ISSN : 2355-9365 e-Proceeding of Engineering : Vol.3, No.

2 Agustus 2016 | Page 2516

PENGURANGAN WASTE OF MOTION PADA PROSES LAYANAN MATERIAL SHEET DI

GUDANG METAL PT DIRGANTARA INDONESIA DENGAN MENGGUNAKAN
PENDEKATAN LEAN WAREHOUSING
Dhiah Arini1, Dr. Ir. Luciana Andrawina, M.T.2, Ir. Widia Juliani, M.T.3
1,2,3
Prodi S1 Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Universitas Telkom
1
dhiaharini94@gmail.com, 2 lucianawina@gmail.com, 3widiajuliani@yahoo.com

Abstrak
PT Dirgantara Indonesia (Persero) merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri
kedirgantaraan terutama dalam proses perancangan dan pembuatan komponen pesawat terbang. PT
Dirgantara Indonesia memiliki gudang raw material metal yang digunakan sebagai tempat menyimpan
bahan baku untuk membuat komponen pesawat. Raw material metal tersebut akan diproduksi di
Precutting shop. Akan tetapi gudang raw material metal ini sering mengalami keterlambatan dalam
mengeluarkan materialnya dari gudang, proses keterlambatan dapat dilihat dari waktu pelayanannya yang
melebihi waktu yang telah ditetapkan berdasarkan KPI gudang tersebut yaitu selama dua hari. Pelayanan
raw material yang sering terlambat, banyak terjadi pada material sheet. Waste yang paling besar yang
menyebabkan proses layanan tersebut terlambat adalah waste motion.
Langkah pertama adalah memetakan aliran material dan informasi di gudang dengan current state design.
Kemudian mengidentifikasi penyebab pemborosan berdasarkan 7 waste. Selanjutnya dicari akar penyebab
masalah dengan menggunakan fishbone diagram.

Usulan perbaikan untuk minimasi waktu proses layanan raw material, yaitu menggunakan konsep Lean
dengan penerapan lean tools yang sesuai, diantaranya warehouse slotting dan visual control. Setelah itu,
akan dibuat future state design. Pada furute state design terjadi penurunan total waktu proses sebesar
15,05% dari total waktu proses 1326,51 detik menjadi 1126,51 detik. Selain itu, terjadi peningkatan
waktu persentase value added dari 15,88% menjadi 18,69%.

Kata Kunci: Waste Motion, Fishbone Diagram, Lean Tools, Waktu Proses

Abstract
PT Dirgantara Indonesia (Persero) is a company engaged in the aerospace industry, especially in the design
and manufacture of aircraft components. PT Dirgantara Indonesia has a warehouse raw material metal is
used as a place to store the raw materials to make aircraft components. Raw material metal will be
produced in precutting shop. But the warehouse raw material metal is often experienced delays in issuing
material from warehouses, the delay can be seen from the time of service that exceeds predetermined time
based on the KPI of the warehouse that is for two days. Services raw material is often too late, a lot going
on sheet material. Delay of service Process caused by waste of motion.
The first step is to map the flow of material and information in the warehouse with the current state of
design. Then identify the cause waste by 7 waste. Furthermore searched the root cause of the problem by
using fishbone diagrams.
Proposed improvements to minimize process time of raw material service, using Lean concepts with
appropriate application of lean tools, including warehouse slotting and visual control. Thereafter, it will
be made future state design. In the design state furute decrease total processing time by 15,05% of the total
time the process 1326,51 seconds to 1126,51 seconds. In addition, an increase in the percentage of value
added time from 15,88% to 18,69%.

Keywords: Waste Motion, Lean, Lean Tools, Fishbone Diagram, Process Time
ISSN : 2355-9365 e-Proceeding of Engineering : Vol.3, No.2 Agustus 2016 | Page 2517

1. Pendahuluan
1.1 Latar Belakang
PT Dirgantara Indonesia (Persero) merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri kedirgantaraan
terutama dalam proses perancangan dan pembuatan komponen pesawat terbang. Komponen-komponen pesawat
tersebut akan diproduksi baik untuk pesawat militer maupun pesawat komersial. Program yang sedang dijalani oleh
PT Dirgantara Indonesia adalah SPIRIT, N-BELL, PUMA, CN-212, CN-235, N-219 dan CN-295.
Gambar 1 menunjukkan pemakaian raw material (metal) Bulan Juni-September 2015, terlihat bahwa jenis
material yang paling banyak digunakan adalah sheet. Untuk pemakaianmaterial tersebut, dibutuhkan yang namanya
dokumenmaterial (material ticket) yang digunakan untuk mengeluarkan material dari gudang. Dokumen ini
diberikan oleh bagian material planning untuk diproses oleh bagian gudang, kemudian material yang keluar akan
diberikan kebagian produksi (Precutting Shop).
Proses pelayanan yang dilakukan di gudang raw material (metal) memiliki standar pelayanan yang telah
ditetapkan oleh bagian Lean PT Dirgantara Indonesia, dimana standar pelayanan gudang yang baik berdasarkan Key
Performance Indicator (KPI) adalah kurang dari sama dengan 2 hari (<= 2 hari) dokumen (material ticket) dan
material yang dibutuhkan harus sudah keluar dari gudang (Sumber : PT Dirgantara Indonesia). Berdasarkan
keterangan tersebut dapat diidentifikasi melalui data yang didapatkan, bahwa masih terdapat dokumen ( material
ticket) yang terlambat diproses oleh bagian gudang.

18000
Jumlah Pemakaian

16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
Pemakaia Pemakaia Pemakaia Pemakaia
Persentas Persentas Persentas Persentas
n n n n
e e e e
Material Material Material Material
JUNI JULI AGUSTUS SEPTEMBER
Sheet 9498 63% 15657 67% 16677 68% 16206 70%
Plate 2620 17% 3695 16% 2858 12% 1882 8%
Profil 1464 10% 1723 7% 1418 6% 1127 5%
Tube 337 2% 611 3% 1016 4% 398 2%
Rod 454 3% 595 3% 1270 5% 902 4%
Lainnya 732 5% 940 4% 1461 6% 2518 11%

Gambar 1 Pemakaian Raw Material (Metal) Bulan Juni – September 2015

Material Ticket yang tidak terlambat Material Ticket yang terlambat

127
131
107 117
1159

919 838
830
11.4% 3.8% 12.8% 12.4% 10.0%
2.3% 1.5% 1.2% 0.9% 5.3% 3.0% 4.3% 2.9% 3.9%

1.4%
49
107 1.7% 131 1.4% 1.2% 0.6% 1.4% 117 1.3% 1.0% 1.6% 127 2.1% 1.3% 0.9% 0.6% 1.3%
36 22 14 11 8 16 54 31 14 12 6 14 41 27 13 12 9 15 26 17 11 8 16
Total material ticket terlambat
MT. Tube

MT. Tube
MT. Sheet
Total material ticket terlambat

Total material ticket terlambat

MT. Lainnya
MT. Rod

MT. Rod

Jumlah Material Ticket

MT. Profil
MT. Tube

MT. Plate
Jumlah Material Ticket

MT. Sheet
MT. Profil

MT. Tube
MT. Lainnya

MT. Rod

MT. Rod
MT. Lainnya

Jumlah Material Ticket

MT. Sheet
MT. Profil

MT. Profil
MT. Plate

MT. Plate

MT. Lainnya
MT. Sheet

MT. Plate
Jumlah Material Ticket

Total material ticket terlambat

JUNI JULI Agustus September

Gambar 2 Persentase Material Ticket yang terlambat diproses (2015)

ISSN : 2355-9365 e-Proceeding of Engineering : Vol.3, No.2 Agustus 2016 | Page 2518

Persentase material ticket yang terlambat diproses pada bulan Juni-September Tahun 2015 yang
ditunjukkan pada Gambar 3. Terjadi kesenjangan (GAP) antara dokumen yang tepat diproses denga n
dokumen yang terlambat untuk diproses dari masing-masing material. Kesenjangan yang paling besar untuk
pelayanan raw material terjadi pada material sheet setiap bulannya. Berdasarkan data yang didapatkan
kesenjangan tersebut dapat diketahui penyebab yang mempengaruhinya. Terdapat dua penyebab utama
yang menyebabkan proses pelayanan raw material (metal) terlamabat untuk dilayani yaitu karena stock
out (material tidak tersedia) dan karena proses pelayanan digudang raw material itu sendiri.
Bulan Juni

GAP

10

36;
3,8 %

26

Gambar 4 Penyebab Kesenjangan (GAP) di Gudang Raw Material (Metal)(contoh Bulan Juni)

Gambar 4 menunjukkan penyebab terjadinya kesenjangan yang menyebabkan material ticket

untuk material sheet terlambat dilayani. Berdasarkan data tersebut, permasalahan yang paling besar
mempengaruhi kesenjangan tersebut adalah karena proses layanan pada gudang itu sendiri.
Waste of
waste of motion
waiting 25%
20%
waste of waste of
transportat over
ion production
10% 5%

waste of waste of
over inventory
processing 5%
20% waste of
defect
15%

Gambar 5 Persentase waste pada proses layanan material sheet pada Gudang Raw Material Metal
PT Dirgantara Indonesia
Waste yang paling besar mempengaruhi proses layanan material sheet adalah waste motion, dapat
dilihat pada Gambar 5. Dampak yang ditimbulkan apabila proses layanan raw material sheet tersebut
tidak segera diperbaiki akan berpengaruh ke proses pelayanan material ticket selanjutnya, dan juga dapat
mempengaruhi pengerjaan program-program yang bersangkutan dengan material yang diproses, sehingga
apabila material yang dibutuhkan terlambat keluar dari gudang, maka pengerjaan program yang
bersangkutan dengan material tersebut otomatis akan mundur dan ditakutkan akan mempengaruhi jadwal
pengiriman kekonsumen yang menyebabkan penalty apabila pengiriman kekonsumen terlambat.Oleh
karena itu perlu adanya minimasi waktu proses layanan untuk meningkatkan kinerja di gudang raw
material (metal) agar proses pelayanan raw material yang terjadi didalamnya sesuai dengan prosedur
yang ada.

1.2 Rumusan Masalah

Bagaimana rancangan aktivitas untuk mengurangi waste of motion pada proses layanan di gudang
metal PT Dirgantara Indonesia menggunakan pendekatan Lean Warehousing?

1.3 Tujuan Penelitia

Pengurangan waste of motion pada proses layanan di gudang metal PT Dirgantara Indonesia
menggunakan pendekatan Lean Warehousing.
ISSN : 2355-9365 e-Proceeding of Engineering : Vol.3, No.2 Agustus 2016 | Page 2519

1.4 Batasan Masalah

1. Penelitian hanya dilakukan berfokus pada proses pelayanan raw material sheet hingga material
sheet keluar dari gudang.
2. Menggunakan data material sheet di gudang raw material metal PT Dirgantara Indonesia untuk
program pesawat yang masih aktif.
3. Data yang dipergunakan pada penelitian adalah data tahun 2015/2016.
4. Proses pada gudang bersifat konstan.
5. Penelitian hanya pada tahap usulan tidak sampai pada tahap implementasi.

2. Dasar Teori dan Metodologi

2.1 Dasar Teori
2.1.1 Lean Thinking
Tujuan dari lean adalah untuk menghilangkan waste, untuk meningkatkan produktifitas dan efisiensi, untuk
menambah nilai, untuk mengurangi biaya, serta untuk meningkatkan kinerja kompetitif. Semua itu bertujuan
membawa kepuasan pelanggan (pelanggan, menjadi pusat dari Lean) (Gergova, 2010).

Lean Warehousing
Lean warehousing berarti menghilangkan atau mengeliminasi langkah-langkah non-value added dan waste pada
proses penyimpanan material dalam gudang.
Optimasi gudang meliputi optimlisasi fungsi dan aliran produk. Meskipun persepsi umum bahwa Lean Thinking
biasanya digunakan pada proses produksi (asal-usul dari Lean berasal dari produksi masal produk yang sangat
standar, sebaliknya pergudangan milik industri jasa), dimana penghapusan waste dan proses dengan non-value
added yang paling terlihat, aplikasi dari lean dalam kegiatan gudang dapat menyebabkan peningkatan yang
signifikan, seperti penghapusan waste, perbaikan lead time dan penciptaan value yang lebih baik (Garcia, 2004).
Jenis-jenis waste pada proses manufaktur juga dapat dialihkan atau didapati pada lingkungan gudang, sebagai
berikut (Ackerman, Lean Warehousing, 2007):
a. Waste of over production
b. The waste of waiting
c. The Waste of needless transportation
d. The waste of inventory
e. The waste of over processing
f. The waste of motion
g. The waste of defects

2.2 Metodologi
Model Konseptual merupakan suatu konsep pemikiran yang dapat membantu peneliti untuk
merumuskan kerangka pemecahan permasalahn dan membantu dalam merumuskan solusi atau usulan
dari permasalahan yang dibahas. Secara umum, penelitian yang dilakukan untuk minimasi waktu proses
layanan raw material metal di gudang Raw material PT Dirgantara Indonesia menggunakan Lean
Warehouse adalah seperti yang dijabarkan pada Gambar 5.
Spe sifika si
W akt u P ros es Pr oses Bisnis Mat er ia l Handling
E quip m en t ( MH E)

W akt u Siklus
Big Pic tur e
Mapping
V alu e Str ea m
Map pin g (V SM)

De ta iled M apping

Proc ess Ac tivit y

Map pin g (P A M)

A nalisi s penye bab

w as te
Cau se a nd Effe ct
Diag r am

L ea n
Spe sifika si U sulan Pe rba ikan
L ayo u t guda ng W are hou sing
Ma te r ial di guda ng de ngan L ean
To o ls
W are housing

Futu r e St a te
Mapping
ISSN : 2355-9365 e-Proceeding of Engineering : Vol.3, No.2 Agustus 2016 | Page 2520

Gambar 5 Model Konseptual

SISTEMATIKA PEMECAHAN MASALAH

Identifikasi & Perum usan masala h:

Bagaimana minimasi waktu untuk pros es laya nan di gudang raw
materi al metal PT Dirgantara Indone sia menggunakan
pendekatan Lean War ehousing?

Tujuan Penelitian:
Minimasi waktu untuk proses laya nan di gudang raw material
metal PT Dirgantara Indone sia menggunakan pendekatan Lean
War ehousing.

Studi Lite ratur Jurnal dan Buku Studi Lapangan di G udang Raw
Referensi ma terial

TAHAP IDENTII KASI &

PENDAHULUAN
 Data operator
Prose s Bisnis Waktu Prose s setiap Aktifitas  Data f asilitas gudang
 KPI Gudang
 Detail aktifitas di gudang

Waktu Siklus setiap Aktifitas

Uji ke seragaman dan Kecukuan data untuk waktu

siklus

Peranc angan Big Pic ture Mapping

Value Stream Mapping (VSM)

Detailed Mapping Process Ac tiv ity Mapping (PAM)

Analisis Peny ebab Waste Cause & Efect Diagram

Lean warehousing tools Prose s perbaikan Lean War ehousing

Membuat Value Stre am Mapping

TAHAP PENGUMPULAN
& PENGOLAHAN DATA

Analisis Per bandingan Kondis i Awal dengan Hasil

Usulan
Kesimpulan dan Saran
TAHAP ANALISIS &
KESI MPULAN

Gambar 5 Sistematika Pemecahan Masalah

Pada penelitian tahap pertama diawali dengan ketersediaan data yaitu data waktu yang terdiri dari waktu proses
dan cycle time yang dapat dilihat pada Tabel 1.

Data pendukung lainnya seperti spesifikasi material handling equipment, spesifikasi tenaga kerja dan layout
gudang. Semua data tersebut dirangkai menjadi proses aktual pada gudang raw material metal PT Dirgantara
Indonesia. Data waktu tersebut kemudian akan digunakan sebagai data pendukung dalam memetakan setiap
aktivitas-aktivitas yang terjadi di gudang. Tahap selanjutnya adalah membuat current state design dengan
merancang Value Stream Mapping (VSM) sebagai big picture mapping. Proses penggambaran pada current state
design akan membantu dalam mengidentifikasi pemborosan yang terjadi pada proses gudang raw material metal PT
Dirgantara Indonesia dan juga mempertimbangkan penentuan waste pada gudang berdasarkan kriteria 7 waste
menurut Ackerman (2007).

Kemudian setelah memetakan keseluruhan aktivitas menggunakan VSM dan membuat detailed mapping untuk
setiap aktivitasnya menggunakan PAM, selanjutnya dapat dilihat hasil persentase aktivitas non value added dari
total process time, dapat dilihat pada Tabel 2.
ISSN : 2355-9365 e-Proceeding of Engineering : Vol.3, No.2 Agustus 2016 | Page 2521

Tabel 1 Rata-rata Waktu Siklus Aktivitas Pada Gudang Raw material metal PT Dirgantara Indonesia

Waktu Waktu
No Activity Detail Activity Siklus No Activity Detail Activity Siklus
(detik) (detik)
Menyiapkan Material
1 Receiving material 19.81 8 Handling Equipment 103.42
ticket (MHE) II
Picking
Mengambil material
2 Checking Checking material 152.12 9 pada MHE I dengan 45.52
pada sistem MHE II
Meletakkan kembali
3 Menyerahkan material 170.97 10 Storing pallet pada rack 38.57
ticket ke operator semula
Operator gudang Membawa material
4 memeriksa jumlah dan 55.65 11 ke precutting shop 100.47
lokasi material area
Shipping
Menyiapkan Material Menyerahkan
5 Handling Equipment 128.50 12 material ticket ke 59.19
Picking (MHE) I admin gudang
Mencari lokasi Update status
6 194.99 13 Record 132.42
material material pada sistem
Mengambil material
7 pada pallet dengan 124.88
MHE I

Tabel 2 Persentase Aktivitas Non Value Added

Persentase Waktu NVA Total
Proses Inbound Proses Outbound Persentase
Aktivitas
waktu
Checking Picking Storing Shipping Record NVA
Operation - 3.90% - - - 3.90%
Transportation - - - - - 0.00%
Inspection - - - - - 0.00%
Storage - - - - - 0.00%
Delay - 14.70% - - - 14.70%

Tida k men
get ah ui
uk ur an mat eria l
Ket erb ata s an
temp at pen Tidak terdapat
yimp an an Ha ny a men l abel deskripsi
gan da lka n in materia l
gat an
Mengukur
Mater ial sisa Material
yang digabung
Tidak ada la bel
des kri ps i lokasi
material

Tidak memiliki Mencari

label deskripsi lokasi
material mat erial

Waste of Motion
Pengukuran
Pen em pa ta n al at
pen du kun g yan g
material
r ando m Tidak ada T ida k ad a
te mpat MHE pela bela n
yang tetap des krips i
ma terial
Pencarian alat Penggabungan
pendukung material sisa

Ket erb ata s an

Pencarian temp at
material pen yimp an an

Tida k ad a p el ab el an
des krips i lok as i ma
terial

Gambar 6 Cause Effect Diagram

Selanjutnya dapat dibuat usulan tindakan perbaikan berdasarkan hasil analisis. Penyusunan usulan perbaikan ini
dilakukan dengan menggunakan Lean Warehousing Tools dan alat bantu lainnya seperti yang dijelaskan berikut ini:
ISSN : 2355-9365 e-Proceeding of Engineering : Vol.3, No.2 Agustus 2016 | Page 2522

Warehouse Slotting
Dalam melakukan perancangan perbaikan ini digunakan klasifikasi berdasarkan FSN Analysis. Klasifikasi ini
mengklasifikasikan material dengan melihat intensitas pergerakan barang berdasarkan seberapa sering barang masuk
dan keluar ke dalam gudang, serta seberapa lama barang berada didalam gudang.
Terdapat 18 SKU untuk material metal sheet di dalam gudang raw material metal PT Dirgantara Indonesia,
dengan masing-masing SKU memiliki ketebalan yang berbeda-beda.
Langkah-langkah yang dilakukan dalam membagi kategori material di gudang raw material metal khusus
material sheet PT Dirgantara Indonesia berdaarkan FSN Analysis adalah sebagai berikut:
 Menghitung Average stay dan Consumption rate dari masing-masing material sheet.

 Setelah dilakukan perhitungan Average stay dan Consumption rate dari seluruh material metal sheet, maka
langkah selanjutnya adalah membuat tabel rangkuman average stay dan consumption rate dari keseluruhan
material metal sheet.
 Langkah selanjutnya melakukan klasifikasi FSN berdasarkan average stay. Material metal sheet diurutkan dari
yang terbesar ke yang terkecil.
 Langkah selanjutnya adalah melakukan klasifikasi FSN berdasarkan consumption rate. Material metal sheet
diurutkan yang paling besar hingga yang paling kecil.
 Langkah terakhir adalah melakukan klasifikasi berdasarkan matriks.
 Setelah klasifikasi dari seluruh material metal sheet selesai didapatkan. Dari 18 SKU material metal sheet,
terdapat 3 SKU tergolong kedalam kategori fast moving, 6 SKU tergolong kedalam kategori slow moving dan 9
SKU tergolong kategori non moving.

