BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kemajuan teknologi merupakan sesuatu yang tidak bisa dihindari dalam

kehidupan ini, karena kemajuan teknologi akan berjalan seiring dengan kemajuan
ilmu pengetahuan. Setiap inovasi yang diciptakan tentunya diharapkan dapat
memberikan manfaat positif bagi kehidupan manusia, memberikan banyak
kemudahan, serta sebagai cara baru dalam melakukan aktivitas manusia.
Kemajuan perkembangan teknologi saat ini ditandai dengan penggunaan
komputer yang telah diaplikasikan ke dalam alat-alat mesin perkakas
konvensional. Sistem pengoperasiannya menggunakan program yang
dikendalikan langsung oleh komputer sehingga lebih unggul baik dari segi
ketelitian (accuration), ketepatan (precision), fleksibilitas, dan kapasitas produksi.
Akan tetapi, mesin perkakas konvensional memiliki kelemahan pada kemampuan
alat potongnya, yaitu sulitnya melakukan permesinan pada benda kerja dengan
material yang memiliki sifat kekerasan yang tinggi. Oleh karena itu, diciptakan
mesin perkakas non-konvesional (Prasetya, 2014).
Micro-machining merupakan bagian dari kemajuan teknologi industri dunia
yang berfokus pada penggunaan fenomena, produk, maupun komponen berukuran
kecil yang merupakan integrasi dari berbagai disiplin ilmu (Grzesik, 2008).
Permesinan yang digunakan dalam membuat micro-machining product umumnya
disebut permesinan non-konvensional. Permesinan non-konvensional umumnya
tidak hanya dapat memproduksi komponen berukuran kecil, namun juga dapat
digunakan pada komponen berukuran besar yang memiliki struktur yang
kompleks. Sekarang ini, beberapa bidang yang terkait dengan penggunaan micro-
machining diantaranya adalah industri elektronik, peralatan medis, dirgantara,
otomotif, dan lain-lain (Grzesik, 2008).

1
 2

Salah satu produk pengembangan kemajuan teknologi dalam bidang yang

terkait dengan produk micromachining dalam peralatan medis adalah microfilter.
Untuk membentuk microfilter dibutuhkan sebuah proses permesinan yang tepat
guna. Penggunaan mesin konvensional dikenal memiliki tingkat ketelitian,
ketepatan, fleksibilitas, dan kapasitas yang tinggi. Namun kenyataannya
permesinan menggunakan mesin konvesional tidak bisa diterapkan dalam proses
pembuatan microfilter yang memiliki ukuran kecil dengan ketebalan benda kerja
hanya 0,3 mm. Hal tersebut dikarenakan keterbatasan alat potong pada mesin
konvensional untuk membuat pola yang diinginkan pada microfilter ini.
Penggunaan mesin non-konvensional yang mengarah pada penggunaan
Electrochemical Machining menjadi alternatif untuk mengatasi kelemahan pada
mesin konvesional dalam proses pembuatan microfilter (Nugroho, 2013).
Beberapa proses permesinan non-konvensional seperti Electro Discharge
Machining (EDM), Laser Beam Machining (LBM), Electron Beam Machining
(EBM), dan lain-lain dapat mengakibatkan distorsi termal pada permukaan hasil
permesinan. Electrochemical Machining (ECM) merupakan alternatif untuk
melakukan permesinan pada benda kerja berukuran kecil dan memiliki struktur
yang kompleks tanpa mengakibatkan dampak termal pada benda kerja
(Bhattacharya dkk, 2002).
Perkembangan mesin non-konvensional dalam hal ini electrochemical
machining telah memberikan kontribusi yang besar bukan hanya dalam dunia
manufaktur tetapi juga dalam dunia medis. Pemanfaatan ECM dalam dunia medis
khususnya dalam bidang biomaterial, salah satunya dalam pembuatan
multilayered microfilters untuk proses dialisis (Gu dan Miki, 2009). Kebutuhan
akan multilayered microfilters semakin meningkat dengan meningkatnya jumlah
penderita gagal ginjal di dunia. Multilayered microfilters berfungsi untuk
memisahkan kotoran seperti urea, uric acid, dan creatine dari kandungan darah
(Gu dan Miki, 2009).
Adapun material yang digunakan sebagai bahan utama dalam pembuatan
microfilters biasanya menggunakan bahan berupa titanium, namun ada pula yang
menggunakan stainless steel tipe 316L (Prihandana dkk, 2013). Penggunaan
 3

