BAB 1

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pesatnya perkembangan teknologi pada era modern bertujuan untuk
mempermudah pekerjaan manusia. Di bidang usaha air minum dalam kemasan
galon berbagai pemikiran yang lebih efisien dikembangkan untuk mempercepat
proses pekerjaan, dengan menggunakan bantuan tenaga mesin. Sasaran ideal
pembangunan sektor usaha saat ini adalah terwujudnya mesin pembersih galon
bagian luar dan dalam. Menurut Arsyad (1989) dalam Sasongko (2014) air
merupakan bahan alam yang diperlukan untuk kehidupan manusia, hewan dan
tanaman yaitu sebagai media pengangkutan zat-zat makanan. Menurut Undang-
Undang No.1405 Tahun 2002 tentang persyaratan fisik yang harus dipenuhi pada
air minum yaitu harus jernih, tidak berbau, tidak berasa dan tidak berwarna.
Sementara suhunya sebaiknya sejuk dan tidak panas. Selain itu, air minum tidak
menimbulkan endapan. Jika air yang kita konsumsi menyimpang dari hal ini,
maka sangat mungkin air telah tercemar.
Galon berfungsi sebagai tempat menampung air minum dalam jumlah yang
cukup besar. Bagian luar dan dalam galon harus dipastikan bersih dari kotoran
yang terkandung di dalamnya. Mungkin saja adanyaa kotoran tersebut di
pengaruhi oleh perlakuan pembersihan galon, dimana galon yang terlihat bersih
masih mungkin terdapat kotoran seperti lumut dan pasir. Sebagai contoh usaha air
isi ulang galon, dimana mesin yang digunakan untuk membersihkan galon sangat
sederhana sekali, bisa dilihat bahwa pembersih galon di tempat usaha tersebut
tidak sepenuhnya dapat menghilangkan kotoran, dikarenakan yang dibersihkan
hanya galon bagian dalamnya saja. Bagian luar galon tidak ikut di bersihkan ke
dalam mesin. Walaupun bagian luar galon tidak mempengaruhi air di dalamnya.
Tetapi bisa saja kotoran galon bagian luar dapat masuk jika galon tidak bersih
sepenuhnya. Jadi kebersihan galon yang dihasilkan tidak maksimal. Maka dari itu
galon harus di bersihkan bagian luar dan dalamnya agar dapat meminimalisir
adanya kotoran yang terkandung dalam air galon tersebut. Untuk menjamin
kualitas air minum yang dikonsumsi, tempat air berupa galon wajib diperhatikan
kebersihannya bagian luar maupun dalam galon.

1
 Selain galon bagian luar dan dalam yang dibersihkan, uncer yang
mendukung kebersihan galon wajib diperhatikan dalam penggunaannya. Sebagian
besar usaha air isi ulang, uncer yang digunakan sangat jarang sekali dan bahkan
tidak pernah diganti. Padahal uncer pembersih galon tersebut digunakan untuk
berkali – kali dalam proses pembersihan galon. Melihat permasalahan tersebut
diciptakannya suatu mesin yang dapat memudahkan usaha air isi ulang untuk
membersihkan galon bagian dalam maupun luarnya. Dengan adanya peluang
tersebut , dapat diciptakan suatu mesin pembersih galon bagian luar dan dalam.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas, maka dapat dirumuskan masalah sebagai
berikut :
1. Bagaimana menentukan perhitungan kekuatan rangka mesin pembersih
galon bagian luar dan dalam.
2. Bagaimana menentukan perhitungan kekuatan las mesin mesin pembersih
galon bagian luar dan dalam.
3. Bagaimana menentukan perhitungan sambungan mur dan baut mesin
pembersih galon bagian luar dan dalam.
1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari pembuatan mesin pembersih galon ini adalah sebagai
berikut :
1. Untuk mengetahui perhitungan kekuatan rangka mesin pembersih galon
bagian luar dan dalam.
2. Untuk mengetahui perhitungan kekuatan las mesin pembersih galon bagian
luar dan dalam.
3. Untuk mengetahui perhitungan sambungan mur dan baut mesin pembersih
galon bagian luar dan dalam.

2
1.4 Manfaat
Bagi Penulis :
a. Media menerapkan ilmu pengetahuan yang diperoleh dan dipelajari dari
proses kuliah
b. Menguji tingkat kemampuan analisis dan praktik terhadap permasalahan
yang sedang dihadapi masyarakat
Bagi Masyarakat :
a. Meningkatkan pendapatan dengan memaksimalkan teknologi tepat guna
dalam proses pembersihan galon bagian luar dalam
b. Meminimalisir tenaga yang dikeluarkan saat membersihkan galon bagian
luar dan dalam
c. Mampu meningkatkan kualitas yang maksimal dalam pembersihan galon.
d. Membutuhkan waktu yang singkat dan cepet.
1.5 Batasan masalah
Dalam pembuatan alat ini, penulis membuat batasan masalah
diantaranya :
1. Alat ini hanya untuk membersihkan galon bagian luar dalam .
2. Tidak membahas jenis galon.
3. Hanya membahas bagian statis (sambungan rangka,mur dan baut).

3
---Halaman ini sengaja dikosongkan---

4
 BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Galon
Air minum kemasan atau dengan istilah AMDK (Air Minum Dalam
Kemasan), merupakan air minum yang siap di konsumsi secara langsung tanpa
harus melalui proses pemanasan terlebih dahulu. Air minum dalam kemasan
secara umum dapat dikelompokkan menjadi dua yaitu kemasan galon (19 liter)
dan small/single pack. Kemasan galon biasanya dilakukan pengisisan ulang baik
oleh prodeusen bermerek maupun depot air minum isi ulang (tanpa merek), dan
lebih banyak dikonsumsi oleh konsumen yang berada di perkantoran, hotel, dan
rumah tangga.. Galon yang dibersihkan oleh mesin pembersih galon dapat dilihat
pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1 Galon

2.2 Proses perancangan mesin bagian statis
Dalam perancangan mesin bagian statis ada beberapa bagian yang masuk
didalamnya meliputi :
1. Rangka
2. Sambungan las
3. Mur dan Baut
2.2.1. Rangka
Rangka mempunyai fungsi antara lain harus mampu menempatkan dan
menopang mesin, transmisi, suspensi dan sistem kelistrikan, serta komponen-
komponen lain yang ada dalam mesin. Oleh karena itu rangka sebaiknya kuat dan

5
kaku tapi ringan. Sedangkan jika ditinjau dari segi geometri, rangka harus sesuai
dengan geometri yang diinginkan sistem. Rangka juga harus mampu menjaga
kestabilan mesin.
2.2.1.1 Perencanaan Batang Beban Terpusat
Rangka dirancang untuk mendukung beban dalam bentuk tertentu dan yang
terpenting dalam kasus yang terjadi hanya mengalami sedikit deformasi jika
mengalami pembebanan. Semua struktur teknik atau unsur struktural mengalami
gaya eksternal atau pembebanan. Hal ini akan mengakibatkan gaya eksternal lain
atau reaksi pada titik pendukung strukturnya.
Semua gaya yang bekerja pada benda dianggap bekerja pada titik tersebut,
dan jika gaya – gaya ini tidak seimbang maka benda mengalami gerak translasi.
Oleh karena itu agar sebuah sistem gaya dalam keseimbangan, resultan semua
gaya dan resultan semua momen terhadap suatu titik = 0, persyaratan yang harus
dipenuhi adalah : ∑ Fy = 0 dan ∑ M = 0. Gambar analisis gaya batang ditujukan
pada Gambar 2.2.
2.2.1.2 Analisa Gaya
Semua gaya yang bekerja pada benda dianggap bekerja pada titik tersebut,
dan jika gaya – gaya ini tidak seimbang maka benda mengalami gerak translasi.
Oleh karena itu agar sebuah sistem gaya dalam keseimbangan, resultan semua
gaya dan resultan semua momen terhadap suatu titik = 0, persyaratan yang harus
dipenuhi adalah : ∑ Fy = 0 dan ∑ M = 0. Gambar analisis gaya batang ditujukan
pada Gambar 2.13. Perancangan batang kontruksi penyangga poros pada rangka.
1. Beban Terpusat
Fx,y
Rah A B

a b

Rav L Rbv
Gambar 2.2Analisis Gaya Batang Beban Terpusat (Meriam dan Kariage, 1996)
Syarat keseimbangan :
∑ Fx = 0 ( Gaya lintang arah sumbu x )

