TUGAS TEKNOLOGI KOMPOSIT

“PAPER BAHAN KOMPOSIT”

Oleh:
Andriawan (15050754086)

TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI SURABAYA
2018
 BAHAN KOMPOSIT
A. Pengertian Komposit
Komposit berasal dari kata “to compose” yang berarti menyusun atau menggabung.
Bahan komposit adalah suatu jenis bahan baru hasil rekayasa yang terdiri dari dua atau lebih
bahan dimana sifat masing-masing bahan berbeda satu sama lainnya baik itu
sifat kimia maupun fisikanya dan tetap terpisah dalam hasil akhirnya.
Bahan komposit dapat didefinisikan sebagai suatu sistem material yang tersusun dari
campuran/kombinasi dua atau lebih unsur-unsur utamanya yang secara makro berbeda di
dalam bentuk dan atau komposisi material pada dasarnya tidak dapat dipisahkan. (Schwartz,
1984). Contohnya beton cor yang tersusun atas campuran dari pasir, batu koral, semen, besi,
serta air. Nampak bahwa material-material penyusun tersebut memiliki sifat-sifat yang
berbeda-beda, namun ketika dicampurkan dengan perbandingan serta teknik tertentu akan
menghasilkan beton yang sangat kuat, keras, dan tahan terhadap berbagai cuaca.

B. Unsur Penyusun Komposit

Material komposit tersusun atas dua tipe material penyusun yakni matriks dan filler.
Filler adalah bahan pengisi yang digunakan dalam pembuatan komposit, biasanya berupa
serat atau serbuk. serat yang sering digunakan dalam pembuatan komposit antara lain serat E-
Glass, Boron, Carbon dan lain sebagainya. Bisa juga dari serat alam antara lain serat kenaf,
jute, rami, cantula dan lain sebagainya.
 Matrik menurut Gibson R.F, (1994) mengatakan bahwa matrik dalam struktur
komposit bisa berasal dari bahan polimer, logam, maupun keramik. Matrik secara umum
berfungsi untuk mengikat serat menjadi satu struktur komposit. Matrik memiliki fungsi :
1. Mengikat serat menjadi satu kesatuan struktur.
2. Melindungi serat dari kerusakan akibat kondisi lingkungan.
3. Mentransfer dan mendistribusikan beban ke serat.
4. Menyumbangkan beberapa sifat seperti, kekakuan, ketangguhan dan tahanan listrik.

C. Keunggulan Bahan Komposit

1. Berat yang lebih ringan
2. Kekuatan yang lebih tinggi
3. Tahan korosi
4. Biaya perakitan yang lebih murah karena tidak membutuhkan jumlah komponen dan
baut-baut penyambung yang terlalu banyak.
5. Kekuatan tarik dari komposit serat karbon lebih tinggi daripada semua paduan logam.
Semua itu dapat dilihat dari produk seperti pesawat yang menghasilkan berat yang ringan,
daya angkut yang besar.

D. Kelemahan Bahan Komposit

1. Banyak komposit yang bersifat anisotropic, di mana terjadi perbedaan sifat yang
tergantung pada arah komposit diukur.
2. Banyak komposit berbasis polimer yang menjadi subjek serangan bahan kimia atau bahan
pelarut.
3. Secara umum material komposit itu mahal karena pembuatan dan pembentukan material
komposit yang lambat.
E. Pembahasan
1) Bahan REM Kereta Api dari Komposit
Sistem Pengereman pada kereta api sangatlah penting untuk memperlambat atau
menghentikan laju kereta api. Untuk menjalankan fungsi tersebut maka diperlukan
mekanisme pengereman yang handal yang terdiri atas beberapa komponen rakitan yang
memiliki spesifikasi, fungsi dan cara kerjanya masing-masing.
Komponen pengereman pada kereta api adalah blok rem. Fungsi dari Blok rem akan
bergesekan langsung dengan roda kereta api, dan akan mengubah energi kinetik kereta
menjadi energi panas melalui gesekan yang terjadi sehingga kereta api dapat menurunkan
kecepatannya atau memberhentikannya. Berdasarkan fungsi tersebut maka material blok rem
harus lebih kecil kekuatannya dibandingkan dengan roda kereta api, dan memiliki beberapa
sifat yang mendukung fungsinya.

