Zam Revisi PKL

1
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Praktik Industri (PI) merupakan salah satu kurikulum yang
wajib harus ditempuh oleh mahasiswa program S-1 Jurusan
Teknik Mesin Universitas Hasyim Asy’ari. Selain untuk memenuhi
kewajiban akademik, diharapkan kegiatan tersebut dapat
menambah pengetahuan tentang dunia industri sehingga
mahasiswa mempunyai pandangan tentang arah dan tujuan
perkembangan teknologi dan mampu memupuk kreativitas
sehingga dapat memahami permasalahan yang terjadi didunia
industri dan mampu menumbuhkan ide-ide baru yang nantinya
berguna bagi kemajuan perkembangan IPTEK di Indonesia yang
akan menunjang perkembangan dunia industri.
Mahasiswa sebagai insan akademis yang mempelajari ilmu-
ilmu dasar dan perekayasaan sebatas pada teori saja sangat
kurang memahami dan mengetahui secara mendalam aktualitas
di lapangan. Sedangkan dalam dunia kerja memerlukan
pengalaman dan pengetahuan yang menyeluruh dan kompleks.
Praktik Industri (PI) merupakan kegiatan yang bertujuan untuk
memperkenalkan secara nyata akan dunia kerja, sesuai dengan
bidang yang ditekuni, sehingga diharapkan mampu meningkatkan
wawasan dan pengetahuan. Hal ini dapat dicapai dengan
dikenalkannya segala kelengkapan pada dunia kerja disertai dengan
permasalahan yang ada di dalamnya. Oleh karena itu kemampuan
akademis yang dimiliki oleh penulis yang masih sangat perlu adanya
kegiatan atau pembelajaran di dunia kerja supaya menambah
pengetahuan secara teoritis dan dunia Industri, sehingga mahasiswa
siap menghadapi dunia Industri kelak di masa yang akan datang
atau setelah mahasiswa menyelesaikan pendidikan akademisnya
diharap mampu merespon secara
2
akurat setiap objek permasalahan yang ada pada ruang lingkup

pekerjaan yang dijalaninya. Oleh karena itu dengan adanya
pemikiran tersebut maka, kami memilih PT. PAL INDONESIA
(Persero) untuk melaksanakan Praktik Industri (PI), dikarenakan
perusahaan ini merupakan salah satu perusahaan produksi
terkenal yang melakukan rancang bangun kapal dan non kapal,
memproduksi kapal perang maupun jenis niaga dan melakukan
pemeliharaan serta perbaikan pada kapal maupun non kapal.
B. Tujuan
1. Tujuan umum
a. Sebagai masukan bagi mahasiswa dalam mempelajari
kaidah-kaidah yang berlaku menurut teori di bangku kuliah
dan praktik di industri.
b. Membentuk sikap profesional sebagai calon sarjana untuk
dapat menghadapi dunia kerja.
c. Untuk memenuhi tuntutan kurikulum yang berlaku di Jurusan
Teknik Mesin Universitas Hasyim Asy’ari.
2. Tujuan Khusus
a. Mengetahui Proses Manufaktur dan Finishing Bowl MP 1000
Cone Crusher di PT. PAL INDONESIA (Persero).
b. Mengidentifikasi Proses Manufaktur dan Finishing Bowl MP
1000 Cone Crusher.
C. Manfaat
a. Sebagai latihan bagi Mahasiswa sebelum memasuki dunia
kerja.
b. Membentuk pribadi yang mandiri dan mampu
mengaktualisasikan diri dalam sejumlah aktivitas dengan
dunia kerja.
c. Mengetahui Proses Manufaktur Dan Proses Finish Machining
Bowl MP 1000 Cone Crusher di PT. PAL INDONESIA (Persero).
3
BAB II
KAJIAN PUSTAKA
A. Manufaktur
1. Definisi Manufaktur
Ada beberapa definisi Manufaktur yaitu antara lain :
Manufaktur adalah satu rangkaian kegiatan yang meliputi : desain
produk, perencanaan, manufaktur (pembuatan), jaminan kualitas,
manajemen, dan penjualan yang dilakukan dalam satu
perusahaan. Definisi manufaktur Secara teknis adalah
pengolahan bahan mentah melalui proses fisika dan kimia untuk
mengubah bentuk (geometry), sifat (properties) atau tampilan
(appearance) untuk membuat komponen atau produk. Manufaktur
umumnya memiliki beberapa tahap operasi, dan setiap tahapan
operasi membawa bahan mentah lebih dekat ke bentuk akhir dan
definisi Secara ekonomis Manufaktur adalah proses transformasi
bahan mentah kepada bentuk yang memiliki nilai tambah melalui
satu atau lebih proses dan atau operasi perakitan bahan menjadi
lebih bernilai melalui proses manufaktur yang dilakukan.
2. Klasifikasi dan Karakteristik
Pada industri manufaktur proses permesinan merupakan
suatu proses pembentukan yang menambah nilai dan
menghasilkan benda kerja sesuai standar dengan menggunakan
mesin, permesinan dibagi ke dalam tiga kategori besar yaitu :
Berdasarkan kontrol (Manual/Konvensional, Semi-Otomatis dan
Full Otomatis), berdasarkan sumber tenaga (pneumatik, hidrolik,
listrik, dan lain-lain) dan berdasarkan prosesnya seperti : casting,
welding, grinding, finish machining dan lain sebagainya.
Dalam melakukan pengendalian mutu (quality control) pada
manufaktur perlu dilakukan tindakan seperti pengetesan atau
pengujian, pengukuran dan pemeriksaan (inspeksi) untuk
4
memantau kegiatan manufaktur agar dapat berjalan dengan

sistem yang diharapkan.
Inspeksi adalah langkah-langkah dalam mengkaji
karakteristik objek dalam aspek mutu dalam hubungannya suatu
standar yang ditentukan. Adapun langkah-langkah tersebut
adalah sebagai berikut.
a. Menentukan standar dan spesifikasi yang digunakan.
b. Mengukur dan menganalisis objek.
c. Mengambil kesimpulan.
d. Membuat catatan proses dari data yang diperoleh.
B. Finishing Bowl MP 1000 Cone Crusher

finishing berasal dari bahasa Inggris yaitu “finish” yang berarti
akhir atau pengakhiran dan dalam hal ini, finishing mempunyai
pengertian dari tahap akhir dalam pengerjaan sebuah proyek.
Finishing pada Bowl bertujuan untuk mengecek ulang dimensi
atau ukuran Bowl, perlakuan panas (heat treatment), finish
machining dan pengecatan (coating) Bowl agar komponen
menjadi lebih tahan lama terhadap kerusakan.
1. finishing Bowl MP 1000 Cone Crusher

Proses finishing pada bowl cone crusher meliputi beberapa
proses, adapun proses finishing bowl MP 1000 cone crusher di
antaranya sebagai berikut.
a. Pre-machinning.
b. Build Up Welding.
c. Post Weld Heat Treatment (PWHT).
d. Pengujian Non Destructive Test (NDT/MT).
e. Inspeksi Visual.
f. Finish Machinning.
5
2. Tujuan finishing Bowl MP 1000 Cone Crusher

Finishing pada Bowl MP 100 Cone Crusher ini tujuan adalah
sebagai berikut.
a. Memastikan diameter pada Bowl sesuai dengan
spesifikasinya.
b. Menghilangkan tegangan sisa pada Bowl yang
memungkinkan berlangsungnya relaksasi tegangan-
tegangan sisa yang dihasilkan pada proses pengerjaan
sebelumnya.
c. Melindungi Bowl dari terjadinya korosi dan benturan
terhadap benda lain.
C. Cone Crusher
1. Definisi Cone Crusher
Cone Crusher adalah semacam mesin penghancur yang
digunakan dalam industri metalurgi, konstruksi, pembangunan jalan,
kimia dan industri fosfat. Cone crusher tepat untuk batu dan bijih
keras dan setengah keras, seperti bijih besi, bijih tembaga, batu
kapur, kuarsa, granite, gritstone, dan sebagainya. Pada suatu lay out
stone crusher plant, cone crusher sering dipakai sebagai secondary
crusher atau tertiary crusher. Cone crusher sering dipakai pada
stone crusher plant karena tingkat produksinya tinggi, kualitas produk
yang ukurannya sama, mudah dalam maintenance, dan umur pakai
yang panjang. Stone Crusher berfungsi untuk memecahkan batuan
alam menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai dengan spesifikasi
(persyaratan gradasi) yang dibutuhkan. Pada pekerjaan crushing
pada mesin stone crusher biasanya diperlukan beberapa kali
pengerjaan pemecahan. Tapi pada cone crusher tidak perlu adanya
pengerjaan lagi karena cone crusher merupakan secondary crusher.
6
2. Tipe Stone Crusher

Beberapa macam peralatan pemecah batu (stone crusher)
meliputi :
a. Primary Crusher, biasanya menggunakan tipe crusher:
1) Jaw Crusher (pemecah tipe rahang)
Jaw crusher digunakan untuk mengurangi besar butiran pada
tingkat pertama, untuk kemudian dipecah lebih lanjut oleh crusher
lain. Jenis ini paling efektif digunakan untuk batuan sedimen
sampai batuan yang paling keras seperti granit atau basalt. Jaw
crusher merupakan mesin penekan (compression) dengan rasio
pemecahan 6 : 1.
Keuntungan yang diperoleh dari jaw crusher antara lain karena
kesederhanaan konstruksinya, ekonomis dan memerlukan tenaga
yang relatif kecil. Ukuran material yang dapat dipecah oleh crusher
ini tergantung pada feed opening (bukaan) dan kekerasan batu yang
akan dipecah. Umumnya untuk material hasil peledakan, material
yang berukuran sampai dengan 90% dari feed opening (bukaan)
dapat diterima. Untuk batuan yang tidak terlalu keras disarankan
berukuran 80% dari feed opening atau bukaan.
2) Gyratory Crusher (pemecah giratori)
Crusher ini beroperasi dengan kisaran. Bagian crusher
pemecah berbentuk Conis, karena itu kadang disebut cone
crusher. Gyratory crusher hampir sama dengan jaw crusher,
perbedaannya terletak pada cara pemberian tekanan dimana
untuk gyratory crusher tekanan diberikan dari arah samping. Hasil
pemecahan crusher ini rata – rata berbentuk kubus dan agak
uniform hal ini karena bentuk lengkung dari cone dan bowl yang
mempunyai permukaan cekung (concave).
3) Impact Crusher (pemecah tipe pukulan)
Impact Crusher disarankan terutama untuk batu kapur atau
untuk penggunaan dengan abrasi lebih rendah. Impact Crusher ada
2 jenis yaitu impact breaker dan hammer mill. Kedua jenis ini pada
7
prinsipnya sama, perbedaannya terletak pada jumlah rotor dan

ukurannya. Impact breaker mempunyai satu atau dua buah rotor
dan ukurannya lebih besar daripada hammer mill. Impact breaker
menghasilkan produk yang bentuknya seperti kubus meskipun
semula merupakan batu lempengan serta meningkatkan kualitas
agregat dan mempertinggi kapasitas plant.
b. Secondary Crusher, biasanya menggunakan tipe Crusher :
1) Cone Crusher
Selain sebagai crusher sekunder, cone crusher juga dapat
digunakan untuk pasir dan kerikil serta material yang memiliki
butir asal (sebelum dipecah) 20–25 cm dimana tidak memerlukan
lagi crusher primer.
Mesin jenis konus (kerucut) ini memiliki kecepatan putar
(dari 430 rpm sampai 580 rpm), dan menghasilkan agregat
dengan ukuran yang lebih seragam. Pemecah batu jenis konus
digunakan secara luas sebagai mesin pemecah batu sekunder
dan tersier seperti halnya jenis jaw yang umum digunakan untuk
digunakan untuk pemecah batu primer. Pemecah jenis konus
merupakan mesin serba guna untuk pasir dan kerikil serta
material yang memiliki ukuran butir (sebelum dipecah) 20–25 cm,
yang tidak memerlukan lagi pemecah primer. Untuk batu hasil
ledakan, pemecah jenis konus berfungsi sebagai pemecah
lanjutan dan atau pemecah akhir setelah batu primer.
Jenis pemecah batu konus yang standar dapat memecah
batu dengan rasio pemecahan 6 - 8 : 1, mengurangi ukuran
material menjadi minimum kurang dari 20 mm. Sementara jenis
konus halus dapat mengurangi material menjadi kurang dari 6
mm dengan rasio pemecahan 4–6 : 1.
2) Roll Crusher
Roll Crusher diperlukan untuk menghasilkan produk dengan
ukuran tertentu. Crusher jenis tekanan ini menghasilkan variasi
pemecahan yang lebih besar dibanding jenis crusher lainnya.
8
Kapasitas roll crusher tergantung dari jenis batuan, ukuran