material stainless steel 204 didasarkan pada ketahanan material tersebut terhadap
korosi yang mungkin terjadi akibat pemakaian elektrolit NaCl yang sangat bersifat
korosif. Sedangkan penggunaan elektroda biasanya terbuat dari batang kuningan
didasarkan pada pencekam pada mesin serta konduktifitas kuningan sebagai
bahan yang sangat baik dalam menghantarkan arus listrik (Setianingsih, 2014).
Pemilihan jenis larutan elektrolit memiliki pengaruh yang signifikan
terhadap kualitas produk maupun proses ECM. Tanpa adanya elektrolit proses
machining tidak akan terjadi. Walaupun semua larutan terkonsentrasi pada reaksi
namun tidak semua partikel terelektrolisis. Garam (contohnya NaCl) tidak
dikonsumsi pada proses elektro kimia, oleh karena itu untuk membuat konsentrasi
elektrolit konstan perlu ditambahkan larutan dalam hal ini adalah H2O atau
aquades. Reaksi antara H2O dan NaCl akan menghasilkan asam atau HCl di mana
akan mengakibatkan lepasnya besi dari anode. Konsentrasi yang semakin tinggi
yaitu gabungan antara NaCl dan H2O akan menyebabkan kadar hidrogen dan
asam yang terbentuk semakin tinggi. Hal ini berpengaruh pada tingkat pelepasan
besi dari anoda akan semakin cepat sehingga MRR akan naik (Budiman dan
Suhardjono, 2012).
Penggunaan elektrolit NaCl mampu memberikan efisiensi arus permesinan
yang lebih tinggi dibandingkan dengan NaNO3. Hal ini dikarenakan penghapusan
logam dimulai dari kerapatan arus yang rendah. Kondisi tersebut dapat dilihat
pada Gambar 1.1. yang menunjukkan sejak kerapatan arus yang rendah, efisiensi
arus NaCl sudah mencapai 100%. Kerapatan arus sangat berpengaruh terhadap
kekasaran permukaan, overcut dan juga MRR (Wagner, 2002).

Gambar 1.1 Efisiensi arus permesinan NaCl dan NaNO3 (Wagner, 2002)
 4

Microfilters awalnya dibuat dengan metode wet etching, yang menghasilkan

uap yang beracun (Kang, 2008) dan juga melibatkan bahan kimia berbahaya,
seperti asam flourida dan asam sulfat (Abdul, 2010). Bahan tersebut tergolong
asam kuat yang berbahaya baik bagi kesehatan manusia maupun lingkungan. Jika
konsentrasi bahan tersebut lebih dari 10% maka jika terhirup oleh manusia maka
akan menyebabkan keracunan bahkan kematian. Selain itu, jika mengenai kulit
manusia maka kulit akan terbakar, sedangkan jika mengenai permukaan logam
maka akan menyebabkan korosi karena memiliki tingkat oksidasi yang tinggi.
Proses ECM menggunakan larutan elektrolit yang tidak berbahaya dan dapat
menghasilkan produk dengan bentuk yang komplek (Gu dan Miki, 2009), di mana
produk yang dihasilkan diproses tanpa kontak dan pengaruh panas (Wolters,
2010). Selain itu, ECM digunakan untuk memproses berbagai jenis material yang
bersifat konduktor listrik. Proses ECM didasarkan pada proses anodic dissolution
dalam elektrolisis (Tlusty, 2000), di mana proses tersebut menggunakan prinsip
Faraday yaitu jika ada dua logam elektroda direndam dalam larutan elektrolit dan
dihubungkan dengan sumber arus DC, maka partikel logam akan terlepas dari
anode dan kemudian akan melekat ke cathode. Aliran elektrolit yang cukup kuat
akan mencegah partikel logam melekat pada cathode dan akan membuang
partikel-partikel tersebut dari area permesinan.
Penggunaan metode ECM sendiri dipilih sebagai suatu metode permesinan
material yang tidak bisa digunakan pada mesin konvensional karena material yang
terlalu getas, kuat, kecil, atau dapat menimbulkan sisa tegangan bila
menggunakan permesinan secara konvensional. Penggunaan mesin non-
konvensional ECM dianggap sebagai metode yang paling tepat untuk digunakan
dalam pembuatan microfilters, di mana dengan menggunakan ECM dapat
melakukan proses permesinan terhadap benda kerja yang bentuknya lebih
kompleks dan terbuat dari logam dengan tingkat kekerasan yang tinggi (Nugroho,
2013). Penggunaan metode ECM ini juga dapat digunakan untuk menghasilkan
bentuk permukaan material yang sangat halus atau kebutuhan akan hasil dengan
toleransi yang sangat tinggi.
 5

