Tanggal Praktek Tanggal Penyerahan Laporan

14 Februari 2018 21 Februari 2018

LAPORAN PRAKTIKUM
TEKNOLOGI PENYEMPURNAAN 1
PENYEMPURNAAN MERSERISASI DAN KOSTISASI MENGGUNAKAN
NaOH DAN NH3

Kelompok 1
Disusun oleh : Fatma Mulyardi (15020010)
Fasha Yakarima (16020107)
Anastasia Novia Eka (16020112)
Yogi Aditya Pratama (16020115)
Tyas Aditya Dewi (16020122)
Devina Aulia (16020124)
Grup : 2K4
Nama Dosen : Wulan S., S.ST.,M.T.
Asisten Dosen : Desti M., S.ST.
Desi Riana

PROGRAM STUDI KIMIA TEKSTIL

POLITEKNIK SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI TEKSTIL
BANDUNG
2018
 PENYEMPURNAAN MERSERISASI DAN KOSTISASI
MENGGUNAKAN NaOH DAN NH3

I. MAKSUD DAN TUJUAN

1.1 Maksud
Mempelajari bagaimana mekanisme proses merserisasi dan kostisasi
pada kapas.

1.2 TUJUAN
1. Membandingkan mekanisme proses merserisasi dan proses kostisasi pada kain
kapas.
2. Memvariasikan tegangan pada proses merserisasi dan kostitasi terhadap kain
kapas (Strain dan strain less) untuk mengetahui pengaruh terhadap hasil proses
3. Membandingkan penggunaan NaOH dan NH3 pada proses meresrisasi dan
kostitasi
4. Mengetahui faktor-faktor yang berpengaruh dalam proses merserisasi dan
kostisasi pada kain kapas.
5. Menganalisa dan mengevaluasi serta membandingkan hasil proses merserisasi
dan kostisasi pada kain kapas.

II. DASAR TEORI

2.1 Serat Kapas
Serat kapas merupakan serat alam yang berasal dari serat tumbuh-
tumbuhan yang tergolong kedalam serat selulosa alam yang diambil dari
buahnya. Serat kapas dihasilkan dari rambut biji tanaman yang termasuk dalam
jenis Gossypium. Species yang berkembang menjadi tanaman industri kapas
ialah Gossypium hirstum, yang kemudian dikenal sebagai kapas Upland atau
kapas Amerika. Serat kapas merupakan sumber bahan baku utama pembuat
kain katun termasuk kain rajut bahan pembuat kaos murah.
Serat kapas mempunyai bentuk penampang melintang yang sangat
bervariasi dari elips sampai bulat. Tetapi pada umumnya berbentuk seperti
ginjal. Bentuk membujur serat kapas adalah pipih seperti pita yang terpuntir. .
Bentuk membujur serat, dibagi menjadi tiga bagian, antara lain: dasar, badan
dan ujung.
- Dasar
Berbentuk kerucut pendek yang selama pertumbuhan serat
pertumbuhan serat tetap tertanam di antara sel-sel epidermis. Dalam
proses pemisahan serat dari bijinya, pada umumnya dasar serat ini putus
sehingga jarang ditemukan pada saat kapas diperdagangkan.
- Badan
Merupakan bagian utama dari serat, kira-kira 3/4 sampai 15/16
panjang serat. Bagian ini mempunyai diameter yang sama, dinding yang
tebal, dan lumen yang sempit.
- Ujung
Merupakan bagian yang lurus dan mulai mengecil dan pada
umumnya kurang dari 1/4 bagian panjang serat. Diameter bagian ini lebih
kecil dari diameter badan dan berakhir dengan ujung yang runcing.

Serat kapas dewasa, penampang lintangnya terdiri dari 6 bagian.

- Kutikula
Merupakan lapisan terluar yang mengandung lilin, pektin dan
protein. Adanya lilin menyebabkan lapisan ini halus, sukar tembus air dan
zat pewarna. Berfungsi melindungi bagian dalam serat.
- Dinding primer
Merupakan dinding tipis sel yang asli, terutama terdiri dari selulose
tetapi juga mengandung pektin, protein, dan zat-zat yang mengandung lilin.
Selulose dalam dinding primer berbentuk benang yang sangat halus yang
tidak tersusun sejajar sepanjang serat tetapi membentuk spiral mengelilingi
sumbu serat.
- Lapisan antara
Merupakan lapisan pertama dari dinding sekunder dan strukturnya
sedikit berbeda dengan dinding primer.
- Dinding sekunder
Merupakan lapisan-lapisan selulose, yang merupakan bagian utama
serat kapas. Dinding ini juga merupakan lapisan benang yang halus yang
membentuk spiral mengelilingi sumbu serat. Arah putarannya berubah-
ubah.
- Dinding lumen
Dinding lumen lebih tahan terhadap zat kimia tertentu dibanding
dinding sekunder.
- Lumen
Merupakan ruang kosong di dalam serat. Bentuk dan ukurannya
bervariasi dari serat ke serat lain maupun sepanjang satu serat.

Adapun komposisi serat kapas dapat dilihat pada tabel berikut :

% Pada Dinding
Komposisi % Pada Serat
Primer
Selulosa 88 – 96 52
Pektin 0,7 - 1,2 12
Lilin 0,4 – 0,1 7
Protein 1,1 – 1,9 12
Abu 0,7 – 1,6 3
Senyawa Organik 0.5 – 1,0 14
*Sumber : Serat-serat Tekstil, Institut Teknologi Tekstil Bandung

A. Morfologi Serat Kapas

 Penampang membujur : seperti pipa terpilin

 Penampang melintang : seperti ginjal
 Dimensi serat : Pada umumnya bervariasi dari (p:d) 1000 : 1 sampai
5000 : 1
B. Struktur Fisik Kapas
Bentuk dan ukuran penampang melintang serat kapas dipengaruhi
oleh tingkat kedewasaan serat yang dapat dilihat dari tebal tipisnya dinding
sel. Serat makin dewasa dinding selnya makin tebal. Untuk menyatakan
kedewasaan serat dapat dipergunakan perbandingan antara tebal dinding
dengan diameter serat. Serat dianggap dewasa apabila tebal dinding lebih
dari lumennya.
Pada satu biji kapas banyak sekali serat, yang saat tumbuhnya tidak
bersamaan sehingga menghasilkan tebal dinding yang tidak sama.
Seperlima dari jumlah serat kapas normal adalah serat yang belum dewasa.
Serat yang belum dewasa adalah serat yang pertumbuhannya terhenti
karena suatu sebab,misalnya kondisi pertumbuhan yang jelek, letak buah
pada tanaman kapas dimana bnuah yang paling atas tumbuh paling akhir,
kerusakan karena serangga dan udara dingin, buah yang tidak dapat
membuka dan lain-lain. Serat yang belum dewasa kekuatannya rendah dan
apabila jumlahnya terlalu banyak, dalam pengolahan akan menimbulkan
limbah yang besar.

