BAB II

KAJIAN PUSTAKA

A. Perencanaan dan Pengendalian Produksi

1. Definisi Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Menurut Teguh Baroto (2002 : 13) Perencanaan dan
pengendalian produksi yaitu merencanakan kegiatan-kegiatan
produksi, agar apa yang telah direncanakan dapat terlaksana
dengan baik. Perencanaan produksi adalah aktivitas untuk
menetapkan produk yang diproduksi, jumlah yang
dibutuhkan, kapan produk tersebut harus selesai dan sumber-
sumber yang dibutuhkan. Pengendalian produksi adalah
aktivitas yang menetapkan kemampuan sumber-sumber yang
digunakan dalam memenuhi rencana, kemampuan produksi
berjalan sesuai rencana, melakukan perbaikan rencana.
Tujuan utamanya adalah memaksimalkankan
pelayanan bagi konsumen, meminimalkan investasi pada
persediaan, perencanaan kapasitas, pengesahan produksi dan
pengesahan pengendalian produksi, persediaan dan
kapasitas, penyimpanan dan pergerakan material, peralatan,
routing dan proses planning, dan sebagainya.

2. Menurut Teguh Baroto (2002 : 13) Tujuan Perencanaan dan

Pengendalian Produksi
Tujuan perencanaan dan pengendalian produksi adalah
sebagai berikut :
a) Mengusahakan agar perusahaan dapat berproduksi secara
efisien dan efektif.
b) Mengusahakan agar perusahaan dapat menggunakan
modal seoptimal mungkin.
c) Mengusahakan agar pabrik dapat menguasai pasar yang
luas.

7
8

d) Untuk dapat memperoleh keuntungan yang cukup bagi

perusahaan.

3. Menurut Teguh Baroto (2002 : 13) Fungsi Perencanaan dan

Pengendalian Produksi
Fungsi perencanaan dan pengendalian produksi adalah
sebagai berikut:
a) Meramalkan permintaan produk yang dinyatakan dalam
jumlah produk sebagai fungsi dari waktu.
b) Memonitor permintaan yang aktual, membandingkannya
dengan ramalan permintaan sebelumnya dan melakukan
revisi atas ramalan tersebut jika terjadi penyimpangan.
c) Menetapkan ukuran pemesanan barang yang ekonomis
atas bahan baku yang akan dibeli.
d) Menetapkan sistem persediaan yang ekonomis.
e) Menetapkan kebutuhan produksi dan tingkat persediaan
pada saat tertentu.
f) Memonitor tingkat persediaan, membandingkannya
dengan rencana persediaan, dan melakukan revisi rencana
produksi pada saat yang ditentukan.
g) Membuat jadwal produksi, penugasan, serta pembebanan
mesin dan tenaga kerja yang terperinci.

4. Menurut Teguh Baroto (2002 : 14) Tingkatan Perencanaan dan

Pengendalian Produksi
Tingkatan perencanaan dan pengendalian produksi terbagi ke
dalam tiga tingkatan, yaitu :
a) Perencanaan jangka pendek
Perencanaan jangka pendek berupa kegiatan
penjadwalan perakitan produk akhir (final assembly
schedule), perencanaan dan pengendalian input-output,
 9

pengendalian kegiatan produksi, perencanaan dan

pengendalian purchase, dan manajemen proyek.
b) Perencanaan jangka menengah
Perencanaan jangka menengah meliputi kegiatan berupa
perencanaan kebutuhan kapasitas (capacity reqiurement
planning), perencanaan kebutuhan material (material
requirement planning), jadwal induk produksi (master
production schedule), dan perencanaan kebutuhan
distribusi (distribution requirement planning).
c) Perencanaan jangka panjang
Perencanaan ini meliputi kegiatan peramalan usaha,
perencanaan jumlah produk dan penjualan, perencanaan
produksi, perencanaan kebutuhan bahan, dan
perencanaan finansial.

