NAMA : NABILA NURLITASARI

NIM : 12010116140111

KELAS :C

RINGKASAN MANAJEMEN OPERASIONAL LANJUTAN

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

A. Asal-Usul Total Productive Maintenance

Sejarah TPM sendiri dimulai dari konsep preventive maintenance yang muncul di US.
Kemudian konsep ini diperkenalkan di Jepang pada tahun 1951. Di Jepang sendiri,
perusahaan Nippon Denso adalah yang secara agresif mengembangkan konsep ini dan
menerapkan secara dikeseluruhan plant. Dari sinilah Nippon Denso secara bertahap
menyempurnakan konsep PM dan menuju kearah TPM. Sampai akhirnya Nippon Denso
diberikan penghargaan oleh Japan Institute of Plant Engineers untuk development dan
implementasi TPM. Setelah sukses di Jepang, konsep TPM ini dibawa ke US pada tahun
1970 dan diterapkan pada perusahaan besar seperti Ford Motor, Boeing, Kodak, dan
Motorolla.

Pada awal perkembanganya TPM berfokus pada perawatan ( pendukung proses produksi
suatu perusahaan), sehingga JIPM memberikan definisi yang lengkap ke dalam lima elemen
(Seiichi Nakajima,1988:10) :

1. TPM berusaha memaksimasi efektivitas peralatan keseluruhan

2. TPM merupakan sistem dari Preventive Maintenance (PM) dalam rentang waktu umur
suatu perusahaan.
3. TPM melibatkan seluruh departemen perusahaan
4. TPM melibatkan seluruh personil, mulai dari manajemen puncak hingga pekerja di lantai
produksi
5. TPM sebagai landasan mempromosikan Preventive Maintenance (PM) melalui
manajemen motivasi dalam bentuk kegiatan kelompok kecil mandiri.

B. Prinsip Total Productive Maintenance

Berikut beberapa prinsip dalam TPM antara lain:

1. Meningkatkan efektivitas semua peralatan
2. Memperbaiki system perawatan terencana
3. Operator merupakan monitor keadaan yang terbaik
4. Menyediakan pelatihan untuk meningkatkan skill pengoperasian dan perawatan
5. Melibatkan semua orang dan memanfaatkan kerja sama team lintas fungsi yang
bersifat perawatan mandiri.
 C. Delapan Pendukung Utama TPM

1. Focussed improvement (Kobetsu Kaizen): melakukan perbaikan yang

berkelanjutan walau sekecil apapun perbaikan tersebut.
2. Planned Maintenance: fokus meningkatkan availability dari mesin dan
peralatan dan mengurangi kerusakan mesin.
3. Edukasi dan Pelatihan: membentuk formasi karyawan yang memiliki skill
dan menguasai teknik untuk melakukan autonomous maintenance.
4. Autonomous Maintenance (Jishu Hozen): artinya adalah melakukan
perawatan terhadap mesin yang dipakai. Terdapat tujuh langkah dan
aktifitas yang dilakukan pada Jisshu Hozen.
5. Quality Maintenance (Hinshitsu Hozen): quality maintenance adalah
pengaturan mesin yang memperkecil kemungkinan terjadi cacat berulang
kali. Hal ini dilakukan untuk memastikan tercapainya target zero defect.
6. Office TPM: bagaimana membuat aktifitas kantor yang efisien dan
menghilangkan kerugian yang mungkin terjadi.
7. Safety, Hygene & Environment (SHE): adalah aktifitas untuk menciptakan
area kerja yang aman dan sehat, dimana sangat kecil kemungkinan terjadi
kecelakaan. Temukan dan perbaiki area rawan kecelakan untuk
memastikan keselamatan sekaligus memelihara kesehatan lingkungan.
8. Tools Management, untuk meningkatkan ketersediaan equipment dengan
mengurangi tools resetting time (waktu pengaturan ulang alat-alat) untuk
mengurangi biaya pemeliharaan peralatan dan memperpanjang usia pakai
peralatan.