C. Struktur Molekul
Komposisi selulosa murni diketahui sebagai suatu zat yang terdiri dari
unit-unit anhidro-β-glukosa dengan rumus empiris (C6H10O5)n , dimana n
merupakan derajat polimerisasi yang tergantung dari besarnya molekul.
Hubungan antara selulosa dan glukosa telah lama dikenal yaitu pada
peristiwa hidrolisa selulosa oleh asam sulfat dan asam klorida encer, yang
menghasilkan suatu hasil akhir yang memiliki bentuk glukosa.
Hal ini membuktikan bahwa selulosa terbentuk dari susunan cincin
glukosa. Glukosa diketahui sebagai turunan (derivate) pyranosa yang berarti
memilki enam segi (sudut), dan struktur kimia dari glukosa sendiri memiliki
dua bentuk tautomeri yaitu α-glukosa dan β-glukosa.
 CH 2 OH
CH 2 OH
O O
H H H OH
H H

H
OH H HO OH
HO OH H

H OH H OH

α- Glukosa β- Glukosa

Sumber : Trotman, Dyeing and Chemical Technology of Textile Fibres, 4th edition,
A Wiley Interscience Publication, New York, 1984, halaman 46

Selubiosa adalah disakarida yang terdiri dari dua unit β-glukosa yang
dihubungkan oleh jembatan oksigen (ikatan oksigen). Susunan dari
selubiosa ini berhasil ditemukan oleh W.N. Haworth dan K. Freudenberg
dengan tata nama sebagai 1-4 anhidro-β-glukosa seperti gambar pada
berikut ini :

CH 2 OH H OH

H O H
H O OH H

OH H H
HO H H OH
O
H OH CH 2 OH

Sumber :Trotman, E.R., Dyeing and Chemical Technology of Textile Fibres, 4th edition,
A Wiley Interscience Publication, New York, 1984, halaman 46

Setelah melalui berbagai diskusi dan penyelidikan, maka ditetapkan

bahwa struktur kimia dari selulosa.
 H OH CH 2 OH H OH CH 2 OH
HO H H O H O
OH H O OH H OH
H H H

H H H O H
O OH H OH
H H H
O O
CH 2 OH H OH CH 2 OH H OH

Sumber :Trotman, E.R., Dyeing and Chemical Technology of Textile Fibres, fourth edition,
A Wiley Interscience Publication, New York, 1984,halaman 36.

D. Sifat Serat Kapas

 Sifat Fisika
1. Warna Kapas
Warna kapas pada umumnya sedikit krem. Beberapa kapas yang
seratnya panjang, warnanya lebih krem dari pada jenis kapas yang
serat-seratnya lebih pendek. Warna krem ini disebabkan oleh
pengaruh cuaca yang lama, debu atau kotoran. Tumbuhnya jamur
pada kapas sebelum pemetikan menyebabkan warna putih kebiru-
biruan yang tidak bisa dihilangkan dalam pengelantangan.
2. Kekuatan
Kekuatan serat kapas sangat dipengaruhi oleh kadar selulosa yang
dikandungnya. Dalam keadaan basah serat kapas akan memiliki
kekuatan yang lebih besar dibandingkan dengan serat ketika dalam
keadaan kering. Hal ini disebabkan karena dalam keadaan basah,
serat akan menggelembung sehingga berbentuk silinder yang akan
menyebabkan berkurangnya bagian-bagian serat yang terpuntir,
dalam kondisi seperti ini distribusi tegangan akan diterima di
sepanjang serat secara lebih merata. Kekuatan serat kapas dalam
keadaan kering berkisar 3,2-5,2 g/denier dan dalam keadaan basah
lebih tinggi lagi.
3. Mulur
Mulur saat putus serat kapas termasuk tinggi di antara serat-serat
selulosa alam yang lainnya. Mulur serat kapas berkisar antara 4 –
13% tergantung dari jenis serat kapasnya dan rata-rata mulurnya
adalah 7%.
 4. Moisture Regain (MR)
Serat kapas memiliki afinitas yang besar terhadap air, dan air
memiliki pengaruh yang nyata pada sifat-sifat serat. Serat kapas
yang sangat kering bersifat kasar, rapuh dan kekuatannya rendah.
Moisture Regain (MR) serat kapas bervariasi sesuai dengan
perubahan kelembaban relatif tertentu. MR kapas pada kondisi
standar berkisar antara 7 – 8,5%.
5. Berat Jenis
Berat jenis serat kapas adalah 1,50 sampai 1,56.
6. Indeks Bias
Indeks bias serat kapas sejak sumbu serat 1,58, indeks bias
melintang sumbu serat 1,53.

