BAB III

PELAKSANAAN KEGIATAN DAN PEMBAHASAN

A. Gambaran Umum perusahaan

1. Profil Perusahaan
PT. Keramik Diamond Industries lebih dikenal dengan
nama “Keramik Diamond”, merupakan salah satu pabrik
pembuat mayoritas keramik dinding dan lantai di Indonesia.
Memulai operasinya pada tahun 1978, dan berada di lokasi 24
hektar di desa Bambe Kec. Driyorejo Kab. Gresik dekat
Surabaya, Jawa Timur – Indonesia. Tiap bulannya memproduksi
tile kurang lebih 1,2 juta meter persegi, dengan berbagai macam
ukuran dan desain yang diambil dari beberapa teknologi.
PT. Keramik Diamond Industries yang dikenal sebagai
keramik diamond adalah salah satu produsen utama keramik
Indonesia dimana berdiri dan memulai beroperasi pada tahun
1978. Sebelumnya PT Keramik Diamond Industries dikenal
dengan nama PT Karisma Delta Perdana Pada tanggal 14
Desember 1994, PT. KDP mengajukan permohonan kepada
Menteri Kehakiman untuk mengubah nama pabrik dari
Kharisma Delta Perdana (KDP) menjadi Keramik Diamond
Industries (KDI) serta untuk meningkatkan modal. Pada tanggal
29 Desember 1994. PT KDI memperluas jaringan pabrik dengan
mengambil alih PT. Ubin Kim as Mutiara dan PT. Keramik
Diamond Indah. Pada awalnya PT. Keramik Diamond
Industries hanya menghasilkan keramik dari satu mesin plant
saja, karena berhubung untuk memenuhi perkembangan
modern dan laju jaulnya sangat cepat perkembangan teknologi
maka PT Keramik Diamond Industries menambahkan
meningkatkan produksinya. Keramik Diamond menghasilkan

25
26

berbagai macam merek, ukuran dan desain dari berbagai

teknologi. Kualitas produk yang konsisten adalah dijamin oleh
kepatuhan yang ketat ke sistem quality control yang ketat pada
semua proses produksi. Sistem ini diadopsi dari praktek Eropa
yang diterima secara internasional dan disertifikasi oleh ISO
9001 Britania Raya. Sebagai salah satu pelopor industri ubin
keramik di Indonesia PT. Keramik Diamond Industries terkenal
karena memiliki sistem manajemen yang sangat handal dan
berpengalaman yang telah beroperasi lebih dari 20 tahun,
terkenal akan inovasi desain dan teknologi, sederet dengan
teknologi Italia dan Spanyol melalui program pertukaran,
mempunyai integritas dan konsisten yang baik, pabrik dengan
pengamatan yang sangat baik dan dilengkapi dengan peralatan
yang canggih, sebuah pabrik yang terawat lengkap dengan
mesin Italia.
Brand di PT. Keramik Diamond Industries memiliki brand
unggulan seperti Regular dan Kontrak, untuk regular sendiri
jenis produksinya seperti :
1) Diamond, 2) Grand master, 3) Stargress, 4) Art keramik, 5)
Exclusive keramik.
Sedangkan untuk jenis produk kontrak yaitu seperti :
1) Grazia, 2) Diva, 3) Elite, 4) Permata Keramik, 5) Favorite
Plant pertama disebut PLANT 1 yang menghasilkan
keramik dengan ukuran 25 x 40, 25 x 25, dan 25 x 20. Untuk
PLANT 2 yang menghasilkan keramik dengan ukuran 40 x 40.
PLANT 3 yang menghasilkan keramik dengan ukuran 50 x 50
dan PLANT 4 menghasilkan keramik dengan ukuran 40 x 40, 25
x 40, diamana keempat plant tersebut dioperasikan untuk
memenuhi kebutuhan baik dalam negeri maupun luar negeri
terutama pasar Asia maupun Eropa. Guna pemenuhan bahan
baku produknya yang berupa tanah liat PT. Keramik Diamond
Industries memperolehnya dari berbagai kota di pulau jawa
 27

antara lain dari Malang, Tuban, Trenggalek, dan Jepara.

Sedangkan untuk bahan baku lainya diperoleh dengan cara
mengimport dari italia. Dan untuk menghemat bahan baku PT.
Keramik Diamond Industries juga mendaur ulang keramik yang
rusak sebagai bahan keramik lagi dengan cara melebur kembali
keremik tersebut. Selaian itu untuk memastikan bahwa PT
Keramik Diamond Industries memproduksi keramik dengan
kualitas tinggi maka dalam setiap kegiatan PT. Keramik
Diamond Indutries selalu disertai dengan standart mutu
internasional. PT. Keramik Diamond Industries telah
memperoleh Sertifikasi Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 2008,
KAN & UKAS-UNITED KINGDOM. serta sertifikat MS ISO
13006 : 2003-SIRIM MALAYSIA dan SNI ISO 13006 : 2010 (LsPro
Cencera).

2. Struktur Organisasi Pabrik

Gambar 3.1. Struktur Organisasi

 28

(Sumber: Arsip Perusahaan)

3. Lokasi Pabrik
PT. Keramik Diamond Industries ini memiliki luas lokasi
24 hektar di kecamatan Driyorejo, Kabupaten Gresik, Jawa
Timur,. Lokasi pabrik merupakan salah satu faktor penting
untuk kelangsungan hidup suatu pabrik yang didirikan
dengan tujuan persaingan persaingan produk dan segi
ekonomis lainnya, pertimbangan pemilihan lokasi pabrik
didasarkan pada faktor – faktor utama adalah sebagai berikut :
a) Bahan Baku
Letak bahan baku dan faktor transportasi perlu
diperhatikan untuk kelancaran pengiriman bahan baku,
Karena bahan baku yang digunakan merupakan batu – batuan
yang berukuran cukup besar sehingga membutuhkan biaya
transportasi yang cukup mahal, maka pabrik ini didirikan
dilokasi yang dekat dengan bahan baku. Bahan baku sebagian
besar diambil dari daerah daerah Jawa Timur seperti Malang,
Tuban dan Jepara yang lokasinya tidak terlalu jauh dengan
Kabupaten Gresik.
b) Daerah Pemasaran
Produk pabrik ini, berupa keramik lantai dan keramik
dinding, yang digunakan sebagai salah satu pelengkap interior
dan eksterior suatu bangunan. Daerah pemasaran yang telah
dijangkau adalah di seluruh nusantara dan juga Negara –
Negara di berbagai benua, terutama Filipina, Italia dan
Spanyol.
c) Penyediaan listrik dan bahan bakar
Seluruh kebutuhan tenaga listrik disupai dari PLN. Dan
jika terjadi pemadaman listrik secara mendadak dan dalam
jangka waktu lama, pabrik mempunyai GANSET sebagai
alternatif cadangan untuk mengurangi kerugian yang terjadi,
bahan bakar lainnya seprti solar, bensin, dan LNG pabrik
 29

