ohio yang beroperasi pada tahun 1954.

16. Proses Desulfurisasi Kobal-Molibdat

Proses ini dikembangkan oleh Union Oil of California dan menjadi bagian dari paten
yang disusun UOP Co untuk dilisensi bersama menjadi Unifining. Katalis yang dipakai oleh
Union untuk Unifining berbeda dimana katalis ini mengandung silika. Unit pertama proses
hidrogen di bawah lisensi Union untuk kilang United Refining Co beroperasi mulai tahun
1954.

17. Proses CHD

Proses ini dikembangkan dan dipakai oleh Mobil Oil Co pada kilangnya sendiri.
Proses ini meliputi pengolahan pendahuluan baik terhadap nafta (straight-run dan thermal)
untuk umpan reformer maupun untuk desulfurisasi dan stabilisasi komponen-komponen sour
untuk kerosin, minyak diesel, dan minyak bakar. Akhir-akhir ini proses ini diidentifikasi
sebagai proses Sovafining.
 18. Proses Hydrotreating Texaco
Proses ini dikembangkan oleh Texaco Inc dan diinstalasi pada2 buah perusahaan
pengilangan untuk desulfurisasi distilat hasil perengkahan katalis dan gasolin rengkahan
berat.

19. Proses Gulfining

Proses ini merupakan proses pemurnian hidrogen yang dikembangkan dan dipakai
sendiri oleh Gulf Research & Development Co untuk meningkatkan kualitas distilat-distilat
(straight-run dan rengkahan) dan minyak-minyak bakar dengan cara mereduksi kandungan
sulfur dan memperbaiki residu karbon, warna, dan stabilitas, diikuti dengan menaikkan
sedikit oAPI. Proses ini meliputi reaksi antara hidrogen dengan distilat minyak bakar (fuel-
oil) pada 600 800 oF pada 600 psig karena adanya suatu katalis yang tidak diidentifikasi.
Dua unit pertama dibangun oleh Gulf Oil Co beroperasi pada kilangnya di Port Arthur Texas
pada tahun 1957.

20. Proses Ferrofining

Proses ini dikembangkan oleh British Petroleum Co Ltd merupakan suatu proses
pengolahan hidrogen menengah untuk mengolah minyak-minyak distilat dan pelumas.
Katalisnya terdiri dari 3 komponen berbasis alumina dengan umur diharapkan lebih dari 2
tahun. Konsumsi hidrogen rendah rata-rata 25 scf per barel umpan. Proses ini tidak
memerlukan recycle gas karena hidrogen dari reformer cukup memuaskan. Unit komersil
pertama beroperasi pada kilang SFBP di Dunkirk Perancis pada tahun 1961.