 Sifat Kimia
1. Pengaruh asam
Selulosa tahan terhadap asam lemah, sedangkan terhadap
asam kuat akan menyebabkan kerusakan. Asam kuat akan
menghidrolisa selulosa yang mengambil tempat pada jembatan
oksigen penghubung sehingga terjadi pemutusan rantai molekul
selulosa (hidroselulosa). Rantai molekul menjadi lebih pendek dan
menyebabkan penurunan kekuatan tarik selulosa.
2. Pengaruh Alkali
Alkali mempunyai pengaruh pada kapas. Alkali kuat pada suhu
rendah akan menggelembungkan serat kapas seperti yang terjadi
pada proses merserisasi, sedangkan pada suhu didih air dan dengan
adanya oksigen dalam udara akan menyebabkan terjadinya
oksiselulosa.
3. Pengaruh Panas
Serat kapas tidak memperlihatkan perubahan kekuatan bila
dipanaskan pada suhu 120OC selama 5 jam, tapi pada suhu yang
lebih tinggi dapat menyebabkan penurunan kekuatan. Serat kapas
kekuatannya hampir hilang jika dipanaskan pada suhu 240OC.
4. Pengaruh oksidator
Oksidator dapat mengoksidasi selulosa sehingga terjadi
oksiselulosa, rantai molekul selulosa terputus dan selanjutnya
mengakibatkan terjadinya oksiselulosa lanjutan yang mengubah
gugus aldehid menjadi gugus karboksilat. Pada oksidasi sederhana
 dalam suasana asam tidak terjadi pemutusan rantai, hanya terjadi
pembukaan cincin glukosa. Pengerjaan lebih lanjut dengan alkali
akan mengakibatkan pemutusan rantai molekul sehingga kekuatan
tarik akan turun. Oksiselulosa terjadi pada proses pengelantangan
yang berlebihan, penyinaran dalam keadaan lembab atau
pemanasan yang lama pada suhu diatas 140OC.
5. Hidroselulosa
Asam kuat akan menghidrolisa selulosa yang mengambil
tempat pada jembatan oksigen penghubung sehingga terjadi
pemutusan rantai molekul selulosa (hidroselulosa). Rantai molekul
menjadi lebih pendek dan menyebabkan penurunan kekuatan tarik
selulosa.

Reaksi hidroselulosa dapat dilihat pada gambar berikut ini

CH2OH H OH
H O H
H O OH H
O OH H H H O
H
O
H OH CH2OH

Hidrolisa

CH2OH H OH
H O
H H OH H
C OH H
O OH H O H O
H
O
H OH CH2OH

CH2OH H OH
H O
OH OH H
H OH H
C
O OH H O H O
H
O
H OH CH2OH

Sumber : Arifin Lubis, dkk, Teknologi Persiapan Penyempurnaan,

Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil, Bandung, 1994, halaman 85.

Hidrolisa sederhana dengan larutan asam encer panas,

rantai molekul akan terpecah menjadi dua atau lebih dan dapat
membentuk molekul glukosa individu bergantung pada dasarnya
pengaruh asam yang diberikan dan dihasilkan bentuk B. hidrolisa
jenis B mempunyai daya reduksi lebih besar tetapi daya serap
terhadap alkali dan zat warna basa kecil. Pada hidrolisa yang lebih
kompleks gugus aldehida akan teroksidasi menjadi gugus karboksilat
dan menghasilkan bentuk C. Hidrolisa jenis C mempunyai daya
reduksi yang kecil dan mudah larut dalam alkali serta daya serap
terhadap zat warna basa besar.
 6. Oksiselulosa
Pengerjaan selulosa dangan oksidator menyebabkan
terjadinya oksiselulosaReaksi Oksiselulosa dapat dilihat pada
gambar dibawah ini

CH2OH H OH
O
H O H
H OH H
O OH H H O
H H O
H OH CH2OH

Oksidasi
CH2OH CH2OH
O OH OH
H O H
H H O
O H O
C C C C H
O H O H O H O H

CH2OH
O CH2OH
H O OH OH
H H
H O
O H
C C O H
C C
O OH O OH
O OH O OH

Sumber : Rasyid Djufri, dkk, Teknologi Pengelantangan. Pencelupan dan Pencapan,

Institut Teknologi Tekstil, Bandung, 1976, halaman 76.