6
 ∑ Fy = 0 ( Gaya lintang arah sumbu y )
∑ M = 0 ( Momen lentur )
Selanjutnya melakukan perancangan dengan tahap – tahap sebagai berikut:
a. Menentukan beban (F) yang dialami rangka.
b. Menentukan gaya aksi – reaksi pada tumpuan A dan B
c. ∑ MA = 0
Rbv . L – F . a = 0 ........................................................................................ (2.1)
Rbv = F .𝑎⁄𝑙
∑ MB = 0
Rav. L – F . b = 0 ........................................................................................ (2.2)
Rav = F .𝑏⁄𝑙
d. Menentukan bidang gaya lintang (F)
Potongan I dengan 0 ≤ x ≤ b. Gambar potongan I bidang geser ditujukan,
pada Gambar 2.2.
2.2.1.3 Perhitungan gaya – gaya dalam
Pot I

VI x
Rbv
Gambar 2.3Potongan I Bidang Geser (Meriam dan Kariage, 1996)
∑F =0
VI + Rbv= 0
VI = - Rbv ...................................................................... (2.3)
Potongan II dengan 0 ≤ x ≤ a. Gambar potongan II bidang geser ditujukan
pada Gambar 2.4.
Pot II F

VII x b Rbv
Gambar 2.4 Potongan II bidang geser (Meriam dan Kariage, 1996)
∑F =0
VII+ Rbv – F =0

7
 VII = - Rb + F ............................................................ (2.4)
e. Menentukan bidang momen (M)
Potongan I dengan 0 ≤ x ≤ b. Gambar potongan I bidang momen
Pot I

MI x
Gambar 2.5 Potongan I bidang momen geser (Meriam dan Kariage, 1996)
∑M =0
MI+ Rbv . x =0
MI = Rbv .x .................................................................... (2.5)
Potongan II dengan 0 ≤ x ≤ a. Gambar potongan II ditujukan pada Gambar 2.6
Pot II F

MII b
x Rbv

Gambar 2.6 Potongan II bidang momen geser (Meriam dan Kariage, 1996)
∑M =0
MII+Rbv .( b + x) - F . x = 0
MII = - Rbv . (b + x) + F. x.…….. ......................................... (2.6)
Gambar diagram bidang geser dan bidang momen untuk beban terpusat ditujukan
pada Gambar 2.7

8
 F
A B

Rav a b Rbv

(+)
(-)
(+)

Gambar 2.7 Diagram bidang geser dan bidang momen untuk beban terpusat
(Meriam dan Kariage, 1996)

2.2.1.4 Perancangan Rangka

Rangka yang dirancang pada alat Mesin pembersih galon akan terjadi
defleksi kecil pada batang atau sedikit pergeseran beban pada tumpuan. Agar
tidak mengalami kebengkokan maka beban yang diterima harus lebih kecil. Bahan
rangka menggunakan batang profil siku sama kaki yang dapat dilihat pada
Gambar 2.8.

b1

x1,y1
X2,y2
h1

b2 h2

Gambar 2.8 Bentuk Profil L

Keterangan :
A = Panjang (mm)
B = Lebar (mm)
Y = Titik berat batang (mm)

9
 Jarak Terhadap
Bagian Luas A a .dx a .dy
Sumbu x Sumbu y
I h1 x b1 ½ b1 ½ h1 a 1 . x1 a2. y2
II h2 x b2 ½ b2 ½ h2 a 1 . x1 a2. y2
∑a ∑a . x ∑a . y

a. Menentukan Centroit (x’,y’)