Pada proses ECM ada beberapa parameter yang dapat mempengaruhi hasil
permesinan yaitu feedrate, tegangan, dan arah laju elektrolit. Mesin ECM
membutuhkan daya yang tinggi dalam melakukan permesinan, untuk menghemat
penggunaan daya dapat dilakukan penelitian terhadap pengaruh feedrate dan arah
laju aliran dengan menggunakan daya yang kecil. Feedrate berpengaruh terhadap
jarak dan waktu permesinan, sehingga dapat mempengaruhi hasil permesinan
ECM. Arah laju aliran berpengaruh terhadap arah pengikisan material, sehingga
dapat mempengaruhi hasil permesinan. Feedrate merupakan parameter penting
dalam suatu proses permesinan. Feedrate berpengaruh terhadap jarak dan waktu
permesinan. Jarak dan waktu permesinan menentukan baik tidaknya hasil
permesinan suatu produk. Selain parameter, terdapat pula variabel yang diukur
yang dapat mempengaruhi kualitas benda kerja (produk) yaitu Material Removal
Rate (MRR), surface roughness dan overcut. kualitas produk yang dihasilkan
dapat dikontrol dengan menggunakan sistem otomasi pada mesin electrochemical
machining. Penerapan sistem otomasi dalam mesin ECM akan mampu
meningkatkan parameter kualitas dari produk yang sesuai dengan harapan yaitu
nilai MRR yang tinggi, surface roughness yang rendah, dan overcut yang kecil.
Banyak penelitian telah memfokuskan pada cara meningkatkan efisiensi dan
ketepatan yang tinggi, mengurangi kekasaran permukaan, mengoptimalkan
parameter, dan menggabungkan ECM dengan jenis teknologi lainnya untuk
meningkatkan kinerja mesin (Tang dkk., 2014).
Untuk meningkatkan kinerja mesin, meningkatkan produktivitas dan
mempermudah kerja dari operator dilakukan sistem otomasi dalam dunia industri.
Sistem otomasi dapat bekerja selama 24 jam tanpa henti sehingga efisiensi waktu
kerja dan produksi dapat meningkat. Keuntungan utama dari manufaktur
terotomasi adalah konsistensi dan kualitas yang lebih baik, berkurangnya waktu
produksi, simplifikasi produksi, berkurangnya penanganan barang, dan laju kerja
lebih baik (Nugroho, 2014). Disisi lain dengan adanya otomasi industri perusahan
dapat meningkatkan laju produksi dan produktivitas kerja serta otomasi dapat
meningkatkan keseragaman hasil yang lebih baik dibandingkan pekerjaan yang
dilakukan oleh manusia (Groover dan Mikell, 2008).
 6