2.2 Proses Merserisasi/Kostisasi

Proses merserisasi adalah istilah khusus untuk perlakuan perendaman
bahan serat selulosa dan campurannya dalam larutan NaOH dengan
konsentrasi 26-30oBe sambil diberi peregangan. Proses kostisasi adalah istilah
untuk perlakuan yang sama seperti merserisasi kecuali tidak ada
pereganganpada bahan dan konsentrasi NaOH lebih rendah yaitu berkisar 20-
250 Be. Proses merserisasi ini dapat dilakukan pada bahan berbentuk benang
maupun kain, biasanya dilakukan antara proses penghilangan kanji dan
pemasakan atau pada bahan yang telah dihilangkan kanji dan dimasak, dan
kadang dilakukan pada bahan yang masih grey/mentah.Proses ini memegang
peranan penting bagi bahan tekstil sebab akan mempengaruhi sifat kimia yaitu :
daya serap terhadap zat warna dan uap air,sifat fisik yaitu kilau bahan, kekuatan
tarik, mengkeret dan stabilitas dimensi.]
Dari penjelasan diatas dapat diambil kesimpulan bahwa tujuan dari
proses merserisasi Yaitu untuk memperbaiki kilau, stabilitas dimensi, kekuatan
tarik dan daya serap terhadap zat warna dan uap air . Sedangkan proses
kostisasi karena bahan tidak mengalami peregangan maka tidak terjadi
peningkatan kilau bahan namun bahan menjadi elastis.
 Serat kapas akan menggembung secara lateral dan mengkeret ke arah
panjangnya bila direndam dalam larutan soda kostik pekat. Perubahan dimensi
ini diikuti oleh perubahan-perubahan penting pada sifat-sifat benang maupun
kain yang terbuat dari serat tersebut, seperti meningkatnya :
• Kekuatan tarik,
• Higroskopisitas (moisture regan)
• Daya serap terhadap zat warna dan
• Reaktifitasnya terhadap pereaksi-pereaksi kimia.
Pemberian tegangan pada benang atau kain selama proses menimbulkan
efek kilau yang bersifat tetap, sedangkan pengerjaan tanpa tegangan
memberikan pertambahan mulur yang besar yang sesuai untuk produk-produk
stretch.
Proses ini disebut merserisasi dan ditemukan pertama kali oleh John
Mercer pada tahun 1844 (patennya baru terdaftar kemudian pada tahun 1850) di
tengah penelitiannya mengenai kemungkinan pemisahan berbagai macam hidrat
dengan cara penyaringan fraksional perlahan. Pada saat itu Mercer mengamati
adanya perubahan-perubahan seperti tersebut di atas, kecuali kilau, pada kain
kapas yang digunakannya untuk menyaring larutan natrium hidroksida. Mercer
juga mendapati adanya penurunan konsentrasi larutan di akhir proses yang
disebabkan oleh absorpsi preferensial alkali oleh selulosa.
Efek kilau baru ditemukan sekitar lima puluh tahun kemudian (1889) oleh
Horace Lowe secara tidak sengaja ketika mencoba mencegah mengkeret
benang yang dimerser dengan cara memberikan tegangan selama proses.
Gambar dibawah ini memperlihatkan perubahan penampang lintang serat
kapas selama merserisasi yang berlangsung secara bertahap mulai dari
bentuknya yang pipih hingga mencapai penggembungan maksimum pada tahap
5, tahap 6 dan 7 masing-masing memperlihatkan kontraksi yang terjadi pada saat
pencucian dan pengeringan.
 Pengamatan dengan mikroskop memperlihatkan bahwa penggembungan
belum terjadi pada konsentrasi soda kostik 7%. Pada saat itu serat hanya
mengalamai pembebasan puntiran dan perubahan penampang lintang menjadi
lonjong sesuai dengan tahap 1-3 pada gambar diatas. Pada konsentrasi di atas
7% mulai terjadi penggembungan ke arah dalam dan mencapai maksimum pada
konsentrasi sedikit di atas 11% di mana lumen nampak hanya sebagai celah
sempit (tahap 4). Pada konsentrasi yang lebih tinggi mulai terjadi
penggembungan ke arah luar dan mencapai maksimumnya pada konsentrasi
13,5%. Sebagian literatur menyebutkan penggembunganmaksimum pada
konsentrasi 18%. Perbedaan tersebut bisa saja terjadi karena perbedaan serat
kapas dan metoda yang digunakan selama penelitian.
Satu hal patut mendapat perhatian sehubungan dengan penggembungan
maksimum adalah bahwa proses merserisasi tidak dilakukan pada konsentrasi
tersebut melainkan pada konsentrasi yang lebih tinggi, yaitu sekitar 25 - 30%
untuk menghindari perbedaan derajat merserisasi akibat perubahan konsentrasi
yang mungkin terjadi selama proses.
Perubahan tersebut dapat terjadi karena pengenceran larutan oleh air yang
terbawa pada bahan yang dikerjakan dalam keadaan basah dan absopsi
preferensial alkali oleh selulosa. Pada konsentrasi soda kostik di bawah 19%
perubahan tersebut bisa sangat signifikan dimana sedikit perubahan konsentrasi
larutan dapat mengakibatkan perbedaan persen mengkeret yang mencolok pada
benang hasil merserisasi.
Di sisi lain perubahan konsentrasi sebesar 5% pada konsentrasi yang lebih
tinggi, yaitu dari 29% menjadi 24% ternyata hanya mengakibatkan perbedaan
mengkeret kurang dari 1%. Ini cukup menjadi alasan mengapa proses
merserisasi pada umumnya dilakukan pada selang konsentrasi 25 - 30%.
 Penelitian menunjukkan bahwa penggunaan larutan pada suhu yang lebih
rendah menghasilkan efek merserisasi yang lebih nyata seperti nampak dengan
jelas pada gambar diatas dimana benang hasil merserisasi pada suhu 2°C
memiliki persen mengkeret lebih besar daripada yang dihasilkan oleh suhu 18°C.
Menarik pula untuk diamati bahwa pada selang konsentrasi antara 25 - 30%
hampir tidak ada perbedaan mengkeret yang cukup berarti antara keduanya, dan
ini merupakan penegasan kembali atas penggunaan larutan natrium hidroksida
25 - 30% pada kebanyakan proses merserisasi komersial. Literatur-literatur lama
banyak menyarankan untuk bekerja pada suhu 15 - 20°C, namun saat ini
nampaknya sudah tidak banyak lagi dilakukan dan orang lebih menyukai
merserisasi panas (60 - 97°C) karena memberikan keuntungan seperti
• Tidak memerlukan instalasi pendingin,
• Penetrasi soda kostik yang lebih baik, dan karena itu
• Tidak memerlukan pembasah
Reaksi yang berlangsung selama proses merserisasi merupakan reaksi
eksoterm (melepaskan panas) sehingga pengerjaan pada suhu rendah pada satu
sisi memang memberikan hasil yang lebih baik, yaitu penggembungan yang lebih
besar dan pada proses dengan tegangan akan menimbulkan kilau yang lebih
tinggi. Kenaikan suhu larutan akibat panas yang dilepaskan reaksi antar alkali
dan selulosa dapat secara signifikan mempengaruhi kerataan hasil proses
merserisasi dingin (normal). Dalam hal ini pengontrolan suhu pada proses
merserisasi panas tidak sekrusial merserisasi dingin.
Waktu proses yang ditetapkan oleh tiap pabrik tentu saja bervariasi
tergantung pada konstruksi dan keadaan benang atau kain dan jenis mesin yang
digunakan, namun umumnya berada di antara 30 - 90 detik. Waktu proses yang
dimaksud adalah waktu yang dibutuhkan oleh soda kostik untuk penetrasi ke
dalam dan bereaksi dengan serat. Gebhardt menyebutkan bahwa waktu proses
optimum sesungguhnya dapat diketahui dengan mengamati apa yang disebutnya
sebagai titik gelas tepat sebelum bahan memasuki bagian penstabilan
(pencucian awal). Titik ini dapat dikenali berdasarkan kenampakan bahan yang
tembus pandang, dan menurut hasil percobaan biasanya dicapai setelah 40 - 45
detik. Cara lain untuk menentukan waktu optimum adalah dengan mengukur
elastisitasnya, dimana waktu optimum adalah waktu proses yang menghasilkan
elastisitas maksimum, yang hanya bisa dicapai bila telah terjadi pembasahan
sempurna pada bahan.