∑ 𝑎𝑥
Jika bidang A ke titik x =
∑𝑎
∑ 𝑎𝑦
Jika bidang A ke titik y = ∑ .......................................(2.7)
𝑎

b. Momen inersia dapat dihitung dengan persamaan berikut :

b1 .h1 3
Ix1 =
12
b2 .h2 3
Iy2 = ....................................................................... (2.8)
12
Ix = Ix1 + a1. x1
Iy = Iy1 + a2. y2
I = Ix + Iy
Dimana :
I = Momem Inersia(𝑚𝑚4 )
A= Luas Penampang (mm)
2.2.1.5 Pemilihan Bahan Rangka
Rangka menggunakan bahan stenlis dengan profil siku sama kaki. Dengan
langkah sebagai berikut :
c. Tegangan Geser Rangka
Mx . y
𝜏= ................................................................................. (2.9)
Itotal

Dimana :
M = Momen terbesar (kg.mm)
y = Letak centroid
Itotal = Momen inersia (𝑚𝑚4 )

10
d. Tegangan Tarik
𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜏𝑟𝑎𝑛𝑔𝑘𝑎= ...................................................................... (2.10)
𝐴
𝜏𝑟𝑎𝑛𝑔𝑘𝑎 = Tegangan geser pada rangka
𝐹𝑚𝑎𝑥 = Beban maksimal pada bahan (kg)
𝑎 = luasan bidang geser (mm2)
e.Tegangan Ijin :
σB
𝜏izin= .................................................................................(2.11)
n
Dimana :
σB = Tegangan material (kg/mm2)
n = Faktor keamanan (2,8)
Faktor keamanan terhadap kekuatan ultimate dari suatu bahan biasanya lebih
besar daripada yang didasarkan atas kekuatan luluh. Untuk menentukan bahan
yang aman digunakan maka harus melalui syarat sebagai berikut :𝜏 𝑔𝑒𝑠𝑒𝑟<𝜏 𝑖𝑗𝑖𝑛.

2.2.2 Sambungan Las

Las adalah suatu cara untuk menyambung benda padat dengan dengan jalan
mencairkannya melalui pemanasan. Sambungan las menghasilkan kekuatan
sambungan yang besar. Proses pengelasan secara umum dibedakan menjadi dua
kelompok besar yaitu:
 Las dengan cara menggunakan panas saja atau Fusion Welding
(cair/lebur).
 Las dengan menggunakan panas dan tekanan atau Forge Welding (tempa).
Gambar skema pengelasan ditujukan pada Gambar 2.9.

Gambar 2.9 Skema Pengelasan

11
Tipe sambungan las
Butt joint
Las jenis butt joint adalah proses pengelasan dari ujung benda kerja dengan
ujung lainnya. Tipe las butt joint dapat dilihat pada Gambar 2.10.

Gambar 2.10 Tipe Las Butt joint

Kekuatan butt joint weld

 Single v butt joint
1. Tegangan geser pengelasan
0,707.𝑃
𝜏= ................................................................... (2.12)
ℎ. 𝑙
Dimana :
P = Gaya geser (N)
𝜏 = Tegangan geser(N/mm2)
h = Tebal las (mm)
l = Panjang las (mm)
Tabel 2.1 Rekomendasi ukuran las minimum
Tebal plat (mm) Panjang las minimum (mm)
3-5 3
6-8 5
10-16 6
18-24 10
26-58 14
>58 20
Sumber : Irawan, 2009

12
 2. Tegangan lentur pengelasan
0,707.𝑃.𝐿
𝜎b = ...............................................................................,.. (2.13)
ℎ .𝑙2

Dimana:
L = Panjang pengelasan (mm)
3. Tegangan kombinasi
𝑃 2𝐿 2𝐿
𝜎=2ℎ.𝑙 √( 𝑏 )2 + 1,8( 𝑏 −1)2 ..................................................... (2.14)

Dimana:
b= Lebar benda yang dilas (mm)
Kekuatan Fillet weld
 Transverse fillet (Bhandari, 2007)
𝑃
τ = 0,707 . ............................................................................. (2.15)
ℎ. ℓ

2.2.3 Mur dan Baut

Mur dan baut digunakan untuk mengencangkan part-part di berbagai macam
area rangka. Penggunaan mur dan baut yaitu terletak ditiap-tiap bantalan pada
pompa air dan motor mesin pembersih galon. Untuk menentukan ukuran Mur dan
baut, berbagai faktor harus diperhatikan seperti sifat gaya yang bekerja pada baut,
syarat kerja, kekuatan bahan, kelas ketelitian dan lain sebagainya. Dapat dilihat
pada Gambar 2.11.

Gambar 2.11 Bagian mur dan baut

13
 Menurut bentuk bagian dan fungsinya mur dan baut di bagi menjadi
beberapa macam salah satunya mur dan baut penjepit ,baut penjepit dibagi
menjadi tiga bagian antara lain:
1. Baut tembus ,untuk menjepit dua bagian melalui lubang tembus ,dimana
jepitan diketatkan dengan sebuah mur.
2. Baut tap ,untuk menjepit dua buah bagian dimana jepitan di ketatkan dengan
ulir yang ditapkan pada salah satu bagian.
3. Baut tanam ,merupakan baut tanpa kepala dan di beri ulir pada kedua
ujungnya.untuk dapat menjepit dua bagian ,baut di tanam pada salah satu
bagian yang mempunyai lubang ulir ,dan jepitan di ketatkan.
Untuk menentukan ukuran baut dan mur dapat dihitung dengan persamaan
berikut:
a. Menentukan besarnya beban maksimal yang diterima oleh masing-masing
baut dan mur. Dengan faktor koreksi (fc) = 1,2 – 2,0 untuk perhitungan
terhadap deformasi (Sularso, dan Suga, 1997).
Wmax = W0 .fc ................................................................... (2.16)
Ketrangan:
W = Beban (kg)
Fc = Faktor koreksi
b. Menentukan jenis bahan baut dan mur(Sularso, dan Suga, 1997).
Tegangan tarik yang diijinkan (σa) :
σb
σa = .................................................................................... (2.17)
Sf

Tegangan geser yang diijinkan (τa) :

τa= 0,5 . σa ................................................................... (2.18)
Ketrangan:
σa = Tegangan tarik yang diijinkan (kg/mm2)
Sf = Faktor keamanan
σb= Kekuatan tarik (kg/mm2)
τa = Tegangan geser yang diijinkan (kg/mm2)
c. Dengan mengetahui besar beban maksimal dan besar tegangan yang
diijinkan pada baut, maka diameter inti (D) baut dapat dihitung dengan
menggunakan rumus :(Sularso, dan Suga, 1997).

14
 𝟐𝐖 𝟒𝐖
𝐝 ≥ √ 𝛔 atau√𝛑.𝛔 ................................................................ (2.19)
𝐚 𝐚 𝟎,𝟔𝟒

Ketrangan:
d = Diameter inti yang diperlukan (mm)
W = Beban rencana (kg)
σa = Kekuatan tarik beban yang diijinkan (kg/mm2)
d. Menentukan jumlah dan tinggi ulir yang diperlukan (Sularso, dan Suga,
1997).
𝐖
𝐙 ≥ 𝛑.𝐝 ................................................................... (2.20)
𝟐 .𝐇𝟏 .𝐪𝐚

Keterangan:
Z = Jumlah ulir yang diperlukan
d2 = Diameter efektif ulir dalam (mm)
H1 = Tinggi kaiatan (mm)
qa = Tekanan permukaan yang diijinkan (kg/mm2)

15
---Halaman ini sengaja dikosongkan---

16
 BAB 3
METODE PENELITIAN

3.1 Mesin pembersih galon bagian luar dan dalam

Desain perancangan mesin pembersih galon bagian luar dan dalam dapat
dilihat pada gambar 3.1
1

4
5

Gambar 3.1 Mesin Pembersih Galon Bagian Luar dan Dalam

Keterangan : Komponen Inti Mesin pembersih galon
1. Gagang tutup
2. Uncer bagian luar untuk membersihkan bagian luar galon
3. Uncer bagian dalam (lebih halus bahannya)
4. Penyangga mulut galon
5. Pompa air
6. Sabuk
7. Motor