2.3 Proses Pembuatan Hidrogen

Pada tahun-tahun terakhir ini terdapat kecenderungan untuk meningkatkan proses
hydrotreating terhadap produk kilang tidak hanya untuk meningkatkan kualitas produk
tersebut tetapi juga untuk pemurnian umpan suatu proses. Kebanyakan hidrogen untuk
proses-proses tersebut di-recovery dari gas buang reforming katalis yang merupakan sumber
utamanya dalam kilang minyak bumi.Apabila hidrogen dari reforming nafta tidak mencukupi,
maka proses pembuatan hidrogen yang tidak tergantung pada kilang minyak harus digunakan.
Banyak hidrogen dari luar kilang dibuat baik dengan proses reforming metan ataupun dengan
proses oksidasi parsial.
Perkembangan yang terahir juga memungkinkan orang-orang kilang mengolah gas-
gas buang (vent-gas dan off-gas) dan gas-gas recycle untuk mengambil hidrogen yang selama
ini dibuang atau dibakar pada furnace dan flare. Metoda purifikasi hidrogen dirancang untuk
membersihkan hidrogen dengan kemurnian 95 %. Cara ini dapat dilakukan dengan proses gas
sintesis melalui shift converter dan penyerapan CO2. Proses purifikasi yang mutakhir meliputi
penyerapan (scrubbling) dengan larutan amin, amoniak cair, atau larutan kaustik. Demikian
juga purifikasi dan absorpsi fraksi-fraksi minyak pada suhu rendah dan dipelajari secara
intensif untuk dipakai pada pembersihan gas hidrogen.
Macam-macam proses pembuatan hidrogen :
1. Proses Reforming Steam-Metan.
2. Proses Reforming Steam-Nafta.
3. Proses Gas Sintesa Texaco.
4. Proses Gasifikasi Shell.
5. Proses Hypro.
Kriteria seleksi proses dalam pembuatan gas hidrogen difokuskan dalam beberapa faktor :
kandungan hidrogen dalam umpan; hidrogen yang dihasilkan dari proses; yang meliputi biaya
dari umpan; biaya modal dan operasi; energi yang dibutuhkan; pertimbangan lingkungan;
penggunaan yang diharapkan dari hidrogen.
b.
c. Secara mendasar, spesifikasi proses komersial untuk pabrik hidrogen diperoleh dari steam
reforming, oksidasi parsial, gasifikasi batubara, dan elektrolisa air. Di seluruh dunia,
hidrogen sebagai bahan baku untuk industri kimia diperoleh sebagai berikut: 77% dari gas
alam/petroleum, 18% dari batubara, 4% dari elektrolisa air, dan 1% dari proses lain.

1. Proses Reforming Steam-Metan

Proses ini merupakan proses katalis kontinyu yang telah digunakan selama beberapa
dekade untuk membuat hidrogen. Pada awalnya paten proses ini diberikan kepada Mittasch
and Schneider pada tahun 1915 dan kemudian diberikan kepada BASF (Badische Anilin &
Soda Fabrik). Proses kontinyu secara komersil yang pertama diinstalasi pada tahun 1930-
1931 pada kilang Standard Oil Co di Bayway-New Jersey. Umpan yang dipakai adalah gas
alam, gas kilang, dan hidrokarbon cair dengan reaksi sebagai berikut :
CH4 + H2O CO + 3 H2
Gas hidrokarbon berat bereaksi sebagai berikut :
CnHm + n H2O n CO + (0,5 m + n) H2
Diagram alir proses dapat dilihat pada Gambar 2. Kondisi operasi pada suhu tinggi 1350 -
1550 oF, tekanan keluar umumnya lebih dari 400 psig.
Proses Steam Methane Reforming (SMR) terdiri atas 4 langkah proses:
a. Pemanasan stok umpan dan pemurnian (dibutuhkan karena katalis memiliki
sensitivitas yang tinggi oleh ketidakmurnian, contohnya: sulfur, mercury, dan logam
lainnya)
Steam reformer
 CO shift
PSA purification (menyerap campuran lainnya selain dari H2 untuk menghasilkan H2
mencapai 80 90%.

Reaksi reformer (untuk methana) :

CH4 + 2H2O CO2 + 4H2 ( H0 = +164kJ /mol; secara umum beroperasi pada suhu
850- 900 oC)
CH4 + H2O CO2 + 3H2 ( H0 = +205kJ /mol )
Beroperasi pada tekanan < 40 bar
Reaksi sangat endotermis
Konversi penguapan oleh steam dan suhu yang tinggi; konversi akan berkurang
dengan tekanan yang tinggi.
Membutuhkan katalis nikel yang aktif
Kemungkinan untuk tingkatan reaksi oleh adsorpsi CO2, memungkinkan suhu reaksi
untuk menjadi berkurang sampai 550 oC.
Reaksi CO shift :
CO + H2O CO2 + H2
Menggunakan katalis CO shift : besi oksida (secara konvensional suhu tinggi 340
460 oC), (suhu sedang) besi + tembaga oksida (suhu tinggi dimodifikasi 310 370
o
C), tembaga, seng, aluminium (suhu rendah 180 280 oC)
Ukuran pabrik kecil dan sedang yang memiliki reactor shift suhu sedang yang tunggal
Pabrik skala besar memiliki 2 reaktor suhu sedang atau suhu tinggi ditambah reaktor
suhu sedang

