BAB IV

PEMBAHASAN

4.1 Tempat dan Waktu

Pratikum di Laksanakan di Balai Latihan Kerja Samarinda, Jalan Pangeran
Surapati Sungai Kunjang Samarinda, Pada Tanggal 3 Agustus 2018 Pukul 09.30-
14.20 WITA.

4.2 Alat dan Bahan

Alat :
1) Mesin Bubut 12) Mall Ulir
2) Janga Sorong 0.05 13) Pahat Ulir 60˚ (HSS)
3) Dial Indicator 14) Pahat Rata Kanan (karbida)
4) Kunci L 15) Pahat Finishing (karbida)
5) Kunci Toll Post 12) Pahat Ulir 60˚ (HSS)
6) Kunci Chuck 13) Pahar Radius r2 (HSS)
7) Cekam Bor dan Kunci Bor 15) Pahat Tirus (HSS)
8) Mata Bor Senter, ᴓ5,ᴓ8,ᴓ10

Bahan :
Bahan yang digunakan sebuah baja ST 37 berbentuk silinder dengan diameter
35x115 mm

Gambar 4.1 Baja Lunak ST 37

Laporan PKL Politeknik Negeri Samarinda 45

(Balai Latihan kerja samarinda)
4.3 Gambar Jobshet Pratikum

Gambar 4.2 Jobshet Pratikum

4.4 Keselamatan Kerja
1) Berdoalah sebelum bekerja
2) Jangan mengubah kecepatan putaran mesin saat mesin hidup
3) Jangan melebihi kecepatan mesin yang diizinkan
4) Jangan menyentuh bagian mesin yang berputar saat mesin bekerja
5) Gunakan selalu coolant saat proses pembubutan
6) Pakailah alat pelindung diri selama bekerja
7) Jangan membersihkan tatal/beram selama mesin hidup
8) Kondisikan mesin pada keaadaan semula jika telah selesai digunakan

4.5 Persiapan Sebelum Membubut

1. Periksa keadaan mesin, apakah ada kerusakan atau keadaan yang mungkin
dapat membahayakan saat bekerja
2. Persiapkan alat-alat dan bahan yang akan digunakan pada Proses pembubutan

Laporan PKL Politeknik Negeri Samarinda 46

(Balai Latihan kerja samarinda)
 3. Pasang benda kerja pada cekam rahang 4 dengan panjang benda yang
menonjol keluar 60 mm dan kencangkan dengan kunci T
4. Atur kepusatan sumbu benda kerja dengan menggunakan dial indicator
5. Pasang 2 pahat potong rata kanan pada tool post, yang mana berfungsi untuk
pengerjaan kasar dan halus. Dan posisikan senter dengan kepala lepas
6. Atur kecepatan putaran benda kerja dan kecepatan pemakanan dengan
mengatur tuas spindle, yang mana :
Pahat Karbida Pengerjaan Kasar = 458 rpm F = 0.3 mm/menit
Pahat Karbida Pengerjaan Halus = 993 rpm F = 0.09 mm/menit
Ket : Bahan baja lunak ST37

4.6 Langka Pengerjaan

1. Pembubutan Permukan
Nyalakan mesin bubut dengan menekan tuanya ke bawah
2. Tentukan titik datum dengan menyinggung pahat pada benda kerja hingga
benda kerja tergores sedikit
3. Lakukan pembubutan dengan cara menepatakan pahat ke bagian terluar benda
kerja, dan melakukan pemakanan ke arah dalam hingga mencapai tengah
benda kerja dan lakukan pemakan secara otomatis
4. Lakukan proses tersebut hingga permukaan benda kerja menjadi halus

Gambar 4.3 Pembubutan Permukaan

Laporan PKL Politeknik Negeri Samarinda 47

(Balai Latihan kerja samarinda)
5. Pembubutan Rata 1 dari Do= 35,4 mm menjadi Dm= 30 mm dan L= 50 mm
6. Tentukan titik datum dengan menyinggung pahat pada benda kerja hingga
benda kerja tergores sedikit
7. Tarik pahat keluar menuju sisi depan benda kerja, dengan jarak bebas 5 mm
8. Masukan pahat dengan kedalaman potong sebesar 5,4 mm dengan panjang 50
mm, penyayatan dilakukan sebanyak 3 kali dengan kedalaman potong a1= 3
mm, a2= 2 mm, a3= 0.4 mm, pemotongann a1 dan a2 sebagai pemotongan
kasar (roughing) dan a3 sebagai pemotongan finishing
9. Lakukan pemakanan secar otomatis
10. Ukur dimensi benda kerja dengan jangka sorong, apabila ukuran didapat
sudah pas lanjut proses pembubutan ketahap berikutnya.