D. Implementasi TPM

Perusahaan yang telah sukses umumnya memiliki perencanaan implementasi TPM yang
terdiri atas 12 langkah berikut:

Langkah 1 – Pengumuman program TPM

Top management harus menciptakan lingkungan yang akan mendukung berjalannya program
TPM. Tanpa dukungan manajemen, akan ada skeptisme dan resistensi yang kemungkinan
bisa melumpuhkan inisiatif.

Langkah 2 – Adakan program pelatihan secara formal

Program ini akan memberikan informasi dan mengedukasi setiap karyawan di perusahaan
tentang aktifitas TPM, manfaat, serta pentingnya kontribusi setiap orang untuk
mensukseskannya. Pelatihan ini dapat diberikan oleh praktisi intern (jika ada) atau oleh
konsultan outsource.

Langkah 3 – Ciptakan struktur organisasi pendukung

Tim ini akan memelihara dan memastikan berjalannya TPM segera setelah program dimulai.
Aktifitas berbasis-tim sangat penting untuk kesuksesan TPM. Tim ini umumnya terdiri atas
orang-orang dari setiap level organisasi – mulai dari manajemen hingga shop floor. Tim
inilah yang akan melakukan komunikasi dan memastikan setiap orang bekerja dengan tujuan
yang sama.

Langkah 4 – Tentukan aturan dasar TPM dan target-target kuantitatif

Lakukan analisa terhadap keadaan saat ini dan tentukan target yang SMART: Specific,
Measurable, Attainable, Realistic dan Time-based.

Langkah 5 – Buat master deployment plan yang mendetail

Perencanaan ini akan mengidentifikasi sumber daya yang dibutuhkan, kapan pelatihan harus
diadakan, kapan dilakukan restorasi dan perbaikan mesin, sistem manajemen dan
teknologi maintenance.

Langkah 6 – Kick-off TPM

Implementasi dimulai pada tahap ini.

Langkah 7 – Tingkatkan efektifitas setiap mesin yang ada

Tim project akan menganalisa setiap mesin dan melakukan perbaikan yang diperlukan.

Langkah 8 – Adakan program autonomous maintenance oleh operator

Pembersihan dan inspeksi rutin yang dilakukan operator akan membantu menstabilkan
kondisi mesin dan mencegah kerusakan/penurunan performa.

Langkah 9 – Adakah program preventive maintenance yang terencana

Buat jadwal untuk melakukan perawatan untuk mencegah kerusakan di setiap mesin yang
ada.

Langkah 10 – Berikan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan maintenance dan

operasional
Bagian maintenance dapat menjadi narasumber dan pengajar yang memberikan pelatihan,
saran, dan informasi mengenai mesin kepada tim.

Langkah 11 – Kembangkan program early equipment management

Buat prinsip-prinsip perawatan untuk pencegahan pada proses perancangan mesin.

Langkah 12 – Continuous improvement

Seperti yang dilakukan dalam setiap inisiatif Lean, organisasi harus mengembangkan pola
pikir continuous improvement untuk ‘mengawetkan’ semua perbaikan dan hasil dari
perbaikan yang telah didapat.
 E. Manfaat TPM

 Sebuah budaya bisnis yang dirancang untuk secara berkelanjutan akan

meningkatkan efisiensi dari total production system.
 Berlakunya suatu pendekatan yang terstandar dan sistematik, dimana semua
kerugian (losses) terantisipasi dengan baik.
 Semua departemen yang memiliki pengaruh terhadap produktifitas akan
memiliki mindset yang prediktif terhadap penghambat produktifitas.
 Organisasi yang transparan menuju zero losses.

Sumber:

https://id.scribd.com/document/333595380/Makalah-Total-Productive-Maintenance

http://shiftindonesia.com/lean-manufacturingmengenal-total-productive-maintenance-tpm-
sebagai-metode-perbaikan-praktis/

https://cakidur.wordpress.com/2013/04/17/total-productive-maintenance/

http://shiftindonesia.com/12-langkah-implementasi-total-productive-maintenance-di-lini-
produksi/

http://shiftindonesia.com/delapan-pilar-tpm-penerapan-metode-praktis-untuk-meningkatkan-
produktifitas-di-area-kerja/