Namun demikian harus diingat bahwa angka tesebut (40-45 detik) bukan
merupakan sesuatu yang baku karena alasan-alasan yang sudah disebutkan di
atas tabel diatas menyajikan data mengenai pengaruh waktu tehadap mengkeret
benang pada berbagai konsentrasi dan suhu larutan merserisasi.
Kilau, salah satu karakteristik utama produk merserisasi, pada dasarnya
merupakan efek yang dihasilkan dari pemantulan cahaya yang jatuh pada
permukaan serat, dan sangat bergantung pada bentuk penampang lintang dan
sifat permukaannya. Pada merserisasi dengan tegangan penampang lintang
serat kapas menjadi lebih bulat dan permukaannya pun lebih halus sehingga
cahaya yang jatuh di atasnya akan dipantulkan secara lebih teratur dan
menimbulkan kilau yang lebih baik daripada merserisasi tanpa tegangan. Namun
demikian harus diingat pula bahwa penampang lintang bulat bukanlah satu-
satunya penyebab timbulnya kilau, karena serat sutera yang berpenampang
lintang segitiga dan hasil penyempurnaan kalender juga memiliki kilau tinggi.

Pada benang dari serat pendek gaya kohesi antar seratnya rendah sehingga
masing-masing serat tersebut menjadi mudah bergeser pemberian tegangan
selama merserisasi juga akan menaikkan kekuatan tarik bahan namun
sebaliknya mulur sebelum putusnya menjadi berkuranng pertambahan mulur
yang besar dapat diperoleh pada pengerjaan merserisasi tanpa tegangan.

Disini tampak bahwa kenaikan kekuatan tarik diikuti oleh penurunan mulur
serat yang berlangsung hingga konsentrasi 15%. Kesesuaian antara derajat
merserisasi dan perubahan sifat mekanik serat menjadi petunjuk bahwa kenaikan
kekuatan tarik pada serat lebih disebabkan oleh perubahan struktur
kehalusannya. Kenaikan kekuatan tarik pada benang hasil merserisasi, seperti
diperlihatkan pada tabel dibawah ini, lebih ditentukan oleh konsolidasi struktur
benang dan bukannya pada pertambahan kekuatan tarik masing-masing serat
penyusunan benang tersebut.

Merserisasi dilakukan tidak hanya untuk kain dari bahan serat kapas saja,
tetapi kain rayon walaupun telah memiliki efek kilau yang baik dibandingkan
dengan serat lainnya masih dipandang perlu untuk dimerser, karena ada
beberapa proses lanjut untuk serat rayon yang dapat menurunkan daya kilau dari
serat rayon.
Merserisasi juga dapat dilakukan untuk serat campuran (misalnya campuran
serat kapas dan rayon), pada merserisasi campuran serat kapas dan rayon harus
mempertimbangkan serat rayon agar janang sampai rusak, karena daya tahan
serat rayon terhadap larutan merserisasi (menggunakan kostik soda – NaOH)
yang lebih rendah daripada serat kapas. Selain campuran serat kapas – rayon,
maka campuran serat polyester – kapas dan polyester – rayon juga dilakukan
merserisasi untuk meningkatkan sifat serat kapas atau rayonnya tanpa
mengurangi sifat poliesternya. Proses merserisasi dapat dilakukan sebelum
maupun sesudah pengelantangan. Merserisasi yang dilakukan sesudah proses
pemasakan (scouring) tetapi belum diproses pengelantangan akan memberi efek
sifat pegangan yang lebih lunak (soft) dibandingkan dengan yang dilakkan
sesudah pengelantangan.
Untuk kain yang mempunyai kekuatan tarik rendah, sebaiknya dikerjakan
proses merserisasi sebelum dimasak, sehingga dapat diperoleh penambahan
kekuatan secepat mungkin, hal ini dilakukan untuk menghindari kerusakan kain
pada proses lanjutnya. Selain itu proses pemasakan (scouring)nya digunakan
alkali dengan konsentrasi yang lebih rendah (untuk efisiensi).
 Merserisasi tidak hanya dilakukan dalam bentuk kain saja, tetapi juga
dapat dilakukan dalam bentuk benang. Biasanya untuk merserisasi kain,sebelum
proses merserisasi terlebih dahulu dilakukan proses pembakaran bulu (singeing)
agar hasilnya lebih baik.
Faktor-faktor Merserisasi
Hasil proses merserisasi dipengaruhi oleh beberapa factor antara lain :
1. Zat-zat yang digunakan
Untuk kain kapas gunakan NaOH 30 – 36 0Be, atau konsentraasi 25%
sedangkan untuk kain rayon gunakan larutan Kalium Hidroksida (KOH) 32 0Be.
(perhatian : rayon tidak tahan terhadap NaOH). Kadang-kadang dalam
pembuatan resep merserisasi juga ditambahkan zat pembantu seperti :
pembasah, garam natrium atau kalium chloride dan sulfat.
 NaOH (Natrium Hidroksida)
Natrium Hidroksida terbentuk dari oksida basa Natrium Oksida dilarutkan
dalam air. Natrium hidroksida membentuk larutan alkalin yang kuat ketika
dilarutkan ke dalam air. Ia digunakan di berbagai macam bidang industri,
kebanyakan digunakan sebagai basa dalam proses produksi bubur kayu dan
kertas, tekstil, air minum, sabun dan deterjen. Natrium hidroksida adalah
basa yang paling umum digunakan dalam laboratorium kimia.
Natrium hidroksida murni berbentuk putih padat dan tersedia dalam bentuk
pelet, serpihan, butiran ataupun larutan jenuh 50% yang biasa disebut
larutan Sorensen. Ia bersifat lembap cair dan secara spontan menyerap
karbon dioksida dari udara bebas. Ia sangat larut dalam air dan akan
melepaskan panas ketika dilarutkan, karena pada proses pelarutannya
dalam air bereaksi secara eksotermis. Ia juga larut dalam etanol dan
metanol, walaupun kelarutan NaOH dalam kedua cairan ini lebih kecil
daripada kelarutan KOH. Ia tidak larut dalam dietil eter dan pelarut non-polar
lainnya. Larutan natrium hidroksida akan meninggalkan noda kuning pada
kain dan kertas.
 NH3 (Amonia Cair)
Amonia adalah senyawa kimia dengan rumus NH3, biasanya senyawa ini
didapati berupa gas dengan bau tajam yang khas (disebut bau ammonia),
disebut ammonia cair anhidrat adalah karena menunjukkan tidak adanya air
pada bahan tersebut. Karena amonia mendidih pada suhu -33,34 ºC,cairan
amonia harus disimpan dalam tekanan tinggi atau temperatur sangat
rendah. Amonia pada suhu sangat rendah akan segera menyerap kedalam
struktur kristalografi serat. Penarikan akan di atur dalam serat, yang
membuat serat berbentuk bulat dan halus akan mengalami penataan
kembali struktur molekul, sehingga menjadi kendur dan stabil. Perubahan
fisik ini membuat permukaan seluruh kain menjadi halus dan cerah. Sejak
tahun 1930 diketahui amonia cair dapat menggembungkan selulosa seperti
efek merserisasi dan pada tahun 1960 baru direkomendasikan. Suatu
penelitian pada proses Sanfor setyang merupakan kombinasi antara proses
amonia cair dan pemengkeretan terkendali (Sanforisasi) dan dirancang
terutama untuk mendapatkan efek tanpa-setrika pada kain-kain yang terbuat
dari benang kasar seperti denim atau chambray. Jika dilakukan pada kain
ringan, diperlukan penambahan resin agar efek yang diinginkan dapat
tercapai.Kain mula-mula dilewatkan pada rol-rol yang berfungsi
menghilangkan lipatan kain dan diikuti peneringan untuk menghilangkan
kandungan air pada bahan atau sekurang-kurangnya tidak melebihi 10%
agar tidak mengganggu penyerapan amonia. Setelah memiliki kipas
pendingin, kain masuk kedalam ruang reaksi dan dilewatkan pada bak berisi
amonia cair pada suhu -33,34ºC penghilangan amonia dilakukan dengan
kontak antara kain dan silinder palmer yang segera diikuti dengan
penguapan disebuah ruang terisolasi untuk menghilangkan sisa amonia
yang masih berikatan dengan selulosa (ikatan selulosa-amonia mudah putus
oleh uap air.), waktu proses berkisar antara 0,6-9 detik. Menurut Rouselle,
interaksi antara amonia dan selulosa menghasilkan senyawa kompleks
berikatan hidrogen dan menghasilkan selulosa III. Soda kostik akan
membentuk soda-selulosa dan menghasilkan selulosa II.
Penampang serat sebelum diproses merserisasi, didapatkan bentuk pipih
seperti ginjal dengan lumen di tengah, sedangkan penampang serat kapas
yan telah diproses merserisasi mengunakan larutan kostik atau natrium
hidroksida berubah bentuknya menjadi agak bulat, lebih silindris dan
diameter bertambah besar, dan penampang melintang serat kapas yang
diprosesmerserisasi menggunakan amonia cair berubah bentuknya menjadi
bulat hampir sempurna dan diameter bertambah besar. Betambah besarnya
diameter disebabkan karena telah terjadi penggembunan pada serat kapas
pada masing-masing proses merserisasinya. Merserisasi menunakan NaOH
dapat memperbaiki daya serap zat warna dan kilau dari kain kaas.
Sedangkan merserisasi dengan amonia cair digunakan untuk meninkatkan
ketahanan kusut, pegangan dan kelangsaian. Proses merserisasi ini juga
diketahui untuk mengubah bentuk penampan serat kapas. Serat kapas yang
telah dikelantang memiliki bentuk pita berpuntir terhadap panjang dan
 bentuk ginjal lonjong karena lumen mengecil. Setelah merserisasi dindin
serat kapas menjadi sedikit menggembung dan menebal. Prose merserisasi
dengan amonia cair mengakibatkan puntiran serat sulit terlihat dan
penampang melintang tidak berbentuk ginjal. Perubahan mofoloi pada serat
kapas setelah merserisasi menggunakan NaOH dan amonia cair pasti
mengakibatkan perubahan sifat fisika. Alkali kuat seperti Natrium Hidroksida
dapat mengubah selulosa Iᵦ menjadi selulosa II sedangkan amonia cair dapat
merubah selulosa Iᵦ menjadi III. Proses merserisasi menggunakan alkali kuat
dan amonia cair dapat memperbaiki daya serap dan pegangan menjadi
halus. (Kaindra Kafle,dkk,2014).