membeli dari perusahaan PERTAMINA, LNG DARI

Perusahaan Gas Negara (PGN) dan batu bara dari ADORA.
d) Penyediaan air
Air yang digunakan untuk memenuhi keutuhan proses,
air sanitasi, dan kebutuhan lainnya. Air yang dipergunakan
untuk memenuhi kebutuhan proses produksi diperoleh dari
sungai didekat pabrik dan untuk air sanitasi diperoleh dari
PDAM yang merupakan instalasi penyedia air bersih melalui
jaringan perpipaan.
Hal – hal yang merupakan faktor khusus dalam pemilihan
lokasi adalah sebagai berikut
a) Transportasi
Transportasi merupakan faktor yang penting karena
transportasi dibutuhkan sebagai sarana untuk mengangkut
dan memindahkan barang sampai ketempat tujuan yang
membutuhkan. Transportasi yang digunakan untuk
pengangkutan bahan (batu – batuan) dan produk (keramik)
yaitu jenis transportasi berupa truk. Untuk produk yang
dipasarkan diluar kota, luar pulau, dan luar negeri itu
menggunakan peelabuhan untuk jalur laut, sedangkan untuk
jalur darat melewati jalan raya seperti biasa dilewati truk.
Karena Driyorejo yang terletak tidak jauh dari Surabaya.
b) Tenaga kerja
Driyorejo merupakan daerah industri yang cukup padat
penduduknya, Oleh sebab itu pabrik merekrut tenaga kerja
dari daerah sekitar pabrik dan dari kota – kota terdekat seperti
Gresik, Surabaya, Sidoarjo, Mojokerto. Yenaga ahli yang di
pabrik ini merupakan orang – orang lulusan perguruan tinggi
ternama. Selain itu pabrik ini juga memiliki tenaga ahli dari
luar negeri yaitu dari itali.
 30

c) Pembuangan limbah
Limbah yang dihasilkan oleh pabrik tidaklah
menimbulkan masalah penting karena limbah yang dihasilkan
telah ditangani dengan baik. Limbah yang diasilkan dari
pabrik ini berupa limbah cair yang merupakan campuran affal
dan air. Affal dipisahkan dari air dan kemudian keduanya
diolah kembali untuk digunakan kembali dalam proses
produksi.
d) Keadaan geografis
Driyorejo merupakan daerah yang aman dari bencana
alam. Gempa bumi tidak pernah terjadi karena jauh dari pusat
gempa dan bukan daerah rawan banjir. Selain itu arah
kecepatan angin normal, dan daerah untuk perluasan area
perusahaan masih cukup luas.

4. Peraturan Jam Kerja

Di PT. Keramik Diamond Industries, kedisiplinandan

taat pada peraturan merupakan hal utama yang yang harus
dipatuhi oleh para pekerja. Pelanggaran terhadap peraturan jam
kerja dapat dikenai sanksi berupa peringatan hingga
pemberhentian pekerja. Pengawasan ini dilakukan oleh bagian
keamanan maupun manajer bagian secara langsung.
 31

Tabel 3.1. Tabel Jam Kerja

(Sumber: Arsip PT. Keramik Diamond Industries)

Jenis Pekerja
Jam Kerja
Shift Non-Shift Kantor
(1) 07.30 – 15.30
senin –
(2) 15.30 – 23.30 07.30 – 08.30 – 16.30
jumat
(3) 23.30 – 07.30 15.30
(1) 07.30 – 15.30
hari sabtu (2) 15.30 – 23.30 07.00 – 07.00 – 13.00
(3) 23.30 – 07.30 13.00
(1) 07.30 – 15.30
hari
(2) 15.30 – 23.30 - -
minggu
(3) 23.30 – 07.30
Hari libur /2 hari Minggu Minggu

B. Deskripsi Pelaksanaan Kegiatan

1. Uraian Kegiatan
Dalam pelaksanaan Praktik Industri secara riil di,
penulis dibimbing langsung oleh manajer bagian Engineering
yaitu bapak Abdul Aziz dan diorientasikan selama sepuluh hari
pada seluruh divisi produksi PT. Keramik Diamond Industries.
Kemudian penulis ditugaskan untuk memilih salah satu dari
seluruh divisi untuk memfokuskan kegiatannya. Penulis pun
memilih divisi Grading sebagai fokus kegiatan dan penyusunan
laporan. Sehingga pada akhirnya penulis ditempatkan pada
divisi Grading hingga masa kegiatan Praktik Industri berakhir.
Berikut adalah tabel kegiatan penulis selama melakukan Praktik
Industri
32

Tabel 3.2 Tabel Kegiatan Harian

No. Tanggal Urain Kegiatan
1 Minggu 1
Orientasi divisi Body Prep
06 – 08 Juli 2017
3 Minggu-2 Orientasi divisi Glazing &
10 – 15 Juli 2017 Grading
6 Minggu ke-3 -Perbaikan mesin ventosa
17 – 22 Juli 2017 - Penggantian roll
- Penggantian belt dan pulley
- Observasi mesin sorting line
plan 3
- Pemasangan motor pada mesin
ventosa
- Pengecatan body mesin ventosa
dan konveyor di plan 3
- Pemasangan gear box
- Pengecekan kondisi mesin CPK
type pasoyo di plan 3
- Pembersihan body
- Observasi data mesin ventosa
dan CPK Nouvafima
- Observasi data QC keramik di
plan 3
14 Minggu ke-4 - Perbaikan mesin CPK
24 – 29 Juli 2017 - Modifikasi & Perakitan rangka
mesin
- Pemasangan komponen
Pneumatik dan gerak
- Pemasangan selang angin
- Penggantian rantai
- Pengaturan panel Pneumatik
 33

- Pengecatan body CPK

20 Minggu ke-5 Perbaikan mesin CPK
31 Agustus – 05 - Kalibrasi setelan mesin
Juli 2017 - Pemasangan bearing
- Observasi mesin CPK di plan 3
- pemasangan gear & rantai
- Pembuatan spei dan poros
- Pemasangan gear box
- Observasi data TGV di plan 3
- pemotongan plat untuk Body
Mesin CPK
- Observasi data Ventosa plan 3
- Pengecatan body mesin CPK
27 Minggu ke-6 Perbaikan mesin CPK
07 –12 Agustus - Pembuatan plat siku
2017 - Pengecatan plat penutup rantai
- Pembongkaran pemanas lem
- Pemasangan rantai
- Observasi data keramik plan 3
&4
- Pengecekan cacat keramik siap
jual
- Observasi mesin Ventosa plan 3
dan sorting line plan 4
- Pencarian katalog mesin
- Pembersihan lem gun, testing
dan pemasangan
- Penyusunan laporan
34 Minggu ke-7
14 – 18 Agustus Penyusunan laporan
2017
34

