kecepatan potong (Cs) adalah kemampuan alat potong menyayat bahan dengan aman menghasilkan tatal

dalam satuan panjang/waktu (meter/menit atau feet/ menit).

kecepatan putaran mesin bubut adalah kemampuan kecepatan putar mesin bubut untuk melakukan
pemotongan atau penyayatan dalam satuan putaran/menit.

Kecepatan pemakanan (F) adalah kemampuan kecepatan alat potong dalam menyayat benda kerja dalam
satuan mm/menit.

Waktu Pemesinan Bubut waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan pembubutan.

Proses pengerjaan roda gigi lurus

Langkah-langkah yang harus dilakukan untuk membuat roda gigi lurus adalah sebagai berikut.
1. Mempersiapkan bahan dan peralatan yang akan digunakan.
2. Benda kerja di cekam pada mesin bubut.
3. Bor benda kerja sebagai tempat kedudukan mandril.
4. Pasang mandril dan kencangkan dengan ring dan baut kemudian cekam mandril di mesin bubut
untuk membubut kembali benda kerja untuk mengurangi diameter benda kerja
5. Lepaskan mandril kemudian benda kerja dicekam kembali pada mesin bubut untuk dibubut sisi
kanan serta sisi kiri Jangan lupa diberi champer pada sisi-sisi benda kerja agar tidak tajam.
6. Lepaskan benda kerja dari mesin bubut.
7. Pasang mandril kembali kemudian kencangkan dengan ring dan baut.
8. Ambil pisau frais yang telah ditetapkan yaitu pisau frais dan pasang pada mesin frais lalu
dikencangkan dengan kunci pass hingga benar-benar kencang.
9. Uji coba putaran mesin frais dengan cara menghidupkan mesin dan perhatikan putaran dari
gear cutter.
10. Setting kecepatan putar mesin frais sesuai dengan kecepatan yang telah ditentukan.
11. Matikan mesin setelah menyeting kecepatan yang telah ditentukan.
12. Pasang piring pembagi yang telah di tentukan yaitu piring pembagi jenis A1.
13. Pasang benda kerja yaitu dengan cara dicekam mandrilnya pada cekam yang ada di kepala
pembagi dan kencangkan bagian cekam yang mencekam mandril hingga benar-benar kencang
tak lupa bagian sisi mandril yang satunya diberi senter putar agar tidak goyang waktu pengerjaan.
14. Setting titik nol benda kerja dengan mata pisau frais
15. Mundurkan benda kerja dengan cara menggerakkan meja frais ke kanan atau ke kiri hingga
apabila benda kerja ditinggikan dengan meninggikan meja frais tidak berbenturan dengan pisau
frais.

16. Setting gunting bilah.

17. Nyalakan mesin frais.
18. Tinggikan meja frais hingga cutter dapat memotong benda kerja dengan
kedalaman pemakanan pisau frais yang telah dihitung.
19. Gerakan meja mesin frais kearah kanan dan kiri dengan eretan yang ada di sebelah kanan dan
kiri meja mesin frais, putar eretan hingga pisau frais memotong benda kerja.
20. Kemudian naikkan lagi meja frais 2 mm lagi dan lakukan pemakanan kembali dengan cara
menggerakan meja mesin frais kearah kanan dan kiri dengan eretan yang ada di sebelah kanan
dan kiri meja mesin frais, putar eretan hingga pisau frais memotong benda kerja lagi.
21. Turunkan meja mesin hingga benda kerja kembali ke titik nol.
22. Setelah itu kepala pembagi diputar sesuai hitungan putaran yang telah ditentukan yaitu sebesar
25 lubang atau pada lubang ke 26 pada piring pembagi seri A1 dengan jumlah lubang 30.
23. Ulangi langkah-langkah nomer 19 sampai 22 untuk pemakanan yang kedua sampai akhir
pemakanan hingga menjadi sebuah roda gigi.24. Setelah pemakanan terakhir matikan mesin dan
lepaskan benda kerja yang sudah menjadi roda gigi dengan cara melepaskan mandril dari cekam
kepala pembagi.