crusher primer, ukuran batuan yang diinginkan, lebar roda dan
kecepatan roda berputar. Ditinjau dari jumlah rollnya ada
beberapa macam tipe roll crusher yaitu :
a. Single Roll (silinder tunggal), biasanya digunakan untuk
memecahkan batuan yang lembab dan tidak
menguntungkan jika digunakan untuk memecahkan batuan
yang abrasif. Crusher tipe ini memiliki rasio pemecahan
maksimum 7 : 1.
b.
Double Roll (silinder ganda), memiliki rasio pemecahan 2-
2,5 : 1.
c. Triple Roll (silinder tiga), memiliki rasio pemecahan 4–5 : 1.
3) Hammer Mill (pemecah tipe pukulan)
Hammer Mill digunakan untuk batu kapur berkualitas tinggi,
dengan kadar abrasif kurang dari 5%, menghasilkan jumlah besar
material halus. Hammer Mill dapat menerima feed material
berukuran sampai dengan 20 cm dan memiliki rasio pemecahan
20 : 1.
c. Tertiary Crusher, biasanya menggunakan tipe crusher:
1) Roll Crusher (pemecah tipe silinder), Selain sebagai crusher
sekunder, roll crusher dapat juga digunakan sebagai crusher
tersier.
2) Rod Mill (pemecah tipe batang), dimaksudkan untuk
mendapatkan material yang lebih halus.
3) Ball Mill (pemecah tipe bola), dimaksudkan untuk
mendapatkan material yang lebih halus.
Namun dalam praktiknya di lapangan, pekerjaan crushing
dilakukan hanya sampai pada tahap kedua. Tipe crusher yang
dipakai umumnya menggunakan tipe jaw to jaw dimana jaw pertama
sebagai primary crusher (crusher primer) untuk pemecahan tahap
pertama, sedangkan jaw kedua sebagai secondary crusher
9
(crusher sekunder) untuk pemecahan tahap kedua. Hal ini

disebabkan di antaranya adalah sebagai berikut.
1) Kesederhanaan konstruksinya.
2) Ekonomis dan memerlukan tenaga yang relatif kecil.
3) Kapasitas produksi yang besar tergantung lebar bukaan
pada jaw dan ukuran butir yang dikehendaki.
3. Cone Crusher MP. 1000 Series by Metso Mineral Indonesia

PT. Metso Mineral Indonesia adalah perusahaan asing asal
Australia yang bergerak dibidang alat berat pertambangan salah
satunya adalah Cone Crusher MP. 1000 dan konsumen alat berat
ini adalah PT. Newmont Nusa Tenggara yang memakai alat berat
pemecah batu berbentuk kepala kerucut ini.
Ada kerusakan pada part cone crusher ini sehingga
diperlukan adanya proses repairing pada komponennya, adapun
yang rusak adalah pada komponen Bowl.
4. Bagian - Bagian Stone Crusher

Bagian-bagian ini dimaksudkan untuk mengatur dan
menyalurkan material yang masuk atau juga material hasil
crusher yang dipisah-pisahkan menurut gradasinya. Beberapa
bagian dari crusher antara lain :
a. Feeder dan Hopper
Fedeer dan hopper adalah komponen dari peralatan pemecah
batu yang berfungsi mengatur aliran dan pemisah bahan–bahan
serta penerima bahan baku (raw material).
Fungsi utama feeder adalah mengatur aliran bahan batuan
yang masuk kedalam pemecah batu. Beberapa tipe dari feeder
diantaranya adalah sebagai berikut.
1) Appron feeder, umumnya dipakai untuk batuan yang akan
dimasukkan ke dalam primary crusher. Feeder ini
direncanakan sebagai heavy duty construction untuk
menahan beban kejut dari batuan yang ditumpahkan.
10
2) Reciprocating plate feeder (pelat pengumpan bolak–balik),

biasanya dipakai untuk material yang diambil dari gravel pit,
material ini umumnya berukuran kecil yang kadang–kadang
tidak perlu pemecahan sehingga harus dikeluarkan dari
material yang besar.
3) Grizzly feeder (saringan pemisah pertama), hampir sama
dengan apron feeder, hanya diberikan penambahan untuk
sekedar memilih ukuran batu yang akan dipecahkan. Pada
feeder jenis ini, butiran–butiran yang ukurannya lebih kecil dari
ukuran rongga pada rantai feeder akan berjatuhan keluar.
4) Grizzly feeder (saringan pemisah pertama), hampir sama
dengan apron feeder, hanya diberikan penambahan untuk
sekedar memilih ukuran batu yang akan dipecahkan. Pada
feeder jenis ini, butiran–butiran yang ukurannya lebih kecil dari
ukuran rongga pada rantai feeder akan berjatuhan keluar.
b. Scalping Unit (saringan kisi–kisi)
Scalping unit sering dipakai sebagai lanjutan feeder, scalping
unit ini berupa kisi–kisi (grid) yang diam (stationery) atau bergetar
(vibratiory motion).
c. Grizzly Bar (batang–batang pemisah)
Grizzly bar juga dipakai pada scalping unit, konstruksinya
berupa batang-batang (bars) besi paralel yang satu sama lainnya
diberi jarak antara, dipasang miring ke arah pit sehingga batu
yang ukurannya lebih besar dari jarak antara batang–batang tadi
hanya akan melewatinya, tidak masuk ke dalam crusher. Jarak
antara batang–batang besi tadi dapat diatur sesuai dengan
ukuran batu (feed) yang diinginkan oleh primary crusher.
d. Conveyor atau Bucket Elevator
Adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang
berfungsi untuk memindahkan material secara langsung dalam
suatu proses dari satu unit ke unit lain. Fungsi conveyor pada
peralatan pemecah batu biasanya terdiri dari unit joint conveyor
11
(fungsi penyambung atau perantara), discharge conveyor

(mendistribusikan ke stock pile), feed conveyor (fungsi pemasok),
return conveyor (fungsi balik untuk dipecah lagi).
e. Bin dan Hopper Bawah
Adalah komponen pada peralatan pemecah batu yang
berfungsi untuk menampung sementara, atau sebagai container
yang besar untuk penyimpanan material permanen dari material
dari stock pile.
5. Bowl MP 1000 Cone Crusher by Metso

Bowl pada mesin Cone Crusher Mp 1000 adalah komponen
penting yang digunakan sebagai wadah atau penahan agar batu
bisa pecah di mana batu di pecah menggunakan head, dan head
yang berfungsi bergerak sebagai pemecah batu dan bowl
sebagai wadah atau mangkuk yang berfungsi untuk menahan
batu yang digiling oleh head.
Bowl pada cone crusher Mp 1000 ini mengalami kerusakan
akibat beban kejut yang terjadi saat proses operasi
penghancuran batu. Kerusakan yang terjadi yaitu adanya Crack
atau retakan di bagian Bowl, oleh sebab itu perlu adanya proses
repairing untuk mengantisipasi kerusakan yang lebih parah lagi.
6. Proyek Repairing Cone Crusher MP 1000 di PT. PAL

Indonesia (PERSERO)
MP series by PT. Metso Mineral Indonesia adalah perusahaan
asing asal Australia yang bergerak dibidang alat berat
pertambangan, contohnya : MP series cone crusher (MP 1000)
dan PT. New Mount Nusa Tenggara adalah konsumen alat berat
pemecah batu berbentuk kepala kerucut ini.
Proses manufaktur dan proses Repairing Bowl Pada Cone
Crusher MP. 1000 dilakukan sebagai kegiatan perbaikan yang
dilakukan di PT. PAL INDONESIA (Persero) adapun perbaikan
yang dilakukan yaitu perbaikan pada retakan komponen Bowl
12
pada mesin Cone Crusher MP 1000, retakan ini terbentuk karena

adanya tekanan pada saat alat digunakan yaitu pada saat alat
beroperasi memecah batu emas yang digunakan oleh PT. Metso
Mineral Indonesia.
Secara umum maksud dan tujuan proyek dapat didefinisikan
sebagai usaha-usaha atau tindakan-tindakan yang dilakukan
untuk mencapai suatu tujuan tertentu yang dibatasi oleh waktu
dan sumber daya yang tersedia. Proyek konstruksi adalah suatu
upaya untuk mencapai suatu hasil dalam bentuk bangunan atau
infrastruktur, adapun kriteria proyek konstruksi adalah sebagai
berikut.
a. Dimulai dari awal proyek dan diakhiri dengan akhir proyek
(akhir rangkaian kegiatan), serta mempunyai waktu yang
terbatas.
b. Rangkaian kegiatan proyek itu hanya satu kali sehingga
menghasilkan produk yang bersifat unik.
13
Gambar 2.1 Mesin Crusher MP 1000

Sumber : http://www.metso.com/products/cone-crushers/nordberg-mp-cone-
crusher
14
D. Non Destructive Test (NDT)

Pengujian Tidak Merusak/Non destructive testing (NDT)
adalah aktivitas tes atau inspeksi terhadap suatu benda untuk
mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain tanpa
merusak benda yang kita tes atau inspeksi. Pada dasarnya, tes
ini dilakukan untuk menjamin bahwa material yang kita gunakan
masih aman dan belum melewati damage tolerance. Material
pesawat diusahakan semaksimal mungkin tidak mengalami
kegagalan (failure) selama masa penggunaannya (sumber :
https://aeroblog.wordpress.com/2007/01/12/non-destrtructive-
testing-ndt/, diakses 11 Januari 2016)
NDT dilakukan paling tidak sebanyak dua kali. Pertama,
selama dan diakhir proses fabrikasi, untuk menentukan suatu
komponen dapat diterima setelah melalui tahap-tahap fabrikasi.
NDT ini dijadikan sebagai bagian dari kendali mutu komponen.
Kedua, NDT dilakukan setelah komponen digunakan dalam
jangka waktu tertentu. Tujuannya adalah menemukan kegagalan
parsial sebelum melampaui damage-nya. Metode utama Non
Destructive Testing di antaranya sebagai berikut:
1. Visual Inspection
Sering kali metode ini merupakan langkah yang pertama kali
diambil dalam NDT. Metode ini bertujuan menemukan cacat atau
retak permukaan dan korosi. Dalam hal ini tentu saja adalah retak
yang dapat terlihat oleh mata telanjang atau dengan bantuan
lensa pembesar ataupun boroskop. Melalui metode ini, cacat
pada material akan terlihat lebih jelas. Kelemahan pengujian ini
adalah hasil kurang akurat dan tidak dapat digunakan untuk
mengidentifikasi defect kecil dan berada pada bagian dalam part.
2. Liquid Penetrant
Larutan penetrant diaplikasikan pada permukaan komponen
yang telah dibersihkan sebelumnya. larutan penetrant masuk ke
bagian defect pada permukaan karena kapilaritas. kelebihan larutan
penetrant dibersihkan dari permukaan dengan kain lap. zat
15
bernama developer di aplikasikan untut menarik penetrant yang

berada dalam defect kembali ke permukaan sehingga memperjelas
bahwa didaerah defect tersebut mengindikasikan adanya defect.
Metode liquid penetrant digunakan untuk menentukan posisi crack,
porosity dan defect lain yang merusak permukaan material dan
mempunyai volume cukup untuk ditempati dan menahan larutan
penetrant. Larutan penetrant dapat dengan efektif digunakan untuk
menginspeksi defect pada permukaan yang luas dan tidak berpori.
Gambar 2.2 : Cairan penetrant dan developper

Sumber : dokumentasi Pribadi
Keuntungan metode liquid penetrant adalah :

a. Dapat menginspeksi permukaan yang luas dengan murah
dan cepat
b. Dapat menginspeksi part dengan geometri yang kompleks.
c. Indikasi defect langsung ditampilkan pada permukaan
material dengan tampilan visual.
d. Peralatan yang dibutuhkan sedikit.
16
Kerugian metode liquid penetrant adalah :

a. Hanya mendeteksi defect yang merusak permukaan.
b. Membutuhkan preparasi permukaan untuk menghilangkan
kontaminan yang dapat menutupi defect.
c. Membutuhkan permukaan yang relatif halus dan tak berpori.
d. Membutuhkan pembersihan setelah pengujian.
e. Membutuhkan ruangan dengan lingkungan gelap dan sinar
UV dalam pengujian.
f. Membutuhkan kehati-hatian dalam menggunakan zat kimia
(larutan penetrant dan developer).
3. Magnetic Particle Inspection

Medan magnet terdapat di dalam komponen yang
merupakan material ferromagnetik. Garis-garis gaya magnet
bergerak melalui material dan keluar kemudian masuk kembali
pada kutub-kutub material. Defect seperti crack atau void tak
dapat mendukung flux dan gaya flux keluar dari part. Partikel
serbuk magnet akan tertarik pada daerah yang kekurangan flux
sehingga indikasi defect dapat terlihat kasat mata. Magnetic
particle inspection digunakan untuk menginspeksi defect yang
terletak di permukaan dan sub permukaan material ferro
magnetik (yang dapat dimagnetisasi).
Gambar 2.3 : pengerjaan magnetic test