B. Quality Control
Menurut Vincent Gaspersz (2008 : 5) Pengendalian mutu
ditujukan untuk mempertahankan standar kualitas produk yang
dijanjikan oleh perusahaan kepada konsumen. Tindakan
pengendalian dapat membantu mempertahankan kinerja proses
produksi dalam batas-batas toleransi yang diijinkan. Kualitas
diartikan sebagai suatu cara meningkatkan performa secara terus
menerus pada level operasi atau proses, dari setiap area
fungsional dari suatu organisasi, dengan menggunakan sumber
daya yang tersedia dan modal yang ada.
Ada dua segi umum kualitas, yaitu kualitas rancangan dan
kualitas kecocokan. Kualitas rancangan adalah semua barang dan
jasa dihasilkan didalam berbagai tingkat kualitas dan variasi.
Dalam tingkat kualitas ini memang disengaja, misalkan semua
kapal mempunyai tujuan dasar memberikan angkutan yang
aman bagi konsumennya. Tetapi, kapal-kapal tersebut berbeda
dalam ukuran, penentuan, rupa dan penampilan. Perbedaan-
 10

perbedaan tersebut adalah perbedaan rancangan yang disengaja

antara jenis-jenis kapal tersebut.
Kualitas kecocokan adalah seberapa baik produk itu sesuai
dengan spesifikasi dan kelonggaran yang disyaratkan oleh
rancangan itu. Kualitas kecocokan dipengaruhi oleh banyak
faktor, termasuk pemilihan proses pembuatan, latihan dan
pengawasan angkatan kerja, jenis sistem jaminan kualitas yang
digunakan, seberapa jauh prosedur jaminan kualitas jaminan ini
diikuti dan motivasi angkatan kerja untuk mencapai kualitas.
Kualitas suatu produk ditentukan oleh ciri-ciri produk itu.
Segala ciri yang mendukung produk itu memenuhi persyaratan
disebut karakteristik kualitas. Ciri-ciri kualitas ada beberapa jenis
yaitu :
a) Fisik, meliputi panjang, berat, voltase dan kekentalan.
b) Indera, meliputi penapilan dan warna.
c) Orientasi waktu, meliputi keandalan (dapat dipercaya),
dapat dipelihara dan dapat dirawat.

C. Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Proses Pengendalian

Kualitas
Menurut Handoko T Hani (1994 : 135), kualitas produksi
secara langsung dipengaruhi oleh sembilan bidang dasar yang
dikenal sebagai “9M”. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi
kualitas tersebut adalah :
a. Market (pasar)
Keinginan dan kebutuhan konsumen secara hati-hati
didefinisikan oleh bisnis masa kini sebagai suatu dasar
untuk mengembangkan produk-produk baru. Pada masa
sekarang konsumen meminta dan memperoleh produksi
yang lebih baik untuk memenuhi kebutuhan mereka,
dengan demikian pasar mejadi lebih luas lingkupnya dan
secara fungsional lebih terspesialisasi didalam barang dan
 11

jasa yang ditawarkan. Akibatnya bisnis yang ada harus lebih

fleksibel dan mampu berubah dengan cepat.
b. Money (uang)
Peningkatan persaiangan di berbagai bidang bisnis
bersamaan dengan terjadinya fluktuasi ekonomi dunia
sehingga menyebabkan penurunan laba. Pada waktu
bersamaan harus melakukan modernisasi mesin produksi
sehingga membuat pengeluaran biasa semakin besar.
c. Management (manajemen)
Penanggung jawab mutu hendaknya mendistribusikan
secara khusus kepada kelompok-kelompok tertentu dalam
perusahaaan. Kelompok-kelompok tersebut, meliputi :
bagian pemasaran, teknisi produksi, supervisor, bagian
rekayasa, bagian kendali mutu, dan mutu pelayanan produk
sampai ke tangan konsumen.
d. Man (manusia)
Manusia merupakan faktor penting dalam proses produksi,
karena sehebat apapun teknologi yang digunakan akan
sangat bergantung pada manusianya. Oleh karena itu
perusahaan perlu selalu untuk meningkatkan kualitas
manusia sehingga mereka dapat berperan seefisien dan
seefektif mungkin dalam perusahaan.
e. Motivation (motivasi)
Suatu kekuatan yang berasal dari dalam untuk melakukan
suatu tindakan motivasi untuk bersama-sama melakukan
pentingnya kualitas produk yang dihasilkan mutlak
diperlukan dalam pengendalian kualitas.
f. Material (bahan)
Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi harus
mempunyai kualitas yang baik, karena kualitas yang
sempurna tidak akan dapat terjadi jika bahan yang
digunakan tidak baik.
 12

g. Machine and Mechanization (mesin dan mekanisme)