Gambar 4.4 Pembubutan Rata 1

11. Pembubutan Rata 2 dari Do= 30 mm menjadi Dm= 25 mm dan L= 42 mm

12. Lakukan pembubutan hal yang sama pada no 6 dan 7
13. Masukan pahat dengan kedalaman potong sebesar 5 mm dengan panjang 42
mm, penyayatan dilakukan sebanyak 3 kali dengan kedalaman potong a1= 3
mm, a2= 1.7 mm, a3= 0.3 mm, pemotongann a1 dan a2 sebagai pemotongan
kasar (roughing) dan a3 sebagai pemotongan finishing
14. Lakukan pemakanan secar otomatis
15. Ukur dimensi benda kerja dengan jangka sorong,

Laporan PKL Politeknik Negeri Samarinda 48

(Balai Latihan kerja samarinda)
 Gambar 4.5 Pembubutan Rata 2

16. Pembubutan Rata 3 dari Do= 25 mm menjadi Dm= 18 mm dan L 20.5 mm

17. Lakukan pembubutan hal yang sama pada no 6 dan 7
18. Masukan pahat dengan kedalaman potong sebesar 7 mm dengan panjang 20.5
mm, penyayatan dilakukan sebanyak 3 kali dengan kedalaman potong a1= 4
mm, a2= 2.7 mm, a3= 0.3 mm, pemotongann a1 dan a2 sebagai pemotongan
kasar (roughing) dan a3 sebagai pemotongan finishing
19. Lakukan pemakanan secar otomatis
20. Ukur dimensi benda kerja dengan jangka sorong, apabila ukuran didapat
sudah pas lanjut proses pembubutan ketahap berikutnya

Gambar 4.6 Pembubutan Rata 3

Laporan PKL Politeknik Negeri Samarinda 49

(Balai Latihan kerja samarinda)
21. Pembubutan Radius r2
22. Atur kecepatan putaran benda kerja n = 313,46 rpm
23. Pasang mata pahat radius, atur posisi pahat sehingga sejajar dengan senter
24. Putar posisi eretan atas sehingga membentuk sudut 45˚
25. Nyalakan mesin bubut dengan menekan tuanya ke bawah
26. Tentukan titik datum dengan menyinggung pahat pada benda kerja. daerah
penyingugan mata pahat pada diameter 18 mm dan panjangnya 20.5 mm
27. Lakukan proses pemakanan dengan cara manual dengan menggunakan eretan
memanjang dengan panjang pemakanan radius 0.5 mm sehingga mendapatkan
panjang total 21 mm
28. Setelah mencapai ukuran yang telah ditentukan tarik mata pahat keluar
dengan eretan melintang

Gambar 4.7 Pembubutan Radius

29. Pembubutan Champer 2x45º

30. Atur kecepatan putaran benda kerja n =350 rpm
31. Gunakan mata pahat rata kanan dan Posisikan senter dengan kepala lepas
32. Putar posisi eretan atas sehingga membentuk sudut 45˚
33. Nyalakan mesin bubut dengan menekan tuanya ke bawah
34. Tentukan titik datum dengan menggunakan eretan melintang
35. Lakukan peroses pemakan sebesar 2 mm dengan menggunakan eretan atas

Laporan PKL Politeknik Negeri Samarinda 50

(Balai Latihan kerja samarinda)
 Lakukan proses pemakanan secara manual dan perlahaan-lahan (konstan)

Gambar 4.8 Pembubutan Champer

36. Pengeboran denga ᴓ10x20 mm

37. Langkah pertama Pembuatan lubang senter, atur kecepatan putaran benda
kerja n= 730 rpm
38. Pasang mata bor center pada cekam bor dan dilanjudkan dengan memasangya
ke kepala lepas
39. Hidupkan mesin dan arah putaran berlawanan arah jarum jam
40. Lakukan pembuatan lubang dengan acuan kedalaman dari bor senter 2/3 dari
sudut 60˚
41. Langka Kedua pembuatan lubang dengan mata bor, atur putaran mesin pada
spindel sesuai dengan diameter mata bor dan jenis bahan
42. Hidupkan mesin dan arah putaran berlawanan arah jarum jam
43. Lakukan pembuatan lubang dengan diameter 10 mm dan panjang 20 mm
lakukan secara bertahap dari mata bor ᴓ3 ᴓ5 ᴓ8
44. Ukur kedalaman benda kerja dengan jangka sorong, apabila ukuran didapat
sudah pas lanjut proses pembubutan ketahap berikutnya

