Laporan KP PDF Siap Print PDF

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, Tbk.

CITEUREUP – BOGOR, JAWA BARAT
COVER
TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS AHMAD DAHLAN
i
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR
Puji Syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas limpahan rahmat
dan karunia-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan Kerja Praktek di PT
Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk, yang berlangsung pada tanggal 02 – 31 Mei
2018. Kerja praktek ini dilakukan sebagai salah satu syarat kelulusan mata kuliah
kerja praktek program S1 Teknik Kimia Universitas Ahmad Dahlan, Yogyakarta.
Penyusunan laporan kerja praktek ini bertujuan untuk mengevaluasi hasil
pengamatan lapangan yang dilakukan di plant 3 – 4 PT Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk. Banyak manfaat yang didapatkan penulis selama melakukan kerja
praktek ini, seperti pengetahuan mengenai proses yang berlangsung dilapangan
yang tidak didapatkan selama dibangku kuliah.
Penulis mengucapkan terimakasih kepada berbagai pihak yang telah
membantu penulis menyelesaikan penulisan laporan ini, yaitu:
1. Ibu dan Bapak tercinta kami yang telah senantiasa memberikan semangat
dan doa, sehingga penulis dapat melakukan kerja praktek dengan lancar.
2. Dr. Erna Astuti, S.T., M.T., selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri Universitas Ahmad Dahlan.
3. Imam Santosa, S.T., M.T. , selaku Dosen Pembimbing yang telah
memberikan bimbingan Kerja Praktek di PT Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk.
4. Rizki Tri Wahyudi, selaku pembimbing lapangan kerja praktek yang telah
membimbing selama pelaksanaan kerja praktek.
5. I. G. Fivian Dheni selaku Departement Head di Plant 3 - 4
6. Dedi A. Dasuki selaku bagian CPDD (Corporate People Dev.
Departement).
7. Bapak Suratijo dan Bapak Hari yang telah membantu kelancaran pada saat
proses kerja praktek .
8. Bapak Agus, Bapak Basofi, Bapak Sapto, Bapak Edo, Bapak Bagus,
Bapak Andreas, Bapak Rudi, Bapak Rusli, Bapak Arfan dan bapak –
bapak lain yang tidak bisa disebutkan satu persatu, yang selalu membantu
penulis di plant 3 – 4.
9. Seluruh bagian CCP (Central Control Panel) plant 3 – 4.
10. Seluruh staff dan karyawan PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.
Citereup, yang telah banyak membantu selama pelaksanaan kerja praktek.
11. Semua teman – teman kerja praktek dari URINDO, IST AKPRIND, dan
Universitas lain yang banyak membantu selama kegiatan kerja praktek di
PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.

iii
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penyusunan
laporan ini. Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat kami
harapkan. Akhirnya penulis berharap laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat
bagi semua pihak yang membutuhkan.
Bogor, 16 Mei 2018
Penulis
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI
COVER ................................................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................. ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................ iii
DAFTAR ISI ....................................................................................................... v
DAFTAR TABEL .............................................................................................. ix
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... x
ABSTRACT ..................................................................................................... xiii
ABSTRAK ....................................................................................................... xiv
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... 1
1.1 Sejarah Perusahaan ................................................................................. 1
1.2 Perkembangan Perusahaan ...................................................................... 5
1.3 Visi dan Misi Perusahaan ........................................................................ 5
1.3.1 Visi Perusahaan .............................................................................. 5
1.3.2 Misi Perusahaan ............................................................................. 6
1.4 Tujuan Kerja Praktek .............................................................................. 6
1.4.1 Tujuan Umum: ............................................................................... 6
1.4.2 Tujuan Khusus: .............................................................................. 6
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................... 7
2.1 Sejarah Semen ........................................................................................ 7
2.2 Jenis – Jenis Semen ................................................................................ 8
1. Portland Cement (PC) ..................................................................... 8
2. Semen Putih (White Cement) ........................................................ 11
3. Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement) ..................................... 12
4. Portland Pozzoland Cement (PPC)................................................ 13
5. Portland Composite Cement (PCC)............................................... 13
2.3 Teknologi Pembuatan Semen ................................................................ 14
2.3.1 Proses Basah ( Wet Process) ......................................................... 14
2.3.2 Proses Kering (Dry Process)......................................................... 14

v
2.4 Mineral – Mineral dalam Kristal Semen ................................................ 15
2.4.1 Trikalsium Silikat (C3S)................................................................ 15
2.4.2 Dikalsium Silikat (C2S) ................................................................ 16
2.4.3 Trikalsium Aluminat (C3A) .......................................................... 16
2.4.4 Tertrakalsium Alumina Ferit (C4AF) ............................................ 16
2.5 Modulus Semen .................................................................................... 17
2.5.1 Loss on Ignition ............................................................................ 17
2.5.2 Insoluble residue........................................................................... 17
2.5.3 Modulus Semen ............................................................................ 17
2.6 Sifat Fisika Semen ................................................................................ 20
2.6.1 Hidrasi Semen .............................................................................. 20
2.6.2 Setting dan Hardening .................................................................. 23
2.6.3 Panas Hidrasi ................................................................................ 24
2.6.4 Pengkerutan atau Penyusutan (Shringkage)................................... 25
2.6.5 Kehalusan Semen (Blaine)............................................................ 25
2.6.6 Kelenturan (Soundness) ................................................................ 26
2.6.7 Waktu Pengikatan (Setting Time) .................................................. 26
2.6.8 Kuat Tekan (Compressive Strenght) ............................................. 26
2.6.9 Daya Tahan terhadap Asam Sulfat ................................................ 27
2.6.10 Hubungan antara Sifat Fisis dan Komposisi Mineral .............. 27
BAB III SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK ................................. 28
3.1 Bahan Baku Semen ............................................................................... 28
3.1.1 Bahan Baku Utama ....................................................................... 28
3.1.2 Bahan Baku Tambahan ................................................................. 30
3.2 Produk Semen....................................................................................... 33
BAB IV DESKRIPSI PROSES .......................................................................... 36
4.1 Unit Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku ................................... 36
4.1.1 Penambangan Batu Kapur............................................................. 37
4.1.2 Penambangan Tanah Liat (Sandy Clay) ........................................ 40
4.1.3 Penyediaan pasir silika, pasir besi, gypsum, trass, dan blast furnace
slag ..................................................................................................... 41
4.2 Pengeringan dan Penggilingan Batu Bara (Coal Mill Unit) ................... 42
4.3 Unit Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku .................................. 45
4.4 Unit Pembakaran Tepung Baku dan Pendinginan Clinker ..................... 48
4.4.1 Unit Pembakaran .......................................................................... 48
4.5 Unit Pendinginan .................................................................................. 55
4.6 Unit Penggilingan Akhir (Finish Mill) .................................................. 57
4.7 Unit Pengantongan Semen .................................................................... 60
BAB V SPESIFIKASI ALAT ............................................................................ 62
5.1. Spesifikasi Alat Utama ........................................................................ 62
5.1. Unit Penyediaan Bahan Baku (Mining) ......................................... 62
5.2. Unit Raw Mill ............................................................................... 65
5.3. Unit Kiln....................................................................................... 70
5.4. Unit Finish Mill ............................................................................ 74
5.5. Unit Packing ................................................................................. 77
5.6. Spesifikasi Alat Pendukung ................................................................. 79
5.6.1.Alat Transportasi.......................................................................... 79
BAB VI PENGENDALIAN MUTU .................................................................. 88
6.1. Process Control Monitoring (PCM) Department .................................. 89
6.1.1.Analisa Bahan Baku ..................................................................... 89
6.1.2.Analisis Clinker dan Semen ......................................................... 90
6.2. Quality Assurance and Research Department (QARD) ....................... 90
BAB VII UTILITAS.......................................................................................... 91
7.1. Unit Penyedia Air ................................................................................ 92
7.2. Unit Penyedia Listrik ........................................................................... 96
7.3. Unit Penyedia Udara ............................................................................ 98
7.4. Unit Penyedia Bahan Bakar ................................................................. 99
BAB VIII PENGOLAHAN LIMBAH ......................................................... 100
8.1. Limbah Padat..................................................................................... 101
8.2. Limbah Cair ...................................................................................... 106
8.3. Limbah Gas ....................................................................................... 106

vii
BAB IX LOKASI TATA LETAK PABRIK .................................................... 107
9.1. Lokasi Perusahaan ............................................................................. 107
BAB X STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN .................................... 109
10.1. Manajemen Perusahaan .................................................................. 113
10.1.1. Waktu Kerja ........................................................................ 113
10.2. Faktor Pendukung .......................................................................... 114
10.3. Keselamatan Kerja ......................................................................... 116
10.3.1. Keselamatan Kerja bagi Pekerja .......................................... 117
10.3.2. Keselamatan Kerja dalam Pabrik ......................................... 118
10.4. Corporate Social Responsibility (CSR)........................................... 118
BAB XI PENUTUP ......................................................................................... 120
11.1. KESIMPULAN .............................................................................. 121
11.2. SARAN ......................................................................................... 121
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 121
LAMPIRAN .................................................................................................... 122
LAMPIRAN .................................................................................................... 124
DAFTAR TABEL
Tabe1.1 Kapasitas Produksi Masing – masing Plant PT Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk .............................................................................................. 4
Tabel 1.2. Produk Semen yang Memiliki Sertifikasi Internasional ........................ 5
Tabel 2.1. Komposisi Senyawa dalam Semen OPC Tipe I .................................... 9
Tabel 3.8. Komposisi Senyawa dalam Semen OPC Tipe II ................................. 9
Tabel 3.9. Komposisi Senyawa dalam Semen OPC Tipe III ............................... 10
Tabel 3.9. Komposisi Senyawa dalam Semen OPC Tipe IV ............................... 10
Tabel 2.5. Komposisi Senyawa dalam Semen OPC Tipe V ................................ 11
Tabel 2.6. Komposisi Senyawa dalam Semen Putih ........................................... 11
Tabel 2.7. Komposisi Senyawa dalam Sumur Minyak ........................................ 12
Tabel 2.8. Komposisi Senyawa dalam Semen PPC............................................. 13
Tabel 2.9.Senyawa Penyusun Semen Portland ................................................... 16
Tabel 2.10. Karakteristik Clinker Berdasarkan Nilai Modulus Silika .................. 18
Tabel 2.11. Karakteristik Clinker Berdasarkan Nilai Modulus Besi .................... 18
Tabel 2.12. Karakteristik Clinker Berdasarkan Nilai LSF ................................... 19
Tabel 2.13. Panas Hidrasi Senyawa Penyusun Semen Kurun Waktu Tertentu
dalam Joule/gram ....................................................................................... 18
Tabel 2.14. Perbandingan Sifat Fisis dan Mineral Semen ................................... 26
Tabel 2.15. Perbandingan komposisi mineral dari berbagai tipe semen Portland
................................................................................................................ ..26
Tabel 3.1. Sifat Fisik Batu Kapur ....................................................................... 27
Tabel 3.2 Sifat Tanah Liat .................................................................................. 28

ix
Tabel3.3. Sifat Fisika Pasir Silika ...................................................................... 29
Tabel 3.4. Sifat Fisika Pasir Besi........................................................................ 29
Tabel 3.5. Sifat Fisika Batu Kapur ..................................................................... 30
Tabel 3.6 Sifat Fisika Trsah ............................................................................... 18
Tabel 2.11. Sifat Fisika Additive Limestone........................................................ 18
Tabel 3.8. Komposisi PCC ................................................................................ 32
Tabel 3.9. Komposisi PPC ................................................................................. 33
Tabel 4.1 Komponen Batu Kapur ...................................................................... 37
Tabel 4.2 Komposisi Tanah Liat ........................................................................ 38
Tabel 4.3. Reaksi yang terjadi pada Suspension Preheater ................................ 47
Tabel 4.4. Reaksi yang terjadi pada Klin ........................................................... 48
Tabel 6.1. Analisa Bahan Baku dan Waktu Pelaksanaannya .............................. 84
Tabel 6.2. Analisa Clinker dan Semen serta Waktu Pelaksanaannya.................. 84
Tabel 8.1 Karakteristik Air Bersih .................................................................... 86
Tabel 8.2. Parameter Karakteristik Air Sungai Cileungsi................................... 87
Tabel 8.3. Syarat Baku Mutu Air Pendingin ...................................................... 88
Tabel 8.4. Karakteristik Air Hasil Pengolahan................................................... 89
Tabel 8.5. Kapasitas Pembangkit Listrik PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.
.................................................................................................................. 90
Tabel 10.1. Jam Kerja Normal ........................................................................ 108
Tabel 10.2. Jam Kerja Shift ............................................................................. 108
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1. Portland Composite Cement (PCC) .............................................. 32
Gambar 3.2. Portland Pozzoland Cement (PPC) ............................................... 33
Gambar 4.1. Alur Proses Penambangan Batu Kapur di PT Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk ............................................................................................. 35
Gambar 4.2. Alur Proses Penambangan Tanah Liat ........................................... 38
Gambar 4.3. Block Flow Diagram Coal Mill Unit ............................................. 40
Gambar 4.4. Block Flow Diagram Raw Mill P - 4 .............................................. 43
Gambar 4.5. Block Flow Diagram Burning Unit Plant 3 - 4 .............................. 46
Gambar 4.6. Pembagian Zona dan Bahan Bata Tahan Api pada Kiln.................. 50
Gambar 4.7. Block Flow Diagram Finish Mill Uint Plant 3 - 4 .......................... 54
Gambar 5.1. Double Shaft Hammer Crusher ..................................................... 59
Gambar 5.2. Double Roll Crusher ..................................................................... 60
Gambar 5.3 Raw Grinding Mill ......................................................................... 61
Gambar 5.4 Air Separator .................................................................................. 63
Gambar 5.5. Blending Silo ................................................................................ 64
Gambar 5.6. Rotary Dryer ................................................................................. 65
Gambar 5.7. Suspension Preheater .................................................................... 66
Gambar 5.8. Rotary Kiln ................................................................................... 67
Gambar 5.9. Grate Cooler ................................................................................ 68
Gambar 5.10. Cement Mill ................................................................................ 70
Gambar 5.11. Air Separator ............................................................................... 71
Gambar 5.12. Vibrating Screen .......................................................................... 72
Gambar 5.13. Rotary Packer ............................................................................. 73
Gambar 5.14. Bucket Elevator ........................................................................... 74

xi
Gambar 5.15. Apron Conveyor .......................................................................... 75
Gambar 5.16. Belt Conveyor .............................................................................. 76
Gambar 5.17. Screw Conveyor .......................................................................... 76
Gambar 5.18. Air Slide....................................................................................... 77
Gambar 5.19. Air Lift ........................................................................................ 78
Gambar 5.20. Bag Filter .................................................................................... 79
Gambar 5.21. Electrostatic Precipitator ............................................................. 80
Gambar 5.22. Weighting Feeder ........................................................................ 81
Gambar 5.23. Scrapping Reclaimer.................................................................... 82
Gambar 8.1. Electrostatic Precipitator ............................................................... 97
Gambar 8.2. Dust Colector ................................................................................ 99
Gambar 10.1 Struktur Organisasi PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk ....... 105
Gambar 10.2 Struktur Organisasi pada Plant 3 – 4 di PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk ........................................................................................... 107

ABSTRACT
PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. is one of the largest cement
producers in Indonesia with 14 units of plant. Plant production is located in two
regions of Indonesia, two of all plant is located in western part of Indonesia,
Cirebon and Bogor, one of all plant is in Middle Indonesia, Tarjun Kalimantan.
Plant 14 is the newest plant with the largest capacity compared to other plants that
is 4.4 million tons per year.
The processing of cement used in PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.
is a dry process. The main raw material is limestone, and its additives are iron
sand, clay, gypsum, and silica sand. Production process in outline there are three
section, there are raw mill, burning mill, and finish mill. The main energy source
used here is coal, in addition Indocement also uses alternative fuel (waste, used
tires, etc.) as fuel for supporters. The production department is one of 10
departments in PT Tunggal Prakarsa, Tbk. The production department is
responsible for ensuring the production process runs smoothly. Production
department is divided into three sections (raw mill, burning, and finish mill) each
maasing section is led by one person section head. Unit raw mill is a unit for
preparing raw materials before the material is reacted in the kiln. Burning unit is
the core of the process because in this unit occurs clinker formation process. The
mill finish unit is the last unit before the packaging that turns the clinker into
ready-made cement.
Rotary dryer is a cylindrical drier, the cylinder rotates continuously.
Rotary dryers are generally used to dry materials with low moisture content. Hot
media used for rotary dryer is generally gas or hot air. The heating efficiency
affects drying rate with the desired moisture content, also determining the
capacity of the material that can be dried by a rotary dryer. Great heating
efficiency make great rate of drying and grate drained material capacity.
Keywords: Indocement, cement, rotary dryer

xiii
ABSTRAK
PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. merupakan salah satu produsen
semen terbesar di Indonesia dengan jumlah plant sebanyak 14 unit. Tempat
produksi semen tersebut berada di dua wilayah Indonesia yaitu Indonesia bagian
barat tepatnya di Cirebon dan Bogor serta Indonesia bagian Tengah yaitu Tarjun
Kalimantan. Plant 14 merupakan plant terbaru dengan kapasitas terbesar
dibandingkan plant – plant yang lainnya yaitu 4,4 juta ton pertahun.
Proses pengolahan semen yang digunakan di PT Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk. merupakan proses kering. Bahan baku utama adalah limestone,
serta bahan aditifnya adalah pasir besi, lempung, gypsum, dan pasir silika. Proses
produksi secara garis besar ada tiga tahapan, yaitu raw mill, burning mill, dan
finish mill. Sumber energi utama yang digunakan disini adalah batubara, selain itu
Indocement juga menggunakan alternative fuel (sampah, ban bekas, dll) sebagai
bahan bakar pendukung. Departemen produksi adalah salah satu dari 10
departemen yang ada di PT Tunggal Prakarsa, Tbk. Departemen produksi
bertanggungjawab untuk memastikan proses produksi berjalan dengan lancar.
Departemen produksi dibagi menjadi tiga section (raw mill, burning, dan finish
mill) masing – maasing section dipimpin oleh satu orang section head. Unit raw
mill merupakan unit yang bertugas untuk mempersiapkan bahan baku sebelum
bahan direaksikan didalam kiln. Unit burning merupakan inti dari proses karena
dalam unit ini terjadi proses pembentukan clinker. Unit finish mill merupakan unit
terakhir sebelum packaging yang berfungsi mengubah clinker menjadi semen siap
pakai.
Rotary dryer merupakan alat pengering yang berbentuk silinder, silinder
tersebut berputar secara kontinyu. Rotary dryer umumnya digunakan untuk
mengeringkan bahan dengan kadar air yang cukup rendah. Media panas yang
digunakan untuk rotary dryer umumnya berupa gas atau udara panas. Efisiensi
pemanasan mempengaruhi kecepatan pengeringan dengan kadar air yang
dikehendaki, juga menentukan kapasitas bahan yang dapat dikeringkan dengan
rotary dryer. Semakin besar efisiensi pemanasan pada rotary dryer maka waktu
pengeringan akan semakin cepat dan kapasitas bahan yang dikeringkan akan
semakin banyak.
Kata Kunci: Indocement, semen, rotary dryer

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Perusahaan
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Tunggal Prakarsa, Tbk adalah

perseroan terbatas dengan produksi semen cap “Tiga Roda” yang memiliki 14
plant dan tersebar di tiga lokasi, yaitu Citeureup-Bogor, Palimanan-Cirebon, dan
Tarjun-Kalimantan. PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk memulai kegiatannya
dalam usaha pembuatan semen melalui PT. Distinct Indonesia Cement Enterprise
(PT. DICE) pada tahun 1973. Produksi pertama sekaligus peresmiannya dilakukan
pada tanggal 4 Agustus 1975 dengan kapasitas produksi terpasang 500.000
ton/tahun.
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Tunggal Prakarsa, Tbk merupakan
pabrik semen dengan kapasitas terebsar di Indonesia dan telah mendapatkan ISO
9001, ISO 14001, OHSAS 18001, dan ISO 17025. PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk juga merupakan perusahaan pertama di Asia Tenggara yang
menerima Certified Emission Reduction (CER) bagian dari Clean Development
Mechanism (CDM). PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk merupakan
perusahaan pertama di Indonesia yang menggunakan granulated blast furnace
slag, produk ampas leburan baja, beberapa tahun setelah diluncurkannya proyek
semen campuran (blended cement). Bahan semen ini digunakan dalam produksi
semen untuk mengurangi kandungan clinker dan menurunkan emisi CO2.
Pada tahun 1985 berdirilah perusahaan- perusahaan baru dengan kapasitas
produksi semen sebesar 7,7 juta ton/tahun, sebagai berikut:
a. PT. Distinct Indonesia Cement Enterprise (PT. DICE)
Perusahaan ini meliputi plant 1 dan 2 yang masing-masing mempunyai
kapasitas terpasang masing-masing 500.000 ton/tahun. Produk yang
dihasilkan berupa semen tipe I ASTM. Plant 1 mulai beroperasi pada tanggal
18 Juli 1975 dan diresmikan tanggal 4 Agustus 1975, sedangan Plant 2
beroperasi pada tanggal 14 Juli 1975 dan diresmikan pada tanggal 14 Juli

1
1975 namun saat ini plant 1 dan 2 sedang offline karena permintaan pasar
yang menurun.
b. PT. Perkasa Indonesia Cement Enterprise (PT. PICE)
Perusahaan ini meliputi plant 3 dan 4 dengan kapasitas terpasang masing-
masing 1 juta ton/tahun. Produk yang dihasilkan berupa semen tipe I ASTM.
Plant 3 mulai beroperasi pada tanggal 26 November 1978 sedangkan plant 4
mulai beroperasi pada tanggal 17 November 1980. Namun, saat ini plant 3
sedang offline dan kapasitas produksi pada plant 4 adalah sebesar 3.100
ton/hari.
c. PT. Perkasa Indah Indonesia Cement Putih Enterprise (PT. PIICPE)
Perusahaan ini meliputi plant 5 yang memproduksi semen putih (white
cement) dan semen sumur minyak (oil well cement), yang mempunyai
kapasitas terpasang 200.000 ton/tahun dengan memproduksi semen putih
sebesar 150.000 ton/tahun dan semen sumur minyak sebesar 50.000 ton/tahun.
Plant 5 diresmikan pada tanggal 16 Maret 1981. Namun, saat ini produksi
semen sumur minyak telah dipindahkan ke plant 4.
d. PT. Perkasa Agung Utama Indah Cement Enterprise (PT. PAUICE)
Perusahaan ini meliput plant 6 dengan kapasitas terpasang 1,5 juta
ton/tahun. Produksi yang dihasilkan berupa semen tipe I ASTM. Plant 6 mulai
beroperasi pada 5 September 1983.
e. PT. Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprise (PT. PIAICE)
beroperasi pada 16 Desember 1984.
f. PT. Perkasa Abadi Mulia Cement Enterprise (PT. PAMICE)
beroperasi pada 26 Juli 1985.
g. PT. Tridaya Manunggal Perkasa Cement
Perusahaan ini satu-satunya pemilik plant 9 yang berada di Palimanan,

Cirebon. Plant 9 ini mulai berproduksi pada bulan Februari 1985 dengan kapasitas
produksi 1,3 juta ton/tahun.
Perusahaan-perusahaan tersebut akhirnya bergabung menjadi satu
perusahaan dengan nama PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Tunggal
Prakarsa, Tbk pada tanggal 1 Januari 1985 di bawah hukum serta mendapatkan
pengesahan dari Departemen Kehakiman dengan surat keputusan No. C2-
2867.HT.01.01.Th 85.
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Tunggal Prakarsa, Tbk berusaha
meningkatkan kapasitas produksinya dengan mengakuisisi/membeli plant 9 milik
PT. Tridaya Manungal Perkasa Cement Enterprise yang berlokasi di Palimanan,
Cirebon. Tahun 1997 dibangun plant 10 dengan kapasitas produksi yang
terpasang sama dengan plant 9, yaitu sebesar 1,3 juta ton/tahun. Pada tahun yang
sama, di Citeureup, Bogor dibangun plant 11 dengan kapasitas produksi sebesar
2,6 juta ton/tahun yang mulai beroperasi tahun 1999. Pada tahun 1994, didirikan
pabrik di bawah PT. Indo Kodeco Cement dengan sistem joint venture (PT.
Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk 51%, Korea Devt 46%, dan Merubeni Corp
3%) di daerah Tarjun, Kalimantan dengan kapasitas terpasang 2,4 jutan ton/tahun.
Pada 20 Oktober 2000, diputuskan anak perusahaan PT. IKC berada di bawah PT.
Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk dan dinamakan plant 12.
Plant 14 didirikan pada tahun 2013 di Citeureup, Bogor yang memiliki
kapasitas produksi terpasang 4,4 juta ton/tahun dan akan menjadi pabrik semen
terbesar di Indonesia. Selain itu, pada tahun 2013 PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk menambah satu unit vertical roller mill (VRM) di Kompleks Pabrik
Citeureup dengan kapasitas produksi sebesar 1,9 juta ton semen per tahun. Plant
14 memiliki teknologi peralatan quarry, sistem transportasi, dan storage
termutakhir, termasuk tambahan satu unit limestone crusher dengan kapasitas
2.000 ton/jam. Plant 14 juga memiliki fasilitas penunjang produksi yang canggih,
laboratorium quality control yang menggunakan teknologi robotic modern untuk

3
memastikan standar kualitas produksi yang konsisten. Kapasitas produksi masing
– masing plant PT. Indocement dapat dilihat pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Kapasitas Produksi Masing-masing Plant PT. Indocement Tunggal