Sumber : Dokumentasi pribadi
17
Keuntungan metode magnetic particle inspection:

a. Dapat menginspeksi daerah yang luas dan kompleks secara
cepat.
b. Dapat mendeteksi flaw pada permukaan dan subsurface.
c. Preparasi permukaan tidak terlalu dibutuhkan seperti
inspeksi penetrant.
d. Indikasi oleh partikel magnet dihasilkan di permukaan dan
menggambarkan discontinuity.
e. Harga peralatan relatif rendah.
Kekurangan metode magnetic particle inspection :

a. Hanya dapat menginspeksi material ferromagnetik.
b. Membutuhkan pengaturan medan magnet yang tepat.
c. Membutuhkan arus yang besar untuk part yang besar.
d. Membutuhkan permukaan yang relatif halus.
e. Cat atau material nonmagnetic yang melapisi komponen
mempengaruhi sensitivitas.
f. Membutuhkan demagnetisasi dan pembersihan setelah
pengujian.
4. Eddy Current
Arus listrik AC melewati kumparan dan menghasilkan
medan magnet. ketika kumparan diletakkan di dekat material
konduktif, terjadi induksi arus listrik di dalam material akibat
pengaruh medan magnet. Arus listrik berjalan dalam satu loop
dan dinamakan eddy currents. Eddy current menghasilkan medan
magnet sendiri yang dapat digunakan untuk menemukan flaw,
menentukan sifat konduktivitas, permeabelitas, dan mengukur
dimensi.
Eddy current digunakan untuk mendeteksi flaw di permukaan
dan near-surface pada material konduktif seperti logam. Eddy current
juga digunakan untuk mengelompokkan material
18
berdasarkan konduktivitas listrik, permeabilitas dan ketebalan

pelat logam dan lapisan non konduktif seperti cat.
Keuntungan metode eddy current :

a. Mendeteksi defect di permukaan dan daerah near surface.
b. Probe tidak perlu bersentuhan dengan benda uji.
c. Dapat digunakan tidak hanya untuk mendeteksi flaw
d. Preparasi benda uji sangat sederhana dibandingkan metode
lain.
Kelemahan metode eddy current :

a. Hanya dapat mendeteksi material yang konduktif
b. Membutuhkan perlakuan khusus untuk material
ferromagnetik untuk mengatur Permeabilitas magnetiknya.
c. Kedalaman penetrasi terbatas.
d. Flaw yang terletak sejajar dengan arah kumparan probe
dapat tidak terdeteksi.
e. Membutuhkan skill dan training yang lebih tinggi daripada
teknik lain.
f. Membutuhkan standar referensi untuk kalibrasi alat.
E. Pengelasan
Pengelasan merupakan penyambungan dua bahan atau
lebih yang didasarkan pada prinsip-prinsip proses difusi,
sehingga terjadi penyatuan bagian bahan yang disambung.
Kelebihan sambungan las adalah konstruksi ringan, dapat
menahan kekuatan yang tinggi, mudah pelaksanaannya, serta
cukup ekonomis (Wiryosumarto, 2004).
Namun kelemahan yang paling utama adalah terjadinya
perubahan struktur mikro bahan yang dilas, sehingga terjadi
perubahan sifat fisik maupun mekanis dari bahan yang dilas. Pada
zaman sekarang pemanasan logam yang akan disambung berasal
dari pembakaran gas atau arus listrik. Beberapa gas dapat
digunakan, tetapi yang sangat popular adalah gas Acetylene yang
19
lebih dikenal dengan gas Karbit. Selama pengelasan, gas

Acetylene dicampur dengan gas Oksigen murni. Kombinasi
campuran gas tersebut memproduksi panas yang paling tinggi di
antara campuran gas lain.
Cara lain yang paling utama digunakan untuk memanasi
logam yang dilas adalah arus listrik. Arus listrik dibangkitkan oleh
generator dan dialirkan melalui kabel ke sebuah alat yang
menjepit elektroda di ujungnya, yaitu suatu logam batangan yang
dapat menghantarkan listrik dengan baik. Ketika arus listrik
dialirkan, elektroda disentuhkan ke benda kerja dan kemudian
ditarik ke belakang sedikit, arus listrik tetap mengalir melalui
celah sempit antara ujung elektroda dengan benda kerja. Arus
yang mengalir ini dinamakan busur (arc) yang dapat mencairkan
logam. Proses-proses pada pengelasan adalah sebagai berikut.
1. Las Submerged Arc Welding (SAW)

Submerged Arc Weling (SAW) adalah proses pengelasan
menggunakan elektroda terkonsumsi secara kontinu dan
menggunakan pelindung las yang disediakan butir-butir flux.
Proses Submerged Arc Weling (SAW) dikembangkan pada
tahun 1930an dan menjadi proses arc welding yang pertama.
Proses otomatis terjadi pada pemakan elektroda yang disuplai
oleh lilitan elektroda. Pada proses ini flux dijatuhkan ke area
pengelasan menggunakan bantuan hopper dengan memanfaatkan
gaya gravitasi. Selanjutnya flux tersebut tertimbun secara
menyeluruh sehingga mencegah percikan las, spatter, dan radiasi
yang berbahaya. Flux di dekat busur kemudian cair dan tercampur
dengan cairan logam untuk menghilangkan kotoran serta memadat
pada bagian atas sambungan las. Flux yang memadat di atas las
tersebut membentuk slag yang mirip menyerupai kaca. Slag dan
sisa flux yang tidak tercampur melindungi logam las dari atmosfer
dengan sangat baik. Selain itu
20
slag dan flux tersebut juga mengisolasi panas dari area las. Panas
yang terisolasi menyebabkan pendinginan relatif lambat sehingga
diperoleh kualitas sambungan las yang baik (tough dan ductile).
Sisa-sisa flux yang tidak tercampur tadi selanjutnya disedot kembali
ke penampungan flux dan dapat dimanfaatkan kembali.
Submerged arc welding secara meluas digunakan pada
fabrikasi baja bentuk-bentuk struktur (seperti I-beam yang dilas);
menyambung pipa, tangki, dan bejana berdiameter besar (baik
sambungan longitudinal maupun circumferential); dan mengelas
komponen mesin-mesin besar. Ketebalan plat yang dapat dilas
sebesar lebih dari 25 mm. Material yang dapat dilas
menggunakan SAW antara lain: baja karbon rendah, baja
paduan rendah, dan stainless steel (Graham. 1990).
Kekurangan Submerged arc welding tidak dapat digunakan
untuk mengelas baja karbon tinggi, tool steel, dan sebagian
besar logam non ferro. Karena pengelasan Submerged Arc
Welding (SAW) memanfaatkan gravitasi untuk menyediakan
butir flux, maka benda kerja yang dilas selalu diorientasikan
secara horizontal. Metode penyediaan butir flux dengan
memanfaatkan gaya gravitasi juga menuntut proses Submerged
Arc Welding (SAW) menggunakan pelat yang sering diletakkan
pada bagian bawah sambungan selama proses pengelasan.
2. Las Gas Metal Arc Welding (GMAW)

Gas Metal Arc Welding (GMAW) adalah salah satu proses
pengelasan atau penyambungan logam sejenis dengan
menggunakan bahan tambahan berupa kawat gulungan dan gas
pelindung dengan melalui proses pencairan. Fungsi dari gas
pelindung pada proses tersebut adalah melindungi dari proses
oksidasi karena pengaruh udara luar dapat memberikan pengaruh
pada kualitas las, jenis gas yang digunakan antara lain adalah gas
argon, helium. Dasar dari proses pengelasan jenis ini adalah proses
pencairan logam. Proses tersebut akan terjadi dari adanya busur las
yang terbentuk antara kawat las dan benda kerja. Pada saat
21
kawat las diarahkan ke benda kerja, akan terjadi busur las yang
menghasilkan panas dan kemudian akan mencairkan logam
kawat las dan logam benda kerja sehingga mencair bersama dan
akan membentuk sambungan permanen, dalam posisi tersebut
gas pelindung yang berupa gas dapat melindungi las dari udara
luar sehingga bisa membentuk suatu sambungan yang
permanen. Arus yang digunakan pada proses pengelasan Gas
Metal Arc Welding (GMAW) adalah arus searah (DC) dan posisi
elektroda kutub positif atau disebut dengan polaritas terbalik agar
transfer logam bisa sempurna.
3. Las Tungsten Iner Gas (TIG)

Las listrik Tungsten Inert Gas (TIG) atau tungsten gas mulia,
menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan
tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram
dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan.
Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410°
C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik. Tangkai
listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas
pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat
pengelasan. Sebagian bahan tambah dipakai elektroda tanpa
selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur yang terjadi antara
elektroda wolfram dengan bahan dasar. Sebagai gas pelindung
dipakai angin, helium atau campuran dari kedua gas tersebut yang
pemakaiannya tergantung dari jenis logam yang akan dilas. Tangkai
las TIG biasanya didinginkan dengan air yang bersirkulasi (sumber :
hima-tl.ppns.ac.id, diakses 6 Januari 2017).
22
Gambar 2.4 : skema las TIG

Sumber : http://hima-tl.ppns.ac.id
Pembakar las TIG terdiri dari :

1) Penyedia arus
2) Pengembali air pendingin,
3) Penyedia air pendingin,
4) Penyedia gas argon,
5) Lubang gas argon ke luar,
6) Pencekam elektroda,
7) Moncong keramik atau logam,
8) Elektroda tungsten,
9) Semburan gas pelindung.
F. Post Weld Heat Treatment (PWHT)

Post Weld Heat Treatment (PWHT) adalah bagian proses heat
treatment yang bertujuan untuk menghilangkan tegangan sisa
yang terbentuk setelah proses welding selesai. Material yang
terutama carbon steel akan mengalami perubahan struktur dan
grain karena effect dari pemanasan dan pendinginan. Struktur
yang tidak homogen ini menyimpan banyak tegangan sisa yang
membuat material tersebut memiliki sifat yang lebih keras namun
ketangguhannya lebih rendah.
23
Untuk mengembalikan kembali kepada sifat yang diinginkan

terutama dalam ketangguhan maka struktur yang berubah tadi
dikembalikan lagi ke struktur semula melalui pemanasan pada
waktu tertentu dan dalam jangka waktu tertentu saja tergantung
dari jenis material dan ketebalan material. Yang harus
diperhatikan dalam proses PWHT antara lain akan dijelaskan di
bawah ini.
Proses PWHT dapat dilakukan dengan dua cara yaitu :

1. Memasukkan benda uji ke dalam dapur atau melakukan
pemanasan setempat localized di dekat daerah pengelasan
saja.
2. Mana yang akan dilakukan lebih bersifat kepada
pertimbangan ekonomis saja.
Parameter-Parameter dalam Post Weld Heat Treatment (PWHT)
yang perlu dijaga di antaranya adalah sebagai berikut.
1. Heating rate
2. Holding temperature
3. Cooling rate
Dalam melakukan Post Weld Heat Treatment (PWHT)

banyak hal yang harus diperhatikan agar tujuan dari PWHT ini
dapat tercapai. Faktor-faktor penting yang harus diperhatikan
adalah sebagai berikut.
1. Expansion area : karena proses panas akan mengakibatkan

terjadinya pemuaian dan expansi material maka harus di
perhatikan bahwa saat strees relieve material tersebut tidak
mengalami restraint.
2. Insulasi : saat elemen sudah terpasang dengan benar maka
area di sekitar elemen harus ditutup dengan ceramic fiber
untuk menjaga kestabilan suhu.
3. Cleaning material : material harus bersih dari segala grease, oli.
24
4. Support material : proses pemanasan akan mengakibatkan

terjadinya pelunakan material yang akan di PWHT harus
diberikan support sehingga tidak terjadi distorsion.
G. Computer Numerical Control (CNC)

CNC adalah mesin yang dipergunakan untuk pengontrolan
otomatis dalam dunia industri. Mesin ini berfungsi untuk
mengontrol kinerja mesin-mesin lain yang dipergunakan.
Numerical Control/Computer Numerical Control (NC/CNC)
merupakan istilah yang digunakan untuk menunjukkan bahwa
suatu peralatan manufaktur, misalnya bubut : milling, dan lain-
lain, dikontrol secara numerik berbasis komputer yang mampu
membaca instruksi kode N, G, F, T, dimana kode-kode tersebut
akan menginstruksikan ke mesin CNC agar bekerja sesuai
dengan program benda kerja yang akan dibuat untuk
mengoperasikannya. Dengan mesin CNC, ketelitian suatu produk
dapat dijamin hingga 1/1000 mm lebih, pengerjaan produk masal
dengan hasil yang sama persis dan waktu permesinan yang
cepat (Widarto, 2008).
Fungsi Computer Numerical Control (CNC) dalam hal ini lebih
banyak menggantikan pekerjaan operator dalam mesin perkakas
konvensional. Misalnya pekerjaan setting tool atau mengatur
gerakan pahat sampai pada posisi siap memotong, gerakan
pemotongan dan gerakan kembali ke posisi awal, dan lain-lain.
Demikian pula dengan pengaturan kondisi pemotongan
(kecepatan potong, kecepatan makan dan kedalaman
pemotongan) serta fungsi pengaturan yang lain seperti
penggantian pahat, pengubahan transmisi daya (jumlah putaran
poros utama), dan arah putaran poros utama, pengekleman,
pengaturan cairan pendingin dan sebagainya.
25
Gambar 2.5 : Mesin CNC