Blok rem umumnya dibuat menggunakan material besi cor kelabu yang memiliki
grafit berupa serpihan tajam dan runcing sehingga dapat menimbulkan konsentrasi tegangan
dan tidak tahan terhadap beban tarik. Beberapa sifat penting besi cor kelabu dikaitkan
dengan faktor-faktor yang mempengaruhi keausan seperti : jenis material yang mengalami
kontak langsung, paremeter geometri (bentuk, ukuran, kekasaran permukaan), pembebanan,
dan kondisi lingkungan.

2) Bahan Rompi Anti Peluru dari Serat Karbon

Rompi anti peluru (Bulletproof vest) adalah baju pelindung atau baju zirah yang
melindungi bagian tubuh seperti dada, perut, dan punggung orang yang memakainya dari
proyektil peluru dan serpihan dari ledakan granat. Umumnya digunakan oleh personel militer
dan orang-orang yang memiliki risiko terkena tembakan. Rompi anti peluru dibedakan
menjadi dua jenis :
a) Soft body armor
Soft body armor adalah rompi anti peluru yang terbuat dari serat aramid (aramid fibres).
Satu lapisan Kevlar tebalnya kurang dari 1 mm, umumnya standar baju terdiri hingga 32
lapisan dan beratnya biasa mencapai 10 kg. Rompi ini cenderung lebih ringan sehingga
menguntungkan untuk digunakan dalam tugas-tugas penyamaran, atau pengamanan bagi
personel intelijen.
b) Hard body armor
Dengan menambahi soft body armor dengan lapisan tertentu, dapat dihasilkan rompi anti
peluru hard body armor. Umumnya lapisan terbuat dari keramik (Al2O3 "Alumina"),
lempengan logam atau komposit. Bentuknya yang tebal dan berat menjadikannya
tidak comfort, hingga jarang dikenakan dalam tugas keseharian. Hanya dalam tugas khusus
yang beresiko tinggi, seperti operasi militer atau operasi tim SWAT yang akan mengenakan
hard body armor.

Bahan yang digunakan untuk membuat rompi anti peluru selalu mengalami perkembangan
seiring hasil penemuan-penemuan baru. Secara umum bahan Penyusun Body Armor :
1. Aramid (Kevlar)
Aramid memiliki struktur yang kuat, alot (tough), memiliki sifat peredam yang bagus
(vibration damping), tahan terhadap asam (acid) dan basa (leach), selain itu dapat menahan
panas hingga 370°C, sehingga tidak mudah terbakar. Produk yang dipasarkan dikenal dengan
nama Kevlar. Kevlar memiliki berat yang ringan, tapi 5 kali lebih kuat dibandingkan besi.

2. Vestran
Vestran adalah polymer kristal cair (liquid crystal polymer). Seratnya memiliki kekuatan
hingga dua kali lipat dibandingkan dengan kevlar.
 3. Jaring Benang Laba-laba (Spider Silk)
Jaring benang laba-laba terdiri dari ikatan molekul protein yang panjang. Benang ini tidak
hanya memiliki kemampuan dapat menahan beban yang ekstrem, tapi juga sekaligus
memiliki sifat elastisitas yang sangat tinggi, hingga kalau ditarik dapat memanjang sebanyak
40%. Sifat elastis ini berasal dari butiran-butiran cairan kecil yang terdapat pada benang,
yang kalau dilihat bentuknya seperti kalung mutiara atau tasbih.

4. CNT (Carbon Nanotubes)

Kandidat material selanjutnya adalah CNT. Ditemukan tahun 1991 oleh Professor Sumio
Iijima dari Jepang. CNT merupakan susunan ukuran karbon C yang berukuran sangat kecil
"nano" (0,000000001) dan berbentuk seperti pipa (tube), yang dindingnya tersusun seperti
rumah lebah. Diperkirakan material ini lebih kuat dibandingkan dengan benang laba-laba.
 5. Prinsip Kerja Rompi Anti Peluru
Prinsip kerja rompi anti peluru adalah dengan mengurangi sebanyak mungkin lontaran energi
kinetik peluru, dengan cara menggunakan lapisan-lapisan serat untuk menyerap energi laju
tersebut dan memecahnya ke penampang rompi yang luas, sehingga energi tersebut tidak
cukup lagi untuk membuat peluru dapat menembus rompi.
Dalam menyerap laju energi peluru, rompi mengalami deformasi yang menekan
kearah dalam (shock wave), tekanan kedalam ini akan diteruskan sehingga mengenai tubuh
pengguna. Batas maksimal penekanan ke dalam tidak boleh lebih dari 4,4 cm (44 mm). Jika
batasan tersebut dilewati, maka pengguna baju akan mengalami luka dalam (internal organs
injuries), yang tentunya akan membahayakan keselamatan jiwa.