Prakarsa, Tbk Tunggal Prakarsa, Tbk
Kapasitas Mesin
Tahun Plant/Location Produk KWH
ton/tahun Pembuat
1/Citereup,
1975 PCC 640 KHI 345
West Java
2/Citereup,
1976 PCC 534 KHI 240
West Java
3/Citereup,
1979 PCC 1024 KHD 2 x 360
West Java
4/Citereup,
1980 PCC 1024 KHD 2 x 360
West Java
5/Citereup,
1981 OWC/WHC 214 KHI 150
West Java
6/Citereup,
1983 PCC 1472 KHD 2 x 360
West Java
7/Citereup,
1984 PCC 1760 POLYSIUS 2 x 950
West Java
8/Citereup,
1985 PCC 1520 POLYSIUS 2 x 950
West Java
91)/Cirebon,
1991 PCC 1216 KHI 450
West Java
10/Cirebon,
1996 PCC 1216 KHI 450
West Java
11/Citereup,
1999 PCC 2400 FLS 2 x 750
West Java
122)/Tarjun,
2000 South PCC 2400 FLS 2 x 750
Kalimantan
Keterangan:
1)
Melalui akuisisi
2)
Melalui merger dengan PT. Indo Kodeco Cement pada 29 Desember 2000
OWC = oil well cement PCC = Portland Composite Cement
WHC = white cement OPC = Ordinary Portland Cement
KHI = Kawasaki Heavy Industries FLS = F. L. Smidth
1.2 Perkembangan Perusahaan

Berdasarkan surat izin yang diperoleh dari Menteri Keuangan Republik
Indonesia No. SI-062/SHM/MK-10/89 tertanggal 16 Oktober 1989, PT.
Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Tunggal Prakarsa, Tbk melakukan go public.
Setelah mengalami beberapa perubahan, maka susunan pemegang saham adalah:
1. Heildelberg Cement : 51,00%
2. PT. Mekar Perkasa : 13,03%
3. Publik : 35,97%
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Tunggal Prakarsa, Tbk merupakan
salah satu produsen pabrik terbesar di Indonesia dengan kapasitas total 24,7 juta
ton/tahun yang sampai saat ini telah mendapat ISO 9001 tahun 2008 tentang
Sistem Manajemen Pengolahan Mutu, ISO 14001 tentang Sistem Manajemen
Pengelolaan Lingkungan di luar kawasan pabrik, OHSAS 18001 tahun 2000
tentang Sistem Mnajemen Pengelolaan Kesehatan dan Keselamatan Kerja
(internasional), dan ISO 17025 tentang Sistem Manajemen Pengelolaan
Laboratorium.
Tabel 1.2 Produk Semen yang Memiliki Sertifikasi Internasional
Portland Composite Cement Oil Well Cement
SNI – 15 – 2094 – 1994 (Indonesia) SNI – 15 – 3004 – 1992 Kelas G

ASTM C 150 – 95 (Amerika) Class 6 High Sulfate Resistant
BS 12 – 1989 (Inggris) API Spesification 10O
1.3 Visi dan Misi Perusahaan
1.3.1 Visi Perusahaan

- Pemain terkemuka dalam bisnis semen dan beton siap pakai
- Pemimpin pasar di Jawa
- Pemain kunci di luar Jawa
- Memasok agregat dan pasir untuk bisnis beton siap pakai secara mandiri

5
1.3.2 Misi Perusahaan
Kami berkecimpung dalam bisnis penyediaan semen dan bahan bangunan
berkualitas dengan harga kompetitif dan tetap memerhatikan pembangunan
berkelanjutan.
1.4 Tujuan Kerja Praktek

1.4.1 Tujuan Umum:
Memperoleh kesesuaian antara Perguruan Tinggi sebagai penghasil tenaga
kerja dengan dunia industri sebagai pemakai tenaga kerja terutama menyangkut
dengan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) bagi karyawan PT. Indocement
Tunggal Prakarsa, Tbk Tunggal Prakarsa, Tbk khususnya pada plant 4.
1.4.2 Tujuan Khusus:

a. Mahasiswa dapat memperoleh pengalaman terlibat secara langsung
dalam dunia kerja sehingga dapat menerapkan teori-teori yang telah
diperoleh di perkuliahan
b. Mahasiwa mampu menganalisa permasalahan yang terjadi di dunia
industri dan memberikan solusi yang tepat
c. Mahasiswa dapat mendapatkan pengalaman baik dari segi pengetahuan
akademis maupun non akademis.
d. Menjalin dan mempererat hubungan antar lembaga perdidikan,
khususnya institusi dan perguruan tinggi dengan pihak perusahaan
yang dapat menghasilkan suatu kerja sama yang saling
menguntungkan
e. Mempelajari dan mengetahui sistem serta tahapan produksi PT.
Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk, khususnya plant 4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah Semen
Semen berasal dari bahasa latin Caementum yang berarti perekat atau
dalam pengertian luas adalah bahan yang mempunyai sifat - sifat yang mampu
mengikat bahan – bahan padat menjadi satu kesatuan yang kompak dan kuat.
Semen juga diartikan sebagai zat perekat anorganik yang memiliki sifat hidraulis
apabila dicampur dengan air dengan jumlah tertentu akan mengikat material lain
menjadi suatu massa yang padat. Penyusun semen terdiri dari persenyawaan
kalsium oksida dengan silika, alumina, dan besi oksida.
Senyawa pada awalnya dikenal di mesir tahun 500 SM pada pembuatan
piramida, yaitu sebagai ruang kosong diantara celah – celah tumpukan batu.
Semen yang dibuat bangsa Mesir merupakan kalsinasi gypsum yang tidak murni,
sedangkan kalsinasi batu kapur mulai digunakan pada zaman romawi. Kemudian
bangsa Yunani membuat semen dengan cara mengambil tanah vulkanik (vulkanik
tuff) yang berasal dari pulau Santorin. Semen tersebut dikenal Santorin Cement.
Bangsa Romawi menggunakan semen yang diambil dari material vulkanik yang
ada dipengunungan Vesuvius di Lembah Napes. Semen tersebut dikenal Pozzolan
Cement, nama tersbut diambil dari sebuah nama kota di Italia yaitu Pozzoli.
Penemuan bangsa Yunani dan Romawi ini mengalami perkembangan
lebih lanjut mengenai komposisi bahan dan cara pencampurannya sehingga
diperoleh moltar yang baik. Pada tahun 1756 Jhon Smeaton seorang sarajana
Inggris berhasil melakukan penyelidikan terhadap batu kapur dengan pengujian
ketahanan air. Hasil percobaan disimpulkan bahwa batu kapur lemak yang tidak
murni dan mengandung tanah liat merupakan bahan pembuat semen hidrolis yang
baik.
Tahun 1797 James Parker dari Inggris memperbarui dengan membuat
semen hidrolik yang dibakar dengan batu kapur dan batuan silika, yang akhirnya
dikenal sebagai Roman Cement.

7
Tahun 1824 seorang ilmuan berkebangsaan Inggris bernama Josep Aspidin
berhasil membuat semen dengan cara mengkalsinasi batu kapur Argilaceo yang
dicampur dengan tanah liat. Semen tersebut dikenal dengan Semen Portland.
Semen tersebut menghasilkan warna bangunan yang sama dengan batuan yang
terdapat di Pulau Portland, Inggris. Pabrik semen Portland pertama kali didirikan
oleh James Frost dari Swancobe, Inggris pada tahun 1825. Tahun 1850 semen
Portland mulai dikembangkan dengan baik di Inggris. Tahun 1908 mulai dikenal
rotary kiln (tanur putar) sebagai pengering.
2.2 Jenis – Jenis Semen
Berdasarkan kebutuhan pemakaian semen yang disebabkan karena kondisi

lokasi terentu yang diperlukan untuk melaksanakan konstruksi serta tujuan
ekonomisnya, maka dikenal beberapa macam semen yang diproduksi oleh pabrik
semen. Menurut Walter H. Duda (1985), semen dibagi menjadi:
1. Portland Cement (PC)
Semen Portland adalah Hidraulic Binder (material yang mempunyai sifat –

sifat adhesive dan cohesive) yang dihasilkan dengan cara menghaluskan tanah
semen (clinker) yang terutama terdiri dari silikat – silikat kalsium hidrat yang
bersifat hidraulis dan digiling bersama – sama bahan tambahan. Clinker adalah
penamaan untuk gabungan komponen produk semen yang belum diberikan
tambahan lain untuk memperbaiki sifat dari semen. Beberapa tipe semen Portland
yang diproduksi oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk yaitu:
a. Tipe I (Ordinary Portland Cement)
Ordinary Portland Cement adalah semen Portland yang dipakai untuk
segala macam konstruksi apabila tidak diperlukan sifat – sifat khusus, misalnya
ketahanan terhadap sulfat, panas hidrasi, dan sebagainya. Ordinary Portland
Cement mengandung C3S sebanyak 56,54 %; C2S sebanyak 16,84 %; C3 A
sebanyak 8,18 %; dan C4AF sebanyak 9,63 %. Komposisi senyawa dalam semen
OPC tipe I dapat dilihat pada Tabel 2.1 dibawah ini.
Tabel 2.1. Komposisi Senyawa dalam Semen OPC Tipe I
No. Oksida Komposisi (% berat)

1 CaO 54,39
2 SiO2 20,75
3 Al2O3 5,11
4 Fe2O3 3,17
5 MgO Maks 6
6 CaO bebas 0,79
7 Alkali total 0,39
b. Tipe II (Moderat Heat Portland Cement)

Moderat Heat Portland Cement adalah semen Portland yang digunakan
untuk konstruksi yang memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi
sedang, biasaanya digunakan untuk daerah pelabuhan dan bangunan sekitar
pantai, batasan kandungan sulfat yang direkomendasi (sebagai SO 3) adalah 0,8 –
0,17 ppm unit ground water, 125 ppm unit tanah. Moderat Heat Portland Cement
mengandung C3S sebanyak 53,6 %; C2S sebanyak 22,35 % ; dan C3A sebanyak
3,35 %. Komposisi senyawa dalam semen OPC tipe II dapat dilihat pada Tabel
2.2 dibawah ini.
Tabel 2.2. Komposisi Senyawa dalam Semen OPC Tipe II

1 CaO 63,41
2 SiO2 Min 20
3 Al2O3 Maks 6
4 Fe2O3 Maks 6
5 MgO Maks 6
6 SO3 Maks 3
7 CaO bebas 0,49
8 Alkali total Maks 0,6
c. Tipe III (High Early Portland Cement)

9
High Early Portland Cement adalah semen Portland yang digunakan untuk
keadaan – keadaan darurat dan dipakai pada pengecoran untuk keadaan khusus
seperti pada musim dingin, juga dipakai untuk produksi beton tekan semen tipe III
cepat mengeras dan cepat mengeluarkan kalor juga mempunyai pembagian
kekuatan awal tinggi. High Early Portland Cement mengandung C3S sebanyak 35
%; C2S sebanyak 40 % ; dan C3 A sebanyak 15 %. Komposisi senyawa dalam
semen OPC tipe III dapat dilihat pada Tabel 2.3. dibawah ini.
Tabel 2.3. Komposisi Senyawa dalam Semen OPC Tipe III

1 CaO 60 – 67
2 SiO2 20
3 Al2O3 3,5 – 4,5
4 Fe2O3 0,5 – 6
5 MgO 6
6 SO3 3,5 – 4,5
d. Tipe IV (Low Heat Portland Cement)

Low Heat Portland Cement adalah semen yang digunakan untuk bangunan
dengan panas hidrasi rendah misalnya pada bangunan beton besar dan tebal, baik
sekali untuk mencegah keretakan.Semen tipe IV ini mempunyai kandungan C 3S
dan C3A lebih rendah, tetapi bila C2S lebih banyak dibanding OPC. Sehingga
beton yang dibuat dari semen ini mempunyai sifat:
- Panas hidrasi rendah (cocok untuk concrete construction).
- Kuat tekan awal rendah
- Tahan terhadap serangan sulfat
- Low Heat Portland Cement mengandung C3S sebanyak 35 %; C2S
sebanyak 40 % ; dan C3A sebanyak 7 %.
Komposisi senyawa dalam semen OPC tipe IV dapat dilihat pada Tabel 2.4.
dibawah ini.
Tabel 2.4. Komposisi Senyawa dalam Semen OPC Tipe IV

1 CaO 60 – 67
2 SiO2 17 – 25
3 Al2O3 3–8
4 Fe2O3 6,5
5 MgO 6
6 SO3 2,3
e. Tipe V (Sulfate Resistance Portland Cement)

Sulfate Resistance Portland Cement adalah semen Portland yang
mempunyai kekuatan yang tinggi terhadp sulfat dan memiliki kandungan C 3 A
lebih rendah bila dibandingkan tipr – tipe lain , sering digunakan untuk bangunan
di daerah dengan kadar sulfat (sebagai SO3) tinggi yaitu: Ground water sebanyak
0,17 – 1,67 ppm, tanah sebanyak 125 – 1250 ppm. Sulfat Resistance Portland
Cement mempunyai kandungan C3S sebanyak 59,42 %; C2S sebanyak 16,87 % ;
C4AF sebanyak 12,7 %; dan C3 A sebanyak 5 %. Komposisi senyawa dalam
semen OPC tipe V dapat dilihat pada Tabel 2.5. dibawah ini.
Tabel 2.5. Komposisi Senyawa dalam Semen OPC Tipe V

1 CaO 60 – 67
2 SiO2 17 – 25
3 Al2O3 3–8
4 Fe2O3 0,5 – 6
5 MgO 6
6 SO3 2,3
2. Semen Putih (White Cement)
Semen putih adalah semen yang dibuat dengan bahan baku kapur yang
mengandung oksida besi dan oksida magnesia yang sangat rendah (kurang dari 1
%). Semen putih digunakan untuk tujuan dekoratif, bukan konstruktif, bahan

11
arsitektur dan dekorasi. Kandungan semen putih C3S sebanyak 56,41 %; C2S
sebanyak 21,88 % ; dan C3A sebanyak 11,47 %.
Komposisi senyawa dalam semen putih dapat dilihat pada tabel 2.6.
dibawah ini.
Tabel 2.6. Komposisi Senyawa dalam Semen Putih

1 CaO 65,8
2 SiO2 24,2
3 Al2O3 4,2
4 Fe2O3 0,39
5 MgO 1,1
6 SO3 0,02
3. Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement)
Semen sumur minyak adalah semen Portland yang dicampur dengan

gypsum sebagai retarder. Fungsi retarder disini adalah untuk mengurangi
kecepatan pengerasan semen, sehingga adukan dapat dipompakan ke dalam sumur
minyak atau gas. Semen sumur minyak digunakan antara lain untuk melindungi
ruangan antara rangka sumur minyak dengan karang atau tanah di sekelilingnya,
sebagai pelindung rangka sumur minyak dari pengaruh air yang korosif, untuk
menyangga rangka sumur minyak sehingga mengurangi tegangan dalam pipa
baja, menyumbat aliran air yang akan masuk ke dalam sumur minyak. Kandungan
semen sumur minyak C3S sebanyak 48 - 65 %; C4AF sebanyak 24 % dan C3 A
sebanyak 3 %. Komposisi senyawa dalam semen sumur minyak dapat dilihat pada
tabel 2.7. dibawah ini.
Tabel 2.7. Komposisi Senyawa dalam Semen Sumur Minyak

1 CaO 60 – 67
2 SiO2 17 – 25
3 Al2O3 3–8
4 Fe2O3 0,5 – 6
5 MgO 6
6 SO3 3
7 Na2O (alkali) 0,75
4. Portland Pozzoland Cement (PPC)
Portland adalah bahan yang mengandung senyawa silica dan alumina

dimana bahan Pozzoland itu sendiri tidak mempunyai sifat seperti semen, akan
tetepi bentuknya yang halus dan dengan adanya air, maka senyawa – senyawa
tersebut akan bereaksi membentuk kalsium alumina hidrat yang bersifat hidraulis.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
3CaO.Al2O3 + 3H2O  3CaO.Al2O3.3H2O

Semen Portland Pozzoland merupakan suatu bahan pengikat hidraulis
yang dibuat dengan cara menggiling bersama – sama terak semen Portland dan
bahan yang bersifat Pozzoland, atau mencampur secara merata bubuk semen
Portland dan bahan bubuk lainnya yang mempunyai sifat Pozzoland.
Bahan Pozzoland yang ditambahkan besarnya berkisar antara 15 – 40 %.
Komposisi Portland Pozzoland Cement dapat dilihat pada Tabel 2.8. berikut ini.
Tabel 2.8. Komposisi Senyawa dalam Semen Sumur Minyak

1 CaO 60 – 67
2 SiO2 17 – 25
3 Al2O3 3–8
4 Fe2O3 0,5 – 6
5 MgO 6
6 SO3 3
7 Na2O (alkali) 0,75
5. Portland Composite Cement (PCC)
Portland Composite Cement (PCC) adalah semen Portland yang dipakai

untuk segala macam konstruksi yang tidak memerlukan sifat khusus seperti
rumah, bangunan tinggi, jembatan, jalan beton, beton pre-cast dan beton pre-

13
stress. PCC mempunyai kekuatan yang sama dengan Portland semen tipe I. PCC
mempunyai komposisi yang berbeda dengan OPC yaitu pada komposisi bahan
baku semen seperti clinker, gypsum, trash, limestone.
2.3 Teknologi Pembuatan Semen
Pembuatan semen dilakukan dengan berbagai macam teknologi.

Berdasarkan kandungan air yang terdapat dalam raw meal, proses pembuatan
semen dibagi menjadi 2 yaitu:
2.3.1 Proses Basah ( Wet Process)
Pada proses ini bahan baku dihancurkan dalam raw mill kemudian digiling
dengan ditambah air dalam jumlah tertentu. Hasilnya berupa slurry atau luluran,
kemudian dikeringkan dalam rotary dryer sehingga terbentuk umpan tanur berupa
slurry dengan kadar air 25 – 40 %. Pada umumnya menggunakan Long Rotary
Klin untuk menghasilkan clinker. Clinker tersebut kemudian didinginkan dan
dicampur dengan gypsum untuk selanjutnya digiling dalam finish mill hingga
terbentuk semen.
Keuntungan:
- Umpan lebih homogen, mutu semen yang diperoleh lebih baik
- Efisiensi penggilingan lebih tinggi dan tidak memerlukan suatu unit
homogenizer
- Debu yang timbul relatif lebih sedikit.
Kerugian:
- Menggunakan lebih banyak bahan bakar (kandungan air yang cukup besar)
- Menggunakan ukuran tanur yang lebih panjang dibandingkan tanur putar pada
proses kering
- Biaya produksi lebih mahal karena kebutuhan bahan bakar yang banyak
2.3.2 Proses Kering (Dry Process)
Pada proses ini bahan dipecah dan digiling disertai pengeringan dengan
jalan mengalirkan udara panas ke dalam raw mill samapi diperoleh tepung baku
dengan kadar air 0,5 – 1 %. Selanjutnya tepung baku yang telah homogen ini
diumpankan ke dalam suspenssion preheater sebagai pemanasan awal, proses
tersebut mengakibatkan terjadinya perpinddahan panas melalui kontak langsung
antara gas panas dengan material. Adanya suspenssion preheater akan
menghilangkan kadar air dan mengurangi beban panas pada klin.
Material yang telah keluar dari supenssion prehaeater kemudian
diumpankan ke klin dan diproses sehingga diperoleh clinker. Clinker kemudian
didinginkan secara mendadak agar terbentuk kristal yang tidak beraturan (amorf)
agar mudah digiling. Selanjutnya dilakukan penggilingan didalam finish mill dan
dicampur dengan bahan adiktif sehingga menjadi semen.
Keuntungan:
- Tanur yang digunakan relatif lebih pendek.
- Panas yang dibutuhkan rendah, sehingga bahan bakar yang dipakai lebih
sedikit dan dapat mengurangi biaya operasi.
- Kapasitas produksi lebih besar.
Kerugian:
- Kadar air sangat menggangu proses, karena material lengket pada alat.
- Campuran umpan kurang homogen karena bahan yang digunakan dicampur
dalam keadaan kering (tepung).
- Banyak debu yang dihasilkan.
- Penambahan biaya untuk alat penangkap debu.
2.4 Mineral – Mineral dalam Kristal Semen
2.4.1 Trikalsium Silikat (C3S)
C3S merupakan komponen utamam dalam semen yang terbentuk pada

suhu 1250 °C – 1450 °C, berfungsi untuk member kekuatan awal semen setela 7

15
hari atau 8 hari dan dapat mempengaruhi kekuatan akhir. Panas hidrasi C3S
sebesar 337 Joule/gram untul 28 hari. kandunga C3S pada semen Portland
bevariasi antara 33,5 % samapai dengan 55 %.
2.4.2 Dikalsium Silikat (C2S)
Merupakan komponen utama dalam semen yang terbentuk pada suhu 810
°C – 900 °C yang berfungsi memberikan kekuatan penyokong pada semen selama
1 hari. C2S mempunyai sifat panas hidrasi sebesar 105 Joule/gram untuk 28 hari.
Kandungan C2S pada semen Portland bervariasi antara 15 -35 %. Bersama dengan
C3S memberikan kekuatan akhir pada semen setelah 1 tahun.
2.4.3 Trikalsium Aluminat (C3A)
Trikalsium aluminat merupakan komponen penyususn semen yang

terbentuk pada suhu 900 °C – 1200 °C dan memberikan pengaruh terhadap
kecepatan pengerasan semen. Trikaslsium aluminat jika bereaksi dengan air akan
menimbulkan panas hirasi yng tinggi sebesar 1378 Joule/gram untuk 28 hari.
Trikalsium aluminat pada semen Portland bervariasi antara 7 – 15 %.
2.4.4 Tertrakalsium Alumina Ferit (C4AF)
Tetrakalsium alumina ferit merupakan komponen penuyusun semen yang

terbentuk pada suhu 1200 °C – 1300 °C. tetrakalsium alumina mferit dan air akan
bereaksi cepat, membentuk slurry, mempunyai panas hidrasi sebesar 495
Joule/gram untuk 28 hari. tetrakalsium alumina ferit mempunyai pengaruh
terhadap warna semen, maka makin tinggi kadarnya maka warna semen semakin
gelap. Kandungan tetrakalsium alumina ferit pada semen Portland berkisar antar 5
– 10 %. Senyawa – senyawa penyusun semen Portland dapat dilihat pada Tabel
2.9 berikut ini.
Tabel 2.9. Senyawa Penyusun Semen Portland
No. Rumus Kimia Symbol Nama

1 3CaO.SiO2 C3S (Alite) Trikalsium silikat
2 2CaO.SiO2 C2S (Berlit) Dikalsium silikat

3 3CaO.Al2O3 C3A (Aluminat) Trikalsium aluminat
4 3CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF (Ferit Aluminat) Tetrakalsium alumina ferit
2.5 Modulus Semen
2.5.1 Loss on Ignition
Hilang pijar pada semen terutama disebabkan terjadinya penguapan air

Kristal yang berasal dari gips dan penguapan karbon dioksida dan air yang
terserap dari udara. Untuk semen yang baru dibuat, nilai hilang pijarnya berkisar
antara 0,5%-0,8%. Nilai ini sesuai dengan jumlah air Kristal yang terdapat dalam
gips. Dengan pengertian ini, dimungkinkan untuk mengetahui atau
memperkirakan sampai berapa jauh semen mengalami weathering selam proses
penyimpanan.
2.5.2 Insoluble residue
Insolubleresidue adalah impurities yang tetap tinggal setelah semen

tersebut direaksikan dengan HCl dan Na2CO3.. impurities ini terutama berasal dari
senyawa Clay dalam gips dan SiO2 yang tidak terikat dalam clinker. Biasanya
senyawa-senyawa ini hanya terdapat dalam jumlah kecil, sehingga tidak
mempengaruhi mutu semen. Apabila jumlahnya cukup banyak, maka perlu
diperiksa beberapa hal, antara lain :
- Partikel size distribution raw meal
- Proses pembakaran clinker
- Mutu dari gips yang dipakai
2.5.3 Modulus Semen
Modulus semen adalah bilangan yang menyatakan perbandingan kuantitas

dari senyawa senyawa seperti CaO, SiO2, Fe2O3 dan Al2O3. Modulus-modulus ini
digunakan sebagai dasar untuk menghasilkan jenis semen yang sesuai dengan
standar produk yang berlaku.