Sumber : Dokumentasi Pribadi
Mesin perkakas CNC dilengkapi dengan berbagai alat potong

yang dapat membuat benda kerja secara presisi dan dapat
melakukan interpolasi yang diarahkan secara numerik (berdasarkan
angka). Parameter sistem operasi CNC dapat diubah melalui
program perangkat lunak (software load program) yang sesuai. CNC
telah banyak dipergunakan dalam industri logam. Dalam kondisi ini,
CNC dipergunakan untuk mengontrol sistem mekanis mesin-mesin
perkakas dan pemotong logam. Jadi seberapa tebal dan panjangnya
potongan logam yang dihasilkan oleh mesin pemotong logam, dapat
diatur oleh mesin CNC. Saat ini tidak hanya industri logam saja yang
memanfaatkan teknologi mesin CNC sebagai proses
automatisasinya.
Di industri menengah dan besar, akan banyak dijumpai
penggunaan mesin CNC dalam mendukung proses produksi.
Secara garis besar, mesin Computer Numerical Control (CNC)
dibagi dalam 2 (dua) macam diantaranya adalah sebagai berikut.
1. Mesin bubut CNC.
2. Mesin frais CNC.
26
BAB III
PELAKSANAAN KEGIATAN DAN PEMBAHASAN
A. Gambaran Umum Industri/Perusahaan
1. Organisasi dan Manajemen Industri / Perusahaan

Struktur Organisasi dan Penjelasan tugas PT. PAL
INDONESIA (Persero) Menurut Surat Keputusan Direktur Utama
PT. PAL INDONESIA (Persero) nomor :
SKEP/038.a/10000/XII/2007, tanggal 22 Januari 2008, Struktur
Organisasi PT. PAL INDONESIA (Persero) terdiri dari 6 (enam)
Direksi yaitu :
a. Direktur Utama
b. Direktur Pengembangan Usaha
c. Direktur Pembangunan Kapal
d. Direktur Rekayasa Umum & Pemeliharaan
e. Direktur Keuangan
f. Direktur SDM & Umum
27
Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT. PAL Indonesia

(Persero) Sumber : PT. PAL Indonesia (Persero)
28
Adapun penjelasan dari tugas masing-masing Divisi beserta

bagan struktur Organisasi PT. PAL INDONESIA (Persero)
sebagai berikut:
1. Divisi Pemasaran dan Penjualan

Adapun tugas dari divisi pemasaran dan penjualan adalah
sebagai berikut :
a. Melaksanakan perencanaan pemasaran jangka panjang dan
jangka pendek produk kapal maupun non kapal.
b. Melaksanakan riset pasar, segmentasi pasar dan studi
kelayakan terhadap produk kapal dan non kapal.
c. Melaksanakan pemasaran dan penjualan produk kapal dan
non kapal.
d. Melaksanakan pengembangan produk dan pengembangan
pasar untuk mendukung produk baru.
e. Melaksanakan monitoring terhadap pelaksanaan proyek
dalam aspek biaya dan kepuasan pelanggan.
2. Divisi Teknologi
Adapun tugas dari divisi teknologi adalah sebagai berikut:
a. Melaksanakan perencanaan desain dan engineering untuk
proyek-proyek yang sedang diproduksi.
b. Melaksanakan penelitian dan pengembangan dibidang
rancang bangun dan proses produksi.
c. Merencanakan dan mengembangkan sistem informasi untuk
menunjang kegiatan yang berhubungan dengan rancang
bangun dan penelitian.
d. Melaksanakan strategi dibidang teknologi, penelitian dan
pengembangan maupun bidang-bidang lainnya sesuai
dengan pengarahan dan ketentuan Direksi.
e. Melaksanakan kegiatan integrated logistic support untuk
kapal-kapal yang diproduksi.
29
3. Divisi Pengadaan & Pergudangan

Adapun tugas dari divisi pengadaan dan pergudangan
adalah sebagai berikut :
a. Merencanakan kebutuhan Material baik untuk mendukung
proyek maupun operasional.
b. Mengkoordinir pelaksanaan pengadaan material sesuai
kebutuhan material.
c. Mengkoordinir pengelolaan material pada lokasi
penyimpanan.
d. Membuat perencanaan kebutuhan dana untuk menunjang
kebutuhan material.
e. Mengelola sistem informasi material untuk menunjang unit
kerja lain.
4. Divisi Kapal Perang

Adapun tugas dari divisi kapal perang adalah sebagai
berikut:
a. Melaksanakan perencanaan pembangunan kapal-kapal
perang maupun selain kapal perang sesuai kebijakan
Direktur Pembangunan Kapal.
b. Melaksanakan pemasaran dan penjualan untuk produk dan
jasa bagi fasilitas idle capacity
c. Merinci IPP (Instruksi Pelaksanaan Proyek) yang telah
dibuat oleh Direktorat Pembangunan Kapal menjadi jadwal
pelaksanaan proyek dan nilai biaya proyek yang terperinci.
d. Melaksanakan pembangunan proyek-proyek kapal secara
efektif dan efisien. Sesuai aspek QCD.
e. Mengendalikan dan mengawasi pelaksanaan pembangunan
proyek-proyek agar mendapatkan hasil pekerjaan yang
memenuhi standar kualitas dengan menggunakan biaya,
tenaga, material, peralatan keselamatan kerja dan waktu
seefektif mungkin.
30
5. Divisi Kapal Niaga

Adapun tugas dari divisi kapal niaga adalah sebagai berikut:
a. Melaksanakan perencanaan pembangunan kapal-kapal
niaga sesuai kebijakan Direktur Pembangunan Kapal.
jasa bagi fasilitas idle capacity.
dibuat oleh Direktorat Pembangunan Kapal menjadi jadwal
pelaksanaan proyek dan nilai biaya proyek yang terperinci.
seefektif mungkin.
6. Divisi General Engineering

Adapun tugas dari divisi general engineering adalah sebagai
berikut :
a. Melaksanakan perencanaan pembangunan produk-produk
rekayasa umum sesuai kebijakan Direktur Pemeliharaan dan
Rekayasa Umum.
jasa bagi fasilitas idle capacity
dibuat oleh Direktorat Pemeliharaan dan Rekayasa Umum
menjadi jadwal pelaksanaan proyek dan nilai biaya proyek
yang terperinci.
31

seefektif mungkin.
36000
Divisi
Rekayasa Umum
36010
Sekretaris
36100 36200 36300 36400
Departemen Departemen
Departemen
Departemen PPC Permesinan & Fabrikasi &
Rekayasa
Perakitan Konstruksi
Gambar 3.2 struktur Organisasi Rekayasa Umum

Sumber PT. PAL Indonesia (Persero) Divisi Rekayasa Umum .
Keterangan struktur organisasi yang ada di Divisi General

Engineering/Rekayasa Umum yaitu :
32
Kedudukan & Organisasi
a. Kedudukan
Divisi Rekayasa Umum adalah unit kerja struktural tingkat
Divisi dalam organisasi Direktorat Produksi dan dipimpin seorang
Kepala Divisi Rekayasa Umum, berkedudukan langsung di
bawah dan bertanggung jawab kepada Direktur Produksi.
b. Organisasi
Kepala Divisi Rekayasa Umum membawahi dan membina:

1) Sekretariat Divisi Rekayasa Umum
2) Departemen PPC
3) Departemen Rekayasa
4) Departemen Permesinan & Perakitan
5) Departemen Fabrikasi & Konstruksi
7. Divisi Pemeliharaan dan Perbaikan

Adapun tugas dari divisi pemeliharaan dan perbaikan adalah
sebagai berikut :
a. Melaksanakan perencanaan pemeliharaan dan perbaikan
kapal maupun non kapal sesuai kebijakan Direktur
Pemeliharaan dan Rekayasa Umum.
jasa bagi fasilitas idle capacity.
dibuat oleh Direktorat Pemeliharaan dan Rekayasa Umum
menjadi jadwal pelaksanaan proyek dan nilai biaya proyek
yang terperinci.
33

seefektif mungkin.
8. Divisi Perbendaharaan
Adapun tugas dari divisi perbendaharaan adalah sebagai
berikut:
a. Melaksanakan kebijakan pendanaan perusahaan sesuai
dengan prinsip pengelolaan pendanaan dan perbankan yang
berlaku.
b. Melaksanakan strategi optimalisasi return kinerja keuangan
dan likuiditas perusahaan.
c. Melaksanakan analisa pasar keuangan sebagai dasar
pengambilan keputusan dalam rangka mengurangi resiko
pasar keuangan.
d. Melaksanakan study kelayakan kinerja keuangan proyek
atau bidang usaha mandiri.
e. Melaksanakan pengelolaan invoicing dan penagihannya,
untuk menunjang optimalisasi Cash Flow perusahaan.
9. Divisi Akuntansi
Adapun tugas dari divisi akuntansi adalah sebagai berikut:
a. Mempersiapkan dan melaksanakan kebijakan akuntansi
perusahaan sesuai dengan prinsip akuntansi yang berlaku.
b. Melaksanakan perencanaan dan pengendalian serta
pengawasan atas biaya-biaya perusahaan dan investasi
perusahaan.
c. Menyusun rencana kerja jangka pendek, menengah maupun
jangka panjang dalam bidang akuntansi dan keuangan untuk
mendukung kelancaran pelaksanaan kegiatan perusahaan.
d. Melaksanakan evaluasi dan analisa terhadap pengelolaan
asset liabilities serta kinerja dari anak perusahaan dan kerja
sama usaha lainnya.
34
e. Melaksanakan implementasi dan pengembangan software

aplikasi bisnis perusahaan.
10. Divisi Pembinaan Organisasi dan SDM

Adapun tugas dari divisi pembinaan organisasi dan SDM
adalah sebagai berikut :
a. Merencanakan dan mengevaluasi organisasi sesuai dengan
perkembangan bisnis perusahaan.
b. Merencanakan kebutuhan SDM baik jangka pendek maupun
jangka panjang beserta pengembangannya.
c. Melaksanakan proses administrasi mutasi promosi dan rotasi
dalam rangka peningkatan kompetensi diri sendiri dan
penyegaran penugasan.
d. Merencanakan, mengelola dan mengembangkan sistem
pelatihan baik dari dalam maupun dari luar perusahaan.
e. Merencanakan dan mengembangkan sistem informasi untuk
menunjang kegiatan yang berhubungan dengan pembinaan
dan pengembangan SDM.
11. Divisi Kawasan Perusahaan

Adapun tugas dari divisi kawasan perusahaan adalah
sebagai berikut :
a. Merencanakan dan mengendalikan terhadap pengolahan
dan pemeliharaan bangunan infrastrukturnya beserta
anggarannya.
b. Merencanakan dan mengendalikan terhadap pengelolaan
dan pemeliharaan utilitas dan lingkungan hidup.
c. Merencanakan dan mengendalikan terhadap pengelolaan
keselamatan kerja.
d. Merencanakan dan mengendalikan terhadap pengelolaan
keamanan dan ketertiban.
e. Membina pengelolaan aset perusahaan.
35
12. Satuan Pengawasan Intern

Adapun tugas dari divisi satuan pengawasan intern adalah
sebagai berikut :
a. Menyelenggarakan pengawasan, pengamatan, analisa dan
evaluasi terhadap penyelenggaraan operasional dan
pengelolaan keuangan perusahaan.
b. Mencegah kemungkinan penyimpangan operasional
perusahaan melalui pembinaan sumber daya dan sumber
dana.
c. Meningkatkan efisiensi pemakaian sumber daya dan sumber
dana dalam rangka mendukung program profitisasi
perusahaan.
d. Menyusun dan menentukan standar ekonomi, teknis, hukum
dan manajemen sebagai tolok ukur dalam penilaian atas
pelaksanaan tugas pokok di setiap lini perusahaan.
13. Divisi Kualitas & Standarisasi

Adapun tugas dari divisi kualitas dan standarisasi adalah
sebagai berikut :
a. Melaksanakan perencanaan pemeriksaan dan pengujian
proyek-proyek yang sedang diproduksi.
b. Melaksanakan pemeriksaan dan pengujian guna
pengendalian dan jaminan mutu seluruh hasil produksi
perusahaan.
c. Mengkoordinir kegiatan purna jual hasil produksi perusahaan
selama masa garansi.
d. Menganalisa dan mengevaluasi hasil pencapaian mutu
produksi perusahaan.
e. Melaksanakan pengujian baik merusak maupun tidak
merusak untuk material dan hasil proses produksi.
36
14. Sekretaris Perusahaan

Adapun tugas dari divisi perusahaan adalah sebagai berikut:
a. Mengadakan pembinaan, pengelolaan dan penyempurnaan
sistem administrasi yang ada dengan mengacu kepada
prinsip manajemen keadministrasian.
b. Melaksanakan pembinaan hubungan baik dengan Stake
Holder (Public Relation) guna menumbuhkan citra positif
terhadap perusahaan (komunikasi, publikasi dan penyebaran
informasi mengenai kebijakan maupun aktivitas
perusahaan).
c. Memberikan pelayanan hukum serta mempersiapkan
dokumen yang mengandung aspek hukum yang diperlukan
perusahaan.
2. Deskripsi Pelaksanaan Kegiatan

a. Identitas Industri
Nama : PT. PAL INDONESIA (PERSERO)
Kantor pusat : Ujung Surabaya PO.BOX 1134
Telepon : (6231) 329 2275
FAX : (6231) 329 2530, 329 2516, 329 2426.
E-mail : palsby@pal.co.id
Website : http://www.pal.co.id
Kantor perwakilan : JL. Tanah Abang II No. 27 Jakarta Pusat
(10160)
Telepon : (6221) 384 6833, Fax: (6221) 384 3717
E-mail : paljkt@pal.co.id , paljkt@telkom.net
b. Jadwal Pelaksanaan Kegiatan Praktik Industri (PI).