Dengan adanya mesin dan mekanisme yang baik maka
proses produksi akan berjalan dengan baik. Keinginan
perusahaan untuk menurunkan biaya volume produksi agar
dapat memuaskan pelanggan dalam pasar telah mendorong
penggunaan perlengkapan pabrik yang telah mantap.
h. Modern Information Method (metode informasi mesin)
Metode pemprosesan data yang baru dan secara konstan
menjadi lebih baik, dapat meningkatkan kemampuan
manajemen informasi untuk dapat menjadi lebih
bermanfaat, lebih akurat, tepat waktu dan bersifat ramalan
yang mendasari keputusan-keputusan yang membimbing
masa depan bisnis.
i. Mounting Product Requrement (persyaratan proses produk)
Kemajuan yang pesat dalam perekayasaan rancangan
produk memerlukan kendali yang jauh lebih ketat pada
seluruh proses produk. Meningkatkan persyaratan-
persyaratan prestasi yang lebih tinggi pada produk telah
menekankan pentingnya keamanan dan keterandalan dalam
proses produksi, sehingga proses produknya selalu
disempurnakan kearah yang lebih baik menuju pada efektif
dan efisien.

D. Proses Machining
Menurut Widarto (2008 : 195) Proses
machining merupakan proses manufaktur dimana objek
dibentuk dengan cara membuang atau menghilangkan sebagian
material dari benda kerjanya. Tujuan digunakan proses
machining ialah untuk mendapatkan akurasi dibandingkan
proses-proses yang lain seperti proses pengecoran, pembentukan
dan juga untuk memberikan bentuk bagian dalam dari suatu
objek tertentu. Di PT. PAL Indonesia (Persero) khususnya di
 13

Divisi Rekayasa Umum terdapat beberapa jenis mesin-mesin

yang digunakan dalam proses machining, adapun jenis-jenis
proses machining yang dilakukan adalah proses mengefreis
(milling), proses pembuatan lubang (drilling), proses
memperbesar lubang (boring), dan proses menggerinda
(grinding).

1. Proses mengefrais (Milling)

Gambar 2.1 (a) Mesin Frais Vertikal dan (b) Mesin Frais
Horizontal
Sumber : (Widarto, 2008 : 195)

a. Pengertian
Menurut Widarto (2008 : 195) Proses permesinan frais
(milling) adalah proses penyayatan benda kerja
menggunakan alat potong dengan mata potong jamak yang
berputar. Proses penyayatan dengan gigi potong yang
banyak yang mengitari pisau ini bisa menghasilkan proses
pemesinan lebih cepat. Permukaan yang disayat bisa
berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan
benda kerja bisa juga berbentuk kombinasi dari beberapa
bentuk Mesin yang digunakan untuk memegang benda
kerja, memutar pisau, dan penyayatannya disebut Mesin
Frais (Milling Machine).
14

b. Klasifikasi Proses Frais

Proses frais dapat diklasifikasikan dalam tiga jenis.
Klasifikasi ini berdasarkan jenis pisau, arah penyayatan, dan
posisi relatif pisau terhadap benda kerja.