Minggu pertama yaitu masa pengenalan (orientasi) pada

divisi Body Preparation. Yaitu bagian awal dari produksi keramik.
Melalui bapak Abdul Aziz, penulis dibawa berkeliling untuk
melihat secara langsung proses pembentukan bahan baku
(powder) yang dikerjakan oleh mesin crusher, MMC dan MTD.
Penulis juga diizinkan untuk mengobservasi data sebanyak
mungkin dari berbagai sumber pada divisi tersebut.
Minggu kedua penulis diorientasikan pada bagian Gazing
dan divisi Grading. Pada bagian Glazing penulis diperlihatkan
pembuatan lapisan glaze pada keramik, pecetakan motif keramik
melalui roll dan campana. Sedangkan orientasi pada divisi grading
penulis ditunjukkan cara kerja mesin sorting line, laboratorium
R&D, dan dikenalkan pada petugas-petugas grader pada plan 1,
plan 4 dan plan 5.
Minggu ketiga penulis sudah ditepatkan pada divisi
grading. Pada mingu ini penulis melakukan berbagai kegiatan
observasi, diantaranya observasi data mesin Sorting Line di plan
3, observasi data mesin ventosa, dan observasi data QC. Pada
mesin Sorting Line penulis mencatat bagian-bagian utama pada
mesin tersebut serta memahami cara kerjanya. Bagian-bagian
utama tersebut adalah meja grader, perangkat sensor Calibro
Planar, Mesin Shunt, dan mesin Wrapping (CPK) dengan cara
kerja yang akan dibahas pada pembahasan berikutnya.
Sedangkan observasi data pada mesin ventosa juga bertujuan
sama, yaitu mengetahui bagian-bagian utama dan cara kerjanya.
Dari kegiatan tersebut disimpulkan bagian-bagian utama ventosa
yaitu tongkat roller, motor, pompa hisap, suction cup, sensor
photocell, dan rangka utama. Berlanjut pada observasi data QC,
penulis melakukan wawancara teradap petugas grader terkait
kriteria keramik yang berkualitas baik dan buruk. Berdasarkan
 35

wawancara tersebut, penulis mendapatkan tabel standar kriteria

(lihat tabel 3.3).
Selain kegiatan observasi, minggu ketiga penulis juga
melakukan bererapa kegiatan perbaikan dan pengecekan kondisi
mesin, diantaranya perbaikan mesin ventosa, dan mesin wrapping
(CPK). Pada mesin ventosa, perbaikan ini bermaksud
menormalisasi mesin yang sudah lama rusak. Perbaikan
dilakukan secara bertahap dalam beberapa hari yang
mencangkup penggantian roll, penggantian belt dan pulley,
pemasangan motor penggerak, pengecatan body dan pemasangan
gearbox. Pengerjaan ini dilakukan oleh 3 orang mekanik dan
dibantu oleh penulis. Adapun tujuan dari perbaikan ini bagi
penulis selain membantu pekerjaan juga sebagai sarana pencarian
data untuk bahan pembuatan laporan. Kegiatan lain di minggu
tersebut adalah pengecekan kondisi mesin , terutama mesin
wrapping yang ada pada plan 3 dengan ujuan perawatan
preventif. Kegiatan ini dilakukan oleh 3 orang mekanik bersama
penulis.
Minggu keempat masih berlanjut pada perbaikan mesin
wrapping. Pada minggu ini penulis lebih banyak melakukan
perbaikan pada komponen gerak mesin. Seperti pemasangan
motor penggerak, pemasangan komponen lengan pelipat yang
berupa silinder pnumatik, selang udara, rantai, pengaturan panel
kontrol, dan pengecatan. Yang perlu paling rumit diantara
kegiatan-kegiatan tersebut adalah pengaturan panel kontrol
pnumatik. Selang-selang dari semua komponen pnumatik
dikumpulkan dan dihubungkan dengan valve-valve dalam kotak
panel secara berurutan sedemikian rupa. Sehingga ketika mesin
bekerja seluruh komponen gerak akan bergerak sesuai urutan
step-step yang disetting pada panel kontrol. Sedangkan
pengecatan rangka mesin (body) dilakukan secara manual
menggunakan kuas dan dikerjakan oleh 3 orang beserta penulis.
36

Pada minggu kelima kegiatan penulis sebagian besar

masih berkaitan dengan perbaikan mesin wrapping pada minggu
sebelumnya. Karena adanya permintaan untuk penambahan belt
konveyor dan kegagalan uji coba pada hari senin, terpaksa mesin
harus diperbaiki dan dimodifikasi ulang. kegiatan yang
dilakukannya adalah kalibrasi pada setelan beberapa komponen
mesin seperti panjang lengan pelipat dan jarak langkah
silindernya. Selain itu ditambahkan juga gearbox dan motor untuk
penggerak belt konveyor pada bagian depan mesin sesuai
permintaan agar mesin memiliki konveyor yang lebih panjang.
Kegiatan lain pada minggu tersebut adalah observasi
data ventosa di plan 3. Hal ini melanjutkan pencarian data pada
observasi sebelumnya yaitu menghitng jumlah sensor,
banyaknya keramik yang dipindahkan sekali proses, dan juga
pengamatan bagaimana ventosa dapat bekerja tanpa operator
dan terhubung dengan TGV (Technoferrari Guide Vehicle) yang
memindahkan keramik dari mesin loading ke Grading.
Minggu keenam penulis melakukan beberapa kegiatan
seperti melanjutkan perbaikan mesin wrapping dan observasi
data mesin d plan 4. Perbaikan mesin wrapping masih berlanjut
karena belum selesai. Kegiatan ini antara lain pembuatan plat
siku sebagai tutup rantai, pemasangan rantai, dan bongkar-
pasang lem gun. Lem gun yang sebelumnya pernah digunakan
mempunyai kerak dan lem beku pada tangkinya. Sehingga perlu
dipanaskan untuk melelehkan lemnya sehingga bagian dalam
dapat dibersihkan. Untuk melelehkan lem beku ini
menggunakan driyer yang meniupkan udara dengan suhu 400ºC.
Setelah cair barulah isi tangki dikosongkan, selang lem
dibersihkan, dan penembak lem diganti. Lem gun yang sudah
dapat bekerja normal dipasang kembali pada mesin wrapping.
Kegiatan lain pada minggu keenam adalah observasi data mesin
wrapping dan ventosa pada plan 3 dan 4, serta pencarian katalog
 37

mesin dan referensi lain pada arsip perusahaan untuk

melengkapi data penulis dalam menyusun laporan.
Minggu ketujuh penulis lebih fokus pada penyusunan
laporan. Data yang telah dikumpulkan selama 6 minggu dalam
Praktik Industri disusun berdasarkan format yang disediakan
oleh perusahaan. Laporan ini akan diserahkan pada perusahaan
sebelum kegiatan praktik industri berakhir. Penulis juga
melakukan beberapa kali pengamatan ulang pada beberapa
mesin untuk memasikan data yang diperoleh sudah sesuai.