Penerapan sistem kendali otomatis akan mengurangi kemungkinan

terjadinya kesalahan proses produksi, masuknya kontaminan, ataupun
dihasilkannya produk cacat. Selanjutnya biaya yang ditimbulkan sebagai akibat
perbaikan proses, pengisolasian proses dari kontaminan, dan pengolahan kembali
produk cacat pun dapat ditekan seminimal mungkin. Sistem kendali otomatis
mendukung strategi manufaktur yang meliputi prioritas kompetitif yakni quality,
cost, delivery, dan flexibility atau sering disebut QCDF (Ward dkk., 1995).
Adanya sistem kendali otomatis maka kontrol kualitas produk menjadi lebih
mudah dan konsisten, sehingga semakin lama suatu unit industri akan
menghasilkan semakin banyak produk berkualitas baik (Ramdhani, 2012).
Salah satu sistem kendali otomatis yang saat ini sering digunakan di dunia
industri adalah sistem kendali berbasis Integrated Development Enviroment (IDE)
Visual Basic. IDE Visual Basic merupakan lingkungan pengembangan terpadu
bagi programmer dalam mengembangkan aplikasinya (Prasetia, 2004). Kelebihan
dari Visual Basic ini yaitu Visual Basic merupakan salah satu bentuk sarana
pengembangan aplikasi (Software Developer) yang berbasis Windows sehingga
lebih mudah digunakan. Visual Basic cenderung mengarah kepada metode untuk
membentuk GUI (Graphical User Interface), dengan kemudahan penempatan dan
pembentukan objek pada layar tanpa menulis banyak baris program (Murti dkk,
2013).
Untuk menambah sistem kecerdasan pada proses ECM dilakukan
pengembangan dari fuzzy logic. Kecerdasan tersebut dikembangkan melalui
integrasi fuzzy logic kedalam sistem kontrol yang ada dalam hal ini fuzzy logic di
kembangkan di dalam Visual Basic. Selain itu fuzzy logic ini digunakan untuk
melakukan optimasi dari parameter-parameter pengujian yang telah dilakukan
pada penelitian sebelumnya. Oleh sebab itu, diperlukan suatu optimasi untuk
menemukan kombinasi yang tepat di antara parameter-parameter tersebut.
Optimasi dalam suatu proses itu sangat penting untuk dilakukan, hal ini untuk
memastikan bahwa proses tersebut terhindar dari pemborosan terutama
pemborosan waktu, dana dan usaha serta meningkatkan kualitas produk. Proses
yang optimal tentunya akan mendukung produksi yang optimal (Baroroh, 2014).
 7

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dijelaskan sebelumnya, maka

rumusan masalah yang akan menjadi fokus pada penelitian ini adalah bagaimana
merancang sistem otomasi dan melakukan optimasi ECM pada pembuatan plat
pembentuk multilayered microfilters dengan menggunakan pendekatan fuzzy logic
berbasis Microsoft Visual Basic?

1.3 Batasan Masalah

Untuk lebih memfokuskan penelitian ini, maka perlu diberikan batasan

masalah yang dapat dinyatakan sebagai berikut :
1. Mesin yang digunakan adalah mesin Electrochemical Machining Portable
generasi kedua yang telah dikembangkan Jurusan Teknik Mesin dan Industri.
2. Material benda kerja (anoda) yang digunakan adalah stainless steel tipe 204.
3. Elektroda (katoda) yang digunakan adalah stainless steel tipe 204.
4. Ketebalan plat benda kerja yang digunakan yaitu 0,3 mm.
5. Larutan elektrolit NaCl dengan konsentrasi 15%.
6. Sistem kendali yang dirancang menggunakan Visual Basic 2010

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Merancang otomasi pada mesin electrochemical machining pada pembuatan
plat pembentuk multilayered microfilters berbasis Visual Basic.
2. Melakukan optimasi pada setiap parameter yang digunakan dengan
menggunakan pendekatan fuzzy logic.

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai berikut
1. Mengembangkan metode pembuatan plat pembentuk multilayered
microfilters dengan Visual Basic dengan menggunakan pemesinan non-
konvensional yang terotomatisasi.
 8

2. Dapat meminimasi waktu pada jalur produksi, meningkatkan kepresisian dan

akurasi.
3. Dapat dijadikan model simulasi sebelum diterapkan ke dalam produksi
massal.
4. Memberikan tambahan pemahaman tentang dunia industri medis yang sedang
berkembang saat ini.
5. Dapat mengurangi biaya, dan tenaga dalam melakukan proses pembuatan plat
pembentuk multilayered microfilters.