Kegiatan Praktik Industri (PI) dilaksanakan selama 30
hari terhitung sejak :
Tanggal
Hari
Jam
37
Tempat kegiatan : PT. PAL Indonesia (PERSERO) Divisi

Rekayasa Umum
c. Sejarah PT. PAL Indonesia.

PT PAL Indonesia (Persero), bermula dari sebuah
galangan kapal yang bernama Marine Establishment yang
didirikan oleh pemerintah Hindia Belanda pada tahun
1939. ME mempunyai tugas dan fungsi untuk
melakukan perawatan dan perbaikan kapal-kapal laut
yang digunakan sebagai armada Angkatan Laut Belanda
yang menjaga kepentingan daerah kolonialnya. Pada masa
perang dunia kedua, pemerintah Hindia Belanda di
Indonesia menyerah kepada pemerintah Jepang, sehingga
perusahaan ini beralih nama menjadi Kaigun SE 2124.
Setelah kemerdekaan, pemerintah Indonesia
menasionalisasi perusahaan ini dan merubah namanya
menjadi Penataran Angkatan Laut (PAL). Berdasarkan
keputusan Presiden RI nomer 370/61 tahun 1961, Penataran
Angkatan Laut dilebur ke dalam Departemen Angkatan Laut
dan namanya dirubah menjadi Komando Angkatan Laut
(Konatal). Sejak tahun 1961, Konatal tidak lagi berstatus
sebagai perusahaan Negara dan bertugas untuk
memelihara, memperbaiki dan membangun kapal-kapal
Angkatan Laut.
Perkembangan selanjutnya adalah perubahan status
Konatal menjadi perusahaan umum negara berdasarkan
peraturan pemerintah nomor 4 tahun 1978. Perusahaan negara
ini dikenal dengan nama Perusahaan Umum Dok dan Galangan
Kapal (Perumpal). Akhirnya dengan lembaran Negara RI nomer
8 tahun 1980 dan akte pendirian nomer 12 tahun 1980 yang
dibuat oleh notaris Hadi Moentoro, SH, pada tanggal 15 April
1980 Perumpal diubah statusnya menjadi
38
Perseroan dengan nama PT. PAL Indonesia (Persero). Sampai

dengan saat ini telah diadakan perubahan yang terakhir dengan
akte pendirian Nomer I tanggal 4 November 2002.
d. Profil PT. PAL Indonesia (Persero)
Lokasi PT PAL Indonesia (Persero) berada di Ujung
Surabaya dengan luas area mencapai 120 HA. Kegiatan
utamanya adalah memproduksi kapal perang dan kapal
niaga, memberikan jasa perbaikan dan pemeliharaan kapal,
serta rekayasa umum dengan spesifikasi tertentu
berdasarkan pesanan. Kemampuan rancang bangun yang
menonjol dari PT. PAL Indonesia (Persero) telah memasuki
pasaran internasional dan kualitasnya telah diakui dunia.
Kapal-kapal produksi PT PAL Indonesia (Persero) telah
melayari perairan di seluruh dunia.
e. Visi dan Misi PT. PAL INDONESIA (Persero)

Visi :
Menjadi perusahaan galangan kapal dan rekayasa berkelas
dunia terpercaya, dan bernilai tambah bagi pemangku
kepentingan.
Misi:
1. Meningkatkan kepuasan pelanggan dengan mutu produk
berstandar internasional dan penyerahan produk tepat
waktu.
2. Meningkatkan peran dalam program mendukung program
pertahanan dan keamanan nasional melalui penguasaan
teknologi dan rancang bangun.
3. Memberikan kemampu-labaan dan kesejahteraan secara
berkesinambungan bagi para pemegang saham, karyawan,
pelanggan, mitra usaha dan pembangunan usaha kecil.
Dalam rangka mewujudkan visi dan misi perusahaan serta

memuaskan pelanggan dan pihak-pihak di dalam perusahaan,
39
maka PT. PAL INDONESIA (Persero) dalam menghasilkan

produk/jasa menetapkan kebijakan perusahaan yaitu:
1. Penurunan tingkat kerugian jiwa dan properti dengan
menurunkan dan mengendalikan resiko kecelakaan dan
penyakit akibat kerja dan juga mencegah pencemaran
lingkungan serta menjamin keselamatan dan kesehatan kerja.
2. Pemenuhan kualitas, biaya dan penyerahan tepat waktu
sesuai persyaratan pelanggan.
3. Peningkatan penguasaan teknologi dan rancang bangun.
4. Peningkatan efektivitas dan efisiensi secara
berkesinambungan di segala bidang.
5. Penerapan etika usaha dan etika kerja, baik untuk internal
maupun eksternal.
6. Pemenuhan terhadap peraturan dan perundang-undangan.
f. Tugas Pokok PT. PAL INDONESIA (Persero)

1. Melaksanakan rancang bangun kapal maupun non kapal.
2. Memproduksi kapal-kapal (jenis niaga maupun perang).
3. Melaksanakan pemeliharaan dan perbaikan kapal maupun
non kapal.
4. Melaksanakan penelitian dan pengembangan produk-produk
yang merupakan peluang usaha.
g. Produk PT. PAL INDONESIA (Persero)

Kemampuan rancang bangun yang menonjol dari PT. PAL
INDONESIA (Persero) telah memasuki pasaran internasional dan
kualitasnya telah diakui dunia. Kapal-kapal produksi PT. PAL
INDONESIA (Persero) telah melayari perairan di seluruh dunia.
Sebagai galangan kapal dengan pengalaman lebih dari dua
dasawarsa, PT. PAL INDONESIA (Persero) memiliki beragam
produk-produk berkualitas seperti dijabarkan di bawah ini:
1. Produk Kapal Niaga

40
Pengembangan produk kapal niaga diarahkan pada pasar

internasional, pengembangan model-model industri pelayaran
nasional dan pelayaran perintis bagi penumpang dan barang
(cargo). Kapasitas produksi per tahun saat ini mencapai 3 unit
kapal dengan ukuran 50,000 DWT dan 2 unit kapal dengan
ukuran 20,000 DWT per tahun.
Pada saat ini PT. PAL INDONESIA (Persero) telah menguasai
teknologi produksi untuk kapal-kapal seperti Kapal Bulker sampai
dengan 50.000 DWT, kapal container sampai dengan 1.600 TEUS,
kapal tanker sampai dengan 30,000 DWT, kapal penumpang sampai
dengan 500 PAX. Sementara itu produk yang telah dikembangkan
antara lain kapal container sampai dengan 2.600 TEUS, kapal
Chemical Tanker sampai dengan 30,000 DWT, kapal LPG Carrier
sampai dengan 5.500 DWT.
2. Produk Kapal Cepat dan Kapal Khusus

Saat ini PT. PAL INDONESIA (Persero) tengah
mengembangkan produk-produk yang akan dipasarkan di dalam
negeri, terutama untuk memenuhi kebutuhan badan-badan
pemerintah pusat seperti Departemen Pertahanan, Kepolisian Rl,
Departemen Kelautan, Departemen Keuangan/Direktorat
Jenderal Bea & Cukai serta Otonomi Daerah maupun swasta.
Produk yang telah dikuasai antara lain:
a. Kapal Patroli Cepat Lambung Baja klas 57 m
b. Kapal Patroli Cepat/ Kapal Khusus Lambung Aluminium klas
sampai dengan 28 m
c. Kapal Tugboat dan Anchor Handling Tug/Supply sampai
dengan klas 6.000 BHP
d. Kapal Ikan sampai dengan 600 GRT
e. Kapal Ferry dan Penumpang sampai dengan 500 pax
3. Produk Jasa Harkan

41
Produk Jasa Harkan kapal maupun non kapal meliputi jasa

pemeliharaan dan perbaikan kapal tingkat depo dengan kapasitas
docking 600.000 DWT per tahun. Selain itu jasa yang disediakan
adalah annual/ special survey dan overhaul bagi kapal niaga dan
kapal perang, pemeliharaan dan perbaikan elektronika dan
senjata serta overhaul kapal selam. Peluang pasar untuk kategori
pelayanan jasa seperti ini berasal dari TNI-AL, swasta,
pemerintah serta kapal-kapal yang singgah dan berlabuh di
Surabaya, dengan jumlah yang mencapai 6.800 kapal per tahun.
4. Rekayasa Umum
Pada saat ini PT. PAL INDONESIA (Persero) telah menguasai
teknologi produksi komponen pendukung industri pembangkit
tenaga listrik seperti Boiler dan Balance of Point. Kemampuan ini
akan terus ditingkatkan sampai pada taraf kemampuan modular
dan EPC bagi industri pembangkit tenaga listrik skala kecil
menengah sampai dengan 50 Mega Watt.
Saat ini PT PAL INDONESIA (Persero) telah menguasai
produk Rekayasa Umum seperti Steam Turbine Assembly sampai
dengan 600 MW, Komponen Balance of Plant dan Boiler sampai
dengan 600 MW, Compressor Module 40 MW, Barge Mounted
Power Plant 30 MW, Pressure Vessels dan Heat Exchangers,
Generator Stator Frame s.d 600 MW. Sementara itu produk rekayasa
umum yang sedang dikembangkan adalah Steam Turbine Power
Plant, Jacket's structure sampai dengan 1000 ton serta Monopod
dan Anjungan (Platform) sampai dengan 1000 ton.
No. Nama Proyek Produk
1. WHP A dan pipeline HESS Fab. “U” tube bundle

Ujung Pangkah Balongan
42
LPG Plant Lombok Tunu field devl. Project

simpang-y phase.
2. Onshore Fabrication Gas turbin Cikarang

(Kodeco).
3. Tunu field devl. project phase Bop Tegineneng
4. Pemasangan heater Suralaya Bop Teluk Lembu
5. Mach blade ring Siemens Rep.fuel body

PT.Kepindo
6. Rotor inspection Rep.element PT.Ispatindo
7. PLTU Tanjung Priok Socket exhouse PT.Ks
8. Machining Manual belgrano Repair HP heater Bukit

Asam
9. Machining Mcguire Fabr.elbow pipe PLTU

up.Gresik
10. Cilegon cc power plant ARCO Gas Compression

Module CCO-34,
ARII.
11. Stator frame 600mw. Tunu VIII dan IX Gas

Compression
Modules, Total
Indonesia.
12. Stator frame 300mw. Peciko Phase IV, 2 unit

Compression
43
Modules, Total
Indonesia
13. Riau power plant 1 x 20mw Floating Production Uni,

Hyundai Heavy
Industries
14. Zelda f platform CNOOC FPU-Hull & Mooring

Systems, EMP
Kangean Limited
15. Bukit Tua Petronas Jacket dan Pile
16. Santos Wellhead Platform
17. Banuwati - K CNOOC Gas Compressor Platform
Tabel 3.1 Produk Divisi Rekayasa Umum PT. PAL Indonesia (Persero)
Sumber : (PT. PAL Indonesia (PERSERO), 2014)
5. Penjualan Dan Pemasaran Produk