Laporan PKL Politeknik Negeri Samarinda 51

(Balai Latihan kerja samarinda)
 Gambar 4.9 Pengeboran

45. Langkah selanjudnya melepas benda kerja dari cekam, setelah itu balik benda
kerja kemudian pasang lagi, dengan panjang benda dicekam sekitar 42 mm
46. Atur kepusatan sumbu benda kerja dengan menggunakan dial indicator
47. Lakukan pembubutan permukaan hingga permukaan benda kerja menjadi
halus
48. Pembubutan Rata 4 dari Do= 35,4 mm menjadi Dm= 30 mm dan L 73 mm
49. Tentukan titik datum dengan menyinggung pahat pada benda kerja hingga
benda kerja tergores sedikit
50. Tarik pahat keluar menuju sisi depan benda kerja, dengan jarak bebas sekitar
5 mm
51. Masukan pahat dengan kedalaman potong sebesar 5,4 mm dengan panjang 73
mm, penyayatan dilakukan sebanyak 3 kali dengan kedalaman potong a1= 3
mm, a2= 2 mm, a3= 0.4 mm, pemotongann a1 dan a2 sebagai pemotongan
kasar (roughing) dan a3 sebagai pemotongan finishing
52. Lakukan pemakanan secar otomatis
53. Ukur dimensi benda kerja dengan jangka sorong, apabila ukuran didapat
sudah pas lanjut proses pembubutan ketahap berikutnya.

Laporan PKL Politeknik Negeri Samarinda 52

(Balai Latihan kerja samarinda)
 Gambar 4.10 Pembubutan Rata 4

54. Pembubutan Rata 5 dari Do= 30 mm menjadi Dm= 19.85 mm dan L 39 mm

55. Lakukan pembubutan hal yang sama pada no 49 dan 50
56. Masukan pahat dengan kedalaman potong sebesar 10 mm dengan panjang 39
mm, penyayatan dilakukan sebanyak 3 kali dengan kedalaman potong a1= 5
mm, a2= 4,6 mm, a3= 0.4 mm, pemotongann a1 dan a2 sebagai pemotongan
kasar (roughing) dan a3 sebagai pemotongan finishing
57. Lakukan pemakanan secar otomatis
58. Ukur dimensi benda kerja dengan jangka sorong, apabila ukuran didapat
sudah pas lanjut proses pembubutan ketahap berikutnya

Gambar 4.11 Pembubutan Rata 5

Laporan PKL Politeknik Negeri Samarinda 53

(Balai Latihan kerja samarinda)
59. Pemotongan Benda kerja dari Lo= 73 mm menjadi Lm=68 mm
60. Atur putaran mesin 1/4 - 1/3 dari putaran normal
61. Lakukan pemakanan secara bertahap
62. Setelah mendapatkan panjang yang diinginkan lanjudkan dengan pembubutan
permukan, Lakukan proses tersebut hingga permukaan menjadi halus
63. Pembubutan Alur Dm= 16 mm dengan L 4,5 mm
64. Sebelum melakukan pembubutan alur buatlah lubang senter dan kemudian
topang benda kerja dengan kepala lepas
65. Atur kecepatan mesin menjadi 1/3 dari putaran normal. dan kecepatan makan
dikurangi (20% dari gerak makan bubut rata).
66. Pasang pahat alur pada tool post dan Posisikan senter dengan kepala lepas
67. Posisi pahat tepat 90˚ terhadap sumbu benda kerja.
68. Nyalakan mesin bubut dengan menekan tuanya ke bawah
69. Gerakkan pahat maju hingga diameter kecil alur tercapai, kemudian
dimundurkan.
70. Geser pahat alur untuk mencapai lebar alur 4,5 mm kemudian digerakkan
maju lagi hingga ukuran diameter kecil dan lebarnya tercapat.
71. Lakukan pembubutan alur sampai kedalamannya mencapai 16 mm

Gambar 4.12 Pembubutan Alur

Laporan PKL Politeknik Negeri Samarinda 54

(Balai Latihan kerja samarinda)
72. Pembubutan Tirus 9˚
73. Atur kecepatan putaran benda kerja n =350 rpm
74. Pasang pahat rata kanan pada tool post dan Posisikan senter dengan kepala
lepas
75. Putar posisi eretan atas sehingga membentuk sudut 9˚ dengan cara
melonggarkan baut kunci “L” yang terpasang pada kaki-kaki eretan atas
76. Nyalakan mesin bubut dengan menekan tuanya ke bawah
77. Penyayatan dilakukan secara manual dengan mengerakkan eretan atas sebagai
kecepatan potong dan eretan melintang sebagai kedalaman potong. Kecepatan
pemakan harus konstan agar menghasilkan permukaan yang halus
Lakukan hal tersebut secara berulang–ulang sampai ukuran yang diinginkan
telah dicapai.