17
Melalui prosedur perhitungan bahan baku, modulus-modulus ini dapat
digunakan sebagai dasar untuk menghitung perbandingan jumlah masing-masing
bahan baku untuk menghasilkan clinker dengan komposisi yang diinginkan.
a. Modulus Hidraulik
Semen bermutu baik mempunyai harga HM mendekati 2. Semen dengan
harga HM kurang dari 1,7 bermutu rendah karena kekuatannya akan lebih rendah
dari nilai yang disyaratkan. Bila harga HM lebih tinggi dari 2,4 akan memiliki
stabilitas volume yang rendah. Nilai HM yang tinggi menunjukkan bahwa panas
yang dibutuhkan untuk clinker semakin besar, kekuatan awal dan panas hidrasi
naik tetapi daya tahan terhadap senyawa kimia berkurang.Harga HM berkisar
antara 1,7-2,3.
b. Modulus Silika
Modulus Silika adalah bilangan yang menyatakan perbandingan antara
oksida silica dengan oksida alumina dan besi. Nilai SM yang diinginkan biasanya
berkisar antara 2,2-2,6. Nilai SM yang tinggi akan menyulitkan pembakaran
clinker dan pengerasan semen yang lambat tetapi pembentukan coating dalam
tanur cenderung turun. Apabila nilai SM terlalu rendah akibat tingginya kadar
Al2O3 maka semen akan terlalu cepat mengeras.Harga SM berkisar antara 1,9-3,2.
Karakteristik clinker berdasarkan nilai modulus silica dapat dilihat pada

Tabel.2.10 dibawah ini.
Tabel 2.10 Karakteristik Clinker Berdasarkan Nilai Modulus Silika
Modulus Sillika Rendah (<1,9) Modulus Silika Tinggi (>3,2)

Membentuk ring formation Coating tidak stabil
Clinker sulit digiling Clinker sulit dibakar
Setting time semen pendek Memperlambat pengerasan semen
Panas hidrasi naik Merusak batu tahan api
Kuat tekan awal semen rendah Kuat tekan semen tinggi

Kebutuhan panas rendah Thermal load tinggi
Fase cair rendah
Dusty
Kadar CaO bebas tinggi
c. Modulus besi (IM)

Harga Iron Modulus (IM) menyatakan komposisi fase cair sebagai
medium reaksi sehingga menyulitkan proses pembakaran. Iron Modulus
menyatakan perbandingan antara oksida alumina dengan oksida besi. Semen
dengan nilai IM=0,637 akan mengandung C4 AF, sehingga disebut semen Feras.
Semen ini memiliki panas hidrasi rendah.Harga MI berkisar antara 1,5-2,5.
Karakteristik clinker berdasarkan nilai iron modulus dapat dilihat pada Tabel.2.11
dibawah ini.
Tabel 2.11 Karakteristik Clinker Berdasarkan Nilai Modulus Besi
Modulus Besi Rendah (<1,5) Modulus Besi Tinggi (>2,5)

C3A turun dan C2S naik C3S, C2S dan C3A naik, C4 AF turun
Kadar alumina dalam semen rendah Sulit dibakar
Fasa cair viskositas rendah Fasa cair turun dan output klin turun
Tahan terhadap sulfat tinggi Kuat tekan awal yang tinggi
Kuat tekan awal rendah Waktu pengikatan pendek
Panas hidrasi rendah Panas hidrasi tinggi
Ketahanan terhadap sulfat rendah
d. Faktor Penjenuhan Kapur (LSF)

Lime Saturation Factor (LSF) atau faktor penjenuhan kapur adalah
bilangan yang menyatakan perbandingan antara CaO yang ada dalam raw meal
degan CaO yang dibutuhkan untuk mengikat oksida – oksida lain. Asumsi semua
silika berubah menjadi C3S semua, Fe2O3 dan Al2 O3 berubah menjadi C4 AF dan

19
Al2O3 berubah menjadi C3A dan nilai IM lebih besar dari 0,64 maka jumlah CaO
maksimum yang terikat adalah:
CaO maks = 2,3 SiO2 + 1,8 Al2O3 + Fe2O3
Untuk Iron Modulus < 0,64 maka CaO maksimal mempunyai rumus
sebagai berikut: 2,8SiO2 + 1,1Al2O3 + 0,7Fe2O3
Untuk Iron Modulus > 0,64 maka CaO maksimal mempunyai rumus
sebagai berikut: 2,8SiO2 + 1,65Al2O3 + 0,35Fe2O3
Nilai LSF berkisar antara 0,9 – 1. LSF lebih besar dari 1 akan menyebabkan
terbentuknya CaO bebas. Makin tinggi LSF makin besar kebutuhan panas untuk
pembakaran clinker. Karakteristik clinker berdasarkan nilai LSF dapat dilihat
pada Tabel 2.12 berikut ini.
Tabel 2.12 Karakteristik Clinker Berdasarkan Nilai LSF
LSF Rendah (<0,92) LSF Tinggi (>0,96)

Tepung baku mudah dibakar Tepung baku sulit dibakar
Kebutuhan panas rendah Kebutuhan panas tinggi
Kadar free lime rendah Kadar free lime tinggi
Kadar C3S turun dan kadar C2S naik Kadar C3S naik
Panas hidrasi turun Kuat tekan awal tinggi
Panas hidrasi semen naik
2.6 Sifat Fisika Semen
2.6.1 Hidrasi Semen
Hidrasi semen adalah reaksi yang terjadi bila air ditambahkan kedalam
semen dimana semen dipengaruhi oleh kehalusan semen, kadar air, temperature
dan additive. Tahap pertama hidrasi semen adalah terjadi crystalline dan
amorphous. Pada keadaan tertentu, pengembanga kekuatan mekanik secara
langsung berkaitan dengan reaksi hidrasi trikalsium silikat (C3S) yang mengarah
pada pembentukan kalsium hidroksida (portlandite) dan kompleks produk amorf

biasanya disebut kalsium silikat hidrosida (C – S – H). Begitu semen dicampur
dengan air, lapisan gel amorf dan koloid (kaya alumia, kalsium, sulfat dan silica)
terbentuk. Pertumbuhan produk hidrsi kristal dari difusi ion melalui gel. Diantara
produk yang terbentuk selama tahap awal hidrasi , ettringnite nucleates dari
kalsium, alumunium sulfat, dan ion dalam larutan akan tumbuh dalam batang
menurut reaksi sebagai berikut:
C3A + 3CaSO4 +32H2O  C3A.3CaSO4.32H2O
Morfologi ettringite yang mikro dianggap memiliki pengaruh besar pada
hidrasi semen. Lapisan tipis amorf dan ettringite yang mencakup butir clinker
dapat memperlambat penurunan tingkat reaksi silikat dengan mengurangi difusi
air dalam inti butir clinker. Di sisi lain, kristal ettringite memungkinkan mineral
silikat bereaksi lebih cepat dengan air, membuat hidrasi lebih baik dan kekuatan
tekan yang tinggi. Dalam keadaan tertentu, jumlah dan karakteristik ettrignite
dipengaruhi selama hidrasi semen terkait dengan ketersediaan ion larut dan
ehadiran adiktif kimia.
- Hidrasi Kalsium Silikat (C3S dan C2S)

Kalsium silikat didalam air akan terhidrolisisa menjadi Kalsium Hidroksida
(Ca(OH)2) dan Kalsium Silikat Trihidrat (3CaO.2SiO2.3H2O) pada suhu
30°C. Reaksi hidrasi Kalsium Silikat adalah sebagai berikut:
2(3CaO.2SiO2) + 6 H2O  3CaO.2SiO2.3H2O + 3 Ca(OH)2
2(3CaO.2SiO2) + 4 H2O 23CaO.2SiO2.2H2O + 2 Ca(OH)2
Kalsium silica hidrat adalah kristal yang belum sempurna , bentuknya
padatan berongga yang sering disebut tubermorite gel. Adanaya Kalsium
Hidroksida akan membuat pasta semenbersifat basa kuat (pH = 12,5) hal ini
dapat menyebabkan pasta semen sensitive terhadap asam kuat tetapi dapat
mencegah baja mengalami korosif.
- Hidrasi C3A

21
Hidrasi C3A dengan air yangberlebih pada suhu 30 °C akan menghasilkan
Kalsium Alumina Hidrat, senyawa tersebut berbentuk kristal kubus ,
didalam semen karena adanya gypsum maka hasil hidrasi C3 A agak
berbeda, mula – mula C3 A berekasi dengan gypsum menghasilkan sulfo
aluminate, senyawa tersebut berwujud kristal jarum dan biasa disebut
ettringite namun pada akhirnya semua baru terbentuk Kalsium Aluminate
Hidrat (CAH).
- Hidrasi C3A tanpa gypsum
3CaO.Al2O3 + 6H2O  3CaO.Al2O3.6H2O
- Hidrasi C3A dengan gypsum
3CaO.Al2O3 + 3CaSO4.2H2O + 26H2O  3CaO.Al2O3. 3CaSO4.32H2O
(Gypsum) (Water) (Ettringite)
Penambahan gypsum pada semen dimaksudkan untuk menunda pengikatan,
hal ini disebabkan karena terbentuknya lapiran ettringite pada permukaan –
permukaan kristal C3A sehingga dapat menunda hidrasi C3 A.
- Hidrasi C4AF
Pada tahap awal C4 AF bereaksi dengan kalsium hidroksida membentuk
kalsium aluminate hidrat dan kalsium ferrit yang kristalnya berbentuk jarum. Pada
tahap berikutnya C4 AF bereaksi dengan gypsum membentuk sulfo aluminate ferrit
hidrat.
4CaO.Al2O3.Fe2O3 + 2Ca(OH)2 + 10H2O  3CaO.Al2O3.6H2O +
3CaO.Fe2O3.6H2O
4CaO.Al2O3.Fe2O3 + 3CaSO4 + 32H2O  3CaO.Al2O3.Fe2O3.3CaSO4.32H2O
Kecepatan reaksi hidrasi harus diketahui karena akan menentukan waktu
pengikatan awal dan pengerasan semen. Kecepatan awal harus cukup lambat agar
adonan semen dapat dituang. Selama semen mengalami proses hidrasi, akan
terjadi panas yang besarnya tergantung tipe semen, komposisi semen, kehalusan,
dan rasio air semen. Mutu semen sesudah pengerasan sangat dipengaruhi oleh
panas hidrasi. Adanya panas hidrasi akan menyebabkan retak – retak dan
penyusutan (shrinkage).
2.6.2 Setting dan Hardening
Setting dan Hardening adalah pengikatan dan pengerasan semen setelah

terjadi reaksi hidrasi. Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan
pasta yang plastis dan workable (dapat dibentuk), sampai beberapa waktu
karakteristik dari pasta tersebut tidak berubah dan periode ini sering disebut
doeman periode (periode tidur).
Mekanisme terjadinya setting dan hardening pada pencampuran semen
dengan air diawali dengan bereaksinya C3 A menghasilkan 3CaO.Al2 O3.3H2O.
Senyawa ini berupa gel/pasta yang bersifat cepat set (kaku), sehingga senyawa ini
akan mengontrol setting time.
Pasta yang terbentuk akan bereaksi dengan gypsum membentuk ettringite
yang akan membungkus permukaan pasta itu sendiri dan C3A. Lapisan tersebut
membuat reaksi hidrasi C3A terhalangi dan proses pengerasan yang cepat (flash
set) dapat dicegah. Peristiwa osmosis membuat lapisan ettringite pecah dan reaksi
hidrasi C3 A akan terjadi lagi segera pula terbentuk ettringite yang baru.
Hal ini berlangsung terus hingga gypsum habis terpakai. Proses ini
akhirnya menghasilkan perpanjangan setting time, makin banyak gypsum yang
dipakai, makin panjang setting time. Peristiwa tersebut dikenal dengan retarder.
Kecepatan hidrasi bertambah seiring dengan hampir habisnya gypsum dan C3 A
bereaksi dengan silika. Akibatnya ukuran kristal C3A semakin besar, periode ini
diiringi dengan pecahnya coating. Coating terbentuk pada awal reaksi hidrasi
yaitu berupa endapan Ca(OH)2, ettringite dan C – S – H pada partikel semen.
Periode ini menghambat reaksi hidrasi dan disebut induction periode. Selama
beberapa jam, reaksi hidrasi C3S terjadi dan menghasilkan 3CaO.2SiO2.3H2O (C
– S – H). C – S – H akan mengisi rongga dan membentuk titik kontak yang
menghalangi mobilitas partikel – partikel semen.
Pada tahap berikutnya pasta mulai menjadi kaku walaupun masih ada yang
lemah, namun sudah dapat dikerjakan (unworkable). Kondisi seperti ini disebut
initial set sedangkan waktu yang diperlukan mulai dibentuk (ditambah air) sampai
kondisi initial set disebut initial setting time (waktu pengikatan awal). Tahap

23
berikutnya pasta melanjutkan kekuatannya sehingga didapat padatan yang utuh
yang biasa disebut hardened cement pasta atau semen stones. Kondisi ini disebut
final set sedangkan waktu yang diperlukan untuk mencapai kondisi ini disebut
final setting time (waktu pengikatan akhir). Proses penggerasan berjalan terus dan
sejalan dengan waktu (steady) akan diperoleh kekuatan, proses ini dikenal dengan
nama hardening. Waktu pengikatan awal dan akhir dari semen dalam praktek
sangat penting, sebab waktu pengikatan awal akan menentukan panjangnya waktu
di mana campuran semen (beton) masih bersifat plastis dan dapat dikerjakan.
Waktu pengikatan awal minimum 45 menit sedangkan waktu pengikatan akhir
maksimum 8 jam.
2.6.3 Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang dilepaskan selama semen mengalami

proses hidrasi. Jumlah panas hidrasi yang terjadi tergantung pada:
 Tipe semen  Rasio air dan semen
 Komposisi kimia  Kehalusan semen
Semen dengan kekasaran awal tinggi dan panas hidrasi besar kemungkinan
terjadi retak – retak pada beton, hal ini disebebkan phosphor yang timbul sukar
dihilangkan sehingga terjadi pemuaian pada proses pendinginan. Panas hidrasi
yang dihasilkan dari senyawa – senyawa penyusun semen dalam kurun waktu
tertentu dapat dilihat pada Tabel 2.13.
Tabel 2.13. Panas Hidrasi Senyawa Penyusun Semen Kurun Waktu Tertentu
dalam Joule/gram
Hari
Senyawa
3 7 28 90 265
C3S 290 495 416 416 377
C2S 888 1557 1378 1302 1168
C3A 50 42 105 176 222
C4AF 243 222 377 435 490
Pada umumnya panas hidrasi dari high early strength cement adalah yang
paling tinggi dan moderate heat cement mempunyai panas hisrasi yang paling
rendah. Sedangkan ordinary cement terdapat diantara keduanya. Pada komposisi
kimia semen, urutan komponen yang berpengaruh pada timbulnya panas hidrasi
adalah C3A, C4AF, C3S dan yang paling rendah adalah C2S.
Berdasarkan hal tersebut, untuk menghindari retak pada pembangunan
bendungan atau menara air digunakan semen dengan kandungan C3 A renah. Hal
ini akan membuat semen akan lambat mengeras sehingga panas yang terbentuk
tidak terlalu besar.
2.6.4 Pengkerutan atau Penyusutan (Shringkage)
Berdasarkan jenisnya pengkerutan atau penyusutan yang terjadi pada pasta

semen dibagi menjadi 3, yaitu:
1. Hydration Shringkage
2. Carbonation Shringkage
3. Drying Shringkage
Dari ketiga jenis tersebut, drying shringkage adalah yang paling mudah
menyebabkan peretakan opada beton. Drying shringkage disebabkan 0oleh
penguapan pair bebas (free water) yaitu air yang terdapat diantara fase padat, cair
dan pasta. Sedagnkan faktor yang mempengaruhi shringkage adalah komposisi
semen, jumlah campuran air, dan kandungan C3 A yang tinggi.
2.6.5 Kehalusan Semen (Blaine)
Kehalusan semen disyaratkan 325 mesh, karena kehalusan menentukan

luas permukaan partikel semen pada proses hidrasi. Semakin halus semen (<325
mesh) akan menyebabkan:
 Kekuatan semen meningkat
 Makin tinggi panas hidrasi dan kebutuhan air
 Setting time makin tinggi
Apabila semen kurang halus (>325 mesh) maka kekuatan, plastisitas dan
kestabilannya akan berkurang.

25
2.6.6 Kelenturan (Soundness)
Kelenturan digunakan untuk mengontrol agar tidak terjadi pemuaian atau

penyusutan yang dapat merusak konstruksi. Ekspansi semen tergantung pada
kandungan CaO bebas, MgO, Na2O, dan K2O. Untuk ordinary semen, kandungan
tersebut dibatasi untuk MgO maksimum 5%; SO 3 maksimum 3,5%; total alkali
maksimum 0,6%; dan free lime (CaO bebas) maksimum 1 %.
2.6.7 Waktu Pengikatan (Setting Time)
Waktu pengikatan digunakan untuk mengontrol sifat plastisitas dariadonan

semen. Menurut spesifikasi ASTM menggunakan Metode Gillmore, initialtime of
set dari semen adalah lebih dari 1 jam dan final time of set adalah kurang dari 10
jam. Apabila nilai setting di luar range tersebut maka akan menyebabkan kualitas
semen menjadi tidak baik.
Tes setting time dipengaruhi oleh temperature dan kelembaban relatif.
Beton yang dituang dalam tempat terbuka, waktu pengikatnya dipengaruhi oleh
temperature udara, kandungan air dan kelembaban. Khususnya bila musim panas,
temperature tinggi akan menyebabkan waktu pengikatan yang lebih pendek.
Hidrasi pada temperatur tinggi akan menyebabkan pembentukan kristal
hidrat yang besar sehingga densitas semen menjadi kecil. Hal tersebut
menyebabkan kekuatan akhir menjadi rendah dan beton menjadi retak.
Oleh karena itu, bahan untuk membuat beton harus disimpan di tempat yang
temperaturnya rendah agar penguapan air tidak terlalu berlebihan. Hal ini
dilakukan dengan tujuan untuk mempermudah gerakan ion selama reaksisehingga
normal setting time dapat dicapai.
2.6.8 Kuat Tekan (Compressive Strenght)
Kekuatan tekan merupakan kemampuan menahan sesuatu beban dan

menjadi sifat yang paling penting dari semen. Istilah strength pada beton selalu
dimaksudkan dengan “Compressive Strength” (kekuatan tekan, karena pada
umumnya beton yang dipakai untuk memberikan kekuatan tekan).
Semen dengan kadar C3S yang tinggi akan mempunyai kuat tekan awal yang
besar, sedangkan C2S akan menyebabkan semen mempunyai kekuatan awal yang
tinggi dalam waktu yang lama. Sementara komponen C3A dan C4 AF tidak begitu
berpengaruh.
2.6.9 Daya Tahan terhadap Asam Sulfat
Beton dari semen Portland dapat mengalami kerusakan pengaruh asam

dan sekitarnya. Umumnya serangan oleh asam pada beton adalah dengan merubah
konstruksi-konstruksi semen yang tidak larut dalam air menjadi semen yang larut
dalam air. Senyawa ini jadi mudah dihilangkan, misalnya HCl merubah C 3S, C2S,
C3A, dan C2 AF menjadi CaCl2, AlCl2 dan FeCl2.
Kecuali barium sulfat, semua senyawa sulfat umumnya dapat menyerang
beton dengan hebatnya.
Sulfat bereaksi dengan kalsium hidroksida dan juga kalsium alumina
hidrat. Reaksi yang terjadi dapat menyebabkan pengembangan volume dan
mengakibatkan terjadinya expansi. Pada pengaruh sulfat yang kontinyu, expansi
tersebut akan menimbulkan keretakan yang dapat mengakibatkan kehancuran
beton.
2.6.10 Hubungan antara Sifat Fisis dan Komposisi Mineral
Hubungan antara sifat fisis dan mineral semen dapat dilihat pada Tabel
2.14 yang memaparkan perbandingan sifat fisis dan mineral semen dibawah ini.
Tabel 2.14 Perbandingan Sifat Fisis dari Mineral Semen
ITEM C3S C2S C3A C4AF

Strength Early Stage Highest Low High Low
Strength Later Stage High High Low Low
Heat of Hydration Medium Low High Low
Sulfate Resistance Medium Stronger Weak Strong
Drying Shrinkage Medium Small Large Small

27
Hubungan antara sifat fisis dan mineral semen pada semen tipe Portland
dapat dilihat pada Tabel 2.15 yang memaparkan perbandingan sifat fisis dan
mineral semen tipe Portland dibawah ini.
Tabel 2.15. Perbandingan komposisi mineral dari berbagai tipe semen Portland
ITEM C3S C2S C3A C4AF

Ordinary cement 46 28 10 10
Moderate heat cement 44 31 7 12
High early strength cement 55 20 10 9
Low heat cement 28 49 4 12
Sulfate resistance cement 41 36 4 10
BAB III
SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK
3.1 Bahan Baku Semen
3.1.1 Bahan Baku Utama
1. Batu Kapur (Limestone)
Pada dasarnya batu kapur adalah batuan alam yang mengandung banyak
CaCO3 dan terbentuk karena adanya proses pengendapan kimiawi maupun
pengendapan sisa-sisa organisme seperti algae, foraminifer atau coral. Selain batu
kapur dapat juga digunakan chalkmarlylimestone, corallimestone,
marblelimesand, shelldeposit. Batu kapur dengan kadar kapur tinggi disebut
limecomponent (komponen kapur). Batu kapur merupakan sumber CaO yang
utama dalam reaksi sintering yang terjadi di kiln membentuk material kristal yang
terdapat dalam semen yaitu C3S, C2S, C3A, C4AF. Komposisi kimia yang
terkandung di dalam batu kapur dapat dilihat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1 Sifat Fisika Batu Kapur
Sifat Fisika Keterangan

Fase Padat
Warna Putih kekuningan
Spesifik gravity 2,1-2,86
Density bulk 155 lb/ft3
Spesifik heat 0,217 cal/goC
BM 100 g/mol
Titik lebur 1339oC
Kadar air 8%
Batu kapur mengalami kalsinasi pada suhu 600-90 C dengan reaksi:

CaCO3CaO + CO2
(Duda, 1976)
2. Tanah Liat (Sandy Clay)

Clay merupakan bahan baku pembuatan semen dengan kadar silika,
alumina dan oksida besi yang tinggi sebagai batuan alam yang terdapat pada
permukaan bumi. Jenis batuan ini adalah golongan batuan arcillaceous, yaitu
silica stone, charts, flint, quarts yang pada umumnya terbentuk dari senyawa-
senyawa alumina silika hidrat. Klasifikasi mineral clay adalah sebagai berikut:
1. Kaolin : kaolinita, dickite, nacrite, hallosyte
2. Montmorillonite : montmorillonite, beidellite, nontronite, sapoitee
3. Tanah liat beralkali : tanah liat mika, illite
Komposisi tanah liat sangat bervariasi tergantung pada penambangannya.

Senyawa organik dan besi memberikan warna kuning hingga abu-abu hitam.
Tanah liat yang murni berwarna putih. Apabila dipanaskan atau dibakar maka
sifat keliatannya berkurang dan mengeras bila ditambah air.

29
Tabel 3.2 Sifat Fisika Tanah Liat
Sifat fisika Keterangan

Fase Padat
Warna Coklat kekuningan
Densitas bulk 143 lb/ft3
Kadar air 18-25%
Sifat kimia tanah liat yaitu tanah liat akan mengalami pelepasan air
hidratnya pada suhu 40 C dengan reaksi :
Al2O3.2SiO2.2H2O  Al2O3 + 2 SiO2 + 2 H2O
Apabila dipanaskan atau dibakar maka sifat keliatannya akan berkurang
dan mengeras bila ditambah air.
3.1.2 Bahan Baku Tambahan
3.1.2.1 Bahan Baku Korektif
Bahan korektif ditambahkan apabila pencampuran komponen utama

komposisi oksida-oksida utamanya belum memenuhi persyaratan yang baik secara
kuantitatif maupun kualitatif.
Contoh:
- Untuk kandungan besi : pyrite cinder, iron sand, iron ore
- Untuk kandungan alumina : clay correctiv
-
1. Pasir Silika
Pasir silika merupakan sumber silika (SiO2) yang terdapat pada permukaan
bumi, dimana senyawa tersebut dibutuhkan untuk membentuk C2S, C3S dan C3 A
pada reaksi sintering yang terjadi di kiln.
Tabel 3.3 Sifat Fisika Pasir Silika

Fase Padat
Warna Kuning kemerahan
Spesifik gravity 2,37
Titik lebur 1300oC
Kadar air 10-25%
Sifat kimia pasir silika yaitu jika bercampur dengan dengan CaO akan
membentuk garam kalsium silika dengan reaksi:
2CaO + SiO2  2CaOSiO
2. Pasir besi
Pasir besi merupakan sumber Fe2O3 dengan kadar besi oksida tinggi yang
berfungsi sebagai pembentuk komponen dasar semen, yaitu C4 AF pada reaksi
sintering yang terjadi di kiln. Pasir besi merupakan limbah dari PT. Krakatau
Steel, Tbk.
Tabel 3.4 Sifat Fisika Pasir Besi
Sifat fisik Keterangan

Fase Padat
Warna Hitam
Ukuran material 0-50 mm
Kadar air 8,4%
Salah satu sifat kimia pasir besi, yaitu pasir besi beraksi dengan CaO dan
Al2O3 pada suhu 1200-1300oC akan membentuk garam kalsium aluminat ferit
dengan reaksi:
4CaO + Al2 O3 + Fe2O3  4CaO.Al2 O3.Fe2O3

31
3.1.2.2 Bahan Baku Pembantu
1. Gypsum (CaSO4.2H2O)
Bahan pemantu merupakan bahan mentah yang ditambahkan ke dalam

raw meal atau terak untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu yang diinginkan pada
semen, biasanya digunakan gypsum. Gypsum (CaSO4.2H2O) adalah batuan
sedimen CaSO4 yang mengandung dua molekul hidrat yang berfungsi sebagai
penghambat pengerasan awal semen (retarder). Pemakaian gypsum tergantung
pada kandungan C3 A, kadar alkali, kualitas gypsum, suhu gypsum, suhu
pengerasan dan masa testing. Penambahan gypsum dilakukan pada penggilingan
akhir dengan perbandingan tertentu. penambahan gypsum akan memperbaiki sifat
semen seperti meningkatkan kelenturan semen dan menambah kekuatan semen.
Tabel 3.5 Sifat Fisika Gpysum
Sifat fisik Keterangan

Fase Padat
Warna Putih keabuan
BM 172,17 g/mol
2. Trass atau Pozzolan

Pozzolan atau trass adalah bahan yang dalam keadaan sendiri tidak bersifat
semen tetapi akan muncul sifat semen bila dicampur dengan lime CaO.SiO2
pozzolinik. Sifat ini dapat memperlambat setting time dan CaO.SiO2 (CS)
menambah kekuatan semen.
Trass mempunyai komposisi yang mirip dengan tanah liat, tetapi
komposisinya didominasi oleh silika. Trass berasal dari lahar gunung berapi
sehingga mengandung SiO2 aktif yang dapat berikatan dengan freelime
membentuk CaO.SiO2 yang selanjutnya akan berikatan lagi dengan CaO
membentuk 2CaO.SiO2. adanya penambahan trass maka kadar freelime ini dapat
direduksi sehingga kualitas semen menjadi lebih baik dan kuat tekan akhir yang
tinggi.
Tabel 3.6 Sifat Fisika Trass

Fase Padat
Warna Hitam
Kadar air 20,8%
3. Additive Limestone
Additive limestone merupakan bahan yang mempunyai kandungan CaO
tinggi untuk menyuplai kandungan CaO (freelime) pada clinker agar semen yang
dihasilkan sesuai dengan standar. Komponen additive limestone:
Tabel 3.7 Sifat Fisika Additive Limestone
Komponen Keterangan
Fase Padat
Calsium Oxide 49% minimum
Magnesium Oxide 4,5% maximum
Silicone Dioxide 2,5% maximum
3.2 Produk Semen
Produk yang dihasilkan PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk

merupakan semen hidrolisis, di mana klasifikasinya dan jenis semen ada banyak,
untuk mempermudah klarifikasi semen dibuatlah standar-standar produk semen
oleh badan standarisasi, seperti American Standard (ASTM), European Standard
(EN), dan Standar Nasional Indonesia (SNI). Badan-badan tersebut mengeluarkan

33
standarisasi karena sangat berpengaruh dalam perlindungan konsumen agar
konstruksi yang dibuat aman, kuat, dan memenuhi kualitas yang ditetapkan.
Berdasarkan kebutuhan pemakaian semen yang disebabkan karena kondisi
lokasi atau kondisi tertentu yang diperlukan untuk melaksanakan konstruksi serta
tujuan ekonominya, maka dalam pekembngan industri semen dikenal dengan
beberapa macam semen (Walter H, Duda, 1985). Adapun jenis semen yang
diproduksi PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk, yaitu:
1. Portland Composite Cement (PCC)
Gambar 3.1. Portland Composite Cement (PCC)

Portland Composite Cement (PCC) adalah semen portland yand dipakai
untuk segala macam konstruksi yang tidak memerlukan sifat khusus, seperti
rumah, bangunan tinggi, jembatan, jalan beton, beton pre-cast, dan beton pre-
stress. PCC mempunyai kekuatan yang sama dengan Portland Cement Tipe I.
Plant 3 memproduksi semen jenis lain, yaitu Ordinary Portland Cement
(OPC) di mana OPC mempunyai komposisi yang berbeda dengan PPC.
Perbedaannya terletak pada pemakain clinker dan bahan aditifnya. PCC
menggunakan bahan aditif berupa trass, gypsum, dan limestone.
Tabel 3.8 Komposisi PCC
Komposisi % Berat
Clinker 66,68
Gypsum 1,55 – 1,85
Slag/trass 14,5 – 15,5
Limestone Corrective 14,5 – 15,5
2. Portland Pozzoland Cement (PPC)
Gambar 3.2. Portland Pozzoland Cement (PPC)
Portland adalah bahan yang mengandung senyawa silika dan alumina di

mana bahan Pozzoland itu sendiri tidak mempunyai sifat seperti semen, akan
tetapi dalam bentuknya yang halus dan dengan adanya air, maka senyawa tersebut
akan bereaksi membentuk kalsium alumina hidrat yang bersifat hidraulis.
Reaksi: 3CaO.Al2O3 + 3H2O  3CaO.Al2O3.3H2O
PPC merupakan suatu bahan pengikat hidraulis yang dibuat dengan cara
menggiling bersama-sama terak semen portland dan bahan yang bersifat
pozzoland atau mencampur secara merata bubuk semen portland dan bahan ubuk

35
lainnya yang mempunyai sifat pozzoland. Bahan pozzoland yang ditambahkan
besarnya berkisar antara 15-40%.
Table 3.9 Komposisi PPC
Komposisi % Berat
Clinker 65
Gypsum 10
Slag/trass 20
Limestone Corrective 5
BAB IV
DESKRIPSI PROSES
Proses pembuatan semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.
ssecara garis besar dibagi dalam dua tahap, yaitu:
1. Tahap persiapan
2. Tahap proses
Tahap proses dibagi menjadi 4 unit, yaitu:
a. Pengeringan dan penggilingan bahan baku (raw mill unit)
b. Pembakaran raw meal dan pendinginan clinker (burning unit)
c. Penggilingan akhir (finish mill)
d. Pengantongan (packing unit)
4.1 Unit Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan semen adalah batu kapur,
tanah liat, pasir silika, dan pasir besi. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, telah
memiliki sumber bahan baku, baik berupa penambangan di daerah perbukitan
sekitar lokasi pabrik maupun mendatangkan bahan baku dari luar lokasi pabrik.
Bahan baku yang ditambang adalah batu kapur dan tanah liat. Sedangkan material
lainnya didatangkan dari luar pabrik.
4.1.1 Penambangan Batu Kapur
Bahan baku utama berupa limestone ditambang sendiri di bukit kromong.