2. Proses Produksi Keramik

Dalam pelaksanaan sesungguhnya penulis ditempatkan
di departemen engineering bagian produksi. Secara umum proses
produksi keramik (tile) yang berlangsung di PT. KERAMIK
DIAMOND INDUSTRIES adalah dimulai dari pemilihan dan
pengolahan bahan baku di bagian body prep, kemudian masuk
kebagian press untuk pencetakan keramik, setelah itu masuk ke
dryer untuk menghilangkan kadar air yang tersisa dalam
pencetakan, kemudian dilanjutkan kebagian glazing untuk proses
pewarnaan motif, dilanjutkan kebagian kiln untuk proses
pembakaran terakhir, setelah melewati proses tersebut barulah
masuk kebagian grading (pengemasan). Setelah hasil produksi
(tile) selesai, hasil produksi tersebut disimpan di gudang
penyimpanan dan siap untuk didistribusikan.
38

Gambar 3.2. Bagan Alur Proses Produksi Keramik

(Sumber: Observasi Lapangan)

a) Body Prep
Body Prep merupakan sebuah unit di PT. Keramik Diamond
Industries, unit yang memproduksi powder yang nantinya akan
dicetak menjadi tile. Didalam unit ini terdapat beberapa tahap
yang harus dilakukan untuk mengubah bahan baku yang berupa
batu-batuan menjadi residu (butiran powder). Bahan baku secara
umum yang biasanya digunakan PT. Keramik Diamond
Industries terdapat 4 jenis seperti affal, chamot, batu-batuan dan
clay. Affal merupakan hasil produksi gagal sebelum menjadi tile
yang dimanfaatkan kembali sebagai salah satu bahan baku.
Chamot adalah hasil produksi yang telah menjadi keramik namun
 39

gagal dalam prosesnya, kemudian dihancurkan dan

dimanfaatkan kembali. Batu-batuan adalah salah satu bahan
pokok yang digunakan dalam pembuatan keramik, batu-batuan
yang sering digunakan dalam pembuatan keramik terbagi
menjadi beberapa jenis seperti PMB, CTB, FS, CGB, Dolomite dan
CRB. Jenis bahan tersebut didapatkan PT. Keramik Diamond
Industries dari berbagai daerah di jawa timur. Clay merupakan
salah satu bahan yang terdiri dari beberapa campuran seperti
LGB, CHMT, AFFAL, dan SCRAP GIZ dicampur di dala mesin
MTD (Milling Temped Discontinue) selama 6-8 jam. Gambar mesin
milling temped discontinue.

Gambar 3.3 Mesin Milling Temped Discontinue

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Pada proses pembuatan powder batu-batuan yang

merupakan campuran pemuatan keramik diluncurkan terlebih
dahulu sebelum dilanjutkan pada tahap berikutnya. Dalam
proses penghancuran batu-batuan harus melalui beberapa proses,
proses awal batu-batuan dimasukkan kedalam hopper mesin jaw
crusher, mesin ini akan menghancurkan batu-batuan yang besar
hingga menjadi batu-batuan berukuran 2cm, kemudian dibawa
oleh conveyor masuk kedalam mesin vix crusher untuk
40

penghancuran yang kedua hingga batu-batuan berukuran

menjadi 2mm, setelah itu masuk kedalam saringan dan dibawa
oleh conveyor masuk kembali kedalam mesin crusher untuk
penghalusan.

Gambar 3.4 Mesin Crusher

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Batu-batuan yang telah halus dibawa oleh conveyor untuk

masuk kedalam silo. Silo merupakan tempat penyimpanan
sementara batu-batuan yang telah halus sebelum proses
pencampuran. Silo yang terdapat pada pabrik ini berjumlah 5
buah, setelah jenis-jenis batuan yang berbeda masuk kedalam
silo, tahap selanjutnya silo akan mengeluarkan batu-batuan
sekaligus dengan penimbangan secara otomatis dan masuk
kedalam mixer untuk pencampuran. Setelah itu batu-batuan
tercampur dan masuk kedalam silo Machine Milling Continue
(MMC) untuk tahapan pembuatan Slurry.
 41

Gambar3.5 MMC ( Machine Milling Continue )

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Didalam (MMC) batu-batuan yang sebelumnya telah

dicampur oleh mixer kemudian dicampur kembali dengan
bahan-bahan tambahan seperti air, clay, dan whiterglass. Semua
bahan dimasukkan kemudian diaduk secara otomatis dan keluar
secara otomatis dari Machine Milling Continue, slurry yang telah
jadi selanjutnya disaring sebelum masuk kedalam bak
penyimpanan.

Gambar 3.6 Control Mesin MMC

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Slurry yang ada didalam bak penyimpanan harus terus

diaduk agar tidak terjadi pengendapan, slurry tersebut kemudian
dipompa oleh pompa blagdon dan naik kedalam penyaringan
42

kedua, adanya penyaringan yang dilakukan hingga dua kali

bertujuan untuk menghilangkan butiran batu atau sampah yang
ikut dalam slurry, setelah penyaringan kedua slurry akan masuk
kedalam bak dan kembali akan dipompakan oleh pompa
borbotina setelah itu masuk kedalam mesin pengering (dryer).
Mesin dryer merupakan mesin yang akan mengeringkan slurry
menjadi powder, dengan prinsip kerja slurry tersebut
disemprotkan oleh nozzel kedalam dryer yang telah memiliki suhu
panas tertentu. Slurry yang telah jadi powder akan dilanjutkan
pada tahap selanjutnya.

b) Press
Powder yang telah jadi dibawa oleh conveyor menuju silo
mesin press yang pada tahap berikutnya akan press. Powder
yang telah masuk kedalam silo akan disalurkan sedikit demi
sedikit oleh selang trampodina yang tersalur antara silo dan
hopper pada mesin press. Sebelum dalam pembahasan mengenai
proses pengepressan penulis akan menjalankan jenis-jenis mesin
yang terdapat pada PT. Keramik Diamond Industries. Mesin
press yang digunakan adalah mesin press asal italia yang
memiliki beberapa tipe. Tipe disini yang membedakan hanyalah
dari jenis PH (pressure hydraulic) dan jenis SMU atau SPE.
Terdapat PH yang berbeda seperti PH 3890, 3200, 2890, 3500, 1900
dan sejenisnya ada yang SPE dan SMU. PH disini menunjukkan
tekanan yang dimiliki oleh setiap mesin, mesin yang memiliki PH
yang besar biasanya digunakan untuk mencetak tile-tile yang
berukuran besar. Berikut adalah contoh mesin press yang
digunakan di PT. Keramik Diamond Industries.
 43

Gambar 3.7 Mesin Press

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Dalam proses powder yang telah masuk dalam hopper akan

mengisi karelo yang selanjutnya akan didorong kedalam cetakan.
Karelo disini meiliki fungsi sebagai pembawa powder menuju
mould sekaligus mendorong tile yang telah jadi. Perhatikan
gambar dibawah ini, merupakan gamber hopper dan karelo.