Perkembangan dunia usaha pada dasawarsa terakhir
ditandai dengan perubahan-perubahan cepat yang sering kali
sulit diramalkan. Namun pada dasarnya perkembangan tersebut
akan menuju suatu kondisi yaitu persaingan yang semakin keras
dan semua pemain dalam dunia usaha dituntut untuk mampu
mengahadapi persaingan yang keras tersebut demi
kelangsungan perusahaan.
Adapun langkah yang ditempuh untuk mengatasi rintangan
adalah melakukan transformasi dari product supplier (penyedia
produk) menjadi solution provider (penyedia solusi). Sebagai solution
provider, produk yang dijual merupakan paket solusi yang
dikembangkan dari ide-ide kreatif untuk mengatasi permasalahan
yang dialami pelanggan, dan tidak lagi mengkhawatirkan kompetensi
dalam aspek quality cost delivery seperti pada tahap
44
product supplier, karena faktor tersebut sudah bukan lagi menjadi

kendala.
3. Faktor Pendukung dan Penghambat

a. Faktor Pendukung
Dalam melaksanakan Kuliah Kerja Lapangan ini terdapat
beberapa faktor pendukung yang mengakibatkan kegiatan
berjalan dengan lancar, di antaranya adalah sebagai berikut.
1) Terbukanya perusahaan untuk kegiatan magang para
mahasiswa.
2) Merupakan perusahaan besar yang mempunyai banyak
tenaga kerja yang kompeten dibidangnya.
3) Perusahaan memiliki peralatan yang lengkap guna
menunjang proses produksi dan proses perbaikan.
4) Ramah dan terbukanya karyawan untuk membagi ilmu yang
diketahui tentang proses-proses produksi atau perbaikan
yang dikerjakan.
b. Faktor Penghambat
Dimana ada pendukung pasti akan ada juga yang namanya
penghambat yang bisa saja mempersulit kegiatan Praktik Industri
(PI). Adapun penghambat pada saat Praktik Industri (PI)
diantaranya sebagai berikut.
1) Mahasiswa tidak diberikan tugas untuk turun langsung dalam
proses perbaikan maupun perawatan yang ada di bengkel.
2) sedikitnya proyek yang dikerjakan membuat kegiatan

produksi sangat terbatas.
3) Kurang siapnya kampus dalam kegiatan Praktik Industri (PI)
atau kerja lapangan.
45
B. Pembahasan
PT. PAL INDONESIA (Persero) merupakan perusahaan besar
yang bergerak dibidang perbaikan kapal dan non kapal, pada
kesempatan ini penulis, melakukan kegiatan Praktik Industri (PI) di
PT. PAL di Divisi Rekayasa Umum (General Engineering), salah satu
proses yang dikerjakan PT. PAL adalah proses manufaktur dan
finishimg bowl MP 100 cone crusher, alat ini adalah alat yang dipakai
untuk proses penghancuran batu, adapun batu yang dihancurkan ini
adalah batu yang terdapat kandungan emasnya, dan alat yang
dipakai adalah cone crusher MP 1000, perbaikan ini dilakukan
karena alat pemecah batu atau cone crusher sudah mulai mengalami
kerusakan dengan ciri-ciri bagian head yang sudah mulai mengalami
keretakan atau crack, dan sebelum mengalami kerusakan yang lebih
parah maka perlu dilakukan proses perbaikan guna memperbaiki
komponen-komponen pada Cone Crusher. PT. Metso Mineral
Indonesia adalah perusahaan asing asal Australia yang bergerak
dibidang alat berat pertambangan salah satunya adalah Cone
Crusher MP. 1000 dan konsumen alat berat ini adalah PT. Newmont
Nusa Tenggara yang memakai alat berat pemecah batu berbentuk
kepala kerucut ini.
Ada kerusakan pada Part Cone Crusher ini sehingga
diperlukan adanya proses repairing pada komponennya, adapun
yang rusak adalah pada komponen Bowl.
Bowl pada mesin Cone Crusher Mp 1000 adalah komponen
penting yang digunakan sebagai wadah atau penahan agar batu bisa
pecah dimana batu dipecah menggunakan head , dan head yang
berfungsi bergerak sebagai pemecah batu dan bowl sebagai wadah
atau mangkuk yang berfungsi untuk menahan batu yang digiling oleh
head. Bowl pada cone crusher Mp 1000 ini mengalami kerusakan
akibat beban kejut yang terjadi saat proses operasi penghancuran
batu. Kerusakan yang terjadi yaitu adanya Crack atau retakan di
bagian Bowl, oleh sebab itu perlu adanya proses
46
repairing untuk mengantisipasi kerusakan yang lebih parah lagi.

Adapun untuk proses perbaikan Bowl untuk keseluruhan sampai
alat benar benar tidak ada kerusakan memerlukan proses waktu
perbaikan yang cukup lama.
komponen yang sering rusak pada cone crusher harus
dilakukan perbaikan berkala yaitu head pada sisi miring yang
dilapisi mantel baja casting, bowl pada sisi thread, liniear seat,
locking ring, adjustment ring pada, 16 lubang pin. Perbaikan ini
bisa dikerjakan jika sudah ada kesepakatan atau Perjanjian
kontrak sesuai kesepakatan proyek, apakah menghendaki untuk
dapat dikerjakan. Menyertakan scope pengerjaan lengkap
beserta WPS standar bahan yang digunakan produk tersebut.
Penyertaan jenis alat dan mesin yang akan dipergunakan. Dari
PT. PAL Indonesia di Divisi Rekayasa Umum setelah ada nota
kesepakatan MOU dengan konsumen barulah dari pihak
Rekayasa Umum membentuk seorang manajemen proyek untuk
menyusun lembar kerja/proyek baru yang akan dikerjakan.
Adapun untuk proses perbaikan Bowl secara umum untuk
setiap prosesnya seperti pada Flow Chart di bawah ini :
47
A
48
Gambar 3.3 flow chart proses perbaikan secara umum

49
Flow Chart Manufacturing Process Plan (MPP ) Bowl MP 1000

project by Metso
Strip & inspection
Refurbishment
50
Refurbishment 1. Gouging Crack

2. Grinding
Repair Material 3. NDT (MT)
4. Preheat Welding
5. Grinding
6. Remove 8 Off Damage Bolt
Retainer 1. Cleaning
7. NDT (MT) 2. Painting
3. Packing
1. Setting To LVB Machine.
Pre-Machining
2. Bolt Flange of Thread.
3. Linier seat location area
4. Locking ring seating face
5. Spigot diameter on top
flange OD 2839,5 mm
1. Preheat, pad weld all

Build up Welding
others area pre-machined
2. Preheat, pad weld flat side
of thread only
3. Plug welded for 8 off pin
hole ID 42 mm
4. Pad welded for skirt under
the liner seat
5. Inspection by QA
51
Install 1. new bold range
1. Setting
Machining
2. After Build-up weld area
(Remain 1mm)
3. Skirt under the inner seat
4. NDT (MT)
PWHT
(Pre Heating dan Post-Weld Heat Treatment)
1. Part Temperatur to
be 15 °C or Higher
Machining
Up to finish 2. Hold Temperatur at
200 °C for 2 hours
3. Raise temperatur at
1. Setting maximum rate of 85
2. Machining according °C per hour to 610 °C
to dimension drawing 4. Hold at 610 C for 2 hours
3. NDT (MT) 5. Cooling at temperatur
4. Re-Drill 8 hole ID 42 mm drop rate of 55 °C per
5. Re-Tab All Hole hour to 200 °C
6. Dimension 6. Cooling in still air
check + Report to room temperatur.
Finishing
Gambar 3.4 : Flow Chart MPP Bowl MP 1000
Sumbrer : PT. PAL Indonesia (Persero)
52
Proses Manufaktur dan Finishing pada Bowl MP 1000 Cone

Crusher di antaranya adalah sebagai berikut.
1. Pre-machining
Proses ini dilakukan setelah proses pengujian Non Destructive
Test (NDT/MT) selesai dan hasilnya tidak ada cacat pada bowl,
yaitu berupa keretakan dan crack maka akan dilanjutkan dengan
proses pre-machining. Proses ini menggunakan mesin bubut
CNC LVB (mesin bubut vertikal) pemrograman CNC-nya
dilakukan oleh pihak PT. Metso Mineral Indonesia dan diserahkan
kepada PT. PAL Indonesia (Persero).
Pada proses ini dilakukan perbaikan sesuai gambar proses
yang ada digambar yang sudah diberikan oleh PT. Metso Mineral
Indonesia namun machining dilebihkan 1 mm karena belum
dilakukan proses akhir, namun jika ada ukuran yang kurang dari
gambar tersebut maka akan dilakukan proses selanjutnya.
Gambar 3.5 Mesin CNC LVB

2. Build Up Welding
Setelah dilakukan pre-machining maka akan dilakukan proses
build-up welding dimana pada proses ini memperbaiki thread
53
dengan menggunakan las Flux Core Ared Welding (FCAW), proses

pengelasan ini adalah kombinasi antara pengelasan Gas Metal Arc
Welding (GMAW), Shield Metal Arc Welding (SMAW), dan
Submerged Arc Welding (SAW), Pengelasan FCAW digunakan
bertujuan untuk melindungi material las yang mencair dengan
menggunakan gas dari hasil penguapan atau reaksi dari inti fluks,
pengelasan dilakukan pada area permukaan yang ukurannya
kurang dan tidak sesuai seperti pada gambar yang telah
diberikan oleh pihak PT. Metso Mineral Indonesia, dengan
menambal bagian yang sudah aus pada thread. Las menyeluruh
sampai permukaan thread terisi las.
Setelah itu memperbaiki linier seat dengan build up yaitu
dengan cara mengelas popok SAW pelindung pasir. Las popok
sampai 2 layer untuk menambal ketebalan diameter yang sudah
aus pada lubang silinder dalam pada material tersebut, dalam las
SAW ini terdapat 2x pelindung yaitu dengan cairan elektroda dan
pasir, dalam sekali pengelasan mempunyai lebar 3-4 mm dan
tebal 30 mm.
Gambar 3.6 Proses Build Up Welding

54
Gambar 3.7 Alat dan las FCAW

Sumber : Dokumentasi pribadi di Divisi General Engineering
3. Proses Post Weld Heat Treatment (PWHT)

Dalam proses ini material yang sudah dilakukan pengelasan,
akan dilanjutkan dengan proses Post Weld Heat Treatment
(PWHT) yang berfungsi untuk menghilangkan tegangan sisa
pengelasan yang terbentuk setelah proses welding. Untuk
mengembalikan kembali kepada sifat yang diinginkan terutama
dalam ketangguhan maka struktur yang berubah tadi
dikembalikan lagi ke struktur semula melalui pemanasan pada
waktu tertentu dan dalam jangka waktu tertentu pula, tergantung
dari jenis material yang dipakai dan ketebalan material. Proses
PWHT pada Finishing Bowl membutuhkan waktu 4 sampai 5 jam
dengan 300˚С ini adalah standar yang diberikan Owner untuk
perbaikan pada proses finishing Bowl. Proses PWHT pada
finishing Bowl ini dilakukan di PT. BARATA.
4. Pre-Machining (remain 1 mm)

Dalam proses machining ini ada 2 proses, yaitu penggerindaan
dan proses pembubutan (Rought Machine) setelah Build Up
Welding. Setelah proses build-up welding akan dilakukan proses
penggerindaan untuk menghindari tidak ratanya pada proses
pengelasan, mengingat setelah proses machining nantinya akan
55
dilakukan proses finish machining yang akan menggunakan

mesin bubut CNC LVB untuk meminimalkan kerusakan pada
pisau bubut tersebut.
Gambar 3.8 : Pre-machining pada mesin CNC

LVB Sumber : dokumentasi pribadi
Setelah proses penggerindaan selesai maka akan dilakukan
proses pembubutan permukaan kasar maksudnya ukuran
material ini dilebihkan 1 mm karena belum dilakukan proses
machining akhir.
Gambar 3.9 : bowl sebelum dan sesudah dimachinning

56
5. Pengujian Non Destructive Test (NDT/MT)

Teknik pengujian material tanpa merusak benda ujinya
adalah pengujian Non Destructive (NDT/MT) atau sering kita dengar
dengan Non Destructive Testing atau (NDT/MT), pengujian NDT
pada finishing Bowl menggunakan Liquid Penetran Test dengan cara
pengecekan menyemprotkan cairan tinner atau cairan untuk
membersihkan area kerja dan cairan ini biasanya berwarna terang,
kemudian semprotkan penetrant yang berfungsi untuk mendeteksi
adanya crack halus (penetrant masuk ke celah crack), biasanya
proses ini membutuhkan waktu 5 sampai 30 menit, setelah itu
semprotkan developer untuk membersihkan cairan penetran yang
masih tersisa di dalam crack.
Gambar 3.10 : Crack hasil pengujian NDT (MT)

Sumber : dokumentasi pribadi
Pengujian ini dilakukan setelah proses repair welding

(perbaikan las) maka perlu dilakukan pengujian NDT (MT) ulang
untuk mengecek apakah hasil pengelasan mengalami kecacatan
sehingga mengakibatkan crack pada material.
6. Finish Machining
Finish machining yaitu proses permesinan yang dilakukan
pada Bowl setelah proses-proses perbaikan pada Bowl selesai
57
dikerjakan atau Setelah dilakukannya proses pengujian Non

Destructive Test (NDT/MT), dan apabila hasilnya tidak ada yang
cacat maka akan dilakukan proses pembubutan akhir maksudnya
akan dibubut sesuai spesifikasi yang diberikan oleh PT. Metso
Mineral Indonesia tanpa ada toleransi boleh ada toleransi itupun
0,05 mm. Dan jika ada proses Tapping ulir maka harus di proses
tapping ulir dimana machining ulir pada diameter luar material
tersebut menggunakan mesin CNC LVB.
7. Pengujian Non Destructive Test (NDT/MT)