Gambar 2.2 (1) Frais Periperal (Slab Milling), (2) Frais

Muka (Face Milling), dan (3) Frais Jari (End Milling)
Sumber : (Widarto, 2008 : 196)

1) Frais Periperal (Slab Milling)

Proses frais ini disebut juga slab milling,
permukaan yang difrais dihasilkan oleh gigi pisau yang
terletak pada permukaan luar badan alat potongnya.
Sumbu dari putaran pisau biasanya pada bidang yang
sejajar dengan permukaan benda kerja yang disayat.
2) Frais Muka (Face Milling)
Pada frais muka, pisau dipasang pada spindel
yang memiliki sumbu putar tegak lurus terhadap
permukaan benda kerja. Permukaan hasil proses frais
dihasilkan dari hasil penyayatan oleh ujung dan
selubung pisau.
3) Frais Jari (End Milling)
Pisau pada proses frais jari biasanya berputar pada
sumbu yang tegak lurus permukaan benda kerja. Pisau
dapat digerakkan menyudut untuk menghasilkan
permukaan menyudut. Gigi potong pada pisau terletak
pada selubung pisau dan ujung badan pisau.
 15

c. Metode Proses Frais

Metode proses frais ditentukan berdasarkan arah
relatif gerak makan meja Mesin Frais terhadap putaran
pisau. Metode proses frais ada dua yaitu frais naik dan frais
turun.

Gambar 2.3 (1) Frais Naik dan (2) Frais Turun

Sumber : (Widarto, 2008 : 197)

1) Frais Naik (Up Milling )

Frais naik biasanya disebut frais konvensional
(conventional milling). Gerak dari putaran pisau
berlawanan arah terhadap gerak makan meja Mesin Frais
(Gambar 2.3). Sebagai contoh, pada proses frais naik
apabila pisau berputar searah jarum jam, benda kerja
disayat ke arah kanan. Penampang melintang bentuk
beram (chips) untuk proses frais naik adalah seperti
koma diawali dengan ketebalan minimal kemudian
menebal. Proses frais ini sesuai untuk Mesin Frais
konvensional/manual, karena pada mesin konvensional
backlash ulir transportirnya relatif besar dan tidak
dilengkapi backlash compensation.
2) Frais Turun (Down Milling)
Proses frais turun dinamakan juga climb milling.
Arah dari putaran pisau sama dengan arah gerak makan
meja Mesin Frais. Sebagai contoh jika pisau berputar
berlawanan arah jarum jam, benda kerja disayat ke
kanan. Penampang melintang bentuk beram (chips)
untuk proses frais naik adalah seperti koma diawali
16

dengan ketebalan maksimal kemudian menipis. Proses

frais ini sesuai untuk Mesin Frais CNC, karena pada
mesin CNC gerakan meja dipandu oleh ulir dari bola
baja, dan dilengkapi backlash compensation. Untuk
Mesin Frais konvensional tidak direkomendasikan
melaksanakan proses frais turun, karena meja Mesin
Frais akan tertekan dan ditarik oleh pisau. Proses
pemesinan dengan Mesin Frais merupakan proses
penyayatan benda kerja yang sangat efektif, karena pisau
frais memiliki sisi potong jamak. Apabila dibandingkan
dengan pisau bubut, maka pisau frais analog dengan
beberapa buah pisau bubut. Pisau frais dapat melakukan
penyayatan berbagai bentuk benda kerja, sesuai dengan
pisau yang digunakan. Proses meratakan bidang,
membuat alur lebar sampai dengan membentuk alur tipis
bisa dilakukan oleh pisau frais.

d. Jenis Mesin Frais

Mesin Frais yang digunakan dalam proses pemesinan ada
tiga jenis, yaitu:
1) Column and knee milling machines
Mesin jenis column and knee dibuat dalam bentuk
Mesin Frais vertical dan horizontal. Kemampuan
melakukan berbagai jenis pemesinan adalah keuntungan
utama pada mesin jenis ini. Pada dasarnya pada mesin
jenis ini meja (bed), sadel, dan lutut (knee) dapat
digerakkan. Beberapa aksesoris seperti cekam, meja
putar, kepala pembagi menambah kemampuan dari
Mesin Frais jenis ini. Walaupun demikian mesin ini
memiliki kekurangan dalam hal kekakuan dan kekuatan
penyayatannya.
 17

Gambar 2.4 Mesin Frais Tipe Column and Knee

Sumber : (Widarto, 2008 : 200)

2) Bed type milling machines

Mesin Frais tipe bed (bed type) memiliki
produktivitas yang lebih tinggi dari pada jenis Mesin
Frais yang pertama. Kekakuan mesin yang baik, serta
tenaga mesin yang biasanya relatif besar, menjadikan
mesin ini banyak digunakan pada perusahaan
manufaktur. Mesin Frais tersebut pada saat ini telah
banyak yang dilengkapi dengan pengendali CNC untuk
meningkatkan produktivitas dan fleksibilitasnya.