Gambar 3.8 Hopper

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)
44

Powder yang telah masuk kedalam mould akan ditekan

oleh plunger yangmemiliki tekanan tinggi dan pada plunger juga
terdapat heater yang meiliki panas sekitar 20 - 30 derajat, hal ini
bertujuan untuk mencegah terjadinya kelengketan tile pada
cetakan. Setelah tile jadi dan didorong oleh karelo keluar, maka
selanjutnya tile dibawa oleh konveyor menuju dryer. Dryer
merupkan alat pengering yang digunakan untuk menghilangkan
kadar air yang tersisa didalam tile, tile akan masuk kedalam
dryer yang memiliki panjang sekitar 10 m dan memiliki suhu
antar 500 derajat ke atas, tile selama 20 - 30 menit bergantian. Tile
yang telah masuk kedalam dryer akan dilanjutkan pada tahap
berikutnya yaitu proses Glazing.

Gambar 3.9 Mesin Dryer

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

c) Glazing
Glazing adalah proses pemberian Glaze dan pewarnaan
sesuai dengan tipe tile yang diinginkan. Urutan glazing secara
umum adalah sama namun yang membedakan yaitu tipe tile
yang akan dibuat, jika suatu tipe tile direncanakan menggunakan
warna dan motif maka proses glazing dapat memberikan warna
sesuai yang dikehendaki, sementara jika tipe polos yang
 45

direncanakan maka proses pewarnaan tidak ada (hanya engobee

dan Glaze). Dapat dilihat skema alur kerja dari proses glazing
sebagai berikut.

Gambar 3.10 Skema Proses Glazing

(Sumber: Observasi Lapangan)

Pada prosesnya tile yang telah dipress kemudian masuk kedalam

dryer untuk menghilangkan kadar air, kemudian tile dibawa oleh
conveyor menuju tahap pertama dalam glazing, tahap pertama
dalam glazing ini adalah tahap pembersihan dimana hal ini
sangat dibutuhkan sebelum tahap tahap berikutnya. Pada tahap
awal ini bertujuan untuk membersihkan tile bagian bawah,
pembersihan ini menggunakan sikat roll yang ukuran dan
kelunakannya telah disesuaikan agar tidak merusak tile.

Gambar 3.11 Pembersihan Menggunakan Sikat Roll

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)
46

Tile yang telah dibersihkan oleh sikat roll akan masuk pada tahap
berikutnya. Tahap berikutnya adalah pembersihan permukaan
yang kedua, tahapan yang kedua ini dilakukan menggunakan
blower, pembersihan ini bertujuan untuk menghilangkan debu
yang masih tersisa pada permukaan tile, cara kerja blower ini
adalah dengan cara dihisap.

Gambar 3.12 Pembersihan Menggunakan Blower

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Setelah tile bersih dan tidak ada debu yang menempel pada
permukaan tile, maka tile dapat dilanjutkan pada tahap
berikutnya yaitu tahapan spray air. Spray air pada tahap ini
adalah tile akan dibasahi kembali dengan air agar permukaan
tetap halus dan tidak rusak. Pembasahan tile ini agar pada saat
tile masuk kedalam campana engop / glaze akan merekat pada
green tile.
 47

Gambar 3.13 Penyemprotan Air Dengan Spray

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Tile yang telah terlapisi oleh air dibawa oleh conveyor masuk
kedalam campana, didalam campana tile akan dilapisi engobe,
pelapisan permukaan tile dengan engobe untuk meminimalisir
terjadinya cacat lubang jarum pada permukaan tile agar
pelapisan glaze dapat menempel dengan merata. Proses yang
dilakukan berikutnya setelah tile masuk kedalam campana engobe
dan glaze adalah proses pemangkasan. Proses pemangkasan
disini adalah untuk menghilangkan, membersihkan bagian tepi
tile dari bekas proses pemberian lapisan engobe dan glaze.

Gambar 3.14 Proses Pelapisan Engobe

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)
48

Setelah selesai melalui tahapan – tahapan diatas, tile akan

dilanjutkan dalam proses berikutnya, tahap selanjutnya adalah
rotocolor/digital printing. sebelum memasuki proses
rotocolor/digital printing tile tersebut dikeringkan terlebih dahulu
agar pasta warna dapat melekat dengan baik. Di PT. Keramik
Diamond Industries ini terdapat dua cara untuk memberi warna
dan motif yang pertama menggunakan rotocolor. Cara ini
merupakan cara yang lama dalam pengerjaannya dengan
menggunakan sistem mesin rotocolor yang dalam pengerjaannya
menggunakan sistem digital. Media penyablonan menggunakan
screen dan roll drum silicon, terdapat beberapa roll yang memiliki
fungsi satu dengan yang lainnya, seperti untuk memberi warna,
memberi motif, memberi line warna. Pemberian warna pasta
dilakukan secara otomatis dengan pompa yang diseting. Untuk
memunculkan motif pada tile roll dan pasta harus ditekan dengan
menggunakan blade. Namun pemberian motif dengan cara
rotocolor sudah tidak dipakai di PT. Keramik Diamond Industries
karena memerlukan waktu yang lama dan biaya yang banyak.
Berbeda dengan proses digital printing, proses ini masih
baru digunakan di PT. Keramik Diamond Industries. Mesin ini
memiliki fungsi yang sama dengan mesin rotocolor, akan tetapi
mesin digital printing ini lebih canggih dan mampu menghasilkan
4 warna dalam sekailgus tanpa melalui tahapan – tahapan seperti
mesin rotocolor, dan juga bisa menghasilkan lebih cepat dari
mesin rotocolor.
 49

Gambar 3.15 Mesin Digital Printing

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Setelah tile diberi motif, proses selanjutnya adalah tile akan

dilapisi bagian bawahnya dengan roll alumina. Proses pelapisan
bawah tile ini bertujuan untuk pada saat tile masuk pembakaran
(kiln) lapisan bawah tile tidak mengotori roll yang berada
didalam mesin kiln. Tile yang telah memiliki motif dan warna tile
akan masuk ke rak penyimpanan sesuai dengan urutan pada saat
proses glazing, penyimpanan tile didalam rak sebelum masuk
kedalam kiln bertujuan untuk menghindari kerugian ketika
terjadi trobel entah pada proses press maupun glazing sehingga
mesin kiln tidak sampai mati.

Gambar 3.16 Proses Loading Tile

( Sumber: Dokumentasi Pribadi )
50

Gambar diatas merupakan proses loading tile sebelum

memasuki pembakaran di plan 2 dan 3, berbeda dengan di plan 1
dan 4 tile yang telah selesai dari proses glazing pada plan 1 tile
akan masuk kedalam rak dan akan diangkut oleh keeta mini
menuju proses pembakaran, sedangkan pada plan 4 tile yang
telah selesai proses glazing tersebut masuk kedalam rak dan
kemudian akan diangkat oleh robot TGV, robot TGV ini
digerakkan oleh tenaga listrik yang tersimpan dan ketika habis
akan mengecas secara otomatis, robot TGV ini bergerak sendiri
dan bergerak karena adanya gaya magnet, setelah memasuki rak
penyimpanan tile siap untuk dibakar.

d) Kiln
Proses kiln adalah tahap pembakaran tile setelah keluar
dari proses glazing dan akan menunggu loading untuk antri
dalam pembakaran. Proses kiln ini bertujuan untuk
mematangkan body dan glaze pada tile yang diberi pasta
sehingga warna mengkilap akan tampak pada permukaan tile.
Proses pembakaran dilakukan hanya dengan satu kali
pembakaran (single firing), hal ini dilakukan untuk mengurangi
pengeluaran dana. Pada proses kiln rak yang akan dipindahkan
kedekat mesin kiln dengan mesin pemindah atau dengan robot
TGV, selanjutnya akan diantarkan menggunakan belt conveyor.
Pemindahan terdapat dua operator yang mengawasi agar ketika
terjadi trouble dapat langsung dibetulkan proses berjalan lancar.
Proses pembakaran tile, tile yang telah dibawa oleh belt conveyor
akan masuk kedalam mesin kiln yang memiliki panjang 60-80
meter, seperti gambar dibawah. Lama pembakaran yang terjadi
pada proses pembakaran tile yaitu selama 25 - 35 menit didalam
mesin kiln.
 51

Gambar 3.17 Mesin Pembakar ( Kiln )

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Tile dibawa oleh roll yang digerakan oleh motor dan

dikontrol oleh inventer, pada setiap roll mesin kiln memiliki
kecepatan yang berbeda, kecepatan roll yang berbeda memiliki
tujuan tertentu yang berbeda, karena dalam proses pembakaran
itu sendiri terdapat tiga proses yang akan terjadi didalam mesin
kiln. Yang pertama adalah proses paiting ( pembakaran awal )
pada proses ini suhu dalam adalah kiln antara 649 C – 952 C
bertujuan untuk menghilangkan kandungan udara yang terjebak
didalam tile terbakar dan tidak terjadi lubang jarum. Kedua
adalah pairing ( pelelehan ) proses pelelehan disini merupakan
proses pelelahan glazing ( motif / warna ) suhu pada proses
pairing ini adalah sekitar 952 C - 1125 C dan pada proses ini pula
yang akan menentukan tile tersebut termasuk tile yang KW atau
N ( Normal ). Proses ketiga adalah planar ( pendinginan ) pada
proses planar ini suhu yang terdapat adalah 839 C, pendinginan
ini menggunakan blower yang terpasang pada mesin kiln.
Pendinginan dilakukan untuk menghindari terjadinya retak pada
tile. Bahan bakar yang digunakan oleh mesin kiln ini adalah
menggunakan LNG (Gas).
52

e) Grading
Proses grading adalah tahapan penyortiran atau proses
penyeleksian tile menurut kualitas masing-masing. Proses ini
adalah proses akhir akan dilakukan proses pengepakan kedalam
box selanjutnya dipindahkan ke pallet dan ditempatkan
digudang sementara. Pada proses grading ini, dimulai dari
pemindahan tile dengan memindahkan tile yang sudah dibakar
oleh mesin kiln dan siap dibawa oleh conveyor menuju tempat
ventosa. dan tile akan secara otomatis tertata rapi. Proses
pemindahan ini dibantu oleh kendaraan robot yang disebut TGV
(Technoferrari Guide Vehicle). Kendaraan ini berjalan secara
otomatis melalui program dan dikontrol oleh server komputer di
setiap plan. Jalur lintasan TGV ini menggunakan magnet yang
tertanam pada lantai dan tersebar di area plan pabrik.

Gambar 3.18 TGV

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Setelah tile tertata dengan rapi, TGV akan mengangkut tile

tersebut dan dibawa ke mesin ventosa pada proses grading.
Mesin ventosa merupakan mesin otomatis untuk mengangkat
dan memindahkan tile sebelum disortir.
 53

Gambar 3.19 Mesin Ventosa

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Cara kerja dari mesin ventosa adalah dengan menarik tile yang
telah tersusun dengan cara penyedotan penarikan dengan
menggunakan tenaga angin. Ventosa ini bergerak secara otomatis
menggunakan sistem penumatik. Setelah ditempatkan disisi
ventosa, tile diambil dan ditempatkan pada aliran belt conveyor
untuk dialirkan ke grader. Grader yang menentukan kualitas 1.2.3
dan redengan bantuan tinta kuning atau hijau muda. Penentuan
kualitas ini sudah ditentukan oleh manajer operasional dan
manajer R&D dengan kriteria khusus. Setelah grader menentukan
kualitas, tile akan menuju mesin sortir untuk penyortiran cekung
dan cembung yang terdapat pada tile, kemudian tile
dikelompokan menurut cekung dan cembungnya. Kemudian tile
akan dialirkan pada proses selanjutnya bagian pengepakan
secara otomatis tile akan dikemas menggunakan mesin packing.
Mesin packing ini digerakkan oleh motor listrik dan
menggunakan sistem penumatik yang dikontrol dan secara
 54

otomatis. Hasil tile yang telah dipacking akan keluar kemudian

dirapikan kembali oleh operator, setelah itu dipindahkan ke
pallet untuk dijadikan satu. Tile yang sudah dipindahkan di
pallet akan diikat dan diklem agar kuat saat pemindahan ke
gudang barang jadi, pemindahan tile tersebut akan dibantu oleh
forklif dari departemen grading ke tempat gudang jadi.

Gambar 3.20 Proses Pengepakan

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

3. Pengendalian Mutu
Pada suatu perusahaan sudah seharusnya memiliki
manajemen dalam menjaga kualitas produknya, sehingga
kualitas produk yang dipasarkan tidak berubah-ubah dan
mampu membangun kepercayaan konsumen terhadap produk.
Tak terkecuali pada PT. Keramik Diamond Industries dalam
memproduksi keramik. Banyak faktor yang dapat
mempengaruhi kualitas produk, diantaranya yang paling
menentukan adalah bahan baku dan proses produksi. Pada
proses produksi inilah pengendalian kualitas tile dapat
dilakukan.
 55

Pada beberapa tahap produksi, terdapat divisi tertentu

yang bertugas khusus untuk melakukan pengecekan,
pengontrolan, dan antisipasi kesalahan. Diantaranya yang
dilakukan adalah proses berikut:

a. Pengaturan komposisi
Setiap campuran komposisi yang akan dibentuk menjadi
powder ditentukan kadar masing-masing materialnya.
Ketentuan ini didasarkan pada pesanan pasar atau kualitas
bahan baku yang tersedia. Silo selain berfungsi sebagai
penyimpanan sementara, juga sebagai pengontrol berapa
jumlah material yang akan dicampur menjadi komposisi.
Pada masing-masing bagian keluaran silo terdapat
timbangan untuk menghitung berapa ton material yang
dikeluarkan untuk kemudian di mix pada mesin MTD.

b. Pengujian komposisi
Setelah semua bahan dihancurkan dan dicampur
sampai pada tahap spray drayer, maka bentuk bahan akan
menjadi powder. Powder inilah yang akan masuk pada
mesin press dan dibentuk menjadi biskuit (keramik
mentah). Namun sebelum tahap press, powder akan diuji
terlebih dahulu ketelitiannya di laboratorium. Setiap satu
jam sekali petugas laboratorium akan mengambil sampel
dari powder untuk diuji viskositas, densitas dan kadar
airnya untuk memastikan powder sudah ideal untuk
dipress. Powder yang diijinkan untuk dipress memiliki
kriteria sebagai berikut:
Kadar air ( 35 – 36 %), Densitas (1672 – 1685 gr/dmc),
Viskositas (24 – 34 ºE), Residu (5,6 – 5,7 %)
Pengujian ini bertujuan untuk mengurangi resiko cacat
produk pada tahap produksi selanjutnya.
56

c. Pengujian Kekuatan
Pada proses pembakaran di kiln, tile terkadang
mengalami deformasi yang mengakibatkan cacat struktur
mikro sehingga tile tidak memiliki ketahanan yang
diharapkan. Maka dari itu setelah keluar dari kiln dalam
keadaan hangat, tile akan melewati penekan.

Gambar 3.21 Alat Uji Kekuatan

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Alat untuk uji kekuatan tile ini berupa lengan yang

diberi rol dan pegas silinder pnumatik. Pada prinsip
kerjanya keramik akan berbaris rapi dan melewati alat
tersebut dengan tekanan 10 bar. Keramik yang tidak lolos
akan pecah dan terjatuh. Pecahan-pecahan tersebut akan
ditampung dalam bak untuk kemudian didaur ulang
menjadi Chamot.

d. Quality Control (QC)

bagian ini merupakan bagian khusus untuk
pengawasan dan pengecekan tile yang sudah jadi. Petugas
bagian ini akan melakukan inspeksi setiap beberapa jam
sekali pada tile yang sudah dikemas. Beberapa tile yang
 57

telah dikemas akan dibongkar untuk sampel yang akan

dicek ulang apakah tile sudah sesuai standar atau belum.
Tujuan proses ini adalah untuk mengetaui ketelitian mesin
dan petugas grader.

4. Fokus Praktik Industri

Setelah melakukan observasi keseluruhan produksi dan alat
penunjang yang digunakan, penulis melakukan pembelajaran
lebih lanjut dan mendetail mengenai mesin-mesin yang ada pada
divisi grading. Pembelajaran dilakukan melalui observasi
lapangan, wawancara pada operator dan membaca buku – buku
(manual book) yang tersedia. Pada divisi Grading ini, pekerjaan
utama yang dilakukan adalah proses penyortiran, dan
pengepakan produk setelah keramik keluar dari proses
pemanggangan pada Kiln. Adapun mesin yang digunakan pada
proses ini disebut Sorting Line, disamping itu terdapat mesin
yang memindahkan dari konveyor Kiln ke rak penyimpanan
yang nantinya akan masuk ke sorting line yang dinamakan mesin
Ventosa.
Penulis tertarik untuk menulis laporan tentang proses
penyortiran keramik pad a mesin shorting line yang ada pada
divisi grading ini karena pada proses ini dominan menggunakan
automasi sistem gerak yangan kompleks dan otomatis.
1. Grader
Proses sortir dimulai dari mesin loading yang menyimpan
tile siap sortir. Tile yang disortir pertama-tama akan
dipindahkan oleh mesin ventosa menuju konveyor. Setelah
keramik dipindahkan konveyor, keramik akan berbaris rapi
melewati grader.
58

Gambar 3.22 Grader

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Pada proses inilah grader akan menentukan kualitas (grade)

keramik sesuai standar yang ditetapkan pabrik. Proses ini
tidak dapat dilkukan oleh mesin karena jenis dan letak cacat
produk sangat bervariasi, serta ketentuan tingkat toleransi
dapat sewaktu-waktu berubah sesuai permintaan. Proses ini
dilakukan oleh seorang grader yang bertugas memberi coretan
pada keramik dengan dibantu dengan penerangan lampu.
Penentuan kualitas ini ditandai dengan memberikan coretan
non-permanen pada keramik dengan tinta warna hijau. Letak
coretan inilah yang akan dibaca oleh sensor pada sorting line
dan dikelompokkan secara sejenis.

Gambar 3.23 Kategori Kualitas

(Sumber: Data Grader)
 59

Coretan yang diberikan oleh grader merupakan kategori kelas

produk. KW 1 merupakan kualitas kelas 1 yang berarti
kualitas terbaik. Tile dengan kualitas ini akan dipasarkan ke
luar negeri. Grade KW 2 dan KW 3 merupakan kualitas
sedang yang akan dijual di pasar lokal , sedangkan KW 4
merupakan kualitas terburuk yang akan dihancurkan menjadi
affal akan didaur ulang di body preparation. Coretan diatas
diberikan sesuai dengan tabel kualifikasi berikut.

Tabel 3.3 Standar Kriteria Kualitas

(Sumber: Data Grader)
60

Dalam pemeriksaan yang dilakukan oleh grader, cacat yang

dimaksud sangat bervariasi. Berikut adalah contoh macam-
macam cacat produk yang biasa terjadi pada keramik:

Gambar 3.24 Cacat Lubang Jarum

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Lubang jarum atau mata ikan ini biasanya terjadi akibat

adanya titik-titik glaze yang tidak merekat sempurna pada
keramik, sehingga setelah melewati pembakaran di kiln
muncul bercak-bercak putih dan lubang kecil.

Gambar 3.25 Cacat Retak Body

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)
 61

Cacat retak body biasanya terjadi akibat distribusi panas yang

tidak merata pada saat pembakaran di kiln, disusul
pendinginan yang cukup dastis di bagian tertentu.

Gambar 3.26 Cacat Glaze

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Warna pudar dan retak glaze ini terjadi akibat kurang

sempurnanya proses penyablonan menggunakan rotocolor.
Lapisan warna yang terlalu tipis menyebabkan lapisan warna
mudah rusak ketika dipanaskan

Gambar 3.27 Cacat Gupil

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)
 62

Gupil, pecah atau patah biasanya terjadi akibat terbentur atau

terkena beban berat. Hal ini sering terjadi pada susunan
keramik paling bawah saat keramik ditumpuk di rak atau
pallet. Bagian paling bawah adalah yang paling rawan terjadi
kerusakan ini.

Gambar 3.28 Cacat sablon

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Cacat sablon ini terjadi karena adanya kesalahan saat proses

sablon/rotocolor. Hal ini sering terjadi ketika mesin
sablon/rotocolor baru dioperasikan. Penyesuaian oleh
operator diperlukan agar tile-tile berikutnya tidak mengalami
cacat semacam ini.