Periksa Non Destructive Test (NDT/MT) hasil finish machining
baik dari finish machining maupun machining tapping ulir, apa
ada bagian ulir yang cacat saat dilakukan proses machining akhir.
Bila ada bagian yang cacat maka akan dilakukan pengelasan
dengan las Tungsen inert gas (TIG).
Teknik pengujian material tanpa merusak benda ujinya adalah
pengujian Non Destructive (NDT/MT) atau sering kita dengar
dengan Non Destructive Testing atau NDT, Cara pengecekan,
semprotkan dulu cairan tinner atau cairan untuk membersihkan
area kerja dan cairan ini biasanya berwarna terang , kemudian
semprotkan penetrant yang berfungsi untuk mendeteksi adanya
crack halus (penetrant masuk ke celah crack), biasanya proses
ini mebutuhkan waktu 5 sampai 30 menit, setelah itu semprotkan
developer untuk membersihkan cairan penetrant yang masuk dan
masih tersisa di dalam crack.
58
Gambar 3.11 pengecekan dengan liquid penetran (Tinner, Penetran, Developer)

8. Inspeksi Visual dan laporan

Menginspeksi ukuran pada material apakah dalam proses
finish machining sudah sesuai dengan yang ada pada gambar
material atau batas toleransi gambar dan selanjutnya dilaporkan
hasilnya ke pihak PT. Metso Mineral Indonesia.
9. Pemasangan Part
Setelah selesai inspeksi ukuran dan dilaporkan ke pihak PT.
Metso Mineral Indonesia dan hasilnya sesuai dengan desain
material maka akan dilakukan proses pemasangan bagian suku
cadang yang ada pada material tersebut.
59
Gambar 3.12 : pemasangan Bowl dan Adjusment Ring

10. Finishing
Dalam proses finishing ada 3 proses yang dikerjakan, antara
lain :
a. Proses cleaning : pada proses ini adalah untuk memperhalus
hasil pembubutan kasar yang dilakukan dalam proses
pembubutan akhir.
b. Proses painting : pada proses ini untuk melestarikan setiap
permukaan mesin supaya tidak ada yang terkena karat. Dan
cat yang digunakan menggunakan spesifikasi dari PT. Metso
Mineral Indonesia.
c. Proses packing : pada proses ini untuk menjaga cat dan ulir
(jika ada) pada material tersebut agar terjaga dari benturan
pada saat proses pengiriman sampai pada tujuan yaitu ke PT.
Metso Mineral Indonesia.
60
Gambar 3.13 Bowl yang sudah dipacking

Sumber : Dokumentasi Pribadi di Divisi General Engineering PT. PAL
Indonesia (Persero)
11. Siap Dikirim

Pada proses ini yaitu setelah proses packing selesai dan
dokumen sudah dikirimkan atau diselipkan pada pengiriman dan
siap untuk dikirim ke PT. Metso Mineral Indonesia.
61
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan
Dari kegiatan Praktik Industri yang dilaksanakan di PT. PAL
Indonesia, maka dapat diambil kesimpulan
1. Penulis dapat mengetahui kegiatan di Industri dan
Mengembangkan ilmu teori yang di dapatkan di bangku
kuliah.
2. Mengetahui mekanisme dan peraturan di tempat kerja
sehingga memperoleh pengalaman di dunia Industri.
3. Penulis dapat menyelesaikan tuntutan kurikulum yang ada di
Universitas Hasyim Asy’ari.
4. Mengetahui proses manufaktur dan finish machining bowl
pada mesin cone crusher MP 1000.
5. Mengetahui cara mengidentifikasi proses manufaktur dan
finishing bowl pada mesin cone crusher MP. 1000.
B. Saran
1. Saran Untuk Industri
a. perlu adanya perhatian khusus terhadap K3 baik dari pekerja
maupun pihak luar yang berkepentingan di Perusahaan.
b. Perlu adanya kontribusi atau pemberian tugas yang
diberikan perusahaan kepada mahasiswa saat proses
manufaktur dan finishing bowl.
2. Saran Untuk Universitas

a. Perlu adanya sosialisai kampus dengan perusahaan agar
terjalin kerjasama yang mutualisme kedepannya.
c. Perlu adanya persiapan dari kampus untuk pelaksanaan
Praktik Indutri (PI).
d. Pihak Universitas perlu menyediakan Asuransi kecelakaan.
62
e. perlu adanya kunjungan dari pihak Universitas ke peserta

Praktek Industri.
3. Saran Untuk Mahasiswa

a. Persiapkan proposal pengajuan Praktik Industri (PI) jauh-
jauh hari sebelum pelaksanaan.
b. Bertanya kepada Dosen atau pihak Fakultas untuk prosedur
pelaksanaan Praktik Industri (PI).
c. Persiapkan Alat pelindung (APD) diri untuk Praktik Industri.
d. Jagalah nama baik kampus.
63
DAFTAR PUSTAKA
Graham E. (1990). Maintenance Welding, Prentice-Hall Inc: New

Jersey.
Groover, Mikell.P, 2007, Fundamentals of Modern Manufacturing

: Material, Procesess and System 3rd Edition, John Wiley &
Son Inc, USA.
Hendroprasetyo, Wing., M.eng. 2011. Training Hand Out

Magnetic particle Testing General. Surabaya : ITS.
http://aeroblog.wordpress.com/2007/01/12/non-destrtructive-
testing-ndt/(diakses 11 Januari 2016).
http://antekshared.blogspot.co.id/2014/03/jenis-jenis-crusher-
dan-cara-kerjanya.html, (diakses 7 Januari 2017).
http://www.excelfoundry.com/replacement-components/cone-
crushers/mp/(diakses 7 Januari 2017).
http://www.hima-tl.ppns.ac.id//las-TIG-html, (diakses 6 Januari

2017).
Welty, James R. 1974. Engineering Heat Transfer. Oregin State

University.
Widarto. 2008. Teknik permesinan. Jakarta : Departemen

Pendidikan Nasional.
Wiryosumarto, Harsono. 1996. Teknologi pengelasan logam.

Jakarta : Pradnya Paramita
64
65
66
67
68
69
70
71
KEGIATAN HARIAN PRAKTIK INDUSTRI

Nama : ZAMAH SYARI
NIM : 1394074002
Jurusan : S1 Teknik Mesin
Bidang pekerjaan : Rekayasa Konstruksi
Tempat Praktik Industri : PT. PAL INDONESIA (PERSERO) Jl.
Ujung Timur, Surabaya Po. Box 1134
Jawa Timur, Surabaya.
Catatan kegiatan : Minggu I/II/II/IV
Keterangan : Sabtu-Minggu libur sesuai peraturan
yang ada
72
No tanggal Uraian kegiatan Paraf

1. 1–09- 2016 Menuju ke Kantor SDM
(Sumber Daya Manusia)
untuk mengambil ID Card
Mengurusi izin untuk PI
Menuju ke Divisi Rekayasa
Umum untuk meminta
peraturan pada saat
praktek
Pengarahan APD yang
harus digunakan bila
masuk bengkel
2. 02-09-2016 Izin ke Kampus untuk

meminjam APD yang
dibutuhkan saat Praktek
Industri
3. 03-09-2016 Libur
4. 04-09-2016 Libur
5. 05-09-2016 Menuju ke Divisi Rekayasa
Umum
Menemui bapak Nur
Budiono, ST
Perkenalan ke Bengkel
Tempat Praktik Industri
yang dibimbing oleh pak
Agung Taufik
6. 06-09-2016 Berangkat jam 7.30
Ke bengkel pengenalan
dengan kepala bengkel
73
Pengamatan proses gouging

crack
Pulang jam 16.30
7. 07-09-2016 Mencari referensi laporan

yang terdahulu
Lanjut ke bengkel
mengamati proses gouging
crack
8. 08-09-2016 Apel pagi pukul 7.30
Menuju bengkel GE untuk
mengamati proses grinding
Mengerjakan portofolio
Pulang
9. 09-09-2016 Apel pagi.
Menuju ke kantor rekayasa
umum.
Mencari refrensi laporan
terdahulu.
melihat perkembangan
proses grinding.
Ke kantor rekayasa umum
untuk mencari info
struktur organisasi.
10. 10-09-2016 Libur Idul Adha

74
13. 13-09-2016 Izin ke Kampus untuk

mengambil lembar
penilaian dan melakukan
KRS.
14. 14-09-2016 Apel pagi
umum
Menuju bengkel untuk
mengamati prosesNDT MT
(Non Destruktive Test/
Magnetic test)
Membuat portofolio dan
menyusun laporan
15. 15-09-2016 Apel pagi
umum
mengamati proses pre-heat
and welding
Menemui Pak Agung
mengenai proses yang
akan dikerjakan
Menyusun portofolio
16. 16-09-2016 Apel pagi
Menuju kantor rekayasa
umum
Mencari referensi laporan
terdahulu tentang pre-heat
and welding
Mencari info struktur
organisasi.
75
17. 17-09-2016 Libur Sabtu-Minggu

18. 18-09-2016
19. 19-09 2016 Apel pagi
Menuju ke kantor
Rekayasa Umum
mengamati proses pre-heat
and welding
20. 20-09-2016 Apel pagi

Menuju kantor Rekayasa
Umum
Menuju bengkel GE
Mengamati proses
Pengujian Non Destruktive
Test (NDT)
Menanyakan tentang
proses Non Destruktif Tes
(NDT) ke kepala bengkel
Membuat portofolio
21. 21-09-2016 Apel pagi
Menuju ke Kantor
Rekayasa Umum
Menyusun laporan praktik
industri.
Mencari referensi tentang
struktur organisasi
22. 22-09-2016 Apel pagi
umum
76
Mengamati proses inspeksi

secara visual dan laporan
Menanyakan ke Kepala
Proyek Pak Agung tentang
inspeksi secara visual dan
laporan
23. 23-09-2016 Apel pagi
umum
mengamati perkembangan
proses
Mencari Desain Bowl MP
1000 di bengkel General
Engineering.
Menyusun laporan Praktik
Industri
24. 24-09-2016 Libur Sabtu-Minggu
25. 25-09-2016
26. 26-09-2016 Apel pagi
umum
Menuju bengkel assembling
untuk megamati proses
pre-machining
Mencari referensi tentang
pre-machining melalui
bertanya kepada petugas
Menyusun Portofolio
77
27. 27-09-2016 Apel pagi

umum
Menyusun laporan Praktik
Industri
Konsultasi ke Pak Agung
Tentang laporan Praktik
Industri
28. 28-09-2016 Apel pagi
umum
mengamati proses
pemasangan Part Bowl MP
1000
29. 29-09-2016 Menuju kantor rekayasa
umum untuk tanda tangan
pengesahan laporan.
kegiatan harian.
Menemui pak Agung
minta tanda tangan
pengesahan laporan
Menuju kantor SDM untuk
mengecek Laporan
30. 30-09-2016 Menuju kantor rekayasa

pengesahan laporan.
78
Menemui pak Agung minta

tanda tangan pengesahan
laporan
Menuju kantor SDM untuk
mengecek Laporan
79
Portofolio
Gouging Crack
Tanggal pengerjaan : 06-09-2016

Pembimbing : Agung Taufik
A. Latar Belakang
Proses gouging adalah sebuah proses untuk pembuangan
bagian – bagian yang akan dihilangkan karena pecahan
sebagian, keropos atau keretakannya.
B. Langkah Pekerjaan
Sesudah melalui proses Non Destruktive Test (NDT/MT) dan
memeriksa dimensi maka semua keretakan, serpihan pecah
sebagian, keropos harus diperbaiki dengan melakukan proses
gouging pada material yang keropos setelah proses gouging
selesai maka akan dilakukan proses penggerindaan.
C. Gambar pekerjaan
Proses Gouging
Sumber : Dokumentasi Pribadi di Bengkel General Engineering
80
D. Peralatan
Mata bor yang dipakai untuk gouging

E. Uji Coba Dan Simpulan

a. Uji coba
Pada proses repair ini untuk memperbaiki semua keretakan,
pecah bagian dan bersihkan area sesuai laporan NDT (MT).
b. Simpulan
Proses perbaikan ini membutuhkan 2 proses yaitu : Proses
gouging crack dan proses grinding (penggerindaan)
Surabaya, 06 September 2016
Zamah Syari (1394074002)

81
Portofolio
Grinding
Tanggal Pengerjaan : 08-09-2016
A. Latar Belakang
Proses Grinding (penggerindaan) adalah sebuah proses
penghalusan pada permukaan yang tidak rata. Pada proses
repair gouging crack dan proses grinding ini untuk memperbaiki
semua keretakan, pecah bagian dan bersihkan area sesuai
laporan Non Destruktive Test (NDT/MT).
menghaluskan permukaan bowl yang tidak rata
menggunakan proses grinding atau penggerindaan.
C. Gambar Pekerjaan
Proses Grinding
82
D. Peralatan
Bor dan mata gerinda penghalus

E. Uji Coba dan Simpulan

1. Uji coba
Pengujian dilakukan dengan proses Non Destruktive
Test/Magnetic Test (NDT/MT) menggunakan liquid penetrant
proses ini dipakai agar diketahui bagian mana yang harus
dilakukan penggeridaan.
2. Simpulan
Proses grinding (penggerindaan) adalah sebuah proses
penghalusan pada permukaan yang tidak rata.