Deskripsi Proses
2.8.1 Unit untuk menghilangkan kandungan sulfur (desulphurization)
(R-201 A,B)
Gas alam (natural gas) yang disalurkan langsung melalui pipeline dari PGN
bertekanan sekitar 15 bar dan suhu 20 0C, dengan menggunakan kompresor ( C-101)
dinaikkan tekanannya hingga mencapai tekanan sekitar 26 bar dan sebagian akan dialirkan
sebagai bahan bakar di steam furnace. Gas bertekanan dari kompresor dilewatkan melalui
feed preheater (E-401) dengan memakai gas yang keluar dari unit high temperatur CO shift
conversion sebagai media pemanas hingga suhu mencapai 415 0C. Gas alam yang telah
dipanaskan sampai mencapai 415 0C ini akan melewati unit desulphurization (R-201) untuk
dihilangkan kandungan sulfurnya agar tidak meracuni katalis pada vessel yang lainnya. Di
dalam unit desulpurization bisa dibagi menjadi dua tahapan proses. Pada tahap pertama,
kandungan organik sulfur di konversi menjadi H2S pada suhu sekitar 415 0C dengan katalis
cobalt-molybdenum (Co-Mo). Pada tahap kedua H2S di adsorbsi oleh senyawa Zinc Oxide
(ZnO). Gas alam yang keluar dari unit desulpurization tekananya menjadi 25 bar dan
suhunya 425 0C dan kandungan sulfur harus lebih kecil dari 0,5 ppm. Kandungan sulfur
harus dihilangkan karena akan menutupi permukaan katalis.
ZnO + H2S ZnS + H2O

Universitas Sumatera Utara

2.8.2 Unit Steam Reforming dengan memakai katalis Nikel (R-301)
Gas alam yang telah melewati unit desulpurization, dicampur dengan sejumlah steam
superheated yang tekananya 25 bar, temperatur 300 0C dimana perbandingan gas alam
dengan steam adalah 3 mol H2O/mol C (Leiby, 1994). Sebelum masuk ke unit steam
reformer (R-301), gas alam ini terlebih dahulu lewatkan melalui preheater berupa coil di
dalam steam reformer sampai suhu 5000C. kemudian masuk ke suatu pipa yang terdapat
didalam steam reformer (R-301) dan di panaskan lewat pembakaran (burner). Didalam pipa
tersebut, dengan katalis nikel pada suhu 8000C - 9000C gas alam diubah menjadi gas proses
yang terdiri dari H2,CO,CO2 serta sejumlah kecil CH4, N2 dan steam yang tidak
terdekomposisi. Saat gas keluar dari sistem steam reformer (R-301) suhunya mencapai 820
0
C dan tekananya 25 bar dan harus didinginkan dengan cara melewatkannya dari waste Heat
Boiler (Boiler yang bekerja dengan menyerap panas) (E-301). Dalam proses pendinginan
dihasilkan Steam.

2.8.3 Unit Pengubah CO dengan suhu tinggi (High Temperatur CO Shift Convertion) (R-
401)
Gas proses yang keluar dari steam reformer (R-301) akan memasuki unit pengubah
CO ( R-401) yang berisi katalis Fe dan Cr untuk meningkatkan gas H2. Gas proses tersebut
masuk melalui bagian atas, mengalir kebagian bawah dan terjadilah proses pengubahan gas
CO menjadi CO2.
Fe dan Cr
CO + H2O CO 2 + H2
Reaksi proses adalah eksotermik, temperatur gas proses yang keluar dari unit pengubah CO
(R-401) meningkat menjadi sekitar 450 0C.