2. Calibro Planar
Proses sortir berikutnya adalah berdasarkan dimensinya
dengan sensor Calibro Planar. Calibro planar adalah perangkat
sensor yang berfungsi mengetahui idealitas produk dari segi
 63

dimensi. Perangkat ini terletak setelah grader. Yaitu sebelum

keramik dipisahkan dan ditata di mesin shunting.

Gambar 3.29 Calibro Planar

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Gambar diatas menunjukkan letak Calibro Planar. Keduanya

merupakan pasangan, namun memiliki fungsi yang berbeda.
Calibro adalah sensor pendeteksi ukuran. Letaknya berada di
tepi kanan dan kiri konveyor untuk mengetahui apakah
keramik memiliki ukuran yang lebih besar atau lebih kecil
dari standarnya. sedangkan Planar mendeteksi cacat kurvatur
keramik. Letaknya berada tepat diatas konveyor. Sehingga
ketika keramik melintas, planar akan memancarkan
gelombang inframerah yang akan terpantul oleh permukaan
keramik. Pantulan ini akan ditangkap kembali untuk
mengetahui kurvatur keramik. Hal ini diperlukan untuk
mengetahui kelengkungan keramik sebelum menjadi produk
jadi.
64

Gambar 3.30 Macam-macam cacat dimensi

(Sumber: http://www.appelsrl.it/dettaglio.php?id=7, diakses pada 23
november 2017)

Berikut adalah standar kategori ukuran keramik :

Contoh ukuran keramik 50 cm x 50 cm
Standarnya : K 498,9mm x 498,9mm x 10,0mm
N 500,0mm x 500,0mm x 10,0mm
Sedangkan keramik yang mengalami cacat lengkung akan
masuk ke kategori KW 4 atau di daur ulang.
 65

3. Mesin Shunting dan Stacker

Gambar 3.31 Shunting and Stacker Machine

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

Setelah melewati calibro planar, selanjutnya keramik akan

menuju mesin shunting. Mesin shunting adalah bagian dari
sorting line. Mesin ini berfungsi untuk menata dan
mengelompokkan keramik setelah diberi grade fluorescent
(tinta hijau) oleh grader. Mesin yang digunakan disini terdapat
3jenis. Yaitu produk dari SACMI, Nouvafima, dan INPAK
IMOLA. Dengan spesifikasi masing-masing berbeda, namun
memiliki cara kerja yang relatif sama. Perbedaannya hanya
terletak pada jenis motor penggerak, transmisi penggerak
stacker, dan jumlah stacker yang tersedia. Pada Nouvafima
menggunakan motor DC, sistem transmisi rantai ganda, dan
memiliki 12 jumlah stacker, sedangkan SACMI menggunakan
motor AC sistem transmisi optibelt, dan memiliki 9 jumlah
stacker. Pada bab ini, penulis akan menjelaskan mesin
shunting dari SACMI yang digunakan di plan 4.
66

a. Konstruksi mesin

Gambar 3.32 Konstruksi Mesin

(Sumber: Arsip PT. Keramik Diamond Industries)

Keterangan :
1)Rangka, 2)Control section belts, 3)Shunting belts, 4)Defective
ejector, 5)Silinder ejector, 6)Stacker, 7)Konveyor rantai,
8)Wadah keramik buangan
 67

b. Cara kerja

Gambar 3.33 Cara Kerja Mesin Shunting dan Stacker

(Sumber: Arsip PT. Keramik Diamond Industries)

Ketika awal keramik masuk ke mesin ini, tanda

fourescent pada keramik akan dibaca oleh photocell dan
keramik akan berjalan melalui shunting belt untuk menuju
proses stacking. Data scan akan menjadi inputan program
yang akan mendireksikan keramik ke stacker yang tepat.
Mesin ini memiliki sembilan stacker yang bekerja secara
fleksibel. Dalam memindahkan keramik dari shunting belt
ke stacker, keramik akan dipukul dengan silinder ejector
yang masing-masing stacker terdapat dua buah silinder.
Program akan menentukan direksi keramik ke stacker
68

kosong terdekat. Apabila salah satu stacker terisi oleh

keramik dengan grade tertentu, maka berikutnya akan
otomatis terisi dengan grade yang sama hingga stacker terisi
keramik dengan jumlah pengepakan yang ditentukan.
Keramik yang tertata adalah grade 1 – 3, sedangkan grade 4
akan keluar otomatis ke samping sebelum masuk blok
stacker. Selanjutnya stacker yang terisi keramik akan
dipukul turun dengan ejector bertekanan 4 bar dan dihitung
jumlah tumpukannya sebanyak 5 buah, memindahkan
tumpukan keramik yang telah tertata rapi ke konveyor
rantai. Konveyor rantai bergerak maju per step menuju
mesin CPK untuk dikemas sesuai grade-nya masing-masing.
Pada produk jadi, grade ditandai dengan warna kemasan
pada tile yang berbeda.

c. Sensor
Pada proses shunting, mekanisme kerja mesinnya tidak
lepas dari peran sensor. Pergerakan naik dan turunnya
stacker, mekanismenya dikontrol oleh 3 sensor photocell.
 69

Gambar 3.34 Sensor pada stacker

(Sumber: Arsip PT. Keramik Diamond Industries)

Sensor 1 : mendeteksi ketika stacker turun. Menghentikan

gerakan rantai ketika stacker turun menuju rantai.
Sensor 2 : mengkondisikan stacker untuk berhenti pada
posisi loading. Posisi ini terjadi ketika tepat posisi
dibawahnya masih terdapat tumpukan keramik yang
bergrak. Posisi loading ini dapat terjadi ketika stacker
berada diatas maupun dibawah.
Sensor 3 : menghentikan gerakan motor penggerak ketika
tumpukan stack berada tepat diatas rantai.
70

d. Konfigurasi Kode Produksi

Setelah produk dibedakan berdasarkan kemasannya,
Tahapan terakhir pada proses produksi adalah pemberian
identitas produksi. Setiap produk yang telah dikemas,
perusahaan akan memberikan identitas berupa kode
produksi. Tujuannya antara lain memberikan keterangan
pada konsumen mengenai spesifikasi produk, dan
memudahkan penyelidikan bila ada ketidak sesuaian
produk. Berikut adalah konfigurasi kode produksi :

Gambar 3.35 Konfigurasi Kode Produksi

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)

1. “ALBAMA BLACK”: Tipe keramik

2. “1” : Grade/kualitas 1
3. “010817” : Tanggal pembuatan 1 Agustus 2017
4. “317” : Plan 3, shift 1, dan line 7
5. “7468” : Nomor operator
6. “K” : Kategori kecil (ukuran presisi lebih
kecil dari ukuran normal)
7. “L2” : kecerahan warna tingkat 2