25. Tahap finishing adalah pembersihan sisa-sisa pemakanan yang mungkin tidak sempurna.
 1. Persiapkan bahan dan alat bantu yang diperlukan.
2. Mempersiapkan mesin bubut dan perlengkapannya.
3. Cekam benda kerja dan bubut rata permukaan ke dua ujung benda kerja, kemudian lepas.
4. Lakukan pengeboran senter dan pengeboran tembus sesuai diameter dalam perhitungan.
5. Lepas benda kerja, kemudian pasang pada mandrel.
6. Cekam mandrel, kemudian bubut rata permukaan benda kerja.
7. Buat tirus bagian ujung benda kerja 2x450, lepas benda kerja.
8. Mempersiapkan peralatan dan perlengkapan mesin frais.
9. Gunakan kepala pembagi dengan jumlah lobang yang ditentukan
10. Pasang benda kerja pada cekam kepala pembagi.
11. Setting titik nol benda kerja.
12. Putar piring pembagi sesuai jumlah gigi dalam perhitungan.
13. Lakukan pengefraisan.
14. Lakukan langkah tersebut (putar piring pembagi dan pengefraisan), hingga terbentuk roda
gigi.
15. Lepas roda gigi dari cekam maupun dari mandrel.
16. Rapikan bagian kepala roda gigi menggunakan kikir halus.
17. Buat lubang pasak.
18. Roda gigi lurus siap digunakan.

PERHITUNGAN RODAGIGI LURUS

MODUL GIGI (M)
M=D/Z
D=diameter jarak bagi
Z=jumlah gigi

DIAMETER JARAK BAGI (D)

D=M x Z

TINGGI KEPALA GIGI (HK)

HK= 1 x M

DIAMETER KEPALA GIGI (DK)

DK=M.(Z+2)

TINGGI KAKI GIGI (HF)

HF= 1,5 x M NEN
HF=1,166 x M DIN

DIAMETER KAKI GIGI (DK)

DK=M.(Z+2)

TINGGI KAKI GIGI (HF)

HF= 1,5 x M
DIAMETER KAKI GIGI (DF)
DF= M.(Z – 2,5)
ANGKA TRANSMISI (I)
I= Z2
Z1
LEBAR GIGI (B)
B= (6 sampai 8). M roda gigi di buat kasar
B= (10 sampai 15). M roda gigi di buat normal
B= (15 sampai 30). M roda gigi di buat halus

TEBAL PELEK (K)

K = < 1,5 x M

Langkah menggerinda pahat bubut:

1. Pertama kita harus mengasah permukaan mata pahat yg di depan dengan kemiringan
sudutny 14 derajat, bidang permukaan ini disebut bidang pembuangan yang panjangnya
1,5 dari lebar pahatnya.
2. Pedua kita putar ke kanan dengan sudut 8 derajat untuk menggerinda sisi potong pahat.
3. Pengerindaan yg ke 3 adalah pengasahan bidang yang berikutnya dengan kemiringan
sudut 6 derajat ke bawah dan 10 derajat ke sisi.
4. Pengerindaan yang terakhir adalah dengan sudut dimiringkan ke samping 45 derajat
kebawah 6 derajat dan panjangnya kurang lebih 2/3 dari bidang ujung mata pahat.

Langkah menggerinda endmill atau pisau frais:

 Masukan endmill yang akan diasah kedalam collet, lalu atur posisinya sedemikian
rupa sehingga 2 buah flutes yang berhadapan tegak lurus dengan meja tool
cutter, dan 2 flutes lainnya sejajar lalu kencangkan.

 Gerinda sudut buang tatal dengan menggunakan batu gerinda tirus pipih.
Caranya dengan menaikturunkan (mengangguk-anggukan) endmill terhadap batu
gerinda sampai didapatkan kedalaman yang diinginkan. Perhatikan bahwa pada
bagian muka bagian yang kena gerinda melewati sedikit dari titik center endmill.
Lakukan untuk ke-empat flutes.

 Gerinda sudut bebas endmill dengan menggunakan batu gerinda mangkuk

miring. Sebelum melakukan penggerindaan posisi pahat harus disetel dulu sesuai
dengan sudut bebas yang diinginkan sekaligus sudut dish. Penggerindaan sudut
 bebas dilakukan sampai permukaan sudut potong sebelumnya habis, hanya
menyisakan permukaan sudut bebas saja. Lakukan untuk ke-empat flutes.

 Gerinda sudut potong endmill dengan terlebih dahulu menyetel posisi pahat
sesuai dengan sudut potong yang diinginkan. Lakukan untuk ke-empat flutes.

 Bulatkan ujung sudut potong dengan batu asah agar pahat tidak mudah
pecah/gompal.

Langkah-langkah seting titik nol:

1. Pasang benda kerja (diketahui diameternya, misalnya diameter 50 mm)
2. Pilih pahat (pasang pahat) untuk melakukan seting (misalnya pahat rata kiri sebagai T1)
3. Tekan tombol JOG
4. Putar spindel dengan menekan tombol putaran spindel (pilih putaran yang sesuai posisi
pahat putar kanan atau putar kiri)
5. Geser pahat sehingga menyentuh bagian diameter benda kerja, kemudian tekan:
INPUT, X, tulis diameter benda kerja yang disentuh (misal 50), ENTER. Pada layar akan
tertulis posisi X 0050.000, yang artinya pahat pada diameter 50 mm.
6. Geser pahat pada bidang di ujung benda kerja, dan sentuhkan pahat pada permukaan
rata, kemudian tekan: INPUT, Z, 0, ENTER. Kemudian pada layar akan tertera Z
0000.000, yang berarti pada posisi pahat tersebut harga sumbu Z nol.
7. Jauhkan pahat dari benda kerja, dan matikan putaran spindel.
8. Apabila kita ingin menjauhkan pahat pada koordinat tertentu, misalnya X60 dan Z5,
maka pada mode operasi JOG, ditulis X60, ENTER, CYCLE STRAT, maka pahat
bergerak menuju X60. Ketik Z5, ENTER, CYCLE START, maka pahat akan bergerak
menuju Z5

Aturan yang selama ini digunakan dalam gambar teknik mengacu pada standar ISO, sedangkan
besarnya toleransi ditentukan oleh ISO /R286 (sistem ISO untuk limit dan suaian) agar sesuai
dengan persyaratan fungsional dan untuk keseragaman. ISO menetapkan 18 toleransi standar,
yakni mulai dari IT 01, IT 0, IT 1, IT 2, sampai dengan IT 16. Sedangkan untuk dasar satuan
toleransi dari kualitas 01 – 1.

Komponen gambar kerja meliputi:

1. Gambar rakitan adalah gambar keseluruhan dari keseluruhan produk dengan semua identifikasi dari
komponennya yang berfungsi untuk menunjukkan kumpulan dari komponen-komponen yang
digabungkan menjadi produk jadi.
2. Gambar sub-rakitan adalah dua atau lebih gambar bagian yang membentuk satu bagian yang
merupakan bagian dari gambar rakitan. dimana gambar sub-rakitan ini muncul jika pada gambar
rakitan tidak dengan jelas menyajikan bagian komponen, maka gambar sub-rakitan harus disertakan
untuk menunjukkan bagaimana bagian dari komponen itu dirakit.
3. Gambar detail adalah gambar yang memiliki dimensi dan keterangan secara lengkap dari satu bagian
komponen yang dibuat berdasarkan gambar kerja sehingga informasi yang didapat sudah bisa
digunakan untuk membuat produk.
4. Etiket, sebagai keterangan/ informasi gambar.
5. Daftar isi komponen/ part list yang ditunjukkan dalam daftar tabel komponen yang ditunjukkan pada
gambar baik untuk gambar rakitan maupun sub-rakitan. Daftar komponen ini paling tidak harus
mencakup beberapa keterangan seperti: Nomor komponen, Deskripsi komponen, Nomor bagian yang
digunakan untuk gambar detail, gambar sub-rakitan dan nomor bagian vendor, Informasi vendor
digunakan jika komponen yang akan dibeli tidak umum tersedia dipasaran sehingga perlu informasi
khusus, Jumlah komponen yang dibutuhkan dalam perakitan.

Pertimbangannya adalah:

1. Sesuai dengan kurikulum

2. Sesuai dengan LKS (Lomba Kompetensi Siswa)
3. Sesuai dengan kebutuhkan industri