2.8.4 Unit Pendinginan gas proses (E-401), (E-402), (E-403), (E-404)

Gas proses yang keluar dari unit pengubah CO kemudian didinginkan dengan cara
melewatkannya pada alat penukar panas feed preheater (E-401) dimana panas yang berpindah
digunakan sebagai media pemanas umpan gas alam sebelum masuk ke reaktor desulphurisasi,
sehingga temperatur gas proses turun menjadi 299 0C. Gas proses dilewatkan kembali melalui
penukar panas water cooler I (E-402) dengan menggunakan air pendingin biasa hingga
temperatur gas proses turun menjadi 150 0C. Gas proses kembali dilewatkan melalui penukar
panas water cooler II (E-403) dengan menggunakan air pendingin biasa, hingga temperatur gas
proses turun menjadi 55 0C. Kemudian gas proses didinginkan kembali

Universitas Sumatera Utara

didalam water cooler III (E-404) dengan menggunakan air pendingin biasa. Sehingga suhu
gas proses akhir setelah pendinginan sekitar 30 0C.
Adanya proses pendinginan ini akan menyebabkan terjadinya kondensat. Kondesat ini
akan ditampung dan dipisahkan dari gas pada alat knok out drum (D-401) secara gravitasi.
Dimana, fase cair dari H2O akan turun kebawah drum, sedangkan fase gas akan naik keatas
drum. Dalam hal ini itu perlu diingat bahwa tidak boleh ada steam yang lolos bersama gas,
sebab alat yang dipakai selanjutnya PSA (Pressure swing adsorpsion) (A-501), sangat peka
terhadap kerusakan yang disebabkan oleh uap air.

2.8.5 Unit penyerap kotoran preassure swing adsorbtion (PSA) (A-501)

Preses gas yang telah didinginkan dan telah dipisahkan kandungan airnya kemudian
dilewatkan melalui alat PSA (pressure swing adsorpsion) (D-501), yang bertujuan untuk
memurnikan/ memisahkan H2 dari impuritisnya misalnya H2O CO,CO2 dan CH4 yang tidak
bereaksi..
Kandungan CO dan CO2 yang tersisa dalam H2 maksimum 20 ppm sedangkan CH4-
nya maksimum 50 ppm. Saat berlangsungnya proses diPSA ini, tidak dapat dihindari
terjadinya penghilangan atau terikutnya sejumlah kecil H2 dan gas-gas yang harus dibuang
(dipisahkan). Gas yang diinginkan dari unit PSA ini hanya Hidrogen. Gas-gas buangan yang
dihasilkan unit PSA akan dipakai untuk bahan bakar dari Steam Reformer, setelah dahulu
disimpan dalam sebuah tangki yang disebut Surge Drum.

Sistim PSA ini terdiri dari 4 vessel adsorber A, B, C, D. Masing-masing vessel terdiri
dari 3 bagian adsorben (penyerap) yang berlainan :
Pada bagian atas, berisi Zeolite berfungsi untuk menyerap CO2
Pada bagian tengan, berisi Activated Carbon berfungsi untuk menyerap CH4
Pada bagian bawah, berisi Activated Alumina berfungsi untuk menyerap
H2O Ada 4 cara PSA bekerja secara kontiniu
Adsorption
Proses gas masuk dari bawah vessel sehingga impuritis dari proses gas diserap oleh
adsorbent dan keluar melalui bagian atas vessel. Kemurnian H2 yang keluar sekitar
99,99 % dengan impuritis CH4 (< 5 ppm) dan CO2 (<5 ppm).

