Nama : Widyaningsih B.S.

- 1406532974

Investigations on Ultra -high-speed Laser Material Deposition as Alternative for Hard

Chrome Plating and Thermal Spraying – Paper Review

Proteksi material dari aus dan korosi sangatlah penting. Salah satu metode proteksi
permukaan dari aus dan korosi adalang dengan coating. Perkembangan teknologi coating yang
baru untuk proteksi aus dan korosi pada industry manufaktur semakin signifikan. Perkembangan
ini tidak hanya memperhatikan sisi ekonomi, namun juga sisi ekologinya. Untuk sekarang, metode
coating yang umum digunakan adalah Hard Chrome Plating (HCP). HCP merupakan yaitu proses
electroplating menggunakan kromium yang didepositkan dari chromic acid solution,
menghasilkan ketebalan lapisan 10-250 μm, kekerasan 800-1000 HV, temperatur proses yang
rendah (50-65 oC), koefisien friksi yang rendah, dan tahan terhadap oksidator maupun reduktor,
kecuali klorida dan halida. Namun, proses ini dinilai berbahaya bagi lingkungan akibat reaksi CO 2
yang dihasilkan. Hal tersebut menyebabkan banyaknya ditetapkan regulasi dan penetapan proses
HCP sebagai proses yang beracun bagi lingkunga oleh WHO. Ini menyebabkan dibutuhkannya
metode alternative untuk HCP dalam proteksi material. Teknologi coating yang dianggap bisa
menggantikan HCP adalah thermal spray, khususnya High Velocity Oxygen Fuel (HVOF), dan
laser material deposition (LMD).
Dalam HVOF, material coating berbentuk powder dideposisikan pada permukaan material
dengan gas hasil pembakaran dari hydrogen, ethylene, atau kerosene dengan oksigen. Proses ini
efektif untuk produk berukuran besar dan memiliki high wear resistance. Namun, proses ini
memiliki kekurangan berupa adhesion strength yang rendah, lebih tahan kompresi daripada beban
tarik, susah diperbaiki, dan persiapan yang sulit. Untuk metode LMD, deposisi material coating
menggunakan panas yang dihasilkan dari laser. Metallurgical fused bond dengan massa jenis
hampir 100% dapat dihasilkan menggunakan metode ini. Metode ini juga menghasilkan Heat
Affected Zone yang sangat kecil dan rapid solidification, sehingga mikrostruktur yang didapatkan
sangat halus. Kekurangan masih dimiliki oleh metode ini, ketebalan coating yang dihasilkan
>500mikrometer yang terlalu tebal untuk proteksi. Kecepatan surface rate yang berkisar antara 10 -
50cm2/min dan kecepatan deposisi <2m/min juga dianggap masih terlalu lambat sehingga akan
menjadi tidak efektif untuk meng-coating produk yang berukuran besar. Dalam paper ini dibahas
mengenai cara untuk menutupi kekurangan dari LMD ini, yaitu dengan mengurangi ketebalan hasil
coating menjadi 10 – 250 μm, dan meningkatkan kecepatan deposisi menjadi 200 m/min dan
surface rate hingga 500 cm2/min, menurunkan heat input hingga <1%, dan meningkatkan kualitas
lapisan dan menurunkan konsumsi energi seperti pada proses LMD konvensional. Percobaan pada
paper ini menggunakan material Inconel 625 yang merupakan nickel-super alloy dengan paduan
seperti kromiun, molybdenum, dan niobium.

Pada LMD konvensional, kolam pelelehan dipermukaan substrat dihasilkan oleh radiasi
sinar laser. Partikel bubuk material coating kemudian dimasukkan ke dalam kolam tersebut yang
kemudian akan memanas hingga temperature lelehnya. Waktu interaksi antara partikel bubuk dan
radiasi laser sangat singkat pada LMD konvensional. Akibatya, energi optikal yang terserap oleh
partikel bubuk lebih kecil dibanding dengan yang terserap substrat, sehingga temperature dari
substrat akan lebih tinggi dari partikel bubuk. Perbedaan ini menyebabkan adanya heat loss yang
mengahalangi kecepatan deposisi. Pendekatan yang dilakukan kemudian adalah mengurangi heat
loss sehingga kecepatan deposisi dapat ditingkatkan. Untuk mencapai ini, makan temperature
partikel bubuk harus ditingkatkan agar bisa sama dengan temperature substrat. Faktor yang dapat
meningkatkan temperature partikel substrat diantaranya :

1. Optical density dari gas stream partikel bubuk

2. Temperature gradient dari partikel bubuk
3. Waktu interaksi antara radiasi laser dan paritkel bubuk

Eksperimen

Percobaan dilakukan dengan system coating kepada komponen yang dirotasi secara
simetris. Sistem ini dapat menggunakan komponen dengan diameter maksimal 300mm, panjang
maksimal 1500mm, dan kecepatan rotasi maksimal 2000rpm. Sumber laser menggunakan diode
4kW Laserline LDF-4000-8. Optikis yang digunakan adalah Laserline 2 in. welding optic dengan
coupling kubus 90ᵒ, 200mm panjang fokal, dan 1:1 image.