Tekanan peluru pada rompi anti peluru. Serapan laju energi peluru yang menyebabkan lapisan
rompi mengalami deformasi

Sedangkan gambar di bawah ini menunjukan bahwa anggapan pemakai baju anti peluru dapat
terhindar sepenuhnya dari cidera yang dihasilkan oleh tembakan adalah salah!

Fungsi utama rompi anti peluru hanyalah untuk menahan peluru, sehingga peluru tidak
sampai masuk ke dalam tubuh pemakai baju, yang dapat menyebabkan kematian.
3) Bahan Komposit untuk Temperatur Tinggi
Material tahan panas adalah material yang mampu mempertahankan sifat-sifatnya
atau tidak mengalami penurunan kualitas pada suhu yang tinggi. Material tahan panas adalah
material paduan yang dikembangkan untuk aplikasi pada suhu yang sangat tinggi dengan
penekanan yang tinggi terhadap sifat-sifat seperti tensile, thermal, vibratory atau shock dan
ketahanan terhadap oksidasi. Dari beberapa definisi mengenai material tahan panas, dapat
disimpulkan bahwa material tahan panas yang dimaksud adalah material yang berbasis pada
logam, dimana logam tersebut merupakan material paduan yang dipadukan dengan unsur-
unsur paduan tertentu untuk mendapatkan sifat-sifat sesuai dengan kebutuhan pada suhu
operasi yang tinggi.
Material logam tahan panas dapat berupa produk wrought atau casting bergantung
kepada aplikasi / komposisi yang terkandung di dalamnya. Produk wrought adalah produk
yang melewati proses pembentukan lebih lanjut terlebih dahulu sebelum digunakan. Proses
pembentukan tersebut antara lain yaitu forging, rolling, ekstrusi dan lain sebagainya.
Sedangkan, produk casting adalah produk hasil pengecoran. Berdasarkan komposisi unsur
paduannya, produk wrought biasanya merupakan paduan dengan komposisi paduan yang
relatif rendah sehingga lebih mudah untuk dikenai pengerjaan lanjutan untuk merubah
bentuknya. Sedangkan, produk casting merupakan paduan dengan kadar unsur paduan yang
tinggi, dimana unsur-unsur tersebut mempersulit suatu logam paduan untuk dikenai proses
perubahan bentuk, sehingga proses pembuatan yang dipilih adalah dengan metode
pengecoran.
a. Jenis-Jenis Material
Paduan logam tahan panas dapat digunakan pada aplikasi yang luas, baik yang
melibatkan pembebanan tinggi, pembebanan kejut, suhu tinggi, gesekan dan lain sebagainya.
Hal ini adalah karena sifat logam dapat direkayasa sesuai kebutuhan dengan menambahkan
unsur paduan yang tepat. Salah satu klasifikasi material logam yang telah banyak digunakan
sebagai material tahan panas adalah superalloy. Superalloy adalah material yang memang
dikembangkan dengan tujuan untuk mempertahankan kekuatannya pada temperatur tinggi (>
650 OC) untuk waktu yang lama, memiliki kombinasi yang baik antara kekuatan tinggi dan
keuletan yang baik pada temperatur rendah, serta stabilitas permukaan yang baik. Sedangkan,
kelompok lainnya adalah material logam baja tahan panas yang dibagi menjadi empat
klasifikasi, yaitu:
 Iron-chromium
Kelompok baja ini memiliki komposisi sebesar 26-30% Cr dan <7% Ni. Kelompok ini biasa
digunakan pada aplikasi dimana kekuatan pada suhu tinggi tidak diperlukan, seperti bearing,
roll, fitting, dan lain-lain.
 Iron-chromium-nickel
Kelompok baja ini memiliki komposisi sebesar 18-32% Cr dan 8-22% Ni. Kebanyakan
struktur mikronya fully γ. Pada suhu >800 oC α membentuk σ phase yang brittle, namun kuat
pada suhu tinggi. Ketahanan creep dan rupture strength yang tinggi dan dapat ditingkatkan
dengan meningkatkan kadar Ni. Biasa digunakan pada furnace.
 Iron-nickel-chromium
Komposisinya 15-28% Cr dan 23-41% Ni (Cr < Ni). Kelompok ini memiliki fasa γ yang
stabil, memiliki kekuatann yang baik pada temperatur tinggi, tahan thermal stress dan
oksidasi. Pada aplikasinya biasa digunakan sebagai chain, komponen furnace, steam
reformer dan load bearing.
 Nickel-iron-chromium
Komposisi baja ini adalah 58-68% Ni dan 10-19% Cr. Kelompok ini memiliki sifat tahan
terhadap karburisasi dan nitridasi. Karena sifatnya tersebut, maka biasanya kelompok baja ini
digunakan untuk peralatan karburisasi dan nitridasi, komponen pembakar, dan lain
sebagainya.