Universitas Sumatera Utara

 Regenerassi
Tahap regenerasi dimulai dengan depresurisai, selama proses ini gas yang dihasilkan
proses depresurisasi digunakan untuk purging vessel lain yang mengalami proses
regenerasi.
Purging
Pada tahap ini tekanan gas dalam vessel sangat rendah mendekati ambient pressure
dan proses purging ini diambilkan dari gas vessel lain yang sedang dalam proses
depressurisasi. Gas hasil proses ini disebut purge gas (sebagai bahan baku CO2
plantdan bahan bakar burner reformer).
Repressurization
Pada tahap ini tekanan vessel yang tadinya rendah dinaikkan sampai mencapai
tekanan operasi adsorbsi (25 bar).
Gas hidrogen yang telah dimurnikan akan meninggalkan PSA dengan laju alir yang
konstan, dengan tekanan sekitar 24,5 bar sedikit dibawah tekanan gas sewaktu gas memasuki
alat PSA.

Reformer Udara Reformer Fuel +

Fuel PSA Off Gas

5 Bar
o
28 C
Supeheated steam
WHB Demin
25 Bar
o
300 C Water

25 Bar 25 Bar 24,5 Bar 25 Bar

o o o o
Gas Alam 30 C 415 C Desulfurisasi 425 C Mixing 350 C Steam reformer CO Converter
15 Bar Point 25 Bar 25 Bar (HTS)
17 oC 850 oC 350 oC

25 Bar
o
430 C

Flue Gas

CWR

60 Bar 25 Bar 25 Bar 25 Bar

o o o o
Storage 52 C 30 C 55 C 150 C
H2 99,999 % Tank PSA KOD

Reformer Udara Reformer Fuel +

Fuel PSA Off Gas

5 Bar
o
28 C
Supeheated steam
WHB Demin
25 Bar
o
300 C Water

25 Bar 25 Bar 24,5 Bar 25 Bar

o o o o
Gas Alam 30 C 415 C Desulfurisasi 425 C Mixing 350 C Steam reformer CO Converter
15 Bar Point 25 Bar 25 Bar (HTS)
17 oC 850 oC 350 oC

25 Bar
o
430 C

Flue Gas

CWR

60 Bar 25 Bar 25 Bar 25 Bar

o o o o
Storage 52 C 30 C 55 C 150 C
H2 99,999 % Tank PSA KOD
 Sistem Pendingi
Buffer CWS
Tank

PSA OFF Air

Gas Kondesasi

Gbr 2.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Gas Hidrogen dari Gas Alam dengan Proses
Cracking/ Steam Reforming
 Gambar 2. Diagram Alir Pembuatan H2 Proses Steam-Metan

2. Proses Reforming Steam-Nafta

Proses ini adalah proses katalis kontiyu untuk membuat hidrogen sama
dengan proses reforming steam-metan yang menggunakan hidrokarbon cair
sebagai umpan. Berbagai macam nafta dalam gasolin berjarak didih lebar telah
berhasil digunakan, termasuk umpan yang mengandung aromatik 35 %. Diagram
alir sederhana dapat dilihat pada Gambar 3.

Dapur
Desulfurisasi H2 Reforming
Fasa Cair
 ke Unit
Converter dan
Absorber
Vaporizer
Steam

Umpan Desulfurisasi
Nafta Fasa Uap

Gambar 3. Diagram Alir Reforming Steam-Nafta

3. Proses Gas Sintesis Texaco
Proses ini merupakan proses kontinyu tanpa katalis untuk membuat
hidrogen melalui oksidasi parsial hidrokarbon gas atau cair (fuel-oil, gas alam).
Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 4. Suhu reaktor berkisar antara
2000 - 2700 oF, tekanan dari 1 atm sampai lebih dari1500 psig. Suhu preheater
sekitar 1200 oF tergantung pada komposisi umpan. Kebutuhan oksigen adalah 250
- 270 cuft per mcf gas sintesis. Yield hidrogen di dalam crude-gas dari reaktor
dengan umpan gas alam adalah sekitar 60 %, sedangkan dari umpan fuel-oil berat
sekitar 45 %. Kandungan hidrogen didalam gas sintesa dinaikkan menjadi 92 98
% dengan shift converter.