83
Portofolio
Non Destruktive Test/ Magnetic Test (NDT/MT)
A. Latar Belakang
Memperbarui komponen Bowl dengan mengkoreksi bagian-
bagian yang cacat dengan menggunakan Non Destruktive
Test/Magnetic Test (NDT/MT). Fungsi dari Magnetic Test adalah
untuk mengetahui cacat/crack yang ada hingga kedalaman 2-3
mm.
Pengecekan dilakukan di seluruh bagian dari pada Bowl, baik
itu dari sisi Thread, dan sisi atas Linear Seat, Locker Ring, dan
setelah mendapatkan hasil, hasil cracknya dilaporkan kepihak
Owner yaitu PT. Metso.
C. Gambar Pekerjaan
Proses NDT MT
84
D. Gambar Peralatan
Magnetic test dan cairan yang dipakai pada proses NDT


1. Uji coba
Memperbarui komponen Bowl dengan mengkoreksi bagian-
bagian yang cacat dengan menggunakan proses NDT Magnetic
Test (MT).
2. Simpulan
Bila ditemukan adanya kecacatan crack tambahan atau beda
laporan dengan PT. Metso, maka dilakukan diskusi untuk
membahas additional cost.

85
Portofolio
Pre-Heat Welding
A. Latar Belakang
Preheat welding yaitu proses memanaskan benda kerja
sebelum dilakukan pengerjaan welding atau pengelasan dengan
tujuan untuk menghilangkan tegangan sisa supaya tidak
terjadinya tegangan kejut pada material yang akan diberikan
proses pengelasan.
Suhu yang digunakan dalam proses pre-heating adalah 150-
200°C, untuk mendapat suhu yang diinginkan membutuhkan
waktu sekitar 3 jam.
C. Gambar Pekerjaan
Proses Preheat Welding

86
D. Peralatan
Tabung Gas pada Proses Pre-Heat

E. Uji coba dan Simpulan
Uji coba menggunakan pengukur suhu laser

87
Simpulan
Post-Heat dan pre-heat sebelum melakukan proses
perlakuan panas menggunakan PWHT untuk post-heat untuk
menghilangkan tegangan sisa pada benda kerja sedangkan pre-
heat menggunakan pemanas (burner) dari gas LPG sesaat
sebelum melakukan proses pengelasan (hingga suhu 150°C).

88
Portofolio
Pengujian Non Destruktive Test (NDT)
A. Latar Belakang
Setelah proses Repair Welding (perbaikan las) maka perlu
dilakukan pengujian NDT ulang untuk mengecek apakah hasil
pengelasan mengalami kecacatan sehingga mengakibatkan
crack pada material.
Cara pengecekan, semprotkan dulu cairan tinner atau cairan
untuk membersihkan area kerja dan cairan ini biasanya berwarna
terang, semprotkan penetrant berfungsi untuk mendeteksi adanya
crack halus (penetrant masuk ke celah crack), semprotkan
developer untuk membersihkan cairan penetrant yang masih
tersisa di dalam crack.
C. Gambar Pekerjaan
Material yang dilakukan pengujian NDT

89
D. Bahan dan Peralatan

Bahan yang dipakai yaitu Bowl yang akan direpair. Alat-alat
yang dipakai adalah cairan tinner, penetran, dan developer
Cairan yang dipakai untuk proses NDT


1. Uji Coba
Uji coba yang dilakukan yaitu pertama dengan cara
menyemprotkan tinner untuk membersihkan area kerja, setelah
penyemprotan tinner dilakukan kemudian dilakukan
penyemprotan menggunakan cairan yaitu cairan penetrant, ini
digunakan untuk penetrasi di mana cairan penetran ini nantinya
akan meresap di area celah pada retak/ crack pada material bowl
dari sini nantinya akan diketahui bagian mana material yang
mengalami kerusakan atau retak/ crack, setelah penyemprotan
penetrant selanjutnya disemprotkan cairan developer yang
berfungsi untuk menghilangkan atau membersihkan cairan
penetrant yang masuk di dalam crack.
90
2. Simpulan
proses Non Destructive Test (NDT) adalah proses inspeksi
secara visual yang digunakan untuk mengetahui adanya
retak/crack pada material yang diuji yaitu pada Bowl MP 1000.
Dan pada proses Non Destructive Test (NDT) ini menggunakan
tiga cairan yaitu : cairan tinner, cairan penetrant dan developer.

91
Portofolio
Inspeksi Secara Visual Dan Laporan
A. Latar Belakang
Setelah proses Non Destruktive Test (NDT) maka akan
dilakukan inspeksi secara visual dan ini nantinya akan dilporkan ke
Metso jika ada crack maka akan diberi penandaan atau marking
yang cacat. Bila ada tambahan cacat crack pada pengelasan atau
ada keretakan maka akan dilakukan proses preheat sekali lagi dan
dilakukan pengelasan menggunakan las Tungsten Inert Gas (TIG)
untuk menghilangkan crack sampai tertutup semua bagian yang ada
pada material tersebut. Dan jika dalam proses pengujian Non
Destruktive Test (NDT) tidak ada hasil crack, keretakan dan
kecacatan maka akan dilakukan proses selanjutnya.
Langkah-langkah yang dilakukan pada proses ini yaitu
menyiapkan alat dan bahan terlebih dahulu, alat yang dipakai
adalah kapur tulis, ini digunakan untuk menandai area yang
mengalami keretakan/crack.
92
C. Gambar Rangkaian
Gambar marking pada area crack pada pemeriksaan visual


Bahan yang digunakan yaitu Bowl MP 1000, dan alat yang
dipakai adalah kapur yang digunakan untuk marking.
E. Uji coba dan simpulan

1. Uji coba
Pada proses marking ini cukup sederhana yaitu proses yang
dilakukan untuk penandaan area pada Bowl yang sudah diketahui
ada crack, dimana crack ini diketahui dari proses sebelumnya
yaitu proses Non Destruktive Test (NDT).
2. Simpulan
Setelah dilakukan proses Non Destruktive Test (NDT), proses
selanjutnya yaitu Proses Marking atau penandaan pada area
crack guna mengetahui crack yang akan dilakukan pengelasan
ulang untuk menutup crack.

93
Portofolio
Pre-Machining

A. Latar Belakang
Setelah proses pengujian NDT selesai dan hasilnya tidak ada
cacat, keretakan dan crack maka akan dilanjutkan dengan proses
pre-machining. Di mana proses ini menggunakan mesin bubut
CNC LVB (Mesin Bubut Vertikal) pemrograman CNC-nya
dilakukan oleh pihak PT. Metso Mineral Indonesia menyerahkan
kepada PT. PAL INDONESIA (Persero).
Pengerjaan Pre-Machining ini dilakukan jika sudah tidak ada
lagi crack, dan proses ini menggunakan mesin bubut CNC LVB
(Mesin Bubut Vertikal). Pada proses ini dilakukan perbaikan
sesuai gambar proses yang ada digambar yang sudah diberikan
oleh PT. Metso Mineral Indonesia namun dilebihkan 1 mm karena
belum dilakukan proses akhir, namun jika ada ukuran yang
kurang dari gambar tersebut maka akan dilakukan proses
selanjutnya.
94
C. Gambar Rangkaian
Proses Pre-Machining pada mesin CNC LVB


Bahan yang dipakai adalah Bowl MP1000 dan alat yang
dipakai untuk proses Pre-Machining adalah mesin CNC LVB
(Mesin Bubut Vertikal).
Mesin bubut CNC LVB

95

1. Uji Coba
Pada proses Pre-Machining ini dikerjakan menggunakan
mesin CNC LVB, pengerjaan ini dilebihkan kira 1-2 mm dari
ukuran final.
2. Simpulan
Pada proses pengerjaan pre-machining ini dilakukan setelah
tidak ada crack yang tersisa Pada proses ini dilakukan perbaikan
sesuai gambar proses yang ada digambar yang sudah diberikan
oleh PT. Metso Mineral Indonesia namun dilebihkan 1 mm karena
belum dilakukan proses akhir.

96
Portofolio
Pemasangan Part
A. Latar Belakang
Setelah selesai inspeksi ukuran dan dilaporkan ke pihak PT.
Metso Mineral Indonesia dan hasilnya sesuai dengan desain
material maka akan dilakukan proses pemasangan bagian suku
cadang atau perakitan yang ada pada material tersebut.
Langkah pekerjaan pada pengerjaan ini yaitu merakit part
pada mesin yaitu Bowl dan Adjusment Ring.
C. Gambar Rangkaian
Gambar Bowl Dan Adjusment Ring yang sudah dirakit

97

Bahan yang dipakai adalah Bowl dan Adjusment Ring dan Alat
yang dipakai adalah yang berfungsi untuk mengangkut komponen
Bowl dan Adjusment ring.

Pada proses perakitan ini dilakukan setelah semua proses
sudah selesai jadi proses ini termasuk proses finishing yaitu
menyatukan atau merakit material Bowl dengan Adjusment Ring.

Zam Revisi PKL

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Zam Revisi PKL

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

akurat setiap objek permasalahan yang ada pada ruang lingkup

memantau kegiatan manufaktur agar dapat berjalan dengan

B. Finishing Bowl MP 1000 Cone Crusher

1. finishing Bowl MP 1000 Cone Crusher

2. Tujuan finishing Bowl MP 1000 Cone Crusher

2. Tipe Stone Crusher

prinsipnya sama, perbedaannya terletak pada jumlah rotor dan

Kapasitas roll crusher tergantung dari jenis batuan, ukuran

(crusher sekunder) untuk pemecahan tahap kedua. Hal ini

3. Cone Crusher MP. 1000 Series by Metso Mineral Indonesia

4. Bagian - Bagian Stone Crusher

2) Reciprocating plate feeder (pelat pengumpan bolak–balik),

(fungsi penyambung atau perantara), discharge conveyor

5. Bowl MP 1000 Cone Crusher by Metso

6. Proyek Repairing Cone Crusher MP 1000 di PT. PAL

pada mesin Cone Crusher MP 1000, retakan ini terbentuk karena

Gambar 2.1 Mesin Crusher MP 1000

D. Non Destructive Test (NDT)

bernama developer di aplikasikan untut menarik penetrant yang

Gambar 2.2 : Cairan penetrant dan developper

Keuntungan metode liquid penetrant adalah :

Kerugian metode liquid penetrant adalah :

3. Magnetic Particle Inspection

Gambar 2.3 : pengerjaan magnetic test

Keuntungan metode magnetic particle inspection:

Kekurangan metode magnetic particle inspection :

berdasarkan konduktivitas listrik, permeabilitas dan ketebalan

Keuntungan metode eddy current :

Kelemahan metode eddy current :

lebih dikenal dengan gas Karbit. Selama pengelasan, gas

1. Las Submerged Arc Welding (SAW)

2. Las Gas Metal Arc Welding (GMAW)

3. Las Tungsten Iner Gas (TIG)

Gambar 2.4 : skema las TIG

Pembakar las TIG terdiri dari :

F. Post Weld Heat Treatment (PWHT)

Untuk mengembalikan kembali kepada sifat yang diinginkan

Proses PWHT dapat dilakukan dengan dua cara yaitu :

Dalam melakukan Post Weld Heat Treatment (PWHT)

1. Expansion area : karena proses panas akan mengakibatkan

4. Support material : proses pemanasan akan mengakibatkan

G. Computer Numerical Control (CNC)

Gambar 2.5 : Mesin CNC

Mesin perkakas CNC dilengkapi dengan berbagai alat potong

PELAKSANAAN KEGIATAN DAN PEMBAHASAN

A. Gambaran Umum Industri/Perusahaan

1. Organisasi dan Manajemen Industri / Perusahaan

Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT. PAL Indonesia

Adapun penjelasan dari tugas masing-masing Divisi beserta

1. Divisi Pemasaran dan Penjualan

3. Divisi Pengadaan & Pergudangan

4. Divisi Kapal Perang

5. Divisi Kapal Niaga

6. Divisi General Engineering

e. Mengendalikan dan mengawasi pelaksanaan pembangunan

36100 36200 36300 36400

Gambar 3.2 struktur Organisasi Rekayasa Umum

Keterangan struktur organisasi yang ada di Divisi General

Kedudukan & Organisasi

Kepala Divisi Rekayasa Umum membawahi dan membina:

7. Divisi Pemeliharaan dan Perbaikan

tenaga, material, peralatan keselamatan kerja dan waktu