b. Reaksi-Reaksi pada Suhu Tinggi

Pada material logam tahan panas terdapat beberapa reaksi yang mungkin terjadi ketika
suhu operasi mulai meningkat. Hal ini adalah karena sifat dasar dari material logam yang
bersifat sangat reaktif ketika suhunya mendekati suhu lelehnya. Adappun reaksi yang
mungkin terjadi adalah sebagai berikut:
 Fasa sigma
Fasa sigma terbentuk pada kisaran suhu 593-927 oC. Fasa sigma dapat terbentuk karena suatu
material memiliki fasa ferrit di dalamnya. Kerugian yang diakibatkan dari terbentuknya fasa
sigma ini adalah menurunnya ductility dan ketangguhan sehingga apabila suatu material
mendapat pembebanan impak akan mudah mengalami retak. Cara untuk mencegah
terbentuknya fasa sigma adalah dengan memilih kombinasi unsur pembentuk fasa α dan γ
dengan tepat. Tujuannya adalah agar tidak terbentuk ferit bebas.
 Oksidasi
Pada suhu tinggi terbentuk oksidasi sangat mungkin terjadi. Beberapa cara untuk
meningkatkan ketahanan oksidasi pada suhu tinggi adalah dengan menigkatkan kadar Cr
(>25%), penambahan 25-30% Cr, <2% Si, <4% Al, Yttrium dan Cerium serta dapat juga
dengan cara penambahan Ni. Adanya penambahan Ni, walaupun Cr konstan dapat
meningkatkan ketahanan oksidasi yang tinggi. Selain itu nikel yang tinggi juga dapat
memberikan sifat kepada material tahan terhadap spalling dan juga meningkatkan kestabilan.
 Karburisasi
Pada suhu tinggi atau sekitar 482-538 oC atmosfer CO, metana, etana dan hidrokarbon pada
lingkungan pengaplikasian material dapat membentuk karbon. Karbon tersebut dapat bereaksi
dengan unsur yang terkandung pada material seperti Cr, Nb, W, Mo atau Ti membentuk
karbida pada butir atau pun batas butir. Karbida ini bersifat kuat, keras, tetapi brittle sehingga
dapat mengakibatkan suatu material mengalami pengurangan ductility. Selain itu, apabila
karburisasi terjadi, maka Cr pada material akan menjadi rendah sehingga secara tidak
langsung juga mengakibatkan ketahanan oksidasi dan creep berkurang. Adapun pencegahan
dari karburisasi adalah dengan mengkombinasikan Ni dan melapisi permukaan material
dengan Si, Al, Cr atau kombinasi dari ketiganya. Kromium, nikel dan silikon adalah tiga
unsur utama yang dapat meningkatkan ketahanan paduan dari absorpsi karbon. Nikel dan
silikon memberikan kelarutan yang lebih rendah terhadap karbon dan nitrogen.
 Nitridasi
Pada suhu tinggi, jika nitrogen bereaksi dengan Cr atau unsur lain akan dapat membentuk
senyawa nitrida yang brittle. Pencegahan dari nitridasi adalah dengan menaikkan kandungan
Ni. Hal ini adalah karena Ni sangat tahan terhadap nitridasi. Pada nikel, N memiliki kelarutan
yang rendah. Selain dengan penambahan kadar Ni, sama halnya dengan karburisasi, nitridasi
juga dapat dicegah dengan cara melapisi permukaan material dengan Si, Al, Cr atau
kombinasi dari ketiganya.
4) Aplikasi pada Metal Matrix Composite
Metal Matrix composites adalah salah satu jenis komposit yang memiliki matrik
logam. Material MMC mulai dikembangkan sejak tahun 1996. Pada mulanya yang diteliti
adalah Continous Filamen MMC yang digunakan dalam aplikasi aerospace.
 A. Kelebihan MMC dibandingkan dengan PMC (Polymer Matrix Composites) :
 Transfer tegangan dan regangan yang baik.
 Ketahanan terhadap temperature tinggi
 Tidak menyerap kelembapan.
 Tidak mudah terbakar.
 Kekuatan tekan dan geser yang baik.
 Ketahanan aus dan muai termal yang lebih baik