17
3.2 Alat dan Bahan
Alat yang digunakan dalam pembuatan mesin ini adalah :
- Jangka sorong - Penitik
- Sarung tangan - Palu
- Mesin las SMAW - Pelindung mata
- Tang - Ragum
- Gerinda tangan - Mistar baja
- Gerinda duduk - Pengaris siku
- Mesin bubut - Mesin frais
- Mesin bor - Tap
Bahan yang akan digunakan antara lain :
- Kran air - Mur dan baut
- Senar uncer luar - Bearing
- Senar uncer dalam - Gear box
- Motor - Poros
- Elektroda - Kertas gosok
- Bantalan - Sabuk v belt
- Pompa air
- Mata gerinda
3.3 Metode
Metode perancangan mesin pembersih galon dimulai dengan studi literatur
dan survey, kemudian membuat gambar sket, perhitungan elemen mesin,
pembuatan alat dan perakitan. Selanjutnya dilakukan pengujian alat untuk
mengetahui apakah mesin tersebut dapat bekerja dengan baik atau tidak. Hasil
dari perancangan mampu membersihkan galon bagian luar dan dalam. Selain itu
desain rangka uncer bagian dalam membutuhkan bahan yang lebih lembut
sedangkan untuk bahan uncer bagian luar lebih keras. Jadi untuk setiap kali proses
pembersihan galon bagian luar dan dalam dilaksanakan bersamaan.
3.4 Waktu dan Tempat
Waktu yang dibutuhkan untuk mesin pembersih galon dimulai dari bulan
februari sampai april 2018, dalam proses pembuatan mesin ini membutuhkan
waktu yang cukup lama karena diperlukan ketelitian untuk memasang komponen

18
-komponen mesin supaya mesin dapat bekerja secara maksimal.Tempat
pembuatan mesin pembersih galon ini dilakukan di Laboratorium Teknik Mesin
Politeknik Negeri Banyuwangi.
3.5 Metode Pelaksanaan
3.5.1 Pencarian Data
Merencanakan sebuah tenaga pengerak mesin pembersih galon, terlebih
dahulu dilakukan pengamatan di lapangan atau studi penelitian di perusahaan
yang berkaitan.
3.5.2 Studi Pustaka
Sebagai penunjang referensi dalam pembuatan tenaga penggerak
mesinpembersih galon, perlu penambahan referensi antara lain :
a. Kontruksi rangka
b. Proses pengelasan
c. Proses permesinan dan fabrikasi
d. Tinjauan pustaka
3.5.3 Perancangan dan Perencanaan
Setelah melakukan pencarian data dan pembuatan konsep – konsep
yang didapat dari hasil studi dan berbagai referensi studi kepustakaan, maka
dapat direncanakan berbagai bahan yang dibutuhkan dalam perancangan dan
pembuatan tenaga penggerak mesin pembersih galon.
Sehingga dalam proyek ini yang akan dirancangan adalah :
a. Perancangan kontruksi rangka.
b. Persiapan bahan dan alat yang akan di butuhkan.
c. Proses perakitan dan finishing

19
3.6 Perancangan Mesin
Berikut adalah flowchart dari perencanaan dan perancangan mesin
pembersih galon bagian statis dapat dilihat pada Gambar 3.2

Mulai

Identifikasi Masalah

Rumusan Masalah Studi Pustaka

PerancanganAlat

Bagian Statis Bagian Dinamis

Perancangan Sambungan Sambungan

rangka las Baut dan mur

Perakitan

Tidak
Pengujian

Ya
Pembuatan Laporan

Selesai

Gambar 3.2 Flowchart Perencanaan Mesin Pembersih galon

20
3.7 Jadwal Kegiatan
Berikut ini adalah jadwal dan waktu pembuatan dan penelitian mesin
pembersih galon. Jadwal tersebut dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Jadwal kegiatan
Februari Maret April
No Kegiatan
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3
persiapan dan
1 pembuatan
proposal
Referensi atau
2
pencarian data
Persiapan dan
3 pembuatan
proposal
4 Seminar proposal
Persiapan bahan
5
dan alat
Pembuatan
6 bagian-bagian
mesin
7 Perakitan
8 Pengujian
9 Evaluasi
10 Pelaporan

21