2. Suhu pengerjaan
Pengerjaan proses merserisasi dilakukan pada suhu 20 0C (Perhatian : di atas
30 0C NaOH dapat merusak serat sellulosa). Suhu pengerjaan harus dijaga
konstan/tetap, dan dihindari panas yang terjadi/timbul selama proses merserisasi
berlangsung.
3. Lama pengerjaan
Waktu pengerjaan singkat saja sekitar 40 detik, karena pengerjaan lebih lama
lagi tidak akan efektif memberi hasil yang lebih baik.
4. Tegangan
Pemberian dilakukan pada waktu penyerapan larutan kostik soda dan pada
waktu pencucian sedang berjalan atau bisa juga dilakukan setelah penyerapan
larutan kostik soda tetapi sebelum pencucian dilakukan. Pemberian tegangan ini
disesuaikan dengan prinsip dapat mengembalikan bahan agar sama dengan
panjang semula. (perlu diperhatikan : bahwa pemberian tegangan setelah
pencucian berlangsung tidak akan memberikan efek kilau yang baik dan
penambahan panjang yang diperoleh akan mengkeret kembali dalm proses
pencucian.
5. Kualitas bahan yang dimerser
Semakin baik kualitas bahan yang dimerser, akan memberikan hasil
merserisasiyang baik.
6. Anyaman bahan/kain
Anyaman pada bahan yang dimerser juga menentukan hasil merserisasi,
misalnya anyaman satin dan anyaman keper karena mempunyai efek benang
yang banyak pada permukaan bahan/kain, maka akan memberikan efek
merserisasi yang baik.
 2.3 Evaluasi
1. Uji Daya Serap (Drop Test)
Kain dimasukan kedalam samai sulam kemudian ditetesi air,
kemudian mengamati waktu air yang meresap kedalam kain dengan
stopwatch, mencatat waktu serap, semakin sedikit waktu serap menunjukan
semakin banyak kotoran-kotoran seperti lemak, minyak dan lilin yang hilang

2. Uji Stabilitas Dimensi

Kain sebelum proses ditandai pada ukuran tertentu, misalnya
10x10cm kemudian diamati dan dihitung nilai %mengkeretnya setelah akhir
proses dengan cara :
Panjang awal − Panjang akhir
% mengkeret = Panjang awal
x 100%

III. Percobaan
3.1 Alat dan Bahan
3.1.1 Alat
 Frame Merser
 Baskom
 Nampan plastic
 Stopwatch
 Bejana/Panci
 Bak Wadah NaOH
 Bak Wadah NH3
 Sarung Tangan
 Mesin Stenter

3.1.2 Bahan
 NaOH 28 °𝐵𝑒
 NH3
 Asam Asetat
 Pembasah
 Kain Kapas

3.2 Diagram Alir

Persiapan kain diframe dan larutan

Proses Perendaman dalam larutan merser dan kostisasi

Pencucian Panas
 Netralisasi

Pencucian Panas

Pencucian Dingin

Pengeringan

Evaluasi kain

3.3 Resep
 NaOH : 28 °𝐵𝑒
 NH3 (Amonia)
 CH3COOH
 Suhu : 30 ℃
 Waktu : 30 detik

3.4 Fungsi Zat

 NaOH : Menggelembungkan serat selulosa

 Zat pembasah : Memudahkan kain terbasahi dan memudahkan
larutan kostik masuk berpenetrasi ke dalam celah antar serat
 CH3COOH : Menetralkan kelebihan sisa-sisa NaOH yang masih ada pada
kain
 3.5 Skema
3.5.1 Skema Proses Merserisasi

Peregangan Lusi

Peregangan Pakan Pencucian/penetralan

Perendaman

3.5.2 Kostisasi

Pencucian/penetralan
Perendaman

3.6 Cara Kerja

 Bahan kain dipotong, kemudian ditimbang
 Pada bahan di lukis segi empat ukuran 10× 10 cm dengan tinta permanen
 Semua kebutuhan dihitung sesuai resep
 Buat larutan NaOH dan NH3sesuai resep
 Rendam bahan ke dalam larutan NaOH dan NH3 dengan waktu yang di
tentukan
 Pasang bahan pada frame dan berikan tegangan pada arah lusi dan pakan
untuk proses merserisasi dan tidak memberi tegangan pada proses
kostisasi
 Cuci bahan pada larutan sabun dan larutan netral
 Setelah selesai bahan dikeringkan dan dievaluasi terhadap hasil proses
IV. Hasil Percobaan
4.1 Stabilitas Dimensi
4.1.1 Data Percobaan
 Stabilitas Dimensi Merserisasi NaOH
- Panjang lusi awal : 10 cm
- Panjang pakan awal : 10 cm
- Panjang lusi akhir : 9,6 cm
- Panjang pakan akhir : 9,9 cm
 Stabilitas Dimensi Kostisasi NaOH
- Panjang lusi awal : 10 cm
- Panjang pakan awal : 10 cm
- Panjang lusi akhir : 8,8 m
- Panjang pakan akhir : 9,7 cm
 Stabilitas Dimensi Merserisasi NH3
- Panjang lusi awal : 10 cm
- Panjang pakan awal : 10 cm
- Panjang lusi akhir : 9,9 cm
- Panjang pakan akhir : 9,9 cm
 Stabilitas Dimensi Kostisasi NH3
- Panjang lusi awal : 10 cm
- Panjang pakan awal : 10 cm
- Panjang lusi akhir : 10 cm
- Panjang pakan akhir : 10 cm

4.1.2 Perhitungan
 Stabilitas Dimensi Merserisasi NaOH
𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑤𝑎𝑙−𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
Lusi = 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑤𝑎𝑙
× 100%
10−9,6
= 10
× 100%
= 4%
𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑤𝑎𝑙−𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
Pakan = 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑤𝑎𝑙
× 100%
10−9,9
= 10
× 100%
= 1%

 Stabilitas Dimensi Kostisasi NaOH

𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑤𝑎𝑙−𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
Lusi = × 100%
𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑤𝑎𝑙
10−8,8
= 10
× 100%
= 12%
 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑤𝑎𝑙−𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
Pakan = 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑤𝑎𝑙
× 100%
10−9,7
= 10
× 100%
= 3%

 Stabilitas Dimensi Merserisasi NH3

𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑤𝑎𝑙−𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
Lusi = × 100%
𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑤𝑎𝑙
10−9,9
= 10
× 100%
= 1%
𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑤𝑎𝑙−𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
Pakan = 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑤𝑎𝑙
× 100%
10−9,9
= 10
× 100%
= 1%

 Stabilitas Dimensi Kostisasi NH3

𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑤𝑎𝑙−𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
Lusi = 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑤𝑎𝑙
× 100%
10−0
= × 100%
10
= 0%
𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑤𝑎𝑙−𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
Pakan = 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑤𝑎𝑙
× 100%
10−0
= 10
× 100%
= 0%

4.2 Daya Serap

4.2.1 Daya Serap blanko
Kapas = <1 detik

4.2.2 Daya Serap Proses Pengujian

- Daya serap kain proses merserisasi NaOH <1 detik
- Daya serap kain proses kostisasi NaOH <1 detik
- Daya serap kain proses merserisasi NH3<1 detik
- Daya serap kain proses kostisasi NH3<1 detik
-

4.3 Pengujian Kekuatan Tarik dan Mulur

4.3.1 Pengujian Kekuatan Tarik
Kekuatan Tarik blanko kapas = 24
 Kekuatan Tarik Hasil Proses Merserisasi NaOH
Sampel 1 = 11
 Sampel 2 = 10
Sampel 3 =8
 Kekuatan Tarik Hasil Proses Kostisasi NaOH
Sampel 1 = 17
Sampel 2 = 12
Sampel 3 = 12
 Kekuatan Tarik Hasil Proses Merserisasi NH3
Sampel 1 = 14
Sampel 2 = 19
Sampel 3 = 16
 Kekuatan Tarik Hasil Proses Kostisasi NH3
Sampel 1 = 29
Sampel 2 = 27
Sampel 3 = 25

4.3.2 Pengujian Mulur Kain

Berat Beban = 100 kg
Jarak Jepit = 7,5 cm

𝑐𝑚
Mulur Kain Blanko = 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑗𝑒𝑝𝑖𝑡 × 100%
2,2
= × 100%
7,5

= 29,3 %

 Mulur Kain Proses Merserisasi NaOH

𝑐𝑚
Sampel 1 = 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑗𝑒𝑝𝑖𝑡 × 100%
1,6
= 7,5 × 100%

= 21,3 %
𝑐𝑚
Sampel 2 = × 100%
𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑗𝑒𝑝𝑖𝑡
1,5
= × 100%
7,5

= 20 %
𝑐𝑚
Sampel 3 = 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑗𝑒𝑝𝑖𝑡 × 100%
1,4
= 7,5 × 100%

= 18,6 %
 Mulur Kain Proses Kostisasi NaOH
𝑐𝑚
Sampel 1 = 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑗𝑒𝑝𝑖𝑡 × 100%
1,6
= 7,5 × 100%

= 21,3 %
𝑐𝑚
Sampel 2 = 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑗𝑒𝑝𝑖𝑡 × 100%
2,2
= 7,5 × 100%

= 29,3 %
𝑐𝑚
Sampel 3 = × 100%
𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑗𝑒𝑝𝑖𝑡
2,6
= 7,5 × 100%

= 34,6 %

 Mulur Kain Proses Merserisasi NH3

𝑐𝑚
Sampel 1 = 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑗𝑒𝑝𝑖𝑡 × 100%
1,7
= 7,5 × 100%

= 22,6 %
𝑐𝑚
Sampel 2 = 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑗𝑒𝑝𝑖𝑡 × 100%
1,4
= 7,5 × 100%

= 18,6 %
𝑐𝑚
Sampel 3 = 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑗𝑒𝑝𝑖𝑡 × 100%
1,2
= 7,5 × 100%

= 16 %

 Mulur Kain Proses Kostisasi NH3

𝑐𝑚
Sampel 1 = 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑗𝑒𝑝𝑖𝑡 × 100%
1,6
= 7,5 × 100%

= 21,3 %
𝑐𝑚
Sampel 2 = 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑗𝑒𝑝𝑖𝑡 × 100%
1,8
= 7,5 × 100%

= 24 %
 𝑐𝑚
Sampel 3 = 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑗𝑒𝑝𝑖𝑡 × 100%
1,8
= × 100%
7,5

= 24 %

V. Disuksi

Pada praktikum kali ini yaitu Proses Penyempurnaan Merserisasi/Kostisasi

pada Kain Kapas bertujuan untuk menguji kekuatan tarik, daya serap kain, mulur
kain, serta stabilitas dimensi dan kilau pada kain. Praktikum kali ini dalam proses
merserisasi dan kostisasi dengan menggunakan larutan NaOH dan Amoniak.
Berdasarkan perubahan struktur kehalusan dan sifat-siat mekanik serat kapas pada
proses dengan menggunakan amoniak penggembungan yang ditimbulkan lebih kecil
dari pada menggunakan larutan soda kostik sehinga kilau yang dihasilkan lebih
rendah. Amoniak cair dan soda kostik mengikuti mekanisme yang berbeda dalam
mengembungkan serat selulosa. Interaksi antara amonia dan selulosa menghasilkan
senyawa kompleks yang berikatan dengan hidrogen. Sedangkan soda kostik
membentuk soda selulosat dengan selulosa. Pada praktkum terlebih dahulu
mengukur kain kapas dengan ukuran 10x10 cm pada bagian tengah kain untuk
menguji stabilitas dimensi. Pada proses merserisasi dengan diberinya tegangan
dilakukan dengan larutan NaOH dan Amoniak.Berdasarkan hasil praktikum
didapatkan data bahwa stabilitas dimensi yang baik itu melalui proses kostisasi
dengan NaOH yaitu stabilitas dimensi lusi didapatkan hasil 12% dan stabilitas
dimensi pakan didapatkan hasil 3%, dimana dari data tersebut didapatkan kekuatan
mulur yang besar terdapat pada lusi dibandingkan pakan. Hal tersebut dikarenakan
pada proses kostisasi dengan mengunakan NaOH dan Amoniak hanya menaikan
derajat orientasi fibril terhadap sumbu serat, dengan kenaikan derajat orientasi
tampak lebih jelas dengan tegangan, sehingga pengerjaan dengan menggunakan
NaOH menghasilkan orientasi yang lebih tinggi pada kapas daripada dengan
menggunakan amoniak.Pada proses kostisasi dengan NaOH mengakibatkan
kenaikan kekuatan tarik dan pertambahan mulur.

Berdasarkan pengujian merserisasi NaOH, kostisasi NaOH, merserisasi NH3,

kostisasi NH3 didapatkan daya serap kurang dari satu detik, karena pada kain
blankonya daya serapnya sudah kurang dari satu detik. Daya serap tersebut kurang
dari satu detik karena kain kapas terseut sudah melewati proses pre-treatmen
sebelumnya. Selain itu penampang serat kapas tersebut sama-sama mengelembung
 sehingga kapasitas penyerapan air bertambah. Tetapi variasi NaOH lebih cepat
menyerap air dibandingkan dengan mengguunakan amoniak.

Berdasarkan pengujian kekuatan mulur didapatkan data yang baik yaitu terjadi
pada proses kostisasi, baik pada larutan NaOH dan amoniak, hal ini disebabkan
karena penggelembungan yang terjadi pada serat yang menyebabkan puntiran
seratnya terbuka dan ukurannya menjadi seragam, sehingga beban kain pun akan
sama rata di setiap bagian kain.

VI. Kesimpulan
Setelah dilakukan praktikum dan evaluasi kain, di dapatkan hasil sebagai
berikut:
 Stabilitas dimensi pada saat menggunakan NaOH kain hasil proses kostisasi
lebih baik dibandingkan kain hasil proses kostisasi dengan amonia, sedangkan
pada saat mengunakan NH3kain hasil proses kostisasi lebih baik dibandingkan
kain hasil proses merserisasi
 Kemampuan daya serap antara merserisasi NaOH, kostisasi NaOH, Merserisasi
NHNH3, dan kostisasi NHNH3sama yaitu <1 detik
 Kekuatan tarik kain hasil proses kostisasi lebih baik diandingkan kain hasil
proses merserisasi, pada NaOH maupun NHNH3
 Kemampuan mulur kain hasil proses kostisasi lebih baik diandingkan kain hasil
proses merserisasi, pada NaOH maupun NH3