Sampel yang digunakan adalah chromium-nickel-steel solid shaft dengan diameter 40 mm.
Sedangkan powder yang digunakan adalah MetcoClad 635F dengan ukuran partikel berkisar -53
+ 20 𝜇𝑚. Powder diumpankan melalui powder feeder dan memanfaatkan gas Argon sebagai gas
pembawa. Percobaan dilakukan dengan powder nozzle ILT-Coax 40 yang alirannya dapat dilihat
pada gambar disamping. Percobaan dilakukan sebanyak 39 kali dengan kecepatan deposisi 100
m/min dan powder mass flow 15 g/min. Dibawah ini merupakan data hubungan antara perbedaan
deposisi dan laser power (percobaan ke 1-12) dan hubungan dari perbedaan antara laser power
dengan powder mass flow (percobaan ke 13-27). Sampel yang digunakan di mounting dengan
phenolic resin dan dipoles dengan intan. Selanjutnya dietsa dengan 100 cm3 HCL, 100 cm3 H2O,
and 10 cm3 HNO3.

Hasil Percobaan

Pengaruh Kecepatan Deposisi

Dari hasil percobaan, didapat hubungan antara kecepatan

deposisi dan ketebalan coating yang dihasilkan. Didapati bahwa
dengan meningkatnya kecepatan deposisi maka ketebalan akan
berkurang. Ketebalan maksimal terukur 247mikrometer
sementara ketebalan minimum terukur 10mikrometer.
Kecepatan deposisi sendiri berada antara 25m/min hingga
200m/min.

Pengaruh powder mass flow

Dari hasil percobaan, diketahui bahwa semakin besar mass flow,

ketebalan lapisan yang terbentuk pun semakin meningkat.
Lapisan dengan ketebalan tertinggi terbentuk pada percobaan ke
27 (139 𝜇𝑚) dan yang paling tipis terbentuk pada percobaan ke
13 dimana kombinasi parameter nya tidak cukup untuk membuat
ikatan kohesif yang baik anara substrate dengan coating. Dibawah ini mikroskopis percobaan 13-
27.
Pengaruh Axial Feed

Dari data yang didapat, diketahui bahwa dengan meningkatkan

axial feed, dapat dilihat ketebalan dari lapisan permukaan
menurun, dimana ketebalan maksimum terdapat pada trial 28
dengan ketebalan 70 μm. Ketebalan minimum terdapat pada trial
30 dengan ketebalan 21 μm.

Pengaruh Shielding Gas Flow

Dari hasil percobaan, didapat hubugan antara shielding gas flow

dan ketebalan coating yang dihasilkan. Didapati bahwa shielding
gas flow tidak terlalu memiliki pengaruh pada ketebalan coating
tetapi dapat membuat penetrasi semakin dalam di beberapa area.

Pengaruh Carrier Gas Flow

Dari hasil percobaan diketahui bahwa carrier gas flow tidak

mempengaruhi ketebalan lapisan dan penetration depth,
dimana ketebalan pada trial 36 sebesar 78 μm dan trial 34
sebesar 31 μm.

Pengaruh dari Stand-Off

Hasil percobaan memperlihatkan bahwa stand-off tidak

memberikan pengaruh yang signifikan pada ketebalan
lapisan yang terbentuk. Ketebalan lapisan tertinggi pada
percobaan ke 39 (119 𝜇𝑚) dan yang terendah pada percobaan
ke 37 (29 𝜇𝑚 ). Dilution zone mengalami kenaikan seiring
dengan naiknya stand off yang berujung pada terjadinya
defect di percobaan ke 39.
Reproduceability
Percobaan denga parameter yang sama adalah percobaan ke
8, 20, 29, 32, 35 dan 38. Secara keseluruhan, ketebalan
lapisan yaitu antara 24 μm (trial 20) dan 78 μm (trial 8),
sehingga deviasinya adalah 54 μm yang mana masih berada
pada range batas atas dari distribusi ukuran partikel.

Kesimpulan
Secara umum, kesimpulan yang didapatkan dari percobaan ini adalah :

1. Dilakukan pendekatan dalam meningkatkan kecepatan deposisi LMD. Konsep yang

digunakan adalah pengurangan heat loss dengan meningkatkan temperature powder agar
sama dengan susbtrat. Pemfokusan radiasi laser dan ukuran bubuk dengan diameter
dibawah 1mm dilakukan.
2. High-Speed LMD berhasil dicapai dan dapat digunakan untuk komponen dengan dimensi
maksimal : diameter 300mm, panjang 1500mm, dan kecepatan rotasi 2000rpm
3. Pengaruh dari parameter utama proses, yaitu laser power, kecepatan deposisi, powder mass
flow, overlap, shielding dan carrier gas flow, serta stand-off terhadap ketebalan coating
diteliti.
4. Lapisan coating IN625 dengan kualitas tinggi berhasil didapatkan dengan ketebalan antara
10-250mikrometer dengan kecepatan deposisi 200m/min dan surface rate 500cm 2 /min.
5. High-speed LMD menjanjikan sebagai metode proteksi material terhadap aus dan korosi