Gambar 4.13 Pembubutan Tirus

78. Pembubutan Ulir Segitiga

79. Bubut bakal ulir M20 x 1,5 sebesar 19,85 mm dan panjang 29.5 mm
80. Topang benda kerja yang akan di ulir dengan kepala lepas
81. Pasang pahat ulir pada toolpost dan ujung sisi sayat pahat setinggi senter dan
tegak lurus 90˚ terhadap sumbu benda kerja
82. Putar posisi eretan atas sehingga membentuk sudut 30˚ terhadap arah gerakan
eretan melintang

Laporan PKL Politeknik Negeri Samarinda 55

(Balai Latihan kerja samarinda)
83. Atur handle/tuas pada tabel kisar 1.5 dan kecepatan putar pada mesin dengan
kecepatan 55 rpm
84. Tentukan titik datum dengan menyinggung pahat pada benda kerja hingga
benda kerja tergores sedikit dan setting eretan ata menjadi 0 mm
85. Tarik pahat ke luar benda kerja, sehingga pahat berada di depan benda
kerja dengan jarak bebas sekitar 10 mm.
86. Masukkan pahat dengan kedalaman potong sekitar 0,1 mm.
87. Jalankan mesin sampai panjang ulir yang dibuat terdapat goresan pahat,
kemudian hentikan mesin dan tarik pahat keluar.
88. Periksa kisar ulir yang dibuat dengan menggunakan kaliber ulir (screw pitch
gage). Apabila sudah sesuai maka proses pembuatan ulir dilanjutkan. Kalau
kisar belum sesuai periksa posisi handel pilihan kisar pada mesin bubut.
89. Gerakkan pahat mundur dengan cara memutar spindel arah kebalikan, he
ntikan setelah posisi pahat di depan benda kerja
90. Majukan pahat untuk kedalaman potong berikutnya dengan eretan atas.
91. Langkah dilanjutkan seperti no.81 sampai kedalam ulir maksimal tercapai
92. Pada kedalaman ulir maksimal proses penyayatan perlu dilakukan berulang-
ulang agar beram yang tersisa terpotong semuanya.
93. Setelah selesai proses pembuatan ulir, hasil yang diperoleh dicek ukuran
ya (Diameter mayor, kisar, diameter minor, sudut).

Gambar 4.14 Pembubutan Ulir

Laporan PKL Politeknik Negeri Samarinda 56

(Balai Latihan kerja samarinda)
 94. Hasil pratikum pembuatan poros mandrel

Gambar 4.15 Poros Mandrel

4.7 Analisa pada saat pratikum

Selama proses praktikum, ada bebera kesalahan yang terjadi antara lain :

1. Saat melakukan proses bubut muka, terjadinya ketidakrataan pada

benda kerja seperti timbulnya sisa dari benda yang tidak terpotong oleh
pahat.Hal ini disebabkan oleh penyetingan posisi pahat yang tidak tepat
.Untuk mengatasi hal seperti inidapat dilakukan penyetingan posisi mata
pahat agar sesumbu dengan benda kerja dengan menggunakan senter.
2. Selama proses pembububutan memanjang permukaan benda kerja
sering tidak halus,hal in di sebabkan oleh mata pahat yang kurang diberi
radius pada saat pengasahan. dan faktor kecepatan penyayatan dan
putaran mesin mempengaruhi tingkat kehalusan
3. pada proses pembubutan sering terjadi tirus
4. Selama proses pembubutan tirus dengan menggunakan eretan atas
sering terjadi ketidak halusan pada saat pembubutan, hal ini disebabkan
oleh tidak konstantannya pada saat memutar eretan atas
5.
6.

Laporan PKL Politeknik Negeri Samarinda 57

(Balai Latihan kerja samarinda)
Laporan PKL Politeknik Negeri Samarinda 58
(Balai Latihan kerja samarinda)