Saturator/
Preheater Air Scrubber

Gas Alam/
Fuel-Oil
te te
xt xt Shift
Converter
Oksigen
text Ke Unit
Pemurnian

Steam Steam
Generator
 Ke Sistem Quench Water
Pemisah Karbon

Gambar 4. Diagram Alir Proses Gas Sintesis Texaco

4. Proses Gasifikasi Shell

Proses ini merupakan proses kontinyu non-katalis untuk merubah umpan
hidrokarbon menjadi suatu campuran gas yang kaya hidrogen dengan oksidasi
parsial dalam suatu reaktor yang dirancang khusus. Umpan hidrokarbon dan
oksidan dipanaskan secara terpisah dan dicampur dalam ruang pembakaran
dimana sebagian umpan terbakar dan sisanya direngkah secara termis oleh panas
pembakaran.Produk rengkahan kemudian bergabung dengan produk pembakaran
membentuk campuran gas akhir. Suhu reaktor berkisar 2000 2700 oF tergantung
pada oksidan yang dipakai (udara atau oksigen) dan produk gas yang diingini.
Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 5.

Steam
Penangkap Gas Sintesis
Steam Karbon

Umpan
WHB
Gas Cooler
Scrubber

Udara
atau O2 Reaktor te
Karbon
Air xt
Slurry
Air
Separator Karbon

Gambar 5.Diagram Alir Proses Gasifikasi Shell.

 5. Proses Hypro
Proses ini merupakan proses kontinyu menggunakan katalis untuk
memproduksi hidrogen dari gas buang kilang atau gas alam. Proses ini dilisensi
oleh UOP Co. Proses ini dirancang baik untuk me-recovery hidrogen dalam gas
buang kilang maupun untuk meng-konversi gas alam menjadi hidrogen mengikuti
reaksi dekomposisi sebagai berikut :
CH4 C + 2H2
Hidrogen dilepaskan dari karbon padat dengan pemisahan fasa pada kemurnian
sekitar 93 % vol atau lebih. Diagram alir proses ini secara sederhana dapat dilihat
pada Gambar 6. Kebutuhan panas pada proses ini sangat rendah hanya untuk
konversi, karena karbon yang terbakar hasil dari reaksi akan memasok energi
masuk yang diperlukan, sehingga steam tidak diperlukan untuk mengontrol
reaksi.

Hidrogen

Gas Alam atau Reaktor

Gas Kilang CO & CO2

Udara

Katalis Regenerator

Gambar 6. Diagram Alir Proses Hypro

2.3 Proses Dehidrogenasi

Proses dehidrogenasi merupakan suatu proses untuk membagi hidrogen
dari suatu hidrokarbon atau campuran hidrokarbon, baik dengan cara termis
maupun dengan katalis. Dehidrogenasi termis telah digunakan secara luas dengan
umpan gas-gas etan, isobutan, dan sebaganya untuk situasi kilang yang khusus.
Proses ini kurang selektif dibandingkan dengan dehidrogenasi katalis dan
cenderung membentuk molekul-molekul ringan yang lebih disukai dalam bentuk
olefin. Kondisi operasi berjarak dari 1400 -2200 oF dan 5 - 50 psig. Dehidrogenasi
katalis telah berkembang pada akhir-akhir ini dalam memproduksi bahan dasar
(dalam hal ini butadien) untuk karet sintetis, resin, dan produk petrokimia lainnya.
Proses ini adalah selektif dengan katalis yang terdiri dari oksida logam dengan
support keramik atau basis alumina. Suhu operasi berjarak antara 932 1380 oF
dengan tekanan sekitar 1 atm. Siklus operasinya singkat dan katalis harus
seringkali diregenerasi dengan udara pada suhu 1100 1400 oF.
Aplikasi utama proses ini selama perang dunia kedua adalah untuk
memproduksi tambahan umpan olefin bagi proses alkilasi. Disebabkan karena
pembaharuan interes terhadap alkilasi bensin motor maka perhatian ditujukan
kembali kepada proses dehidrogenasi untuk menyiapkan umpan olefin dari gas-
gas jenuh. Kenyataan lain yang penting adalah hidrogen dapat diperoleh sebagai
produk samping pada kemurnian sekitar 80 %.. Macam-macam proses
dehidrogenasi yang penting adalah :
1. Proses Catadiene.
2. Proses Dehidrogenasi UOP.

