Kominusi

Kominusi merupakan salah satu tahapan pengolahan biji, mineral atau bahan galian.
Kominusi ini adalah suatu proses untuk memperkecil ukuran bahan galian dengan tujuan
untuk memisahkan atau melepaskan bahan galian ersebut dari mineral pengotor yang melekat
padanya. Pada kominusi, bijih atau mineral dari tambang yang berukuran lebih besar dari
pada 1 meter dapat dikecilkan menjadi bijih berukuran lebih kecil contohnya sukuran 100
mikron. Pada umumnya bahan galian yang di dapatkan dari hasil penambangan berukuran
cukup besar. Sehingga sangat tidak mungkin bahan galian tersebut dapat di gunakan secara
langsung atau diolah lebih lanjut.

Bijih atau mineral dalam ukuran besar biasanya berkadar rendah dan terkat dengan
mineral-mineral pengotornya. Liberasi mineral berharga masih terbilang rendah pada bijih
yang berukuran besar sehingga di perlukan pengolahan untuk meningkatkan kadar mineral
tertentu, namun sebelum diolah tentu saja di perlukan proses pengecilan untuk mempermudah
proses pengolahan juga nantinya.

Pada prinsipnya tujuan dari kominusi ini adalah:

1. Membebaskan ikatan mineral berharga dari pegotornya.

2. Menyiapkan ukuran umpan sesuai dengan ukuran operasi konsentrasi atau ukuran
pemisahan.
3. Memperbesar luas permukaan, sehingga kecepatan reaksi pelarutan dapat berlangsung
dengan baik.
4. Menghasilkan partike yang sesuai kebutuhan (ukuran maupun bentuk).

Dalam tahap kominusi ini, terdapat beberapa gaya utama yang dimanfaatkan untuk
mengecilkan bahan galian tersebut. Setidaknya ada empat gaya yang dapat digunakan untuk
mengecilkan ukuran bijih, yaitu:

1. Compression, gaya tekan. Peremukan dilakukan dengan memberi gaya tekan pada
bijih. Peremukanya dilakukan diantara dua permukaan plat. Gaya diberikan oleh satu
atau dua permukaan plat. Partikel yang di hasilkan ukuranya tidak terlalu jauh
berbeda dengan ukuran ympan.
2. Impact, gaya banting. Permukaan terjadi akibat adanya gaya impak yang bekerja pada
bijih. Bijih yang dibanting pada benda keras atau benda keras yang memukul bijih.
Partikel yang dihasilkan memiliki distribusi ukuran yang lebar.
3. Abrasion, peremukan atau pengecilan ukuran akibat adana gaya abrasi atau kikisan.
Gaya hanya bekerja pada daerah yang kecil sehingga terjadi localized stressing dan
remuknya sebagian kecil sehingga menghasilkan distribusi ukuran partikel yang
halus.
4. Shear, potong. Pengecilan kuran dengan cara pemotongan. Cara ini jarang digunakan
untuk pengecilan bijih.
Kominusi ini memiliki 2 tahapan, yaitu:

1. Crushing
Merupakan proses mereduksi ukuran bongkahan-bongkahan besar yang
diperoleh dari tambang menjadi ukuran lebih kecil. Proses reduksi ukuran dari
material/bijih yang berukuran kasar (sekitar 1 m) menjadi ukuran sampai kira-kira ½”
– 3/8”.
 Primary Crushing
Proses penghancuran tingkat pertama. Ukuran bongkah dari
ROM sekitar 1500-300 mm, produk yang dihasilkan sekitar 300-100 mm
Diantaranya alat-alat yang digunakan yaitu:
 Jaw crusher
Crusher jenis ini terdiri dari dua buah jaw,di mana satu batang
bergerak (moveing jaw) ke arah jaw yang lain (fixed jaw).

Gambar 1 Jaw Crusher

Alat ini merupakan contoh paling umum dari mesin peremuk

tingkat 1 dengan bentuk yang mirip rahang atas dan rahang bawah dari
seekor binatang,untuk melakukan permukaan,batuan yang
 mengandung mineral dijepit di antara dua buah rahang yang terdiri dari
fixed jaw dan swing jaw,lalu dihancurkan dengan gaya tekan
remuk.Alat ini mempunyai 2 tipe bergantung kepada titik
tumpunya,bila titik tumpunya di atas disebut titik blake,bila titik
tumpunya di bawah disebut dodge.
Faktor yang mempengaruhi efisiensi jaw crusher:
- Lebar lubang bukaan.
- Ukuran umpan
- Variasi dan throw
- Kecepatan
- Reduction ratio

 Gyratory Crusher
Mesin ini memiliki rahang bundar (circular jaw).Sebuah
crushing head yang berbentuk kerucut berputar di dalam sebuah funnel
shaped casing yang membuka ke atas.Crushing head tersebut berfungsi
memcahkan umpan yang masuk.

Gambar 2 Gyratory Crusher

Alat ini mempunyai kapasitas yang lebih besar dibandingkan

dengan jaw crusher.Gerakan alat ini adalah kontinyu karena crushing
head dari alat ini bergerak dan bergoyang.Alat ini tidak sesuai dengan
material yang lengket seperti lempung karena kurang menguntungkan
disebabkan biaya lebih besar dibandingkan dengan jaw.