Visual Control
Visual control merupakan lean tools untuk membantu dan mempermudah operator dalam melakukan dan
menjalankan pekerjaannya. Salah satu contoh dari alat bantu visual tersebut adalah Racking/Zone Number.
Racking/Zone Number ini membantu dan mempermudah setiap operator dalam mengidentifikasi dan menemukan
lokasi dari penyimpanan material yang telah diatur, maka dibuat label atau penanda atau kode dari lokasi
penempatan inventory berdasarkan ZABLS (zone-aisle-bay-level-slot) pada gambar 7.

Gambar 7 Contoh Salah Satu Zonafikasi

Tabel 4 Kode zona

Zona Keterangan
SH Jenis Sheet

Pada Gambar 7, kolom pertama menandakan Zone atau zona penempatan material. Kolom kedua menandakan
aisle, kolom ketiga menandakan bay, kolom keempat menandakan level dan kolom kelima menandakan slot.

3. Pembahasan
Berdasarkan hasil current state design dan future state design dapat dilihat pada Tabel 4 bahwa total waktu
proses untuk aktivitas yang ada di gudang raw material metal PT Dirgantara Indonesia berkurang sebesar 15,05 %
atau 3,33 menit.
Pada Gambar 6 terlihat bahwa ada peningkatan persentase VA pada proses gudang raw material metal PT
Dirgantara Indonesia. Dengan adanya peningkatan dari persentase VA ini dan penurun persentase NVA, maka
performansi dari gudang raw material metal PT Dirgantara Indonesia akan meningkat.
ISSN : 2355-9365 e-Proceeding of Engineering : Vol.3, No.2 Agustus 2016 | Page 2523

Tabel 5 Perbandingan Current State dan Future state

Design Total Process Time Value added Time Persentase Value Added

Current State 1326,51 210.64 15,88%

Future State 1126.81 210.64 18.69%

Persentase VA dan NVA pada Persentase VA dan NVA pada

Current State untuk aktivitas di Current State untuk aktivitas di
gudang PT Dirgantara Indonesia gudang PT Dirgantara Indonesia

VA NNVA NVA VA NNVA NVA

20,10% 15,88% 7,74% 18,69%

64,02%
73,57%

Gambar 8 Perbandingkan VA,NNVA dan NVA Pada Current state dan Future State

4. Kesimpulan dan Saran

4.1 Kesimpulan
Mengurangi waste of motion pada proses layanan yang terjadi di gudang metal PT Dirgantara
Indonesia untuk material sheet, langkah yang dilakukan adalah dengan membuat current state dengan
menggunakan value stream mapping dan process activity mapping. Hasil dari pembuatan current
state, dapat disimpulkan bahwa terdapat total waktu non value added sebesar 20,10% dari total
keseluruhan proses selama 1326,51 detik atau 22,1 menit, dengan waktu value added sebesar 15,88%.
Setelah diketahui aktivitas yang merupakan value added, necessary non value added dan non value
added, langkah selanjutnya adalah menentukan waste dan identifikasi penyebab waste dengan
menggunakan tools fishbone diagram.
Untuk mengeliminasi waste yang telah teridentifikasi, maka dibuat perancangan usulan perbaikan
dengan menggunakan lean tools, diantaranya yaitu Warehouse Slotting dengan Analisis FSN, dari 18
SKU terdapat 3 termasuk fast moving, 6 termasuk slow moving, dan 9 termasuk non moving. Selain
itu diusulkan metode Visual Control berupa zonafikasi.
Hasil perancangan usulan untuk gudang raw material metal PT Dirgantara Indonesia untuk material
sheet, dapat digambarkan dengan future state, sehingga dihasilkan perubahan waktu proses menjadi
1126,81 detik atau 18,78 menit dengan waktu non value added berkurang menjadi 7,74%.

4.2 Saran
Saran yang dapat diberikan untuk penelitian selanjutnya adalah:
Sebaiknya dilakukan penelitian selanjutnya mengenai penanganan material sisa untuk sheet pada
gudang raw material metal PT Dirgantara.
Daftar Pustaka

Ackerman, K. B. (2007). Lean Warehousing. Ohio: Ackerman Publication.

Garcia, F. C. (2004). Applying Lean Concept in a Warehouse Operation. Issue: pp.2819-2859.

Gergova, I. (2010). Warehouse Improvement with Lean 5S-A case study of Ulstein Verft AS. Master Thesis Molde
University College.