Gambar 2.5 Mesin Frais tipe bed

Sumber : (Widarto, 2008 : 200)
18

3) Special purposes
Mesin Frais tipe khusus ini biasanya digunakan
untuk keperluan mengerjakan satu jenis penyayatan
dengan produktivitas/duplikasi yang sangat tinggi.
Mesin tersebut misalnya Mesin Frais profil, Mesin Frais
dengan spindel ganda (dua, tiga, sampai lima spindel),
dan Mesin Frais planer. Dengan menggunakan Mesin
Frais khusus ini maka produktivitas mesin sangat tinggi,
sehingga ongkos produksi menjadi rendah, karena mesin
jenis ini tidak memerlukan setting yang rumit.

Gambar 2.6 Mesin Frais Tipe Khusus

Sumber : (Widarto, 2008 : 201)

e. Parameter yang Dapat Diatur pada Mesin Frais

Maksud dari parameter yang dapat diatur adalah
parameter yang dapat langsung diatur oleh operator mesin
ketika sedang mengoperasikan Mesin Frais. Seperti pada
Mesin Bubut, maka parameter yang dimaksud adalah
putaran spindel (n), gerak makan (f), dan kedalaman potong
(a). Putaran spindel bisa langsung diatur dengan cara
mengubah posisi handle pengatur putaran mesin. Gerak
makan bisa diatur dengan cara mengatur handle gerak
makan sesuai dengan tabel yang ada di mesin. Gerak makan
ini pada proses frais ada dua macam yaitu gerak makan per
gigi (mm/gigi), dan gerak makan per putaran
(mm/putaran). Kedalaman potong diatur dengan cara
 19

menaikkan benda kerja, atau dengan cara menurunkan

pisau. Putaran spindel (n) ditentukan berdasarkan kecepatan
potong. Kecepatan potong ditentukan oleh kombinasi
material pisau dan material benda kerja. Kecepatan potong
adalah jarak yang ditempuh oleh satu titik (dalam satuan
meter) pada selubung pisau dalam waktu satu menit.
Rumus kecepatan potong identik dengan rumus kecepatan
potong pada mesin bubut. Pada proses frais besarnya
diameter yang digunakan adalah diameter pisau.

f. Geometri Pisau Frais

Pada dasarnya bentuk pisau frais adalah identik
dengan pisau bubut. Dengan demikian nama sudut atau
istilah yang digunakan juga sama dengan pisau bubut.
Nama-nama bagian pisau frais rata dan geometri gigi pisau
frais rata ditunjukkan pada gambar 2.7 dan 2.8. Pisau frais
memiliki bentuk yang rumit karena terdiri dari banyak gigi
potong, karena proses pemotongannya adalah proses
pemotongan dengan mata potong majemuk gambar 2.7
Jumlah gigi minimal adalah dua buah pada pisau frais
ujung (end mill). Pisau untuk proses frais dibuat dari
material HSS atau karbida. Material pisau untuk proses frais
pada dasarnya sama dengan material pisau untuk pisau
bubut. Untuk pisau karbida juga digolongkan dengan kode
P, M, dan K. Pisau frais karbida bentuk sisipan dipasang
pada tempat pisau sesuai dengan bentuknya. Standar ISO
untuk bentuk dan ukuran pisau sisipan tersebut mengatur
tentang bentuk sisipan, sudut potong, toleransi bentuk,
pemutus tatal (chipbreaker), panjang sisi potong, tebal
sisipan, sudut bebas, arah pemakanan, dan kode khusus
pembuat pisau. Pisau sisipan yang telah dipasang pada
pemegang pisau dapat dilihat pada gambar 2.8
20