B. Kekurangan MMC :
 Biayanya mahal
 Standarisasi material dan proses yang sedikit

C. Matrik pada MMC :

 Mempunyai keuletan yang tinggi
 Mempunyai titik lebur yang rendah
 Mempunyai densitas yang rendah
Contoh : Almunium beserta paduannya, Titanium beserta paduannya, dan Magnesium.

D. Aplikasi MMC, yaitu sebagai berikut :

 Komponen automotive (blok-silinder-mesin,pully,poros gardan,dll).
 Peralatan militer (sudu turbin,cakram kompresor,dll).
 Aircraft (rak listrik pada pesawat terbang).
 Peralatan Elektronik.
5) Aplikasi padaCeramic Matrix Composite
Pengertian dari Ceramic matrix-composite (CMC) merupakan material keramik,
gelas-keramik dan gelas-matriks yang mengandung fasa inklusi sekunder. Fasa inklusi
sekunder ini dapat berupa fiber, whisker, platelet atau partikulat. Dalam sebuah komposit
sempurna fasa-fasa inklusi ini akan berinteraksi secara sinergi dengan matriksnya sehingga
membentuk material yang memiliki sifat-sifat yang lebih baik dibandingkan dari material
matriks atau material inklusinya sendiri. Gelas, gelas-keramik dan keramik merupakan
material yang memiliki nilai modulus Young (stiffness) yang tinggi.
Material tersebut memiliki kekuatan kompresi yang baik dan sedikit lebih padat
dibandingkan dari kebanyakan logam struktural. Penggunaan material gelas, gelas-keramik
dan keramik sangat terbatas pada aplikasi struktural, yang disebabkan oleh kerapuhan,
ketahanan patahan yang rendah, sensitivitas terhadap cacat, dan kekuatan tarik yang sangat
rendah pada kondisi bulk. Inklusi fasa kedua mampu meningkatkan toleransi terhadap
kerusakan (toleransi toughness), meningkatkan reliabilitas (modulus Weibull yang tinggi)
dan kekuatan kelenturan dan tegangan yang tinggi. Begitu juga CMC dapat diartikan
merupakan material 2 fasa dengan 1 fasa berfungsi sebagai reinforcement dan 1 fasa sebagai
matriks, dimana matriksnya terbuat dari keramik. Reinforcement yang umum digunakan pada
CMC adalah oksida, carbide, dan nitrid. Salah satuproses pembuatan dari CMC yaitu dengan
proses DIMOX, yaitu proses pembentukan komposit dengan reaksi oksidasi leburan logam
untuk pertumbuhan matriks keramik disekeliling daerah filler (penguat).
Matrik yang sering digunakan pada CMC adalah :
Gelas anorganic, keramik gelas, alumina, dan silikon nitrida.

a. Keuntungan dari CMC :

 Dimensinya stabil bahkan lebih stabil daripada logam.
 Sangat tangguh , bahkan hampir sama dengan ketangguhan dari cast iron.
 Mempunyai karakteristik permukaan yang tahan aus.
  Unsur kimianya stabil pada temperature tinggi.
 Tahan pada temperatur tinggi (creep).
 Kekuatan & ketangguhan tinggi, dan ketahanan korosi tinggi.
b. Kerugian dari CMC :
 Sulit untuk diproduksi dalam jumlah besar.
 Relative mahal dan non-cot effective.
 Hanya untuk aplikasi tertentu.
c. Aplikasi CMC, yaitu sebagai berikut :
 Chemical processing = Filters, membranes, seals, liners, piping, hangers.
 Power generation = Combustorrs, Vanrs, Nozzles, Recuperators, heat exchange tubes,
liner.
 Wate inineration = Furnace part, burners, heat pipes, filters, sensors.
 Kombinasi dalam rekayasa wisker SiC/alumina polikristalin, untuk perkakas potong.
 Serat grafit/gelas boron silikat untuk alas cermin laser.
 Grafit/keramik gelas untuk bantalan,perapat dan lem.
 SiC/litium aluminosilikat (LAS) untuk calon material mesin panas.