1. Proses Catadiene
Proses ini dilisensi oleh Houdry Process Corp, merupakan suatu proses
katalis yang kontinyu untuk dehidrogenasi hidrokarbon ringan menjadi mono
olefin atau di-olefin. Untuk memproduksi mono-olefin digunakan suhu operasi
sekitar 1050 1100 oF pada tekanan 1 atm, sedangkan untuk membuat di-olefin
digunakan suhu yang lebih tinggi dan tekanan yang lebih rendah dari
atmosfir.Katalis yang digunakan tipe khrom oksidaalumina (Cr2O3 - Al2O3).
Proses bersifat endotermis dan perpindahan panas dihapuskan dalam reaktor.
Kapasitas panas pada unggun katalis dikontrol dengan menggunakan material
inert berbentuk granular yang menyertai katalis aktif. Apabila proses beroperasi
untuk memproduksi butadien maka butadien diekstrak dari efluen reaktor,
sedangkan yang tinggal dalam potongan butan-butadien di-recycle. Diagram alir
proses dapat dilihat pada Gambar 7. Pabrik komersil pertama dioperasikan selama
perang dunia kedua oleh Sun Oil Co pada kilang Toledo & Standard Oil Co of
California di El Segundo.

Gambar 7. Diagram Alir Proses Catadiene

2. Proses Dehidrogenasi UOP

Proses ini merupakan proses katalis yang kontinyu untuk mengubah C2 -
C5 menjadi olefin. Katalisnya adalah khrom oksida dalam alumina. Umpan berupa
butan dipanaskan dari 930 1380 oF lalu dilewatkan ke dalam catalyst chamber
pada tekanan 10 - 50 psi dengan recycle dan kondisi optimum maka olefin
diperoleh pada konversi 90 95 %, karena reaksi eksotermis maka suhu katalis
harus dikontrol secara hati-hati. Dua buah atau lebih rekator dipakai untuk siklus
reaksi dan regenerasi. Efluen dari reaktor didinginkan dan dikompresi sebelum
gas-gas ringan (C1 - C3& H2) dipisahkan dari butan-butadien. Fraksionasi
digunakan untuk memisahkan recycle butan. Diagram alir proses ini dapat dilihat
pada Gambar 8.
Siklus operasi proses ini singkat sekitar 1 jam. Kontaminan katalis
utamanya adalah kokas (coke). Senyawa-senyawa sulfur dan CO secara material
tidak mempengaruhi katalis. Katalis dapat diregenerasi sebanyak 2000 kali.

Gas Regenerator

C1-C3
&
H2

Reaktor &
Regenerator
Umpan
Separator

Gas Regenerator Cooler Produk

Kompresor

Recycle Butan dari Fraksionator

Gambar 8 Diagram Alir Proses Dehidrogenasi UOP

 BAB III
PENUTUP
3.1 KESIMPULAN
a. Gas gas kilang terdiri dari 3 macam yaitu gas bakar, gas hidrogen dan
LPG
b. Pemurnian gas hidrogen dapat dilakukan dengan 20 macam proses,
dimana proses pemurnian hidrogen dipakai secara luas untuk
menyiapkan umpan reformer dan juga pada pengolahan pendahuluan
umpan perengkahan katalis.
c. Proses pembuatan gas hydrogen dapat dilakukan dengan 7 macam
proses yaitu Proses Reforming steam-metan, Proses Reforming
Steam-Nafta, Proses Gas sintesa Texaco, Proses Gasifikasi shell,
Proses Hypro, Proses Catadine dan proses dehidrogenasi UOP