Gambar 2.7 Bentuk dan nama-nama bagian pisau frais

rata
Sumber : (Widarto, 2008 : 204)

Gambar 2.8 Geometri pisau frais selubung HSS

Sumber : (Widarto, 2008 : 204)

Gambar 2.9 Pisau frais bentuk sisipan dipasang pada

tempat pisau yang sesuai
Sumber : (Widarto, 2008 : 206)

g. Peralatan dan aksesoris untuk memegang pahat frais

Proses pemyayatan menggunakan mesin frais
memerlukan alat bantu untuk memegang pahat dan benda
kerja. Pahat harus dicekam cukup kuat sehingga proses
penyayatan menjadi efektif, dalam hal ini pahat tidak
mengalami selip pada pemegangnya.
1) Arbor digunakan pada mesin frais horisontal
2) Kolet digunakan pada mesin frais vertical
 21

h. Alat pencekam dan pemegang benda kerja pada mesin frais

Alat pemegang benda kerja pada mesin frais
berfungsi untuk memegang benda kerja yang sedang disayat
oleh pahat frais. Pemegang benda kerja ini biasanya
dinamakan ragum. Ragum tersebut diikat pada meja mesin
frais dengan menggunakan baut T. Jenis ragum cukup
banyak, disesuaikan dengan bentuk benda kerja yang
dikerjakan di mesin.
1) Ragum sederhana atau ragum universal digunakan
untuk benda kerja berbentuk balok atau kubus ragum
2) Kepala pembagi digunakan untuk bentuk benda kerja
silindris, terutama untuk keperluan :
a) Membuat segi banyak
b) Membuat alur pasak
c) Membuat roda gigi (lurus, helik, payung)
d) Membuat roda gigi cacing
e) Meja putar
f) Klem

2. Proses Drilling
Drilling adalah proses membuat lubang pada sebuah
benda kerja. Pahat pada proses drilling memiliki 2 mata
potong. Pahat drilling melakukan gerak potong dengan
berotasi terhadap benda kerjanya, sedangkan gerak makan
juga dilakukan oleh pahat yang bergerak translasi. Berikut
adalah skema sebuah vertical drilling machine, vertical drill
press, dan radial drilling machine.
22

Gambar 2.10 Skema Proses Drilling Vertical

Sumber : (CustomPartNet, 2007)

Gambar 2.11 Skema Proses Drilling Horizontal

Sumber : (CustomPartNet, 2007)

Ada beberapa tahap yang harus dilewati saat

melakukan proses drilling untuk membuat suatu lubang.
Pertama buat lubang awal kemudian lakukan perluasan ujung
lubang. Setelah itu lakukan perluasan lubang mendekati
ukuran diameter yang diinginkan dilanjutkan dengan
penghalusan hingga ukuran diameter yang diinginkan
tercapai.

3. Proses Boring
Boring adalah proses machining untuk memperbesar
lubang yang sudah ada sesuai dengan dimensi benda kerja
yang diinginkan. Sering kali istilah boring ini tertukar dengan
 23

proses drilling. Proses kerja drilling dan boring memiliki

prinsip kerja yang sama, hanya saja boring adalah proses yang
dilakukan setelah proses drilling.

Gambar 2.12 Skema Proses Boring

Sumber : (CustomPartNet, 2007)

Berikut ini merupakan tabel perbandingan antara proses

boring dan drilling.

Tabel 2.1 Perbandingan antara Proses Drilling dan Boring

No Aspek Drilling Boring
1 Alat Potong Mata Bor Pahat ISO 8/9
2 Benda Kerja Pejal maupun Harus sudah
sudah berlubang berlubang
3 Ukuran Sama dengan Lebih besar dan
Lubang ukuran mata bor dapat diatur
4 Alat Drilling chuck Boring head
Pencekam sleeve

Proses boring biasanya dilakukan untuk mencapai

ukuran akhir yang sesuai ukuran yang diinginkan,
meluruskan lubang hasil drilling dan lain sebagainya. Mesin
yang dipakai untuk proses boring biasanya sama dengan
mesin yang digunakan untuk proses drilling. Hanya saja
24

untuk melakukan proses boring dibutuhkan pahat khusus

yang biasanya disebut dengan pahat boring.

4. Proses menggerinda
a. Pengertian
Menurut Widarto (2008 : 274) Mesin Gerinda adalah
salah satu mesin perkakas yang digunakan untuk
mengasah/memotong benda kerja dengan tujuan tertentu.
Prinsip kerja Mesin Gerinda adalah batu gerinda berputar
bersentuhan dengan benda kerja sehingga terjadi
pengikisan, penajaman, pengasahan, atau pemotongan.
b. Jenis-jenis Mesin Gerinda
1) Mesin Gerinda Datar
Penggerindaan datar adalah suatu teknik
penggerindaan yang mengacu pada pembuatan bentuk
datar, bentuk, dan permukaan yang tidak rata pada
sebuah benda kerja yang berada di bawah batu gerinda
yang berputar. Pada umumnya Mesin Gerinda
digunakan untuk penggerindaan permukaan yang meja
mesinnya bergerak horizontal bolak-balik. Benda kerja
dicekam pada kotak meja magnetik, digerakkan maju
mundur di bawah batu gerinda. Meja pada Mesin
Gerinda datar dapat dioperasikan secara manual atau
otomatis.

Gambar 2.13 Mesin Gerinda Datar

Sumber : (Widarto, 2008 : 274)
 25

Bagian-bagian utama Mesin Gerinda datar :

a) Spindel pemakanan batu gerinda Penggerak
pemakanan batu gerinda
b) Pembatas langkah meja mesin
c) Sistem hidrolik Penggerak langkah meja mesin
d) Spindel penggerak meja mesin naik turun
e) Spindel penggerak meja mesin kanan-kiri
f) Tuas pengontrol meja mesin
g) Panel kontrol Bagian pengatur prises kerja mesin
h) Meja mesin Tempat dudukan benda kerja yang akan
digerinda
i) Kepala utama Bagian yang menghasilkan gerak putar
batu gerinda dan gerakan pemakanan

Gambar 2.14 Bagian-bagian mesin gerinda datar

Sumber : (Widarto, 2008 : 276)

2) Mesin Gerinda Silindris

Mesin Gerinda silindris adalah alat pemesinan
yang berfungsi untuk membuat bentuk-bentuk silindris,
silindris bertingkat, dan sebagainya.
Bagian-bagian utama Mesin Gerinda silindris :
a) Kepala utama Bagian yang menghasilakan gerak
putar batu gerinda
b) Spindel utama benda kerja (workhead) Bagian yang
mengatur kecepatan putar dan pencekaman benda
kerja
26

c) Kaki mesin sebagai pendukung mesin

d) Panel kontrol bagian pengatur proses kerja mesin
e) Meja bawah dudukan meja atas
f) Meja atas tempat dudukan kepala lepas di spindel
utama benda kerja dan dapat diatur sudutnya
g) Kepala lepas (tailstock) menyangga benda kerja
pada pencekaman diantara dua senter
h) Perlengkapan pendingin tempat pengatur aliran
cairan pendingin

Gambar 2.15 Gerinda Silindris

Sumber : (Widarto, 2008 : 287)

c. Batu Asah/Batu Gerinda

Gambar 2.16 Batu gerinda

Sumber : (Widarto, 2008 : 302)
 27

Batu gerinda banyak digunakan di bengkel-bengkel

pengerjaan logam. Batu gerinda sebetulnya juga menyayat
seperti penyayatan pada pisau milling, hanya
penyayatannya sangat halus, dan tatalnya tidak terlihat
seperti milling. Dari berbagai bentuk batu gerinda
sebenarnya bahan utamanya hanya terdiri dari dua jenis
pokok, yaitu butiran bahan asah/pemotong (abrasive), dan
perekat (bond). Fungsi batu gerinda :
1) Untuk penggerindaan silindris, datar dan profil
2) Menghilangkan permukaan yang tidak rata
3) Untuk pekerjaan finishing permukaan
4) Untuk pemotongan
5) Penajaman alat-alat potong
28

Halaman ini sengaja dikosongkan