Nama : Ikke Agustin Puspaningrum

NIU : 421988

CHAPTER 7 : MEASURING AND MANAGING PROCESS PERFORMANCE

Process Perspective and The Balanced Scorecard
Balanced Scorecard yang telah kita bahas sebelumnya, salah satu perspektifnya adalah
process perspective. Dalam bab ini, kita akan membahas proses manajemen operasi yang
memungkinkan organisasi untuk memproduksi produk dan jasa dan mengirimkannya ke pelanggan.
Tujuan proses ini adalah merampingkan sistem operasi melalui lean manufacturing, memperbaiki
biaya, kualitas, dan waktu siklus dari proses dengan menggunakan benchmarking untuk mendapatkan
informasi guna mencapai tujuan kompetitif. Alat-alat ini mendasari keputusan tentang kegiatan dan
proses organisasi.

Theory of Constraints (TOC)

TOC adalah metode untuk mengarahkan proses perancangan dan melibatkan layout produk,
proses, dan group technology guna mengefisienkan operasi & meningkatkan pendapatan operasi.
TOC melibatkan 3 ukuran, kontribusi throughput, investasi, dan biaya operasi. TOC menekankan
optimalisasi jangka pendek dari kontribusi throughput, memaksimalkan margin kontribusi jangka
pendek, dan memberi arah untuk optimalisasi laba jangka pendek.

Perbedaan tipe layout fasilitas (proses, produk, dan group technology)

Pada layout proses, semua peralatan/fungsi yang sama dikelompokkan bersama. Layout ini
diterapkan pada organisasi yang produksinya dilakukan dalam batch kecil dari produk yang unik.
Layout proses juga ditandai dengan tingkat persediaan yang tinggi karena kebutuhannya untuk
menyimpan barang dalam proses pada masing-masing area ketika menunggu operasi berikutnya. Pada
layout produk, peralatan diatur untuk mengakomodasi produksi produk spesifik. Layout ini
diterapkan pada organisasi dengan volume produksi tinggi dan produknya berpindah di sepanjang
assembly line. Group technology adalah metode organisasi untuk pabrik dimana peralatan, mesin,
tenaga kerja, dan fasilitas lainnya dibagi menjadi grup-grup yang setiap grup terdiri dari
peralatan/mesin dengan karakteristik yang sama untuk membuat komponen/part tertentu.

Lean Manufacturing (LM)

Lean manufacturing adalah metode dan strategi manajemen meningkatkan efisiensi produksi,
yang diadaptasi dari sistem produksi Toyota yang berhubungan dengan JIT manufacturing.

Cost of Nonconformance and Quality Issues

Cost of quality control adalah biaya yang dikeluarkan untuk mencegah buruknya
kualitas/kegagalan dalam memenuhi kebutuhan konsumen, atau biaya yang terjadi karena buruknya
kualitas produk perusahaan. COQ terdiri (1) Prevention cost, (2) Appraisal cost, (3) Internal failure
cost, dan (4) External failure cost. Prevention cost muncul ketika organisasi memastikan bahwa
produknya dibuat sesuai dengan standar kualitas, biaya ini muncul ketika perusahaan melakukan
quality engineering, melatih karyawan guna memelihara kualitas, dan kontrol proses statistik.
Appraisal cost muncul dari aktivitas inspeksi produk untuk memastikan bahwa produk dapat
memenuhi kebutuhan konsumen. Internal failure cost adalah biaya yang muncul ketika pada saat
proses manufaktur dideteksi adanya komponen/produk yang rusak sebelum produk sampai ke
konsumen, sehingga dibutuhkan adanya rework. Sementara External failure cost muncul ketika
konsumen menemukan adanya kerusakan produk sehingga perusahaan harus melakukan aksi koreksi
seperti perbaikan produk, garansi, service call, dan recall produk.

1
Nilai dari Just-In-Time Manufacturing Systems
Sistem JIT memungkinkan pembuatan produk/jasa hanya ketika konsumen membutuhkannya.
Sistem tersebut menggunakan layout produk dengan alur kontinyu dan dapat mereduki biaya setup,
menghilangkan kebutuhan untuk memproduksi dalam batch, dan sistem pemrosesannya reliabel. JIT
memberikan nilai lebih bagi organisasi, diantaranya menghilangkan sumber kegagalan sistem,
meningkatkan kualitas produk dan mereduksi waste, mereduksi persediaan (menurunkan biaya
gudang) dan lebih mudah mengawasi & melaporkan persediaan.

Kaizen Costing
Kaizen Costing adalah sistem yang menyediakan data relevan untuk mendukung sistem
produksi lean. Sistem tersebut berfokus mereduksi biaya selama tahap pembuatan produk dan berguna
untuk meningkatkan proses pada jumlah kecil & incremental, memastikan produk sesuai kebutuhan
konsumen dan memastikan agar biaya produksi aktualnya kurang dari basis biayanya.

Benchmarking
Benchmarking adalah cara organisasi untuk mengumpulkan informasi mengenai praktik-praktik
terbaik yang dilakukan pihak lain (membandingkan). Proses benchmarking melibatkan 5 tahapan
yang melibatkan faktor-faktor organisasional, operasional, dan informasional. Tahap 1 adalah studi
internal dan analisis kompetitif awal yang melibatkan faktor-faktor analisis kompetitif internal dan
eksternal awal, menentukan area kunci, cakupan, dan maksud studi. Tahap 2 adalah mengembangkan
komitmen jangka panjang untuk proyek (melibatkan faktor peningkatan dukungan dari manajemen
senior, pengembangan seperangkt tujuan yang jelas, dan memberdayakan karyawan untuk membuat
perubahan) dan penggabungan tim benchmarking (menggunakan koordinator berpengalaman dan
melatih karyawan). Tahap 3 adalah mengidentifikasi partner benchmarking yang melibatkan faktor
dan ukuran partner, posisi relatif dalam dan antar industri, dan tingkat kepercayaan antarpartner.
Tahap 4 adalah metode mengumpulkan dan membagikan informasi yang melibatkan faktor-faktor
tipe informasi benchmarking (produk, fungsi, strategis), metode pengumpulan informasi (unilateral,
cooperative, database, indirect/third party, group), menentukan ukuran kinerja, dan menentukan gap
kinerja benchmarking dalam kaitannya dengan ukuran kinerja. Tahap 5 adalah melakukan aksi untuk
mencapai benchmark yang melibatkan faktor perbandingan ukuran kinerja.