Tambang ini terdiri dari lima area penambangan atau Quarry A, B, C, D dan E.
Kebutuhan batu kapur PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk mencapai 45.000
ton/hari. Sifat fisik batu kapur yang keras mengharuskan penambangan dilakukan
dengan peledakan untuk melepaskan batuan dari induknya. Proses secara overall
dapat dilihat dari Gambar 4.1 berikut ini.
Drilling Blasting Loading and Hauling
Conveying and Stock

Crushing
Piling
Gambar 4.1. Alur Proses Penambangan Batu Kapur di PT Indocement Tunggal

Prakarsa, Tbk.
Adapun kegiatan penambangan batu kapur meliputi beberapa tahapan

berikut:
a. Clearing (pembersihan) atau stripping
Clearing yaitu menghilangkan lapisan tanah dengan menggunakan
bulldozer. Akan tetapi, pada penambangan batu kapur biasanya tidak ada lapisan
tanah yang menutupi sehingga bisa langsung ke tahap drilling.
b. Drilling (pengeboran)

37
Pengeboran bertujuan untuk membuat lubang tembak yang digunakan
untuk memasukkan bahan peledak. Kedalaman lubang tembak berkisar antara 9-
12 m dengan diameter sekitar 3,5 in.
c. Blasting (peledakan)
Peledakan bertujuan untuk membongkar batu kapur dari batuan induk
yang memiliki kekerasan tinggi. Peledakan dilakukan dengan sistem berjenjang
(delay system) untuk mengurangi getaran yang dihasilkan sehingga memenuhi
syarat keamanan. Bahan peledak yang digunakan adalah campuran ammonium
nitrat dengan solar atau ANFO (Ammonium Nitrat Fuel Oil) dan dinamite.
Sebagai pemicu digunakan detonator listrik yang dimasukkan dalam power gel.
Denotator diletakkan di dasar lubang kemudian lubang diisi bahan peledak sampai
setinggi 7 m dan sisanya diisi dengan stemin atau cutting. Setelah itu dilakukan
pengetesan rangkaian peledakan dengan blasting ohm-meter. Apabila rangkaian
sudah benar peledakan siap dilakukan dengan blasting machine.
d. Pengecilan ukuran bahan

Limestone hasil peledakan yang mempunyai ukuran yang lebih besar dari
1 m3 dilakukan penghancuran untuk mempermudah pengangkutan dengan
menggunakan rock breaker (excavator yang ujungnya diganti dengan hammer).
e. Loading (pemuatan) dan houling (pengangkutan)

Batu kapur diambil dan dipindahkan dengan menggunakan wheelloader
yang selanjutnya diangkut dengan dump truck berkapasitas 60 ton menuju
crusher.
f. Crushing (penghancuran batuan)

Crushing bertujuan untuk mereduksi ukuran batuan menjadi suatu produk
yang dapat diterima oleh rawmill di plant (diharapkan lebih kecil dari 80 mm.
Crusher yang digunakan yaitu single shaft impact crusher.
g. Pengiriman (conveying)
Limestone diangkut dari crusher sebagian disimpan di intermediete storage
Quarry untuk mengontrol kualitas batu kapur atau kandungan CaCO 3 agar
memenuhi syarat dari plant sedangkan sisanya langsung didistribusikan ke plant

dengan belt conveyor kapasitas 2500 ton/jam dan disimpan dalam bentuk pile
(gunungan) di dalam tempat penyimpanan beratap (roofed storage) dengan
metode chevron, yaitu material ditumpuk oleh stacker yang bergerak bolak balik
di atas centre line pile. Storage beratap yang digunakan berukuran 40x270 meter
dengan kapasitas sekitar 50.000 ton. Pengambilan limestone dilakukan dengan
menggunakan reclaimer tipe bridge. Reclaimer jenis ini terdiri dari harrow
(penggaruk) yang berbentuk segitiga, scrapperchain dan alat penumpah.
Harrow digunakan untuk merontokkan limestone dari atas ke bawah pada
suatu sisi sehingga diperoleh campuran limestone yang homogen karena
pilelimestone terdiri dari lapisan-lapisan dengan kadar CaCO3 yang berbeda-beda.
Setelah dirontokkan, limestone digaruk dengan scrapperchain lalu ditumpahkan
ke belt conveyor dan diangkut ke dalam feed hopper untuk dibawa ke raw mill.
Komponen batu kapur yang ditambang dapat dillihat pada Tabel 4.1
berikut ini:
Tabel 4.1 Komposisi Batu Kapur
No Komponen Presentase
1 CaO 49 – 53
2 SiO2 1–3
3 Al2O3 0,5 – 1
4 MgO 5
5 SO3 3
6 Na2O 0,6
7 Impuritas 0,2
Adapun persyaratan batu kapur yang baik adalah sebagai berikut:

 Tingkat kemurnian (CaCO3) sebanyak 88 – 98 %
 Silika rasio sebesar 2,60
 Alumina rasio sebesar 2,57
 CaO sebesar 50,80%
 Ukuran material sebesar 0 – 80 mm

39
4.1.2 Penambangan Tanah Liat (Sandy Clay)
Penambangan sandy clay dilakukan di Hambalang yang berjarak sekitar 5

km dari pabrik. Penambangan clay dilakukan dengan penggarukan dan
penggerusan dengan bulldozer, lalu dimuat ke dalam dumptruck dengan
menggunakan wheelloader kemudian dihancurkan dengan crusher. Ukuran
produk maksimal adalah 80 mm.Tanah liat kemudian dikirimkan ke plant dengan
belt conveyor kapasitas 1000 ton/jam dan disimpan dalam bentuk pile (gunungan)
di dalam tempat penyimpanan beratap (roofed storage) dengan metode chevron,
yaitu material ditumpuk oleh stacker yang bergerak bolak balik di atas centre line
pile. Tanah liat diambil dengan reclaimer slide scrapper type. Selanjutnya material
ditumpahkan ke belt conveyor dan diangkut ke dalam feedhopper untuk dibawa ke
raw mill. Alur penambangan tanah liat secara overall dapat dilihat pada gambar
4.2 berikut ini.
Loosening Loading Hauling
Conveying and
Stock Piling Size Reduction
Gambar 4.2. Alur Proses Penambangan Tanah Liat
Komponen tanah liat yang ditambang dapat dillihat pada Tabel 4.2 berikut ini:
Tabel 4.2. Komposisi Tanah Liat
No Komponen Presentase
1 CaO 2–7
2 SiO2 15 – 18
3 Al2O3 50 – 56
4 MgO 1
5 Fe2O3 6 - 10
6 H2O 25
7 Impuritas 0,2
Adapun persyaratan tanah liat yang baik adalah sebagai berikut:

 Tingkat kemurnian (CaO) minimum sebanyak 2,5 %
 SiO2 minimal sebesar 15%
 Kadar air maksimal sebesar 25%
 Ukuran material berkisar 0 – 80 ppm
Tahap – tahap penambangannya adalah sebagai berikut:
1. Pembongkaran kulit batuan (Loosening)
Pengulitannya dilakukan dengan menggunakan Bulldozer, namun karena
batuan yang akan ditambang sangat keras dan abrasive, sehingga alternatif
peledakan akhir – akhir ini sering dilakukan meskipun masih dalam skala
yang kecil
2. Pemuatan (Loading)
Pengangkutan material
4.1.3 Penyediaan pasir silika, pasir besi, gypsum, trass, dan blast furnace
slag
Pasir silika dan pasir besi digunakan sebagai bahan korektif yang
ditambahkan ke bahan baku apabila komposisinya belum memenuhi syarat. Pasir
silika diperoleh dari Cibadak, Sukabumi sedangkan pasir besi diperoleh dari PT.
Aneka Tambang Cilacap.
Gypsum, trass, dan blast furnace slag ditambahkan di akhir proses.
Gypsum yang digunakan ada dua macam, yaitu gypsum alami yang diimpor dari
Thailand dan gypsum sintetis yang dibeli di PT. Petrokimia Gresik. Trass
diperoleh dari desa Brobos, Palimanan sedangkan blast furnace slag diperoleh
dari PT. Krakatau Steel, Cilegon.

41
4.2 Pengeringan dan Penggilingan Batu Bara (Coal Mill Unit)
Coal Storage Vibrating Screen Crusher
Hopper Raw
Material
Triple Gate Feeder

Hydraulic Pump
Vertical Roller Gas Panas

Reject Coal
Mill SP
Separator
Bag Filter Cyclone

Ibau Pump
Keterangan:
Aliran Material
Coal Bin
Aliran Udara/Gas
Aliran Debu
Gambar 4.3. Block Flow Diagram Coal Mill Unit
Batubara yang digunakan pada plant 3-4 adalah batu bara yang berasal
dari beberapa daerah, antara lain: Adaro (Kalimanta Selatan) dan Sumatera.
Batubara diangkut ke PT. Indocement dengan menggunakan truk untuk
pengiriman batubara dari Tanjung Priok diangkut dengan menggunakan kereta api
ke terminal Bekasi, kemudian diangkut menggunakan coal hauler atau
pengangkutan batubara dari Tanjung Priok menggunakan dump truck ke PT ITP.
Batubara yang berasal dari coal hauler ditumpahkan ke hopper-hopper
dengan sistem dumping hydraulic. Pada hopper terdapat vibrator screen yang
gunanya memudahkan material jatuh dan sekaligus menahan atau screening benda
asing masuk. Batubara yang diangkut dengan dump truck dimasukkan ke dalam
hopper dengan cara manual. Ada 6 buah hopper, 3 untuk dumping hydraulic dan
3 untuk proses penuangan manual.
Dari hopper, raw coal diangkut dengan belt feeder dan belt conveyor
menuju coal storage. Pada storage biasanya terjadi proses homogenisasi. Coal
dilewatkan pada tripper yang mengatur penyebarab storage hingga membentuk
pile-pile (gunungan). Untuk pengambilan coal digunakan reclaimer dan scrapper.
Dari scrapper, coal diangkut dengan belt conveyor menuju vibrating screen.
Sebelum sampai ke vibrating screen, raw coal melewati iron separator yang
mengankap benda-benda asing (khususnya yang bersifat logam) yang terbawa raw
coal. Vibrating screen berfungsi untuk menahan coal yang berukuran besar (>50
mm) yang kemudian akan dihancurkan dengan hammer crusher. Sedangkan raw
coal yang berukuran kecil akan diteruskan oleh belt conveyor masuk raw coal

43
bin/hooper raw coal. Sebelum masuk vertical roller mill material melewati triple
gate feeder hydraulic pump yang berfungsi untuk mencegah masuknya udara luar.
Pada coal mill terjadi proses pengeringan, penggilingan, dan pemisahan.
Untuk proses pengeringan menggunakan gas panas yang berasal dari gas
SP plan 3-4. Gas panas ini membawa debu (raw meal) sehingga perlu cyclone
untuk memisahkan gas panas dan debu. Debu dari cyclone dikembalikan ke raw
meal silo sedangkan gas panas diteruskan ke header.
Fungsi header adalah untuk mengurangi debu yang masih terbawa gas
panas dan sebagai reservoir panas yang mengatur pembagian gas panas ke coal
mill yang ada 3 unit. Terdapat 3 roller mill berbentuk vertical atau yang biasa
disebut dengan vertical roller mill. Dari header, gas panas didistribusikan ke
masing-masing coal mill untuk proses pengeringan di coal mill. Coal mill berupa
roller mill yang terdiri atas meja penggiling, 3 roll penggiling dan separator statis
yang terpasang di atasnya.
Batubara masuk ke atas bagian atas coal mill sementara dari bagian bawah
coal mill mengalir aliran gas panas dari header. Terjadi proses pengeringan
dengan gas panas dan penggilingan dengan roll penggiling. Batubaru yang
tergiling, terlempar dari meja giling dan terbawa gas panas masuk ke separator
dengan isapan mill fan. Batubara dikeringkan dan dihaluskan sampai kehalusan 90
mikron dan 200 mikron. Tingkat kehalusan dapat diatur dengan mengatur
kecepatan putar blade yang digerakkan oleh motor. Serbuk batubara yang kasar
akan dikembalikan ke meja giling untuk digiling kembali, sedangkan yang halus
bersama gas panas keluar dari bagian atas mill menuju ke separator. Pada cyclone
separator terjadi pemisahan anatar gas panas dan fine coal. Gas panas akan
dialirkan ke dust collector (bag filter) untuk menangkap debu coal yang mungkin
ikut ke dalam aliran gas. Debu coal akan tertahan pada bag filter yang secara
periodik akan ditembakkan dengan angin kejut sehingga jatuh je screw conveyor
dan bergabung dengan fine coal bin terdapat load cell yang berguna untuk ke fine
coal bin. Pada fine coal bin terdapat load cell yang berguna untuk menimbang
berat fine coal bin.
Gas dari dust collector dibuang ke lingkungan. Pengaturan banyak atau

sedikit gas yang dikembalikan tergantung pada suhu material di outmill.
Pengangkutan fine coal menuju fine coa bin menggunakan dorongan angin dari
kompressor. Dari fine coal bin, fine coal diteruskan ketiga tempat:
1. Pembakaran di kiln
2. Pembakaran di SP line 1
3. Pembakaran di SP line 2
4.3 Unit Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku
Raw Mill merupakan tempat berlangsungnya proses penggilingan material

mentah menjadi bahan baku semen yang nantinya akan diumpankan ke dalam
kiln. Hal ini dimaksudkan untuk :
a. Mengeringkan bahan baku hingga kadar airnya <0,1%.
b. Memperkecil ukuran bahan baku hingga 170 mesh (90 mikron) sehingga
diperoleh material yang luas permukaannya lebih besar
c. Mencampur bahan baku dengan perbandingan tertentu
d. Memperoleh campuran yang lebih homogen.

45
Sandy Clay Pyrite Clay
Correction
Double Roll Hopper Double Roll

Crusher Crusher
Rotary Dryer Rotary Dryer

Gas dari SP Gas dari SP
Hopper Hopper
Limestone
Gas Raw Mill Hammer Mill

buang
Gas dari
SP
Separator
Keterangan:
Aliran Material
Electrostatic Double Aliran Udara/Gas
Precipitator Cyclone Aliran Debu
Blending Silo Udara
Raw Mill
Silo
Gambar 4.4. Block Flow Diagram Raw Mill P-4
Pada plant 4, bahan baku berupa sandy clay dari storage dibawa dengan
reclaimer dan scrapper menuju apron conveyor kemudian dilanjutkan oleh belt
conveyor untuk masuk ke double roll crusher. Penggunaan double roll crusher
bertujuan untuk mengecilkan ukuran sandy clay sebelum masuk ke raw mill dan
meringankan kerja raw mill. Selanjutnya sandy clay yang telah mengalami size
reduction masuk ke rotary drum dryer dengan bantuan belt conveyor. Gas panas
masuk dengan arah aliran co-current. Aliran co-current dipilih agar tidak terjadi
blocking area pengeringan, sehingga pengeringan merata. Panas pengeringan pada
rotary drum dryer didapatkan dari gas panas suspension preheater (SP). Proses
pengeringan sangat diperlukan dalam proses pembakaran. Sandy clay selanjutnya
dibawa menuju hopper dengan bantuan belt conveyor dan bucket elevator.
Begitu pula dengan bahan baku berupa clay correction, mengalami proses
yang sama dengan sandy clay. Clay correction diangkut dengan reclaimer dan
scrapper kemudian diangkut kembali dengan apron conveyor dan belt conveyor
menuju double roll crusher untuk mengecilkan ukuran material. Setelah, dari
double roll crusher dilanjutkan ke rotary drum dryer dengan bantuan belt
conveyor. Kemudian dibawa menuju hopper dengan belt conveyor dan bucket
elevator.
Sandy clay dan pyrite dari hopper dimasukkan ke dalam raw mill untuk
digiling hingga residu material yang dihasilkan saringan 90 µm sebesar 17% dan
2,5% pada saringan 200 µm. Penggilingan material dilakukan dalam stell balls
berdiameter 30-90 mm. Kecepatan putar raw mill diatur 15-16 rpm. Raw mill juga
dialiri gas panas dari SP dengan arah alirah co-current dengan arah masuk
material. Tujuan pengaliran gas panas adalah agar kadar air material turun hingga
<1% sehingga penggunaan bahan bakar pada kiln unit dapat ditekan.
Limestone dari storage diangkut dengan reclaimer dan scrapper menuju
impact hammer mill (IHM) untuk mengecilkan ukuran material. Kemudian clay
correction dari hopper diangkut dengan belt conveyor menuju IHM untuk digiling
bersama-sama. Material hasil IHM dan raw mill bercampur di jalu yang sama dan
terhisap oleh mill fan menuju separator.
Material yang lolos dari separator akan masuk ke double cyclone dan yang
tidak lolos akan dimasukkan ke dalam raw mill untuk digiling ulang sebagai
tailing. Material yang masuk ke dalam double cyclone akan dipisahkan antara gas
dan padatan material. Material akan jatuh ke screw conveyor, air slide kemudian

47
dibawa oleh air lift menuju blending silo. Material akan mengalami homogenisasi
di blending silo. Proses homogenisasi dilakukan dengan menembakkan udara dari
compressor agar material dapat teraduk merata. Setelah homogen, material
diturunkan dengan air slide menuju storage silo. Kapasitas storage silo plant 4
sebesar 6.300 ton.
Kehomogenan tepung baku (raw meal) akan mempengaruhi proses
pembentukan clinker, antara lain:
1. Operasi lebih stabil dalam jangka waktu yang lebih lama
2. Mutu clinker yang dihasilkan lebih baik dan seragam
3. Penggunaan bahan bakar menjadi lebih hemat
4. Batu tahan api lebih tahan lama, karena terbentuk coating yang
merata pada dinding kiln.
Material halus (debu) dari rotary dryer dan double cyclone yang lepas ke
udara akan terhisap oleh EP. EP akan menangkap debu yang terbawa oleh udara
kemudian akan dimasukkan ke blending silo. Udara yang sudah bebas debu akan
dibuang melalui cerobong gas buang.
4.4 Unit Pembakaran Tepung Baku dan Pendinginan Clinker
4.4.1 Unit Pembakaran
Proses membakar bahan dengan jumlah tertentu untuk mendapatkan energi

panas atau kalori yang dapat digunakan untuk mengubah atau mereaksikan raw
meal (tepung baku) menjadi clinker dengan kuantitas optimum dan kualitas yang
baik (sesuai dengan standar). Di dalam proses ini terjadi 3 tahapan proses yaitu:
1. Proses pemanasan awal tepung baku yang terjadi di SP.

2. Proses pembakaran yang terjadi di dalam Kiln.
3. Proses pendinginan yang terjadi di dalam Air Quenching Cooler (AQC).
Gas Panas
Tertiary Air
Suspension
Raw Meal Silo
Preheater
Coal
Secondary Air
Gas buang
Kiln
Primary Air
Electrostatic Grate Cooler

Precipitator
Keterangan:
Aliran Material
Clinker Silo Aliran Udara/Gas
Aliran Debu
Gambar 4.5. Block Flow Diagram Burning Unit Plant 3-4
Secara umum proses pembakaran yaitu dengan memasukkan raw meal ke

SP dan dipanaskan sampai suhu 900 oC, kemudian material masuk ke kiln yang
suhunya mencapai 1450 oC hingga menjadi luluhan terak atau clinker. Setelah
material melewati proses pembakaran, kemudian mengalir ke AQC untuk
didinginkan menggunakan udara dingin dari suhu 1200oC menjadi 110oC.
Suspension preheater terdiri dari dua bagian (line) yang maisng-masing
terdiri dari empat tingkat. Tingkatan tersebut memiliki suhu yang berbeda-beda:
 Stage 1 terdiri dari dua cyclone dengan suhu 300-360oC

49
Setiap cyclone dari tahapan pertama dan keempat dihubungkan dengan
pipa-pipa besar yang disebut connecting duct. Raw meal yang diumpankan ke
dalam SP masuk ke connecting duct antara siklon 1 (C1) dan siklon 2 (C2) dan
akan terbawa oleh gas panas dari C2 masuk ke C1. Di dalam C1, material
mengalami gaya sentrifugal dan gravitasi sehingga material akan jatuh ke duct
penghubung C3 dan C2. Material yang lebih halus akan terbawa gas dari C3
masuk ke C2. Gas panas yang membawa material yang tidak terturbulensi di
siklon akan keluar melalui bagian atas siklon dan masuk ke siklon berikutnya
yang berada di atas, demikian seterusnya. Akhirnya material akan memasuki
precalciner dan kemudian ke kiln. Pada tahap ini 80-90% material telah
terkalsinasi.
Gas panas yang keluar dari SP mempunyai suhu sekitara 350 oC. Gas panas
ini dapat dimanfaatkan untuk proses pengeringan di rotary dryer, ball mill, dan
coal mill. Jika raw mill tidak bekerja maka gas panas ini didinginkan di dalam
Gas Cooling Tower (GCT) kemudian masuk ke EP untuk memisahkannya dari
material halus dan dibuang ke lingkungan.
Suspension preheater (SP) memberikan beberapa keuntungan diantaranya:
1. Gas panas yang keluar dari suspension preheater dapat digunakan sebagai
pemanas di raw mill dan coal mill.
2. Diameter dan panjang kiln lebih kecil sehingga mengurangi pemakaian
bata tahan api di burning zone, karena sebagian pembakaran di burning
zone telah dilakukan di dalam SP sebagai proses kalsinasi awal.
3. Penghematan bahan bakar.
4. Waktu tinggal material dalam kiln menjadi lebih singkat.
Dalam SP akan mengalami prekalsinasi di mana CaCO3 yang terkandung
dalam material akan terurai menjadi CaO dan CO2 atau reaksi penguraian kalsium
karbonat menjadi kalsium oksida. Berikut adalah reaksi-reaksi yang terjadi pada
SP:
Tabel 4.3. Reaksi yang terjadi pada Suspension Preheater
Suhu, oC Proses Reaksi

Penguapan air bebas yang terkandung
100-200 H2O → H2O
dalam umpan
Penguapan air hidrat yang terkandung Al2O3.2SiO3.2H2O → Al2O3.
500-600
dalam tanah liat 2SiO3 + 2H2O
CaCO3 → CaO + CO2
600-800 Penguraian karbonat
MgCO3 → MgO + CO2
Reaksi pembentukan senyawa
800-900 2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2
2CaO.SiO2 sebagian
Setelah mengalami proses kalsinasi awal, material masuk ke dalam rotary
kiln. Reaksi yang terjadi pada kiln adalah sebagai berikut:
Tabel 4.4. Reaksi yang terjadi pada Kiln
Suhu, oC Proses Reaksi
CaCO3 → CaO + CO2

800-900 Dekomposisi lime dan
(Calcination CaO + SiO2 → CaO.SiO2
pembentukan CS dan CA.
Zone) CaO + Al2 O3 → CaO. Al2O3
CaO.SiO2 + CaO → 2CaO.SiO2

2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2
900-1200 Reaksi lime dengan C2S dan
C3A serta pembentukan CaO.Al2O3 + 2CaO → 3CaO.
(Transition
C3AF. Al2O3
Zone)
3CaO.Al2O3 + CaO + Fe2O3 →
4CaO. Al2O3.Fe2O3
1200-1450 Reaksi lanjut lime dengan

(Sintering C2S (sintering/clinkerisasi), 2CaO.SiO2 + CaO → 3CaO.SiO2
Zone) pembentukan fasa cair.
1450-1200 Pendinginan
Kiln yang digunakan panjangnya 70 m. Operasi kiln merupakan salah satu

yang tersulit dikendalikan karena dalam pengoperasiannya saling berkaitan
dengan suspension preheater (SP) dan cooler. Ada beberapa parameter yang harus
diperhatikan antara lain:

51
1. Burning zone
Burning zone merupakan daerah kiln yang di dalamnya terdapat main
burner (primary air temperature). Suhu dalam burning zone berkisar antara 110-
1450oC. Bila suhu terlalu tinggi maka coating yang terbentuk akan rontok (jatuh)
dan bata tahan api akan rusak serta timbul redspot. Tindakan yang diambil adalah
dengan mengurangi bahan bakar. Sebaliknya jika suhu terlalu rendah akan terjadi
dusty dan flushing, proses kalsinasi tidak terpenuhi. Tindakan yang diambil adalah
dengan menambah bahan bakar.
2. Secondary air temperature

Secondary air temperature berasal dari grate cooler I yang merupakan uap
panas hasil pendinginan material. Secondary air temperature berkisar 850-
1100oC. Suhu yang tinggi akan membantu pembakaran pada burning zone akan
tetapi bila terlalu rendah dapat mengganggu burning zone karena akan ada udara
dingin yang masuk ke kiln. Tindakan yang dilakukan adalah dengan mengatur
ketebalan material dalam grate cooler I sehingga dapat menahan udara dingin
yang mengalir.
3. NOx kiln inlet

NOx pada kiln terbentuk pada suhu diatas 1000oC, sedangkan suhu kiln
bisa mencapai 1400oC. Oleh karena itu, dilakukan pengendalian agar NOx yang
terbentuk kurang dari 1200 ppm. Bila jumlah NO x terlalu tinggi maka terjadi over
heat dan bisa menyebabkan redspot. Salah satu cara pengendaliannya adalah
dengan menurunkan bahan bakar di SP atau di kiln. Akan tetapi bila NOx terlalu
rendah bisa menandakan bahwa pembakaran dalam kiln tidak mencapai suhu
operasi yang seharusnya sehingga harus ditambahkan bahan bakar bila oksigen
mencukupi.
4. Kiln torque
Kiln torque merupakan indikasi load dalam kiln dan bisa menjadi
parameter tingkat kematangan material dalam kiln. Bila kiln torque tiba-tiba naik,
menandakan ada coating yang jatuh sehingga beban kiln bertambah.
Bila nilai kiln torque rendah menandakan material tidak matang karena
material masih berbentuk padatan meal (serbuk) sehingga bebannya lebih ringan
dibandingkan meal yang sudah meleleh (cairan). Bila kiln torque terlalu rendah,
pengendalian yang dilakukan adalah dengan menambahkan bahan bakar,
mengurangi kiln speed, dan menurunkan feeding.
Kiln terbagi menjadi 5 zona yang dapat dibedakan berdasarkan jenis bata
yang dipasang di dalam kiln sesuai dengan bagiannya, yaitu:
Bata Bata
Bata Alumina Bata Magnesia Magnesia Magnesia
(KB-50;KB-60) (QSMJ-2) (Ankral) (GSMJ-2) Flexdure
Calcinating Transition zone Sintering zone Cooling zone

(800-900OC) (900-12200OC) (1200-15450OC) (1450-1240OC)
Gambar 4.6. Pembagian Zona dan Bahan Bata Tahan Api pada Kiln
1. Calcinating zone
Calcinating zone merupakan zona terjadinya proses kalsinasi. Pada daerah
ini digunakan bata tahan api jenis fire clay alumina 50%, CaCO3 hampir
terkonversi seluruhnya menjadi CaO. Terjadi kalsinasi lanjutan dari proses
kalsinasi yang terjadi di SP dan di daerah ini proses kalsinasi selesai dan terbentuk
C2S. Suhunya sekitar 800-900.
2. Safety zone
Pada transition dan safety zone terjadi reaksi antara CaO dengan Al2O3,
Fe2O3 dan SiO yang saling berkaitan membentuk senyawa semen. Daerah ini juga
digunakan sebagai tempat untuk mengukur kualitas kalsinasi dan konversi CaCO 3

53
menjadi CaO 100%. Bata yang digunakan adalah high alumina 50-60%. Di sini
juga mulai terbentuk C3A, serta menghilangkan unsure pengotor untuk
menghindari meningkatnya unsur alkali, Mn, sulfur, dll.
3. Transition zone
Pada zona ini digunakan bata tahan api jenis magnesit chrom 65%.
Transition zone merupakan daerah perubahan antara zona kalsinasi dan zona
sintering atau burning zone. Sebagian besar material mengalami perubahan fase
menjadi cair yang berfungsi sebagai pengikat pada reaksi pembakaran di zona
sintering.
4. Burning zone
Pada daerah ini digunakan bata tahan api jenis magnetic chrom brick 80-
85% karena memiliki ketahanan terhadap beban panas tinggi, memiliki ketahanan
radiasi flame dan perubahan temperature yang mendadak, serta memiliki
ketahanan yang bagus terhadap zat kimia. Pembentukan komponen clinker yaitu
C3S, C4AF, C3 A, dan C2S terjadis secara maksimal. Suhu pada zona ini berkisar
1200-1450OC. Burning zone merupakan tempat pembakaran batu bara atau oil
disebut main burner.
5. Cooling zone
Pada daerah ini digunakan bata tahan api jenis high alumina brick 90-95%
karena memiliki ketahanan yang baik terhadap perubahan suhu, memiliki
porositas yang rendah sehingga ketahanan terhadap serangan zat kimia baik.
Merupakan daerah pendinginan clinker pertama yang dilakukan di dalam rotary
kiln. Material mengalami pendinginan hingga suhunya 1200oC.
Material yang keluar kiln dan matang disebut clinker. Clinker yang
dihasilkan harus memenuhi standar kualitas yang sudah ditentukan. Cara melihat
kualitas clinker adalah dengan mengecek nilai free lime. Free lime merupkan
jumlah CaO yang tidak berikatan membentuk senyawa semen. Nilai free lime
clinker berkisar 0,4-1,4%.
Bahan bakar yang digunakan adalah Industrial Diesel Oil IDO) dan gas
alam untuk proses heating up kiln dan coal atau batubata untuk proses
pembakaran bila suhu kiln pada proses heating up sudah mencapai 900-1000oC.
Batubara mengalami proses perlakuan awal berupa penggilingan dan pengeringan
di unit coal mill selanjutnya ditimbang dengan menggunakan weighting feeder,
masuk ke burner dengan bantuan blower. Batubara dibakar dengan menggunakan
udara primer (primary air) yang dihembuskan oleh primary fan blower dan udara
sekunder (secondary air) yang berasal dari cooler. Hasil pembakaran berupa gas
panas dengan suhu tinggi pada rotary kiln digunakan untuk membantu pemanasan
di SP.
4.5 Unit Pendinginan
Clinker yang keluar dari rotary kiln harus didinginkan terlebih dahulu
sebelum diangkut ke unit penggilingan akhir karena:
1. Dapat meningkatkan grindability (kemudahan penggilingan) karena
clinker yang didinginkan akan membentuk amorf (bulat rapuh).
2. Clinker panas sukar ditransformasikan serta mengakibatkan pendeknya
usia peralatan transport dan alat penyimpanan.
3. Udara panas yang dihasilkan pada pendinginan clinker dapat dimanfaatkan
sebagai udara tertier untuk pembakaran di SP dan udara sekunder pada
pembakaran di rotary kiln sehingga dapat mengoptimalkan proses
pemanasan dan menurunkan biaya produksi.
4. Clinker panas akan mngakibatkan efek negatif pada penggilingan akhir.
5. Dari segi proses kimia, pendinginan clinker bertujuan untuk menghindari
terurainya C3S dan C2S serta menghindari terbentuknya crystal periclase,
yang akan menurunkan kualitas semen.
6. Menghindari penguraian gypsum yang ditambahkan pada penggilingan
akhir.
Pendinginan clinker dilakukan secara mendadak dari 1200 oC menjadi
120oC agar mudah dihancurkan di finish mill. Proses pendinginan clinker
dilakukan dengan menggunakan Air Quenching Cooler (AQC) atau grate cooler.

55
Jika clinker yang terbentuk selama pembakaran tidak didinginkan secara cepat
atau mendadak tetapi dingin secara perlahan, maka beberapa reaksi yang telah
terjadi di kiln dapat berbalik (dekalsinasi dan declinkerisasi) sehingga C3S yang
telah terbentuk di kiln akan berkurang dan larut dalam clinker cair yang belum
sempat memadat selama proses pendinginan. Fenomena inilah yang menyebabkan
free lime. Dengan pendinginan cepat sehingga mencegah berkurangnya C3S dan
terbentuknya free lime.
Hamparan clinker yang mengalir sepanjang grate cooler digerakkan
dengan sistem mekanis. Udara pendingin dihembuskan dari bawah grate dengan
menggunakan cooling fan sejumlah 11 buah yang menembus hamparan clinker.
Grate cooler terdiri dari 3 grate masing-masing grate terdiri dari beberapa
chamber :
 Grate 1 terdiri dari 5 chamber
Setelah melewati grate 1, suhu clinker dari 1200oC menjadi 850oC dan setelah
melewati grate 2 suhunya turun menjadi 575 oC. Suhu clinker keluar grate 3
adalah 120oC.
Pada plant 3, bagian akhir grate atau setelah grate 3 terdapat clinker
breaker jenis hammer crusher yang berfungsi memperkecil ukuran clinker.
Clinker yang keluar dijaga tidak boleh lebih dari 5 cm. Kemudian clinker yang
telah dingin tersebut dibawa dengan menggunakan apron conveyor menuju
clinker silo. Sedangkan pada plant 4, clinker breaker terletak diantara grate 2 dan
3. Udara panas hasil pendinginan clinker dimanfaatkan pada unit pembakaran.
Udara ini digunakan sebagai secondary air yang digunakan pada pembakaran di
kiln dan tertiary air untuk secondary burner di SP.
Keuntungan menggunakan grate cooler
1. Kapasitas clinker yang didinginkan besar
2. Suhu clinker yang dihasilkan cukup rendah
3. Pengontrolan lebih fleksibel terutama jumlah udara pendingin
4. Dapat menyediakan udara tertier untuk pembakaran di SP
Kerugian menggunakan grate cooler

1. Konsumsi energi tinggi
2. Konstruksinya rumit
3. Perlu alat dedusting
4. Motor penggerak fan mennimbulkan suara bising
4.6 Unit Penggilingan Akhir (Finish Mill)
Storage Trass
Clinker Silo
Gypsum Storage
Hopper Hopper Hopper

57
Weighing Weighing Weighing
Feeder Feeder Feeder
Gas buang
Mill
Tailing
Separator Bag Filter
Keterangan:
Aliran Material
Cement Silo
Aliran Udara/Gas
Aliran Debu
Gambar 4.6. Block Flow Diagram Finish Mill Unit PlantI 3-4
Proses penggilingan clinker bertujuan untuk mencampur dan menggiling

clinker, gypsum dan aditif sampai tingkat kehalusan tertentu sehingga terbentuk
produk semen. Semen yang dihasilkan mempunyai ukuran partikel sekitar 3-30
mikron atau mempunyai kehalusan 3200-3400 cm2/gram.
Gypsum yang ditambahkan berkisar 3-5% dari berat clinker. Selain

gypsum, kadang-kadang ditambahkan aditif lain berupa limestone, trass, dan blast
furnace slage. Trass ini memiliki keistimewaan yaitu memiliki SiO2 aktif yang
dapat bereaksi dengan CaO bebas (freelime) sehigga membentuk CS (Ca SiO2)
yang akan bereaksi pada saat ditambahkan air. CS ini dapat membantu kekuatan
akhir semen. Selain tujuan di atas, penambahan trass ini dilakukan untuk
menambah jumlah semen yang dihasilkan namun kualitas akhir semen masih
memenuhi standar yang ditetapkan sehingga hal ini akan menghemat jumlah
clinker yang berarti menghemat bahan bakar yang digunakan.
Clinker yang keluar dari air quenching cooler disimpan dalam dua buah
clinker silo yang masing-masing berkapasitas 30.000 ton. Di bagian bawah silo
terdapat saluran pengeluaran yang terdiri dari dua set gravity feeder yang
digerakkan oleh motor dan empat set gravity feeder tipe manual. Clinker
dikeluarkan dari silo melalui gravity feeder dan kemudian diangkut dengan belt
conveyor dan bucket elevator menuju clinker hopper yang di bawahnya
dilengkapi dengan weighing feeder.
Gypsum dari storage yard dimuatkan ke dalam loading hopper dengan
menggunakan wheel loader. Selanjutnya gypsum dibawa ke gypsum hopper
dengan menggunakan belt feeder. Setelah itu, material dialirkan menuju alat
penggilingan akhir yang disebut cement mill. Outlet cement mill dilengkapi spray
water sebagai pendingin untuk mencegah terjadinya dehidrasi gypsum. Hal ini
perlu dihindari karena dapat mengganggu fungsi gypsum sebagai retarder yang
berfungsi untuk memperlambat setting time (waktu pengikatan) sehingga semen
yang dihasilkan cepat mengeras jika direaksikan dengan air.
Dehidrasi gypsum atau penguapan air kristal gypsum terjadi pada suhu
1200C. Air akan menyemprot secara otomatis bila suhu mencapai 120 oC sehingga
suhunya dapat dipertahankan kurang dari 120oC. Cement mill terdiri dari dua
chamber, yaitu :
 Chamber 1
Panjang :4m
Diameter steel ball : 60-90 mm, berfungsi sebagai penghancur
Jumlah steel ball : 28% volume
Jenis liner : Lifting liner
 Chamber 2
Panjang :9m
Diameter steel ball :17-50 mm, berfungsi sebagai penghalus
Jumlah steel ball : 30% volume

59
Jenis liner : Classifying liner
Di antara kedua chamber terdapat sekat berlubang yang disebut diafragma.

Adapun dinding shell dilapisi dengan liner yang berfungsi untuk mengarahkan
steel ball dan melindungi shell. Putaran mill sebesar 15 rpm.
Untuk mencegah terjadinya coating ball maka pada umpan masuk finish
mill ditambahkan Cement Grinding Aid (CGA) sebanyak 0,6%-0,8% berat
clinker. CGA yang digunakan biasanya berupa larutan propilen glikol.
Produk hasil cement mill diangkut dengan air slide menuju bucket elevator
kemudian masuk ke air separator untuk memisahkan partikel halus dan partikel
kasar. Partikel yang masih kasar atau yang tidak terhisap oleh fan akan keluar
sebagai tailing sedangkan partikel halus menuju siklon untuk dipisahkan dengan
udara. Material yang sangat halus akan terhisap ke dalam bag filter sedangkan
sisanya akan menjadi produk siklon. Material halus yang tersaring bag filter akan
jatuh ke screw conveyor kemudian bergabung dengan produk siklon yang
diangkut dengan air slide untuk disimpan di semen silo dengan bantuan air lift.
4.7 Unit Pengantongan Semen
Packing unit bertugas untuk mengemas dan menimbang semen sesuai

berat yang telah ditentukan. Semen disimpan dalam enam buah semen silo dengan
kapasitas masing-masing 6.000 ton. Semen dikeluarkan dari silo dengan
discharge apparatus kemudian dibawa ke bagian pengepakan (packing) dengan
menggunakan air slide conveyor dan bucket elevator. Dari bucket elevator, semen
dilewatkan ke vibrating screen untuk memisahkan semen yang menggumpal,
material kasar ataupun pengotor yang terdapat di dalam semen. Material tersebut
dibuang dengan menggunakan corong vibrating screen di bagian atas sedangkan
semen yang halus (<325 mesh) dimasukkan ke dalam feed bin melalui air slide.
Selama semen diangkut oleh air slide, debu dari semen dihisap oleh bag filter.
Semen hasil screening masuk ke rotary feeder untuk diisikan ke kantong-kantong
semen. Plant 3 mempunyai 4 grup packer tipe statik atau in line packer. Kapasitas
packer 6000 ton per hari. Jika bin tersebut telah penuh maka semen akan terus
bersirkulasi, yaitu dihatuhkan kembali ke dalam bucket elevator lalu kembali ke
vibrating screen dan seterusnya. Masing-masing in line packer terdiri dari 6
corong pengisian dengan kapasitas masing-masing 50 kg. Untuk mengurangi
semen yang tumpah pada saat pengisian maka dipasang screw conveyor pendek
pada masing-masing in line packer yang selanjutnya dialirkan ke screw conveyor
panjang lalu masuk ke dalam bucket elevator kemudian menuju ke vibrating
screen dan masuk ke dalam bin. Semen yang telah masuk ke kantong akan
diangkut ke belt conveyor menuju truk pengangkutan.
Adapun di plant 4 mempunyai 4 packer dengan 2 jalur tipe rotary yang
masing-masing mempunyai 8 corong. Kapasitas packer 1300 ton/jam. Sistem
pengisian semen pada rotary packer berlangsung otomatis dimana semen akan
dimasukkan ke kantong apabila switch pengisian tersentuh kantong. Selama
pengisian berlangsung, unit pengisian berputar sampai berat semen yang
diinginkan tercapai. Selanjutnya kantong semen yang sudah diisi dilewatkan ke
weighing feeder. Batasan berat semen yang diperbolehkan adalah 50 kg±0,2 kg.
Setelah ditimbang, kantong-kantong tersebut dijatuhka ke belt conveyor menuju
truk pengangkut.
Pengemasan tidak hanya dalam kantong 50 kg, tetapi ada bermacam-
macam, yaitu:
Small bag : 40 kg dan 50 kg (untuk domestik)
Big bag : 200 kg, 1000 kg, 1500 kg, semen curah (15-25 ton)
Untuk semen curah, semen yang berasal dari bin langsung didistribusikan ke
loading truck.

61
BAB V
SPESIFIKASI ALAT
5.1. Spesifikasi Alat Utama
Alat utama yang digunakan dalam proses produksi PT Indocement

Tunggal Prakarsa Tbk. terbagi dalam beberapa unit, yaitu mining unit, raw mill
unit, kiln unit, finish mill unit, packing unit dan coal mill unit. Berikut adalah
spesifikasi alat utama pada setiap unit tersebut beserta gambar dan cara kerjanya:
5.1. Unit Penyediaan Bahan Baku (Mining)
a. Double Shaft Hammer Crusher

Gambar 5.1. Double Shaft Hammer Crusher
Fungsi : Menghancurkan material keras, batu kapur hasil

penambangan menjadi produk umpan raw mill yang
memenuhi spesifikasi bahan baku
Tipe : HDS 2400
Jumlah : 1 unit
Kapasitas rata-rata : 1000 ton/jam
Diameter gear : 2400 m2
Daya motor : 2x680 KW
Berat hammer : masing-masing 150 kg
Kecepatan putar motor : 987 rpm
Kadar air maksimum : 7-10%
Prinsip Kerja :
Penghancuran atau penggilingan dengan Double shaft hammer crusher
disebabkan oleh beberapa faktor yaitu gaya pukulan (impact) dari impeller bar
terhadap material yang jatuh (feeding material) dan gaya tumbukan diantara
material itu sendiri.
Crusher ini lebih cocok digunakan untuk memecah material yang lebih keras
dan kurang baik untuk material yang lengket atau lunak.Setelah itu material yang

63
sudah hancur dikumpulkan dan diangkut oleh belt conveyor yang terletak di bawah
mesin.
b. Double Roll Crusher
Gambar 5.2. Double Roll Crusher
Fungsi : Mengancurkan material hasil penambangan menjadi produk

umpan raw mill, sebagai secondary crusher.
Tipe : WBR-600
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 25 ton/jam
Ukuran feed : maks 300 mm
Ukuran produk : maks 100 mm
Daya motor : 37 KW
Kecepatan : 1000 rpm
Prinsip Kerja :
Bongkahan tanah liat (clay) dan silica sand dimasukkan ke dalam hopper
dengan bantuan appron feeder dan meluncurkan diantara dua buah roll yang
berputar dengan menggunakkan V-Belt. Crusher diputar melalui motor lift dengan
kecepatan konstan. Salah satu dari roll ini ditekan dengan pegas sehingga material
akan tergiling dan pecah. Pegas ini juga berfungsi untuk menjaga apabila ada
benda asing yang masuk, maka jarak roll akan bergeser secara otomatis sehingga
kerusakan terhadap roll itu sendiri dapat dihindari. Ukuran roll makin kebawah
makin besar dan jarak Antara kedua roll berdekatan sehingga material yang
dihasilkan makin halus. Material yang diatur oleh alur atau gigi secara melintang
atau memanjang dari double roll crusher diterima oleh belt convayer untuk
kemudian diangkut ketempat penyimpanan.
5.2. Unit Raw Mill
a. Raw Grinding Mill
Gambar 5.3. Raw Grinding Mill
Fungsi : mencampur, mengeringkan dan menggiling raw material

yang berukuran 80 mm menjadi tepung baku berukuran 90
μm yang akan masuk kiln.
Tipe : one chamber tube mill, air swept type.
Jumlah : 1 unit
Diameter mill : 4,88 m
Panjang tube : 9,8 m
Diameter tube :5m
Lebar tube :9m
Jumlah ruangan :1
Kecepatan mill : 14 rpm

65
Kualitas hasil : 12% residu pada mesh ukuran 90 μm
Daya motor : 3600 KW
Kelembapan akhir : 0,5%
Prinsip Kerja :
Material masuk melalui ujung alat raw mill. Di dalam alat ini material
mengalami pengeringan, pengecilan ukuran, serta pencampuran bahan baku
semen. Raw material masuk melalui cone feed ke dalam grinding mill.
Pengeringan berlangsung akibat kontak antara material dan gas panas yang masuk
searah dengan material basah, sehingga terjadi penguapan air dari material
tersebut. Sebagai media pengering digunakkan aliran gas panas dari suspension
preheater yang dialirkan kedalam pengering. Gas panas dari suspension preheater
(SP) juga berfungsi sebagai alat transportasi di samping adanya dan putaran raw
mill. Pengecilan ukuran terjadi karena adanya tumbukan antara material dengan
steel ball yang berukuran antara 30-60 mm yang jatuh dari dinding mill yang
berputar. Kecepatan mill mempengaruhi proses penggilingan material. Apabila
mill berputar terlalu cepat, mengakibatkan steel ball tidak akan jatuh karena sudah
melewati titik kritis dan tumbukan dengan material tidak akan terjadi maksimal,
sebaliknya bila mill berputar pelan steel ball hanya menyentuh material karena
steel ball akan langsung jatuh ke bawah melalui dinding mill.
b. Air Separator
Gambar 5.4. Air Separator
Fungsi : Memisahkan antara material kasar dan material halus yang

telah digiling oleh grinding mill
Tipe : Statik separator
Jumlah : 1 unit
Kualitas hasil : < 16 % residu pada 170 mesh
Diameter : 7,8 m
Desain : Plat baja dengan lubang dan cakar, penyisipan dengan bilah
terpusat
Prinsip Kerja :
Material yang dihasilkan dari proses penggilingan (raw mill) dimasukkan
ke dalam air separator. Akibat sirkulasi pada ruangan yang berbentuk cone,
material kasar akan mengalami gaya sentrifugal dan menghantam dinding
sehingga akan kehilangan kecepatan. Pada saat itu material kasar juga mengalami
gaya gravitasi sehingga akan jatuh kemudian akan digiling kembali oleh raw mill
sedangkan partikel halus akan terbawa aliran udara naik ke atas untuk selanjutnya
masuk ke cyclone dan keluar melalui bagian bawah, gas panas akan keluar melalui
bagian atas cyclone.
c. Blending Silo

67
Gambar 5.5. Blending Silo
Fungsi : Menghomogenkan sekaligus menampung tepung baku

(rawmeal) dari air slide yang akan diumpankan ke
suspension preheater.
Tipe : welded steel plate construction
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 15.000 ton/silo
Diameter : 18 m
Tinggi : 52 m
Prinsip Kerja :
Produk raw grinding mill masuk dari bagian atas blending silo melalui
bucket elevator dan keluar secara bergantian sehingga akan terbentuk lapisan-
lapisan. Pengeluaran material dilakukan bersama melalui 2 dari 8 flow gate pada
setiap silo. Pengeluaran melalui flow gate ini diulang dalam selang waktu tertentu,
dimana satu siklus lengkap memerlukan waktu 12 menit. Selama proses tersebut
material diaerasi oleh 5 buah kompresor pada bagian bawah lapisan tersebut
dengan tekanan tinggi (3,9 kg/cm2) dan tekanan rendah (1,3 kg/cm2). Material
yang keluar selanjutnya akan ditampung dalam sentral hopper melalui air slide
yang diatur oleh bukaan valve.
Air blending mempunyai 9 segmen yang akan menyemburkan udara
bertekanan tinggi dan rendah secara pulsasif yaitu 10 detik off dan 5 detik on
untuk udara bertekanan tinggi hanya ada dua kuadran yang bekerja. Alat ini juga
dilengkapiaerator untuk menjaga homogenitas material dimana setiap segmen
memiliki beberapa aerator. Setelah proses homogenisasi ini selesai, dilakukan
pengecekan homogenitas bagian atas dan bagian bawah, apabila belum homogen
dilakukan preblending. Setelah homogen maka dimasukkan ke dalam raw meal
silo.
d. Rotary Dryer
Gambar 5.6. Rotary Dryer
Fungsi : mengeringkan umpan sandy clay atau corrective

sand
Jenis : parallel flow rotary dryer
Kapasitas : 44 ton/jam material kering
Ukuran material : 0-5 mm
Kemiringan : 5o
Panjang : 16 m
Diameter :3m
Ketebalan bahan shell : 2 cm
Umpan masuk : 25-50 ton/jam
Daya : 50 KW
Daya mtor : 60 KW, 1500 rpm slipring motor
Peralatan pada bagian dalam : lifters dan crossers

69
Prinsip Kerja :
Raw material masuk melalui cone feed ke dalam dryer. Pengeringan
berlangsung akibat kontak antara material dengan gas panas yang mengalir searah
dengan material basah. Gas panas juga berfungsi sebagai alat transport selain
kemiringan dan putaran rotary dryer. Untuk memaksimalkan kontak antara
material dengan udara panas dipasang lifter pada dinding dryer. Gas panas yang
keluar mengandung debu sehingga sebelum dibuang ke lingkungan dialirkan dulu
ke Electric Precipitator (EP).
5.3. Unit Kiln

a. Suspension Preheater
Gambar 5.7. Suspension Preheater
Fungsi : Untuk pemanasan awal dan prekalsinasi rawmeal sebelum

masuk kiln
Tipe : 4 stage, Z345B
Kapasitas : 3200 ton/hari
Diameter cyclone :
Stage 1 : 3,425 m x 4 sets
Prinsip Kerja :
Umpan suspension preheater melalui connecting duct antara cyclone 1 dan
cyclone. Karena adanya hisapan dari suspension preheater fan maka material akan
masuk ke dalam cyclone 1 bersama dengan gas panas secara searah dengan arah
tangesial. Di dalam cyclone terjadi putaran material oleh pusaran angin, hal ini
disebabkan karena adanya gaya sentrifugal, gaya gravitasi dan gaya angakat gas.

71
Adanya gaya sentrifugal menyebabkan terjadinya pemisahan antara
material dengan gas panas. Gaya gravitasi akan berpengaruh pada material
sehingga material akan jatuh, gaya angkat gas menyebabkan gas panas terangkat
keluar cyclone.
Umpan suspension preheater dari cyclone 1 akan masuk ke dalam cyclone
2 melalui connecting duct antara cyclone 2 dan cyclone 3 dan cyclone 4. Dari
cyclone 4 material masuk ke dalam kiln inlet.
b. Rotary Kiln
Gambar 5.8. Rotary Kiln
Fungsi : Sebagai tempat proses kalsinasi lanjutan dan sinterisasi

tepung baku menjadi clinker
Tipe : dryprocesskiln
Panjang : 70 m
Diameter : 4,6 m
Sudut kemiringan : 3,5o
Daya motor : 2x360 kW
No. of revolution : 3,4-0,57 rpm
Prinsip Kerja :
Umpan masuk kiln mill inlet hood (Ujung pemasukan kiln) dari suspension
preheater pada suhu ± 800 oC ke dalam kiln yang digerakkan oleh motor
penggerak. Pada ujung dekat pengeluaran hasil dilengkapi dengan alat
pembakaran bahan bakar. Dari ujung inilah disemburkan gas panas yang berasal
dari hasil pembakaran batu bara yang arahnya berlawanan dengan material masuk
dan udara primer serta udara sekunder dari cooler yang masuk kiln. Clinker yang
dihasilkan bersuhu ± 1450 oC kemudian akibat kemiringan kiln menyebabkan
material yang bergerak mendekati ujung pembakaran kemudian masuk ke dalam
grate cooler untuk pendinginan lebih lanjut. Di dalam rotary kiln terdapat 4
macam pembagian proses yaitu :
1. Kalsinasi : (800-900oC)
2. Transisi kalsinasi-sintering : (900-1250oC)
3. Sintering : (1250-1450oC)
4. Pendinginan : (1450-1240oC
c. Grate Cooler
Gambar 5.9. Grate Cooler
Fungsi : Menurunkan suhu clinker secara tiba-tiba dengan udara

yang dihembuskan oleh coolerfan sehingga clinker
berbentuk amorf
Tipe : Horizontal triple deck grate
Panjang : 30 m
Lebar : 3,66 m
Daya : 30 kW/grate
Jumlah : 1 buah

73
Jumlah grate : 3 buah
Grate speed : 0,25 stroke/min
Panjang stroke : 120 mm
Jumlah fan : 11 unit
Cooling area : 110 m2
Prinsip Kerja :
Pendinginan yang terjadi pada grate cooler adalah pendinginan mendadak
dengan menggunakan udara pendingin. Clinker keluar dari kiln dan jatuh ke grate
plate yang kemudian membentuk suatu tumpukan (bed) kemudian akan bergerak
maju karena adanya gerakan plate yang berlawanan.
Udara dihembuskan dari cooler fan lewat bagian bawah grate menembus
tumpukan kilnker. Clinker yang agak halus akan jatuh menembus lubang-lubang
kecil pada grate kemudian dibawa oleh apron conveyor. Clinker yang kasar akan
tertinggal di atas grate cooler dan terdorong maju oleh maju mundur grate menuju
outlet cooler dan dipecah oleh hammer crusher, kemudian dibawa oleh apron
conveyor.
d. Clinker Silo
Fungsi : Tempat penampungan clinker setelah melewati cooler
sebelum digiling di unit finish mill
Tipe : welded steel plate construction
Kapasitas : 25000 ton/silo
Diameter : 25 m
Tinggi : 42,5 m
Feeding and discharging capacity: 200 ton/jam
Jumlah : 2 unit
5.4. Unit Finish Mill
a. Cement mill
Gambar 5.10. Cement Mill
Fungsi : Menggiling campuran clinker, gypsum dan aditif lainnya

menjadi semen.
Tipe : Twochambertubemill
Jumlah : 2 unit
Panjang : 14,61 m
Diameter :4m
Ketebalan shell : 50 mm
Kecepatan : 15,7 rpm
Jumlah ruangan :2
Daya : 3000 KW
Kehalusan produk : 170 mesh
Prinsip Kerja :
Umpan yang berupa clinker dan gypsum masuk ke finish mill. Karena
putaran mill maka akan menyebabkan gerakan pada bola-bola baja dan material.
Karena adanya tumbukan dan gesekan antara bola-bola baja dan material maka
material akan mengalami penghancuran dan penghalusan. Diantara chamber I dan
chamber II dipisahkan dengan sekat diafragma. Material setelah dihancurkan di
chamber I masuk ke celah diafragma karena adanya gaya putaran dari mill menuju
ke chamber II.

75
Pada chamber II material akan dihaluskan oleh bola-bola baja namun ukurannya
lebih kecil daripada chamber I. Adanya perputaran mill menyebabkan bola-bola
baja berputar sehingga material terjepit dan mengalami gesekan. Material yang
sudah halusakan ditarik oleh fan masuk separator untuk dilakukan pemisahan
antara material halus dan yang kasar. Material semen yang halus akan langsung
dibawa ke semen silo, sedangkan yang masih kasar akan di recycle ke finish mill
untuk digiling lagi.
Suhu di dalam mill dijaga sekitar 120 oC sebab suhu diatas 120oC gypsum
sudah mulai terhidrasi melepaskan molekul air kristal, sehingga tidak dapat lagi
berfungsi sebagai retarder (yang memperlambat pengeringan semen ). Untuk itu
dilakukan pendinginan dengan water spray yang bekerja secara otomatis. Jika
suhu di dalam mill melewati 120oC maka spray akan menyemburkan air.
b. Air Separator
Gambar 5.11. Air Separator
Fungsi : Memisahkan antara material yang kasar dengan material

halus yang telah digiling oleh raw mill
Tipe : Cyclone air classifier ZUB42
Jumlah : 2 unit
Speed of motor : 365-1450 rpm
Speed of classifier : 55-220 rpm
Kualitas hasil : < 12% residu pada 170 mesh

Diameter : 4,2 m
Motor listrik : 170 kW
Prinsip Kerja :
Prinsip kerja dari separator ini adalah material umpan dimasukkan melalui
chute ke atas distributor plate yang mendispersikan partikel ke dalam aliran udara.
Udara bersama dengan partikel yang terdispersi mengalir ke atas dan melewati
rotating counter blade. Partikel kasar terlempar ke luar akibat adanya gaya
sentrifugal, kemudian menumbuk dinding dan jatuh masuk ke dalam tailing cone
sedangkan udara dengan partikel halus mengalir melalui fan menuju fine
chamber. Di sini material halus dipisahkan dari udara dan terkumpul di dalam
outerzone. Udara bersama sejumlah material halus kembali ke zone pemisahan
melalui air vane.
Separator memiliki fineness range sekitar 3000-6000 cm2/g yang dapat
dilakukan penyesuaian-penyesuaian untuk mendapatkan material yang lebih halus
atau lebih kasar. Pada separator jenis ini ada sebagian peralatan pemisahan yang
berputar/bergerak untuk melakukan proses pemisahan partikel.
5.5. Unit Packing

a. Vibrating Screen

77
Gambar 5.12. Vibrating Screen
Fungsi : Menyaring/memisahkan semen dari pengotor

Tipe : niagara, singlejack
Jumlah : 4 unit
Screeningsurface : 1200x3000 mm
Mesh : 4 mm
Kemiringan : 6o
Motor : 5,5 KW, 1500 rpm
b. Rotary Packer
Gambar 5.13. Rotary Packer
Fungsi : Memasukkan semen ke dalam kantong kemasan

Jenis : haverrolo packer compact 8 RC
Diameter : 1,6 m
Tinggi : 1,8 m
Jumlah packer : 4 unit
Jumlah pengisian : 8 lubang
Arah rotasi : kanan
Udara tekan : 5 bar
Daya yang dibuthkan : 15 KW
Prinsip Kerja :
Filling spot dimasukkan ke dalam lubang yang terdapat kemasan.

Kemudian semen akan dicurahkan dari Filling spout ke dalam kemasan. Pada alat
inlet packer terdapat timbangan untuk mengukur berat semen yang masuk ke
dalam kemasan dengan ketelitian 0,2 kg. Selain alat timbang juga terdapat alat
pengukur waktu.
5.6. Spesifikasi Alat Pendukung
5.6.1. Alat Transportasi
a. Bucket Elevator
Gambar 5.14. Bucket Elevator
Fungsi : Mengangkut bahan yang berupa serbuk, butiran atau bongkahan kecil
dengan posis vertikal ke atas dengan sudut kemiringan sampai 90 o
Tipe : centrifugal discharger vertical chain

79
Panjang lintasan : 18,5 m
Panjang bucket : 1000 mm
Lebar bucket : 400 mm
Tinggi bucket : 60 mm
Kecepatan bucket : 1,3 m/detik
Temperature : 0-600C
Daya motor : 30 kW, 1500 rpm
Prinsip Kerja :
Bucket diletakkan pada rangkaian chain yang terpasang melingkar
diantara dua sprocket (driving dan tensioning sprocket). Pada saat operasi bucket
akan memberhentikan material kemudian dibawa keatas melalui lintasan keliling
dari driving sprocket, selanjutnya material akan di tumpahkan ke dalam chute
yang ada dibagian atas dari elevator.
b. Apron Conveyor
Gambar 5.15. Apron Conveyor
Fungsi : Mengangkut material berat dalam jangka pendek

Tipe : inclined
Panjang Conveyor : 106,3 m
Sudut : 43o
Lebar : 0,8 m
Kecepatan apron : maks 8,5 m/menit
Daya motor : 37 KW
Kecepatan putar motor : 4 rpm
Berat alat : 15,8 ton
Prinsip Kerja :
Appron Conveyor terdiri atas dari keranjang-keranjang dengan posisi
miring ke atas membawa material naik ke tempat yang lebih tinggi dan jarak yang
dekat, alat ini digunakkan untuk pengangkutan material yang kasar dan berat yang
berupa bongkahan tajam, keras dan panas.
c. Belt Conveyor
Gambar 5.16. Belt Conveyor
Fungsi : Mengangkut material yang berupa tepung, butiran atau

bongkahan kecil dengan posisi mendatar/miring dengan
kemiringan maksimal 30 o
Tipe : through type
Lebar belt : 1400 mm
Tinggi bucket : 60 mm
Kecepatan angkut : 1,31 m/detik
Kecepatan putaran motor : 120 rpm
Daya motor : 22 KW

81
d. Screw Conveyor
Gambar 5.17. Screw Conveyor
Fungsi : Mengangkut material yang berupa tepung dengan arah

horizontal dalam ruangan yang tertutup, dari electrostatic
precipitator ke airslide
Tipe : enclosed through type
Diameter screw : 0,8 m
Panjang screw : 25 m
Kecepatan : 50 rpm
Prinsip Kerja :
Screw Conveyor terdiri atas rumah berbentuk “U”. Saluran masuk,
saluran keluar, poros berulir, bantalan gantung, dan sebuah motor penggerak,
dengan ulir-ulirnya. Alat ini mampu memindahkan material-material halus
ketempat yang diinginkan.
e. Air Slide
Gambar 5.18. Air Slide
Fungsi : Sebagai alat transportasi media material yang telah

halus
Tipe : Enclosedthroughtype
Jarak pengangkutan : 18,5 m
Lebar : 500 mm
Daya motor : 450 KW
Sudut elevasi : 8o
Prinsip Kerja :
Pada jarak tertentu dari air slide blower di bagian bawah dan dust
collecter di bagian. Blower berfungsi untuk menghembuskan udara, sedangkan
dust collector untuk menarik udara dan menangkap debu yang terbawa oleh udara
hisap.
f. Air Lift

83
Gambar 5.19. Air Lift
Ke raw meal silo ke preheater

Jumlah : 1 buah 2 buah
Diameter Delivery vessel : 1,6 m 1,5 m
Tinggi Delivery Vessel :7m 5,5 m
Kapasitas : 240 ton/jam 175 ton/jam
Tinggi : 69 m 55 m
Fungsi : Untuk mengangkut material ringan dengan arah vertikal.
Prinsip Kerja :
Adanya udara yang dihembuskan blower dari bawah, menyebabkan
material yang berada diatas kanvas terfluidisasikan sehingga menjadi mulai
bergerak. Tekanan di sekitar material yang terfluidisasikan lebih besar daripada
tekanan udara yang keluar dari nozzle, sehingga material terikut naik bersama
udara ke atas.
5.2.1. Alat Penangkap Debu

a. Bag Filter
Gambar 5.20. Bag Filter
Fungsi : Mengumpulkan debu yang keluar dari peralatan

Tipe : air jet bag filter
Kapasitas : 350 m3/menit pada 80oC
Tekanan udara : 5 bar
Kecepatan motor : 300 rpm
Daya motor : 2,2 KW
Dustcontent : 25 g/Nm3
Luas filter : 80 m2
Prinsip Kerja :
Debu yang dihisapkan dari berbagai mesin akan ditahan pada bag filter
luar. Untuk melepas debu digunakkan sistem penembakan angin kejut. Angin
kejut berasal dari kompresor, biasanyya dilengkapi dengan filter udara agar tetap
kering. Material yang terlepas akan menyatu di bagian bawah, Material tersebut
dibawa oleh screw conveyor untuk diangkut keluar melewati lubang yang
dilengkapi rotary lock, untuk mencegah material tidak kembali ke dust collector
dan juga sebagai penyekat sehingga hisapannya tetap besar.
b. Electrostatic Precipitator (EP)

85
Gambar 5.21. Electrostatic Precipitator
Fungsi : Menangkap debu dalam aliran gas yang akan

dibuang keluar melalui cerobong sehingga tidak
menimbulkan polusi udara.
Tipe : horizontal flow, 2 zone HP48+1-9-8/8
Kapasitas : 5000 m3/menit
Daya : 893 KW
Precipitatorsurface : 6912 m2
Effectiveplatelength :8m
Inletdustcontent : 30 g/m3
Outlet gas content : 0,1 g/m
Prinsip Kerja :
Prinsip alat ini berdasarkan pada efek ionisasi gas di dalam medan listrik
yang kuat. Proses ionisasi dibentuk oleh polaritas bermuatan negatif dari elektrode
pelepasan elektron (discharge elektrode) dan elektrode pengumpul (collectiing
elektrode) yang mempunyai polaritas positif dengan memanfaatkan tegangan
listrik DC antara 40000 – 80000 V. Tegangan ini menyebabkan gerakan dari
elektron yang terdapat pada elektroda pelepas untuk cenderung pindah ke
elektroda pengumpul. Gas yang mengandung debu melewati medan dari tegangan
tersebut akan dimuatin oleh elektron, karena adanya potensial listrik menimbulkan
perpindahan partikel debu yang bermuatan elektron ke arah plat–plat pengumpul
debu dan kemudian partikel-partikel debu tadi yang menempel pada plat – plat itu
akan melepaskan muatan listrik negatif. Dengan kata lain, Potensial listrik
tersebut membantu partikel-partikel bergerak ke arah elektroda positif akibat
adanya Gaya Coulomb, selanjutnya dinetralkan dan diendapkan, untuk
melepaskan debu yang menempel pada elektroda positif secara teratur elektroda
tersebut diketuk-ketuk oleh pengetuk dengan interval yang dapat diatur lamanya
sehingga debu tersebut terlepas dan jatuh ke bagian penampung yang diletakkan
dibawah plat-plat kemudian akan diangkut dengan menggunakkan screw
conveyor.
5.2.2. Alat Bantu Proses

a. Weighting Feeder
Gambar 5.22. Weighting Feeder
Fungsi : Menimbang material yang keluar dari hopper sebelum

dibawa ke rawmill agar didapat laju material yang konstan.
Tipe : belt typeconstant feeder
Kapasitas : 30-150 ton/jam
Lebar : 3,8 m
Daya motor : 11 KW
Prinsip Kerja :
Material diletakkan diatas belt yang berjalan dan pada tempat tertentu
akan dipasang timbangan. Dari hasil penimbangan tersebut akan diatur kecepatan
motor penggerak belt sehingga tiap saat akan didapat kecepatan alir yang konstan
sesuai kebutuhan.

87
b. Scrapping Reclaimer
Gambar 5.23. Scrapping Reclaimer
Fungsi : Menimbun dan menggaruk material dari storage yang

kemudian diangkut oleh belt conveyor menuju hopper
Tipe : rail mounted chain type, side scrapper
Panjang scrapper : 19 m
Lebar scrapper : 800 mm
Daya : 40 HP ; 2x3,2 HP ; 1500 rpm
Kecepatan scrapping : 0,7 m/detik
BAB VI
PENGENDALIAN MUTU
Unit ini bertugas untuk mengendalikan dan mengawasi mutu dari bahan
baku sampai bahan jadi. Oleh karena itu, unit ini bekerja secara kontinyu. Hasil
analisa dibandingkan dengan Standar Nasional Indonesia.
6.1. Process Control Monitoring (PCM) Department
Process control di plant 3-4 bergabung dengan plant 1-2. PCM bertugas
untuk mengontrol kadar raw meal yang masuk ke kiln dan memonitor kualitas
clinker yang keluar dari kiln. Monitoring ini dilakukan secara kontinyu dalam
selang waktu masing-masing 2 jam dan 4 jam. Analisa-analisa yang dilakukan
adalah:
6.1.1. Analisa Bahan Baku
Sebelum digunakan, bahan baku harus dianalisa komposisi kimianya.

Analisa komposisi kimia dilakukan dengan alat X-Ray Fluorescence (XRF) untuk
mengidentifikasi oksida-oksida yang terkandung di dalam semen dan X-Ray
Diffraction (XRD) untuk mengidentifikasi mineral-mineral yang terdapat di dalam
semen.
Analisis menggunakan kedua alat tersebut dilakukan untuk mengetahui
komposisi CaO, MgO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 dalam batu kapur, tanah liat, pasir
silika, pasir besi, raw meal, kiln feed dan clinker dan harga modulus-modulus
bahan.
Tabel 6.1. Analisa Bahan Baku dan Waktu Pelaksanaannya
No. Bahan yang dianalisa Waktu analisa

1. Limestone, sandyclay yang masuk storage Setiap 8 jam
2. Limestone sebelum masuk impact crusher:
- Kandungan air Setiap 8 jam
- Kandungan batu kapur Setiap 8 jam
3. Bahan baku lainnya sebelum masuk ke raw
mill:

89
- Kandungan air dalam sandyclay Setiap 8 jam
- Kandungan air dalam clay corrective Setiap 8 jam
- Kandungan kimia sandyclay Setiap 8 jam
- Kandungan kimia clay corrective Setiap 8 jam
4. Campuran raw meal sebelum masuk blending
silo:
- Komposisi kimia Setiap 2 jam
- Kadar air Setiap 8 jam
- % residu ayakan 90µ dan 200µ Setiap 2 jam
5. Umpan rotary kiln:
- Komposisi kimia Setiap 2 jam
- % residu ayakan 170 mesh Setiap 2 jam
6.1.2. Analisis Clinker dan Semen

Analisa clinker dan semen dimaksudkan agar komposisi kimia dan
kehalusan dari hasil produksi memenuhi standar kulalitas semen.
Tabel 6.2 Analisa Clinker dan Semen serta Waktu Pelaksanaannya
Bahan yang dianalisa Waktu analisis

Clinker
- Analisis kimiawi Setiap 1 hari
- Kadar CaO Setiap 1 jam
- Analisis mikroskopik Setiap 1 minggu
- Liter weight Setiap 1 minggu
Cement
Parameter Keluar mill Pengantongan
-Kadar SO3 Setiap 2 jam Setiap 8 jam
- Analisis kimiawi Setiap 8 jam Setaip 1 hari
- CaO bebas Setiap 4 jam Setiap 8 jam
- Limestone Setiap 8 jam -
- Blaine (kehalusan) Setiap 2 jam Setiap 8 jam
6.2. Quality Assurance and Research Department (QARD)
QARD memiliki dua laboratorium, yaitu:
A. Laboratorium Kimia
Laboratorium kimia bertugas untuk menguji bahan baku, bahan setngah
jadi, dan bahan jadi dengan analisa kimia. Analisis yang dilakukan oleh
laboratorium kimia meliputi:
1. Pengujian kimia terhadap bahan baku, dilakukan satu kali dalam sehari.
Analisis ini terdiri dari:
a. Analisis komposisi batu kapur (limestone)
b. Analisis komposisi tanah liat (clay) dan sand
c. Analisis komposisi iron material
d. Analisis gypsum
2. Analisis Bahan Setengah Jadi (clinker)
a. Analisis komposisi SiO2, Al2O3, CaO, Fe2O3
b. Analisis free lime
c. Analisis SO3
3. Analisis Bahan Jadi (semen)
a. Analisis komposisi SiO2, Al2O3, CaO, Fe2O3
b. Analisis free lime
c. Analisis SO3
B. Laboratorium Fisika
Laboratorium ini bertugas untuk menguji sifat-sifat fisika semen.
Pengujian sifat semen ini dilakukan secara rutin setiap hari terhadap produk yang
keluar dari cement mill yaitu semen dan produk yang berada di packing plant.
Analisis yang dilakukan meliputi kehalusan, kuat tekan, panas hidrasi, waktu
pengikatan, spesific gravity, dan false set.
BAB VII
UTILITAS
Utilitas di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. terdiri dari beberapa unit
yang mempunyai tugas menyuplai barang barang yang dibutuhkan dalam suatu
produksi sehingga dapat mendukung kelancaran produksi tersebut. Utilitas yang
terdapat di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. terbagi atas:

91
1. Unit Penyedia Air
2. Unit Penyedia Listrik
3. Unit Penyedia Udara
4. Unit Penyedia Bahan Bakar
7.1. Unit Penyedia Air
Unit penyedia air merupakan salah satu unit utilitas yang bertugas
mengelola air untuk kebutuhan industri maupun rumah tangga. Unit ini sangat
berpengaruh dalam produksi semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dari
awal hingga akhir proses. Sumber baku air di PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. ada 2 macam yaitu :
1. Sumber Air Tanah
Air tanah ini berasal dari 11 buah sumur dalam (depp well) yang terdapat
di komplek pabrik dengan kapasitas rata-rata sebesar 200 liter/menit tiap
sumurnya. Pengambilan air tanah dilakukan dengan cara mengebor tanah hingga
kedalaman 40-60 meter dengan diameter 22 inchi. Casing yang digunakan adalah
pipa dengan diameter kurang dari 22 inchi yang dibawahnya dipasang penyaring
yang berfungsi agar kotoran tidak terhisap bersama air sedangkan pada ujung atas
pipa dipasang pompa. Air kemudian melalui rock filter dan disaring pipa
penyaring. Air yang telah disaring tersebut kemudian dialirkan ke bak
penampung. Penggunaan air tanah hanya terbatas untuk kepentingan perumahan
dan poliklinik yang setiap harinya sekitar 6000 liter. Karakteristik dari air bersih
dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 8.1 Karakteristik Air Bersih
Parameter Keterangan Parameter Keterangan

Warna Tidak berwarna Besi 0,2 ppm
Bau Tidak berbau Klorida 250 ppm
Rasa Tidak berasa Sulfat 250 ppm
pH 6,5-8,5 Nitrat 0,1 ppm
Kekeruhan 10 ppm Timbal 3 ppm
Zat organik 10 ppm Mangan 0,1 ppm
Kesadahan 150-500 ppm CaCO3
Sumber: Departemen Proses Kontrol, 2015

2. Sumber Air Permukaan
Air permukaan yang diambil adalah air sungai yang mengalir dibelakang
pabrik yaitu sungai Cileungsi, untuk itu perlu diketahui karakteristik dari air di
sungai Cileungsi yang dapat dilihat pada tabel 22. Air baku kemudian diolah di
Instalasi Water Treatment (IWT) sebelum digunakan untuk air pendingin yang
syarat baku mutunya dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 8.2 Parameter Karakteristik Air Sungai Cileungsi.
Parameter Keterangan
Fisika
Warna Keruh
Bau Amis
Rasa Asin
Ph 7-8,5
Kekeruhan 20 ppm
Total padatan 1200 ppm
Kimia
Air raksa 0,002 ppm
Alumunium 0,3 ppm
Besi 0,4 ppm
Kesadahan 600 ppm
Klorida 300 ppm
Natrium 400 ppm
Perak 0,05 ppm
Nitrat 10 ppm
Nitrit 1 ppm
Timbal 0,05 ppm
Seng 0,5 ppm
Sumber: Departemen Proses Kontrol, 2015
Tabel 8.3 Syarat Baku Mutu Air Pendingin

Temperatur Suhu udara Klorida Maks 600 ppm
Ph 6,5-9 Sulfat Maks 400 ppm
Kekeruhan Maks 25 ppm Nitrat Maks 1 ppm
Kesadahan Maks 500 ppm Co2 Maks 20 ppm
Total padatan Maks 1500 ppm Mangan Maks 0,5 ppm
Besi Maks 1 ppm Kalsium Maks 150 ppm

93
Sumber : Departemen Proses Kontrol, 2015
Pengolahan air di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. melalui beberapa

tahapan proses, yaitu :
1. Pengolahan Pendahuluan
Sebelum mengalami proses pengolahan, air dari sungai Cileungsi harus
mengalami pembersihan awal agar proses selanjutnya dapat berlangsung dengan
lancar. Air dilewatkan trash screen untuk memisahkan kotoran berukuran besar
kemudian dipompakan ke bak pengendap yang dilengkapi pengaduk.
2. Pengolahan Pertama
Pengolahan pertama bertujuan untuk menghilangkan zat padat yang, masih
terbawa dari pengolahan pendahuluan dengan cara pengendapan (sedimentasi)
dan atau pengapungan. Setelah diendapkan, air dipompakan ke dalam tiga unit
alat penyaring (clarrifier) yang alirannya telah diatur oleh distributor. Bahan-
bahan kimia yang ditambahkan adalah sebagai berikut :
 Alum, berfungsi untuk membentuk flok dari partikel-partikel pengotor yang
terdispersi
Al(SO4)3.18H2O + Ca(HCO3)2  CaSO4 + 2 Al(OH)2 + 6 CO2 + 18 H2O
 NaCl, berfungsi untuk membunuh bakteri
NaOCl + H2O  HOCl + NaOH
HOCl  OCl- + H+
3. Pengolahan Kedua
Proses yang utama pada pengolahan kedua ini adalah penyaringan,
tujuannya untuk menyaring debu-debu halus yang masih lolos dengan
menggunakan sand filter yang terdir dari antrasit, pasir dan kerikil sebagai media
penyaring.
Pengolahan ini mempunyai dua unit penyaring yang masing-masing terdiri
dari tiga silinder yang mempunyai ukuran dan dimensi media yang berbeda-beda
sesuai dengan kualitas air yang diinginkan. Air yang telah disaring, ditampung
dalam bak penampung air. Untuk menjaga pH air maka ditambahkan NaOH
(caustic soda).
4. Pengolahan Lanjutan
Pengolahan lanjutan bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa debu yang
tidak terendapkan di proses sebelumnya. selain itu proses ini juga dimaksudkan
untuk membunuh mikroorganisme pengganggu di dalam air proses.
Bahan kimia yang ditambahkan di dalam proses ini adalah:
 Kuri Flok, merupakan bahan kimia yang berfungsi mendendapkan debu yang
tidak terflokulasi oleh alum.
 Bussan 77, berfungsi membunuh lumut yang dapat menyumbat pipa.
Selain itu, air juga digunakan sebagai air pendingin. Air pendingin yang
kesadahannya masih tinggi (kesadahan maksimum 500 ppm) harus dilakukan
pelunakan dahulu dengan memakai alat penukar ion. Secondary treatment
dilakukan untuk menjaga kualitas air pendingin agar tetap optimum yang
dilakukan dengan cara :
- Memberi bahan tambahan tertentu seperti chlor, corrosion dan scale
inhibitor.
- Blown Down dan pembersihan secara periodik.
Tabel 8.4 Karakteristik Air Hasil Pengolahan

Temperatur <30 oC Klorida 196,49 ppm
Ph 7 Sulfat 4,42 ppm
Kekeruhan 0 ppm Nitrat 0 ppm
Kesadahan 4,39 ppm Mangan 0 ppm
Total padatan 334,06 ppm CO2 0,64 ppm
Besi 0,2 ppm Amoniak 0 ppm

95
7.2. Unit Penyedia Listrik
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memproduksi listrik sendiri
melalui divisi utilitas yaitu Power Supply Section. Saat ini pabrik telah
mengoperasikan dua power station, yaitu power station I dan power station II
dengan total daya listrik sebesar 265,87 MW.
Power station I dan power station II bekerja secara paralel untuk saling
menunjang selama produksi 24 jam. Kebutuhan listrik digunakan untuk keperluan
penerangan gedung, pendingin ruangan, pompa blower, pengisi baterai, penggerak
alat pendukung, menyuplai peratan bantu dan sebagainya.
Listrik dibangkitkan dengan menggunakan generator yang mengubah
tenaga gerak menjadi energi listrik. Pengoperasiannya dilakukan dari central
remote control yang terdapat di ruang sentral.
Tabel 8.5 Kapasitas Pembangkit Listrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Jenis Jumlah Kapasitas Total

Tempat Bahan Bakar
Pembangkit Unit (MW) (MW)
Power I Diesel 5 8,2 41 IDO
Power II Diesel 9 19 171 IDO
Power II Turbin Uap 1 11,87 11,87 Batubara
Power II Turbin Gas 2 21 42 Gas Bertekanan
Jenis-jenis pembangkit listrik yang terdapat di PT Indocement Tunggal

Prakarsa Tbk. adalah sebagai berikut :
1. Diesel
Diesel dapat menghasilkan tenaga mekanik yang menggerakkan generator
sehingga menghasilkan listrik. Listrik disuplai dari emergency yang dihasilkan
dari diesel berkapasitas 200 KW yang dihidupkan dengan accu atau baterai untuk
menyuplai kerja awal dari diesel melalui MCC (Motor Central Centre).
Satu unit generator terdiri dari altenator, diesel dan perangkat pelengkap.
Emergency generator (generator darurat) selain itu hanya digunakan untuk start
up dalam kondisi black out (padam total). Kebutuhan solar setiap diesel mencapai
400 liter/jam yang disuplai oleh Pertamina.
2. Turbin Uap
Bahan bakar yang digunakan oleh turbin uap adalah batu bara yang
dimanfaatkan panasnya sehingga menghasilkan uap air sebagai penggerak
generator. Air yang digunakan adalah air yang telah didemineralisasi sehingga
terhindar dari risiko terjadinya korosi/karat pada alat. Jumlah air yang dibutuhkan
adalah sekitar 60 ton/jam.
Air dari water treatment dalam make up tank yang berfungsi sebagai
kontrol level dialirkan untuk mengisi deaerator tank pada suhu 105 oC. Deaerator
tank berfungsi untuk menguapkan O2 dan mengalirkan sebagian uap dari boiler.
Air dari Deaerator tank dialirkan ke boiler untuk pemanasan melalui tiga tahap
yaitu :
1) Tahap Pemanasan Awal Untuk Menaikkan Suhu
2) Tahap Evaporasi Untuk Menguapkan Air Menjadi Steam/Uap Panas
3) Tahap Pemanasan Lanjut Untuk Mengubah Uap Menjadi Superheated
Steam.
Steam keluar dari boiler dengan suhu 360oC yang kemudian dialirkan ke
turbin uap untuk menggerakan generator sehingga menghasilkan listrik,
Sedangkan steam masuk ke deaerator tank untuk menjaga suhu. Exhaust steam
dari turbin didinginkan dalam kondensor dengan mengalirkan air pendingin
(cooling water) dan direcycle kembali ke deaerator tank.
3. Turbin Gas
Bahan bakar yang digunakan oleh turbin gas adalah gas bertekanan
(compress natural gas) dengan tekanan + 700 psi. Gas dari Pertamina hanya
mencapai 200 psi sehingga tekanan perlu dinaikkan dengan menggunakan
kompresor gas. Prinsip kerja dari turbin gas ini adalah penempatan dan pengaliran
udara yang kontinyu sehingga kompresor terus bekerja dan menghasilkan udara.
Meskipun PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memproduksi listrik
sendiri, perusahaan tetap bekerjasama dengan PLN untuk menyuplai listriknya
sebesar 60 MW yang disalurkan ke pabrik melalui sistem interconnection dari

97
gardu induk Citereup, kemudian melalui saluran transmisi kapasitas 32 MW
dialirkan menuju plant produksi.
7.3. Unit Penyedia Udara
Ada dua macam udara yang digunakan di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. yaitu :
1. Udara Tekan
Udara tekan digunakan untuk berbagai macam hal diantaranya untuk
pembersihan debu pada peralatan, menggerakkan damper valve, pengadukan
lapisan material di blending silo dan transportasi material dengan air slide.
Prinsip penyediaan udara tekan :
Udara dari atmosfer dengan kompresor berkapasitas 16.500 m3/jam
dengan daya 180 HP dan bekerja pada tekanan 100 psig menuju ke filter udara
yang selanjutnya dikeringkan di pengering udara. Udara yang telah kering
dialirkan menuju peralatan-peralatan yang membutuhkan udara tekan. Udara
Tekan yang dihasilkan mempunyai tekanan 4 kg/cm2.
2. Udara Bebas
Udara bebas berguna untuk memenuhi kebutuhan udara pembakaran,
pendingin clinker dalam grate cooler dan pendingin peralatan. Kebutuhan udara
bebas ini dapat diperoleh menggunakan fan. Udara pembakaran dalam
memproduksi semen terdapat tiga macam yaitu :
a. Udara Primer
Udara primer adalah semua udara yang masuk rotary kiln melalui burner
gun yang berasal dari primary air fan dan transportasi blower batubara. Udara
primer ini digunakan untuk pembakaran di rotary kiln. Temperatur udara primer
dipengaruhi oleh temperatur batubara yang ditransfer ke dalam rotary kiln antara
34-35oC. Besarnya udara primer sekitar 10-18% dari total udara yang diperlukan
untuk pembakaran di rotary kiln.
b. Udara Sekunder
Udara sekunder adalah udara yang ditarik ke dalam rotary kiln dari cooler.
Udara tersebut merupakan udara yang digunakan untuk pembakaran di rotary kiln.
Pemakaian udara sekunder ini sangat efektif untuk proses pembakaran karena
mempunyai temperatur tinggi yaitu 800-900oC. Pemakaian batubara akan lebih
hemat dengan adanya temperatur tinggi.
c. Udara Tersier
Udara tersier adalah udara yang ditarik ke dalam suspension preheater dari
cooler dimana udara tersebut digunakan untuk membantu pemanasan di
suspension preheater. Pemakaian udara tersier ini sangat efektif untuk proses
pembakaran karena mempunyai temperatur tinggi yaitu + 700oC.
Untuk udara sekunder dan tersier merupakan udara yang digunakan
kembali dari cooler yang disuplai dari lima buah fan dengan kapasitas sebagai
berikut :
- Fan Chamber 1 : 54000 m3/jam
- Fan Throat Chamber 1 : 54000m3/jam
Setelah dari cooler udara tersebut dialirkan menuju kiln (udara sekunder)
sebesar 77760 m3/jam dan 32400 m3/jam dialirkan menuju suspension preheater
(udara tersier), sedangkan sisanya sebesar 213840 m3/jam sebagai udara exhaust
untuk udara pendingin electrostatic precipitator.
7.4. Unit Penyedia Bahan Bakar
Unit ini dibawah divisi suplai yang bertugas menyediakan bahan bakar dan
mendistribusikan ke unit-unit yang membutuhkan. Jenis bahan bakar yang
digunakan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk antara lain:
1. Solar
Solar digunakan untuk bahan bakar alat-alat transportasi seperti truk, alat
berat dan kendaraan operasional pabrik. Bahan bakar ini langsung dibeli dari

99
Pertamina. Solar dikirim ke pabrik dengan menggunakan truk yang kemudian
ditampung dalam tempat pengisian solar.
2. Oil
Oil yang biasa digunakan adalah IDO (Industrial Diesel Oil) yang berasal
dari penyulingan minyak bumi. IDO digunakan sebagai bahan bakar jenis
pembangkit listrik diesel power station dan juga untuk pemanasan awal di rotary
kiln. Kebutuhannya mencapai 400 liter/jam untuk setiap diesel.
3. Batubara
Batubara digunakan untuk menghemat penggunaan bahan bakar minyak.
Untuk memenuhi kebutuhan akan batubara PT Indocemet Tunggal Prakarsa Tbk.
membeli dari PTBA Sumatera Selatan dan mengadakan kontrak kerja dengan PT.
Krakatau Steel, Tbk. yaitu terminal batubara yang berada di Cigading seluas 18
Ha yang terletak di zona PT. Krakatau Steel Cilegon-Serang yang terminalnya
dikelola oleh PT. KIEC.
BAB VIII
PENGOLAHAN LIMBAH
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Tunggal Prakarsa, Tbk memiliki
kepedulian terhadap lingkungan sekitar pabrik. Hal ini dibuktikan dengan
dilakukannya pemantauan terhadap analisis mengenai dampak lingkungan,
penyusunan rencana pengelolaan lingkungan dan rencana pemantauan
lingkungan.
Limbah yang dihasilkan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk
Tunggal Prakarsa, Tbk yaitu:
1. Limbah padat, berupa debu yang bersal dari proses produksi semen
2. Limbah cair, berasal dari

- Pencucian mesin-mesin peralatan
- Limbah IDO bila terjadi kebocoran pada pipa-pipa salurannya
- Limbah dari buangan air sanitasi
3. Limbah gas, biasanya berasal dari kondisi pembakaran yang tidak
sempurna sehingga menghasilkan gas CO. Kadar CO ini normalnya erada
pada tigkat 0,01-0,02%, kenaikan kadar CO dihindari karena apabila
bereaksi lanjut dengan O2 akan menimbulkan panas (ledakan). Selain CO,
polutan gas lainnya adalah CO2, NOX, N2, dan O2 sisa. Komponen ini
tergantung dalam batubara yang digunakan sebagai bahan bakar di dalam
rotary kiln.
8.1. Limbah Padat

Pada industri semen, limbah padat yang ditimbulkan erupa debu. Debu
yang dikeluarkan melalui cerobog adalah hasil dari suatu proses, sebagai contoh
limbah debu tersebut berasal dari raw material (limestone, sand, dan clay), raw
meal, clinker, semen, serta batubara.
Penambahan alat penangkap debu dalam industri semen dangat diperlukan
jika alat ini bekerja dengan baik, maka debu yang keluar hanya mengandung debu
yang sangat halus. Emisi debu ini dapat ditekan sampai 5 ppm, pabrik-pabrik baru
telah direncanakan dibangun untuk emisi tersebut.
Selain penekanan emisi debu, PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk juga
melakukan penanaman pohon yang dimuai sejak tahun 1983 pada bekas areal
tambang dengan menggunakan tanaman tropis.
Pabrik semen merupakan pabrik unik dalam hal penanganan debu, baik
dari sisi dalam pabrik maupun sisi luar pabrik, semua menghendakiemisi debu
seminimal mungkin. Dari pihak pabrik, debu identik dengan uang, sehingga
makin banyak debu yang keluar maka makin besar pula uang yang hilang,
sehingga dibutuhkannya dust emission treatment operasi yang menghasilkan
keuntungan. Alat penangkap debu yang digunakan, yaitu:

101
1. Electrostatic Precipitator (EP)
EP memanfaatkan tenaga elektrostatik untuk memisahkan partikel debu
dari gas yang akan dibersihkan. EP secara umum memiliki komponen mekanisme
yang terdiri dari:
- Housing atau Shell
Komponen housing pada EP meliputi plat-plat baja, rasing yang keras
yang digunakan untuk melindungi komponen bagian dalam seta batangan
penyangga elektorda dan komponen lainnya, struktur penyangga memiliki sifat
yang kritis karena komponen EP dapat memuai dan mengkerut pada saat terjadi
perubahan suhu.
- Treatment Zone, merupakan daerah di mana terjaid peristiwa:
 Aliran gas didistribusikan
 Ionisasi partikel debu di dalam gas
 Penangkapan debu yang terionisasi
Untuk menjalankan fungsi di atas maka diperluka pendistribusian,
elektroda pelepasan muatan dan elektroda penggumpal, pada EP treatment zone
terbagi dalam beberapa chamber berdasarkan ukuran EP dan volume gas.
- Komponen-Komponen Struktural
Komponen EP yang termasuk komponen struktural adalah frame elektroda
pelepas muatan bagian bawah, frame pelepas muatan bagian atas dan sistem
penyangga plat housing. Elektroda pelepas muatan disangga pada kedua sisi (atas
dan bawah) oleh frame yang tujuannya untuk mencegah terjadinya busur api,
kerusakan elektroda dan menghindari jatuhnya pemberat ke dalam hopper bila
kawat elektorda putus, sistem penyangga plate housing memiliki fungsi untuk
memperkuat dinding EP.
- Komponen Penting Lain
Komponen tersebut di antaranya isolator, purge air system, rapper dan
anvil serta rapping controller isolator merupakan komponen yang memisahkan
tegangan tinggi, komponen purge air yang bertugas mengalirkan debu dan uap air
di compartement. Rapper merupakan alat yang digunakan untuk menghasilkan
getara mekanis sehingga dapat menghasilkan debu dari bagian internal EP.
Hammer dipasang pada sebuah poros untuk merontokkn debu, poros diputar oleh
motor sehingga menyebabkan hammer menghantam anvilI yang terhubung ke
plat-plat pengumpul maupun frame tegangan tinggi. Rapping controller
merupakan sistem kendali yang memudahkan tenaga operator dalam
pengoperasian sistem rapper, operator dapat mengatur urutan perontokan,
frekuensi pemukulan, sistem kendali yang sering digunakan adalah
Programmable Logic Controller (PLC).
Gambar 8.1. Electrostatc Precipitator
Keterangan:
1. Partikel debu dan gas masuk 5. Gas buang keluar
2. Gas Distribution Screen 6. Collecting plate
3. Discharge elecroda 7. Hopper
4. Hammer 8. Debu keluar
Cara Kerja:
Electrostatic precipitator (EP) merpakan peralatan yang berfungsi untuk
membersihkan gas hasil prose dnegan menggunakan kekuatan medan listrik untuk
memindahkn partikel padat yang terbawa di dalam aliran gas. Debu dialirkan
melalui sebuah medan listrik yang berada di antara elektroda yang mempunyai

103
jenis kutub yang berlawanan. Discharge electrode menginduksikan muatan
negatif pada partikel dan kemudian partike akan ditangkap oleh collecting
electrode di mana di dalam praktiknya collecting electrode dihubungkan ke tanah
(ground). Partikel yang ditangkap oleh collecting electrode merupakan lapisan-
lapisan ebu yang kemudian dengan menggunakan gaya mekanik erupa rapping
akan terhempas masuk ke dalam hopper.
2. File Deduster
Keberadaan bagian filter ternyata tidak terabaikan terutama untuk sistem
dedusting kecil, seperti pada conveyor system, silo, packing plant, dan sebagainya.
Bagian filter dapat digolongkan dalam tiga jenis menurut jumlah gas yang
disaring, yaitu:
1. Pocket filter, digunakan untuk dedusting dengan jumlah gas kecil,
sampai 10.000 m3/jam
2. Bagian filter, digunakan untuk dedusting dengan jumlah gas yang
menengah, sampai 10.000-40.000 m3/jam
3. Bagian house, digunakan untuk dedusting dengan jumlah gas sangat
banyak, sampai 4.000.000 m3/jam.
Teknologi yang berkembang saat ini dalam usaha untuk meningkatkan
efisiensi penangkap debu ada dua jenis, yaitu:
1. Pemakaian udara bertekanan yang dimasukkan dalam bagian untuk
pembersihan (jet cleaning)
2. Pemakaian filter media baru dalam hal ini dipakai jenis baru, yaitu
neddle felts.
Pada dedusting digunakan bag filter, pemilihan media penyaring
menduduki tempat yang sangat penting, pemilihan media yang salah akan
berakibat fatal.
Kriteria pemilihan yang dimaksudkan adalah sebagai berikut:
1. Macam penyaringan, terutama prinsip pembersihan
2. Suhu gas yang disaring, rata-rata dan tertinggi
3. Komposisi kimia, komponen gas dan sifat-sifatnya
4. Konsentrasi debu yang akan disaring
5. Derajat pembersihan
Media yang paling banyak dipakai adalah cotton dan wol, kemudian ada
serat sintetis yang digunakan, seperti serat kaca, serat mineral, serat logam, juga
kadang-kadang digunakan untuk kondisi khusus. Pada industri semen yang paling
banyak digunakan adalah poliester, poliakrinitrit, dan poliamida yang
terhumidifikasi.
Gambar 8.2. Dust Collector
Keterangan:
1. Debu masuk 7. Remote cyclic timer
2. Clean air exhaust 8. Compressed air supply
3. Plemim 9. Cylinder filter
4. Tube sheet 10. Collector housing
5. Nozzle 11. Discharge
6. Slenoid valve
Cara Kerja:
Udara yang mengandung debu dihisap oleh fan yang diletakkan di ujung
dekat bag filter. Sebelum dikeluarkan udara yang mengandung debu dilewatkan
kantong-kantong penangkap debu. Debu akan menempel pada kantong sedangkan
udara bebas dikeluarlkan oleh remote cyclic timer secara periodik dan solenoid
valve akan terbuka. Akibat bukaan valve ini maka udara mengalir sehingga
mampu mengeluarkan debu-debu yang menempel pada kantong penangkap debu.

105
8.2. Limbah Cair
Limbah cair di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk dihasilkan dari
pencucian mesin-mesi atau peralatan dan limbah minyak IDO yang terjadi karena
kebocoran pada pipa-pipa.
Penanganan limbahnya yaitu dengan mengalirkan limbah ke parit yang
kemudian akan ditampung ke dalam bak-bak untuk dipisahkan. Pemisahan yang
dilakukan di bak adalah pemisahan antara limbah minyak dan air.
Hasil penyaringan air akan dipompa masuk ke dalam truk untuk dibawa ke
lahan kosong, biasanya minyak ini dibakar atau digunakan untuk pemadama
kebakaran.
8.3. Limbah Gas

Limbah gas ini biasanya dari pembakaran yang tidak sempurna sehingga
menghasilkan gas CO. Kadar CO ini normalnya berada pada tingkat 0,01-0,02%
kenaikan kadar CO dihindari, karena apabila bereaksi lanjut dengan O 2 akan
menimbulkan panas (ledakan). Selain CO, polutan gas lainnya adalah CO 2, Nox,
N2, dan O2 sisa. Komponen ini tergantung dalam batubara yang digunakan sebagai
bahan bakar di dalam rotary kiln.
Polutan utama yang perlu diperhatikan adalah CO dan Nox. Karena
polutan ini sangat menganggu berjalannya proses apbila terjadi kenaikan radar.
Nox terbentuk dari udara yang dipanaskan pada temperatur tingi. Pada temperatur
tinggi, oksigen dan nitrogen mengalami disosiasi sehingga terhadap kondisi
pengukuran kadar NOx ini cukup memberikan gambaran terhadap kondisi
pembakaran di dalam kiln. Normalnya pada temperatur 1600-1700OC, kadar Nox
pada gas sekitar 50 ppm.
Penangan limbah di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk adalah dengan
membuat kontruksi cerobong asap setinggi mungkin (±67 m). Hal ini bertujuan
agar gas buang tidak sampai mencemari lingkungan sekitarnya, dengan konstruksi
cerobong yang tinggi maka konsentrasi gas buang dapat diperkecil karena
terjadinya pengenceran oleh udara bebas. Untuk penanganan limbah gas CO
dilakukan pengawasan pada inlet maupun outlet top cyclone, sehingga apabila
kadar CO sudah mencapai 1% maka operasi EP akan dihentikan untuk mencegah

terjadinya ledakan.
BAB IX
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
9.1. Lokasi Perusahaan
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Tunggal Prakarsa, Tbk Citeureup,

Bogor berlokasi di Jl. Mayor Oking Jaya Atmajaya Citeureup Kabupaten Bogor,
diapit oleh desa Citeureup dan desa Cileungsi. PT. Indocement Tunggal Prakarsa,
Tbk yang terdiri dari 13 plant yang terletak di tiga lokasi berbeda, yaitu:
1. Citeureup, Bogor dengan 10 plant dan luas area 200 ha

2. Palimanan, Cirebon dengan 2 plant dan luas area 37 ha
3. Tarjun, Kalimantan Selatan dengan 1 plant dan luas area 580 ha
Alasan pemilihan ketiga lokasi tersebut didasarkan pada:
a. Bahan baku
Bahan baku utama produksi semen adalah batu kapur (limestone) di mana
daerah Citeureup dan Cirebon serta Tarjun merupakan daerah yang kaya
batu kapur serta tanah liat yang letaknya sangat berdekatan.
b. Transportasi
Transportasi merupakan faktor yang terkait dengan pengangkutan material
dan produk jadi. Bahan pendukung seperti batu bara, PT. Indocement
Tunggal Prakarsa, Tbk menggunakan jasa PT. KAI untuk pengangkutan
dari pelbuhan Cigading, Banten sampai Bekasi, lalu diangkut dengan
kontainer. PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk memiliki letak yang

107
strategis untuk mencapai tempat-tempat yang menunjang pemasaran
seperti pelabuhan laut Tanjung Priok yang merupakan gerbang pemasaran
ekspor dan juga pengangkutan ke luar Jawa. Di samping itu, pemasaran di
dukung dengan adanya jalan tol Jagorawi yang memperlancar
pengangkutan baik material bahan baku maupun produk jadi. Plant di
Cirebon didukung oleh pelabuhan laut Cirebon dan sarana transportasi
darat.
c. Pemasaran
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk memiliki letak yang strategis
karena dekat dengan pasar terbesar di Indonesia, yaitu DKI Jakarta dan
Jawa Barat. Produk semen dalam negeri dipasarkan dalam kemasan 40 kg
dan 50 kg per kantong semen. Selain itu, PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk juga memasarkan produk semen dalam kemasan big bag
yang beratnya 1-2 ton per kantong serta dalam bentuk semen curah.
d. Tenaga Kerja
Lingkungan pabrik banyak tersedia tenaga kerja dari daerah Bogor serta
Jakarta untuk plant Citeureup. Sedangkan untuk di daerah Cirebon juga
turut mendukung kebutuhan tenaga kerja banyaknya jumlah angkatan
kerja di sana secara demografis.
e. Utilitas
Hal lain yang turut mendukung pemilihan lokasi pabrik di Citeureup
adalah dekatnya sumber air yang merupakan kebutuhan utama pekerja dan
juga operasional pabrik. Sumber utama air di Citeureup adalah sungai
Cileungsi yang tepat melintasi sisi pabrik.
BAB X
STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
Kekuasaan tertinggi terletak pada Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)

sedangkan pelaksanaan operasional dipimpin oleh suatu Dewan Direksi yang
diserahi tugas-tugas untuk melaksanakan kebijaksanaan yang digariskan oleh
RUPS.
Sebagai wakil pemegang saham untuk mengawasi Dewan Direksi
dibentuk Dewan Komisaris yang terdiri dari 7 orang dengan 1 Komisaris Utama,
2 Wakil Komisaris Utama, 1 Komisaris Independen, dan 3 komisaris. Adapun
susunan Dewan Komisaris dan Dewan Direksi PT. Indocement Tunggal Prakarsa,
Tbk, yaitu:
1. Dewan Komisaris
 Komisaris Utama : Dr. Albert Scheuer
 Wakil Komisaris Utama : Tedy Djuhar
(merangkap komisaris independen)
 Wakil Komisaris Utama : I Nyoman Tjager
(merangkap komisaris independen)
 Komisaris Independen : Daniel Lavalle
 Komisaris : Dr. Lorenz Lavalle
 Komisaris : Dr. Bernd Scheifele
 Komisaris : Kevin Gluskie
2. Dewan Direksi
 Direksi Utama : Christian Kartawijaya

109
 Wakil Direktur Utama : Franciscus Welirang
 Direktur : Troy Dartojo Saputro
 Direktur : Tju Lie Sukanto
 Direktur : Kuky Permana
 Direktur : Hasan Imer
 Direktur : Benny S. Santoso
 Direktur : Juan Fransisco Defalque
 Direktur : Ramakanta Bhattacharjee
DEWAN KOMISARIS
Board of Comissioner
KOMITE AUDIT KOMITE KOMPENSASI

Audit Commite Compensation Commite
DIREKSI
Board of Directors
KOMITE KESELAMATAN
KERJA
Safety Commite
INTERNAL AUDIT CORPORATE

DIVISION SECRETARY
CITEUREUP PURCHASING SALES & CORPORATE

FACTORY DIVISON MARKETING HUMAN
DIVISION RESOURCH
DIVISION
CORPORATE
PALIMANAN FINANCE LOGISTIC
FACTORY DIVISION DIVISION CORPORATE
PUBLIC &
INTERNAL
TARJUN SHARED AFFAIRS

SERVICE DIVISION
FACTORY
CENTER
MANAGEMENT
INFORMATION
SYSTEM
DIVISION
Gambar 10.1. Struktur Organisasi PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk
Dalam melaksanakan kegiatan eksekutif sehari-hari, direksi mengangkat

Division Manager untuk mengawasi jalannya pabrik dengan menunjuk 2 orang
General Manager Operation. Beberapa bagian mempunyai tugas sebagai berikut:
1. Plant Coordinator Office, dipimpin oleh Plant Coordinator Manager yang
bertugas untuk mengatur jalannya pabrik secara keseluruhan.
2. Advisor Office, sebagai penasehat Plant Coordinator Manager.
3. Quality System Management, dipimpin oleh Quality System Manager yang
bertugas untuk menggerakkan Quality Control secara total agar dapat
memenuhi standart ISO.
4. Staff Office, bertugas untuk membantu Plant Coordinator dalam
menjalankan tugas-tugasnya.
5. Secretary, bertugas sebagai pembantu dalam bidang administrasi dari
Plant Coordinator.
6. Division Manager, yang bertugas memimpin secara mutlak terhadap
seluruh operasionalisasi tiap Plant. Division Manager bertanggung jawab
sepenuhnya dalam mengatur jalannya proses secara keseluruhan di
masing-masing plant. Di samping itu, Division Manager juga diberi
wewenang untuk menentukan kebijakan dalam setiap keputusan yang
menyangkut operasionalisasi perusahaan. Pada susunan organisasi di PT.
Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant Manager membawahi:
- Head Production Departement, bertugas mengawasi kegiatan
proses produksi, bertanggung jawab pada pelaksanaan kegiatan
produksi mulai dari pengadaan bahan baku sampai dihasilkan
produk semen. Departemen ini membawahi packing house, cement
mil, burning, raw meal.

111
- Head Mechanical Departement, bertugas sepenuhnya dalam
pengadaan peralatan dalam melaksanakan proses produksi
pembuatan dan bertanggung jawab dalam kegiatan yang
menyangkut perbaikan dan pemeliharaan alat.
- Head Electrical Departement, bertugas dalam pengadaan suplai

energi listrik yang dimanfaatkan pada kegiatan proses produksi,
baik pada peralatan maupun kegiatan pelayanan di dalamnya.
Departemen ini bertanggung jawab dalam kegiatan distribusi listrik
pada setiap kegiatan proses produksi.
PLANT MANAGER
PMD MANAGER
HEAD PRODUCTION HEAD MECHANICAL HEAD ELECTRICAL

DEPARTEMENT DEPARTEMENT DEPARTEMENT
ELECTRIC INSTRUMENT
INSPEKSI MAINTANCE
RAW BURNING CEMENT COAL

MILL MILL MILL MILL
Gambar 10.2. Struktur Organisasi pada Plant 3-4 di PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk
10.1. Manajemen Perusahaan
10.1.1. Waktu Kerja
Pembagian waktu kerja yang teratur pasti akan membuat karyawan dapat
menggunakan waktu dengan sebaik-baiknya. Pembagian kerja yang diberikan
kepada karyawan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk dibagi dalam dua
waktu kerja, yaitu:
a. Waktu kerja normal

Waktu kerja normal yaitu untuk Mining dan Packing Departement.
Tabel 10.1. Jam Kerja Normal
Hari Waktu Keterangan

08.00 – 12.00 Jam Kerja
Senin – Kamis 12.15 – 13.00 Istirahat
13.00 – 17.00 Jam Kerja
08.00 – 11.00 Jam Kerja
Jum’at 11.00 – 13.00 Istirahat
13.00 – 17.00 Jam Kerja
b. Waktu kerja shift

Waktu kerja shift yaitu unutk bagian produksi, pengendalian mutu, elektrik
dan power station serta untuk departemen paper bag.
Tabel 10.1. Jam Kerja Shift
Shift Jam kerja

A 07.00 – 15.00
B 15.00 – 23.00

113
C 23.00 – 07.00
Karyawan yang terkena sistem shift ini bekerja selam 6 hari dan libur 2 hari.
Pembagian jam kerja pada 6 hari ini alaha 2 hari kerja pada shift A, 2 hari kerja
pada shift B, dan 2 hari kerja pada shift C. Apabila waktu kerja pada sistem shift
ini berkenaan dengan hari besar maka jam kerjanya dihitung sebagai lembur.
10.1.1. Sistem Pemasaran Hasil Produksi
Daerah pemasaran produk PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk yang

utama yaiut di daerah Jawa Barat dan DKI Jakarta, sedangkan sisanya ke daerah
lain di seluruh Indonesia, serta untuk ekspor. Negara tujuan eskpor produk semen
meliputi Bangladesh, Srilanka, Pakistan, Hongkong (RRC), India, Malaysia,
Brunei Darussalam, Singapura, Arab Saudi, Korea, dan sebagainya.
Produk ekspor di Negara Korea merupakan negara maju, lebih memilih
White Cement karena bahan dan kualitasnya yang lebih bagus, meskipun harganya
sedikit lebih mahal daripada Grey Cement.
Produk semen PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk yang dieskpor
dalam bentuk kantong dan semen curah. Untuk konsumsi domestik dengan
kapasitas 50 kg per kantong (per sak). Sarana untuk mempelancar distribusi
dibangun terminal semen di Tanjung Priok (Jakarta), Tanjung Perak (Surabaya),
dan Cimareme (Bandung).
10.2. Faktor Pendukung
Beberapa faktor pendukung pabrik di PT. Indocement Tunggal Prakarsa,

Tbk, sebagai berikut:
a. Orientasi Pasar
Lokasi yang terletak dekat dengan kota Jakarta yang merupakan sentral
pembangunan di Pulau Jawa dan Indonesia,s elain itu mrupakan pintu
gerbang bagi perdagangan ekspor-impor Indonesia merupakan sasaran yang

tepat bagi pemasaran produk PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.
b. Orientasi Bahan Baku

Citeureup merupakan wilayah yang dekat dengan daerah kaya akan batu
kapur dan tanah lilat. Hal ini menguntungkan karena bahan baku untuk
pembuatan semen dapat diperoleh dengan mudah.
c. Pertimbangan Bahan Pembantu
Clay corrective diperoleh dari Quarry D sedangkan iron sand diperoleh dari
PT. Krakatau Steel, Cilegon, Banten sehingga jangkauan pengambilan bahan
pembantu tidak terlalu jauh.
d. Sumber Air
Dalam pengoperasian suatu plant, air dangat dibutuhkan dan tidak dapat
dihilangkan penggunaannya. Adanya Sungai Cileungsi yang mengalir
melintasi kawasan plant memungkinkan untuk membuat unit pengolahan air
(water treatment) guna memenuhi kebutuhan plant maupun kebutuhan
MCK (mandi, cuci, kakus).
10.2. Kesejahteraan Karyawan

Fasilitas kerja yang diberikan perusahaan mkepada karyawan, meliputi:
1. Fasilitas kerohanian
o Tempat ibadah berupa masjid dan mushola
o Naik haji ke tanah suci untuk 2 orang setiap tahunnya
o Mengadakan acara-acara keagamaan
2. Fasilitas kesehatan
Fasilitas poliklinik yang ada di lilngkungan pabrik, antara lain:
o Balai pengobatan umum/dokter umum dan spesialis
o Klinik P3K dan KB
o Apotek
o Rontgen

115
3. Fasilitas kesejahteraan
o Fasilitas perumahan
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk memrikan tunjangan perumahan
bagi karyawan sesuai dengan tingkat eselon. Di lingkungan pabrik juga tersedia
Green House untuk tamu dan staf.
o Sarana transportasi
Di dalam lingkungan pabrik disediakan bus karyawan yang melayani
transportasi ke seluruh area pabrik sesuai rute yang ditetapkan.
o Sarana olahraga
Sarana olahraga yang disediakan oleh PT. Indocement Tunggal Prakarsa,

Tbk berupa lapangan sepak bola, voli, baskekt, bulu tangkis, dan tenis
meja yang berada di lingkungan perumahan maupun di sport hall.
10.3. Keselamatan Kerja
Pada tanggal 24 Oktober 1990, PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk

membentuk panitia keselamatan dan kesehatan kerja (K3) di lingkungan
perusahaan berdasarkan Menteri Tenaga Kerja RI No. 2 Tahun 1970 tentang
pembentukan P2K3 dan juga berdasarkan keputusan Direksi No.
17/KPTS/ITP/X/1990. Hal ini dikarenakan perusahaan berkepentingan untuk
menjamin perlindungan keselamatan kerja bagi karyawam dalam melaksanakan
tugasnya demi kepentingan kesejahteraan karyawan perusahaan.
Dalam membina keselamatan dan kesejahteraan kerja di perusahaan, P2K3
mempunyai tugas dan fungsi:
a. Memberikan saran, usul, dan pertimbangan baik diminta maupun tidak oleh
pemimpin perusahaan mengenai segala sesuatu yang berkaitan dengan K3.
b. Menghimpun, mengolah, dan menganalisis segala data atau permasalahan
K3 di perusahaan sebagai saran dan pertimbangan bagi pimpinan dalam
rangka mengusahakan program pelaksanaan K3.
c. Mendorong peningkatan kuantitas dan kualitas penyuluhan, pengawasan,
pelatihan, dan pengembangan penelitian di bidang K3 di perusahaan.
10.3.1. Keselamatan Kerja bagi Pekerja
Untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja, pada bagian-bagian tertentu

dipasang tanda-tanda peringatan. Selain itu, perusahaan menyediakan
perlengkapan pengaman yang disesuaikan dengan bidang pekerjaan, yaitu:
b. Safety helmet, berfungsi untuk melindungi kepala terutama di lingkungan

pabrik dimana material ditransportasikan di tempat yang lebih tinggi serta
menghindari terjadinya benturan kepala dengan peralatan. Helm ini dibuat
oleh USA dan Australia.
c. Safety shoes, berfungsi untuk melindungi kaki dari benda-benda tajam
maupun panas dan agar tidak tergelincir. Sepatu ini terbuat dari kulit yang
dilengkapi besi pada bagian mukanya sehingga melindungi kaki jika ada
benda jatuh.
d. di area rotary kiln.
e. Jika pada suatu kecelakaan terdapat korban maka perusahaan akan
memberikan tunjangan dan ganti rugi kepada yang bersangkutan atau ahli
warisnya sesuai dengan keten
f. Masker, berfungsi untuk melindungi saluran pernafasan sehingga dapat
mencegah masuknya debu. Debu pabrik semen mengandung silika sehingga
dapat menyebabkan radang dan juga sesak nafas.
g. Kaca mata las, berfungsi untuk melindungi mata dari percikan api yang
dihasilkan pada proses pengelasan.
h. Penutup telinga (earplug & earmuff), berfungsi untuk melindungi telinga
dari kebisingan sehingga dapat mencegah terjadinya gangguan pendengaran.
i. Sarung tangan, digunakan pada area bersuhu tinggi seperti di sekitar rotary
kiln.
Baju tahan panas, digunakan tuan undang-undang No. 21/1951 tentang
Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK).

117
10.3.2.Keselamatan Kerja dalam Pabrik
Kegiatan dan rutinitas pekerja di area pabrik perlu adanya sistem

manajemen K3 yang merupakan penunjang bagi keselamatan para pekerja di
lingkungan pabrik. Berikut ini merupakan sistem manajemen K3 yang diterapkan
oleh PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk:
a. Pencegahan insiden akan berhasil dan efektif bila dimulai dengan
memperbaiki manajemen K3, selanjutnya dapat dilakukan identifikasi potensi
bahaya dan penilaian resiko serta penetapan kendali (termasuk evaluasi
sumber-sumber penyebab).
b. Perkembangan mengenai mananjemen K3 sebagai integrasi dari Sistem
Manajemen Mutu (ISO 9001) dan Sistem Manajemen K3, di antaranya:
- SMK3 Permenaker No. 05/MEN/1996 (Indonesia)
- OHSAS 18001 (Gabungan organisasi K3 dunia)
Pada daerah dalam pabrik dilakukan beberapa tindakan untuk K3, seperti:
1. Memasangtanda bahaya pada daerah yang sering terjadi kecelakaan
2. Memasang alat pemadam kebakaran di setiap lokasi
3. Menyediakan tempat pertolongan pertama jika terjadi kecelakaan
4. Memasang telepon yang dapat menghubungi poliklinik, pemadam
kebakaran, keamanan, dan sebagainya
5. Memberi label B3 pada benda yang dianggap beracun, infeksi, mudah
meledak, dan lain-lain.
10.4. Corporate Social Responsibility (CSR)
Sebagai salah satu produsen utama semen berkualitas di Indonesia, PT.

Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Tunggal Prakarsa, Tbk. berkomitmen kuat
untuk terus melakukan usahanya secara etis dan legal, berkontribusi pada upaya
pengembangan perekonomian, dan memperbaiki kesejahteraan karyawan serta
masyarakat yang tinggal di sekitar wilayah operasinya.
Perseroan mendasarkan program CSRnya pada konsep pembangunan
berkelanjutan dengan Triple Bottom Lines, yaitu melestarikan lingkungan,
memberikan manfaat kepada masyarakat setempat, dan memepertahankan

pertumbuhan perusahaan.
Program CSR yang sudah diimplementasikan didasari oleh kerangka Lima
Pilar yang sebagian besar bersifat filantrop. Lima pilar yang mencakup
pendidikan, kesehatan, ekonomi, sosial-budaya-agama-olah raga, dan keamanan
yang biasa disebut dengan community development, yang dilaksanakan
berdampingan dengan program pembangunan berkalanjutan (sustainable
development).
Beberapa terobosan yang dilakukan PT. Indocement Tunggal Prakarsa,
Tbk Tunggal Prakarsa, Tbk dalam program CSR adalah:
a. Jarak Pagar
Indocement mempekerjakan sekelompok petani setempat untuk
memelihara dan memanen perkebunan seluas 1700 hektar. Buah hasil perkebunan
tersebut kemudian diproses menjadi biofuel sebagai salah satu sumber bahan
bakar alternatif.
b. Pengolahan sampah rumah tangga
Indocement bekerja sama dengan masyarakat sekitar areal pabrik untuk
mengelola sampah rumah tangga. Sampah tersebut kemudian dibawa ke unit
pengolahan sampah, dimana sampah organik dan anorganik dipisahkan. Sampah
organik diproses menjadi kompos, pupuk organik cair dan biomassa. Biomassa
digunakan sebagai bahan bakar alternatif sementara kompos dan pupuk organik
cair digunakan untuk menyuburkan tanaman.
c. Peternakan terpadu
Program pelatihan pertanian terpadu Indocement mengajarkan berbagai
keterampilan untuk masyarakat sekitar dalam rangka mengembangkan mata
pencaharian yang berkelanjutan seperti peternakan dan pertanian skala kecil.
Mereka dilatih agar mampu melakukan usaha di bidang tersebut. Setelah masa
pelatihan, mereka diberikan modal beberapa ternak untuk dikembangbiakkan
sendiri.

119
d. Biogas dari kotoran sapi
Indocement mulai membantu masyarakat di sekitarnya untuk memasang
fasilitas pengolahan biogas dari kotoran sapi untuk keperluan rumah tangga.
Dengan proyek ini, masyarakat dapat mengurangi penggunaan minyak tanah dan
meningkatkan perekonomian mereka sendiri.
e. Pelatihan masyarakat
Indocement melaksanakan sejumlah program pelatihan untuk masyarakat
sekitar. Paket pendidikan ini meliputi pelatihan dalam hal keamanan, disiplin,
serta keterampilan tertentu. Salah satu program pelatihan ditujukan bagi anggota
masyarakat di sekitar pabrik yang tidak terampil. Mereka diberikan program
pelatihan selama delapan bulan untuk menjadi operator alat berat dan pengemudi
truk Indocement.
f. Rumah Tidak Layak Huni (RUTILAHU)
Program ini ditujukan untuk merevitalisasi rumah di desa yang terletak di
sekitar area operasi Indocement. Melalui program ini, Indocement melakukan
renovasi dan perbaikan pada rumah yang tidak layak huni. Pelaksanaan program
ini dilakukan secara bergotong-royong oleh masyarakat setempat.
BAB XI
PENUTUP
11.1. KESIMPULAN
1. Lokasi Plant 3 – 4 PT Indocement di Jalan Mayor Oking Jaya Atmaja,
Citereup, Bogor dengan kapasitas produksi sebesar 1,1 juta ton
pertahun
2. Plant 3 – 4 memproduksi semen jenis Portland Composite Cement

(PCC), Portland Pozzolan Cement (PPC) dan Clinker Oil Well
Cement (OWC)
3. Plant 3 – 4 beroperasi menggunakan proses kerning pada pembuatan

semen, karena biaya operasi yang digunakan lebih kecil jika
dibandingkan dengan proses lain
4. Bahan baku yang digunakan adalah Limestone, Sandy clay, Silica

sand, Iron sand dan tambahan seperti gypsum, trash atau slag dan
limestone corrective, bahan bakar yang digunakan adalah batu bara
5. Proses pembuatan semen di PT Indocement terbagi menjadi beberapa

tahap yaitu mining unit, coal mill, raw mill unit, burning unit, finish
mill unit serta packing unit
11.2. SARAN
1. Meningkatkan kedisiplian karyawan dalam penggunaan APD saat
aktivitas kerja
2. Meningkatkan housekipping pada plant 3 – 4 demi kenyamanan dan

kesehatan karyawan saat aktivitas kerja
DAFTAR PUSTAKA
Austin, George T., 1984, “Chemichal Process Industries”, 5th Edition, Mc. Graw
Hill Book Company, Singapore.

121
Duda, W.H., 1985, “Cement Data Book”, International Process Engineering in the
Cement Industry, 3th edition, Bauverlag GmBH Weisbaden and Berun.
Peray, K.E., 1979, “Cement Manufacture’s Hand Book”, Chemichal Publishing

Co. Inc, New York.
Tyas, Diah Ayu R., 2017. Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk Plant 3 – 4 Citereup, Bogor, Universitas Sebelas Maret,
Surakarta.
LAMPIRAN

123
LAMPIRAN
TUGAS KHUSUS “MENGHITUNG NERACA MASSA,
NERACA PANAS DAN EFISIENSI PADA ROTARY DRYER
PADA SECTION RAW MILL”
DISUSUN OLEH:
ZALFA IMARI SALSABILA (1500020116)
HANIFAH ZAHRO (1515020123)
TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNOLOGI INSUDTRI
YOGYAKARTA
2018

Laporan KP PDF Siap Print PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP PDF Siap Print PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, Tbk.

TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

Prakarsa, Tbk .............................................................................................. 4

Tabel 1.2. Produk Semen yang Memiliki Sertifikasi Internasional ........................ 5

Tabel 2.1. Komposisi Senyawa dalam Semen OPC Tipe I .................................... 9

Tabel 3.8. Komposisi Senyawa dalam Semen OPC Tipe II ................................. 9

Tabel 3.9. Komposisi Senyawa dalam Semen OPC Tipe IV ............................... 10

Tabel 2.5. Komposisi Senyawa dalam Semen OPC Tipe V ................................ 11

Tabel 2.6. Komposisi Senyawa dalam Semen Putih ........................................... 11

Tabel 2.7. Komposisi Senyawa dalam Sumur Minyak ........................................ 12

Tabel 2.8. Komposisi Senyawa dalam Semen PPC............................................. 13

Tabel 2.9.Senyawa Penyusun Semen Portland ................................................... 16

Tabel 2.10. Karakteristik Clinker Berdasarkan Nilai Modulus Silika .................. 18

Tabel 2.11. Karakteristik Clinker Berdasarkan Nilai Modulus Besi .................... 18

Tabel 2.12. Karakteristik Clinker Berdasarkan Nilai LSF ................................... 19

dalam Joule/gram ....................................................................................... 18

Tabel 2.14. Perbandingan Sifat Fisis dan Mineral Semen ................................... 26

Tabel 3.1. Sifat Fisik Batu Kapur ....................................................................... 27

Tabel 3.2 Sifat Tanah Liat .................................................................................. 28

TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

Tabel 3.4. Sifat Fisika Pasir Besi........................................................................ 29

Tabel 3.5. Sifat Fisika Batu Kapur ..................................................................... 30

Tabel 3.6 Sifat Fisika Trsah ............................................................................... 18

Tabel 2.11. Sifat Fisika Additive Limestone........................................................ 18

Tabel 3.8. Komposisi PCC ................................................................................ 32

Tabel 3.9. Komposisi PPC ................................................................................. 33

Tabel 4.1 Komponen Batu Kapur ...................................................................... 37

Tabel 4.2 Komposisi Tanah Liat ........................................................................ 38

Tabel 4.3. Reaksi yang terjadi pada Suspension Preheater ................................ 47

Tabel 4.4. Reaksi yang terjadi pada Klin ........................................................... 48

Tabel 6.1. Analisa Bahan Baku dan Waktu Pelaksanaannya .............................. 84

Tabel 6.2. Analisa Clinker dan Semen serta Waktu Pelaksanaannya.................. 84

Tabel 8.1 Karakteristik Air Bersih .................................................................... 86

Tabel 8.2. Parameter Karakteristik Air Sungai Cileungsi................................... 87

Tabel 8.3. Syarat Baku Mutu Air Pendingin ...................................................... 88

Tabel 8.4. Karakteristik Air Hasil Pengolahan................................................... 89

Tabel 8.5. Kapasitas Pembangkit Listrik PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.

Tabel 10.1. Jam Kerja Normal ........................................................................ 108

Tabel 10.2. Jam Kerja Shift ............................................................................. 108

Gambar 3.2. Portland Pozzoland Cement (PPC) ............................................... 33

Gambar 4.1. Alur Proses Penambangan Batu Kapur di PT Indocement Tunggal

Prakarsa, Tbk ............................................................................................. 35

Gambar 4.2. Alur Proses Penambangan Tanah Liat ........................................... 38

Gambar 4.3. Block Flow Diagram Coal Mill Unit ............................................. 40

Gambar 4.4. Block Flow Diagram Raw Mill P - 4 .............................................. 43

Gambar 4.5. Block Flow Diagram Burning Unit Plant 3 - 4 .............................. 46

Gambar 5.1. Double Shaft Hammer Crusher ..................................................... 59

Gambar 5.2. Double Roll Crusher ..................................................................... 60

Gambar 5.3 Raw Grinding Mill ......................................................................... 61

Gambar 5.4 Air Separator .................................................................................. 63

Gambar 5.5. Blending Silo ................................................................................ 64

Gambar 5.6. Rotary Dryer ................................................................................. 65

Gambar 5.7. Suspension Preheater .................................................................... 66

Gambar 5.8. Rotary Kiln ................................................................................... 67

Gambar 5.9. Grate Cooler ................................................................................ 68

Gambar 5.10. Cement Mill ................................................................................ 70

Gambar 5.11. Air Separator ............................................................................... 71

Gambar 5.12. Vibrating Screen .......................................................................... 72

Gambar 5.13. Rotary Packer ............................................................................. 73