Faktor yang mempengaruhi Gyratory Crusher :

- Ukuran butir.
- Kandungan air dari feed.
- Kecepatan putaran.
- Gape.
 Secondary Crushing
Tahap penghancuran yang merupakan kelanjutan dari primary crusher,produk
yang dihasilkan mempunyai ukuran 1,5“ – 2,5”.
Diantaranya alat alat yang di gunakan:
 Cone Crusher
Cone crusher adalah alat yang digunakan pada tahap secondary
crusher dimana umpan yang digunakan berkisar 15 cm, dengan ukuran
antara 12,5 mm sampai 25,4 mm. Produk terbesar yang dihasilkan
adalah 75 mm.
Mesin Cone crusher terdiri dari bingkai, perangkat
transmisi, hollow eccentric shaft, bearingberbentuk mangkuk,
penghancur berbentuk kerucut, springs dan tempat pengaturan tekanan
hidrolik untuk mengatur discharging opening.

Gambar 3 Cone Crusher

Selama masa pengoperasian, motor menjalankan eccentric

shaft shell untuk berbalik melalui poros horisontal dan sepasang bevel
gear. Poros dari crushing cone berayunan dengan kekuatan eccentric
shaft shell sehingga permukaan dari dinding penghancur berdekatan
dengan dinding roll mortar dari waktu ke waktu. Dalam hal ini, bijih
besi dan batu akan tertekan dan kemudian hancur.

 Fine Crushing
Merupakan tahap penghalusan bijih,produk yang dihasilkan bisa mencapai -
325mesh.
Alat yang digunakan : ball mill,chute mill,rod mill
2. Grinding
Merupakan tahap pengurangan ukuran dalam batas ukuran halus yang
diinginkan. Proses grinding ini menerima umpanya dari hasil produk crushing
sebelumnya.
Tujuan Grinding :
- Mengadakan liberalisasi mineral berharga
- Mendapatkan ukuran yang memenuhi persyaratan industri
- Mendapatkan ukuran yang memenuhi persyaratan proses selanjutnya
Alat yang digunakan :

a. Ball mill
Ball mill merupakan alat penggerus yang menggunakan media bola
baja berukuran antara 25 dan 150 mm (lihat gambar II.7). Cara kerjanya yaitu
dengan cara diputar, sehingga material yang dimasukkan hancur oleh bola-
bola baja. Biasanya diameter ball mill sama dengan panjang ball mill,
berbentuk seperti halnya dalam mercy mill atau bisa juga conical mill.

Gambar 4 Ball Mill

Feed (umpan) untuk Ball mill dapat berukuran maksimal 3 inchi dan
digiling sampai menjadi 50 mesh (0,29 mm). Kalau feed makin kecil, maka
produknya dapat lebih halus lagi sampai 200 mesh (0,074 mm).
Dalam operasi Ball mill kecepatan putaran drum silinder harus dibuat
setinggi mungkin, tetapi dihindari tidak mencapai kecepatan kritis untuk
mendapatkan gaya cataracting dan cascandingdari grinding media. Ball Mill
akan lebih efisien bila gaya cataracting lebih besar dari gaya cascanding. Pada
proses cascanding akan menghasilkan gaya abrasi lebih besar dari
gaya impact, sedangkan pada proses cataracting terjadi gaya impact yang
lebih besar dari abrasi.
Kecepatan putaran drum silinder antara 70 – 75 % dari critical
speed dengan pulp densityantara 65 – 80 % solid (berat), biasanya 70 % solid
untuk feed yang lebih halus dan 80 % solid untuk feed yang lebih kasar.
Jumlah grinding media (grinding balls) yang efesien sebanyak 50 %, tetapi
sering hanya 30 % dari volume mill.
Kecepatan putaran drum silinder antara 70-75 % dari critical speed
dengan pulp density antara 65-80 % solid (berat), biasanya 70 % solid untuk
feed yang lebih halus dan 80 % solid untuk feed yag ebih kasar. Jumlah
grinding (grinding balls) yang efisien sebanyak 50 % tetapi sering hanya 30%
dari volume mill.

b. Rod Mill
Media grinding ini alat ini berupa batang-batang besi/baja yang
panjangnyya sama dengan panjang mill.Cara kerjanya dengan
diputar.sehingga batang baja terangkat llu jatuh dan menjatuhi material
yang ada dalam rod mill sehingga hancur.

Gambar 5 Rod Mill

c. Hammer Mill
Penggiling ini memiliki sebuah rotor yang berputar dengan kecepatan
tinggi dalam sebuah casing berbentuk silinder.Umpan masuk dari bagian
puncak casing dan dihancurkan,selanjutnya dikeluarkan melalui bukaan
pada dasar casing.Umpan dipecahkan oleh seperangkat palu ayun yang
berada pada piring rotor.Kemudian pecahan ini terlempar pada anvil plate
di dalam sebuah casing sehingga dipecahkan lagi menjadi bagian yang
lebih kecil.Lalu digosok menjadi serbuk.Akhirnya didorong oleh palu ke
luar bukaan.

Gambar 1.6 Hammer Mill

 TUGAS PSDME

KOMINUSI

OLEH:

YULIAN FAUZI ALDI (03021281419171 )

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA