PERANCANGAN SISTEM KOREKSI LEVEL TRANSMITTER PADA SISTEM PENGENDALIAN

LEVEL SODA WATER DI NET GAS WASH COLUMN C-5-05, PT PERTAMINA (PERSERO) RU
V

Riska Utami1) Totok Soehartanto1)

1) Department of Engineering Physics, Faculty of Industrial Technology

ITS Surabaya Indonesia 60111
Email: keykapurple@gmail.com
2) Department of Engineering Physics, Faculty of Industrial Technology
ITS Surabaya Indonesia 60111
Abstrak
Di dalam net gas wash column C-5-05 dialirkan
soda water guna membersihkan gas H2, dimana gas H2
ini akan dimanfaatkan untuk make up kompresor. Level
hasil siraman soda water dikontrol agar proses
berjalan dengan baik. Dalam hal ini, terdapat
permasalahan pada pembacaan level soda water, yaitu
terjadi perbedaan pembacaan antara level transmitter
(berbasiskan tekanan) yang nilai densitasnya dibuat
tetap (konstan) dengan level glass (level yang
sebenarnya). Diduga level soda water di column C-5-
05 mengalami perubahan densitas sehingga
menyebabkan pembacaan tidak akurat. Oleh sebab itu,
maka dirancanglah sistem koreksi. Sistem koreksi
dirancang berdasarkan error yang dihasilkan dari
sinyal output level transmitter sebelum masuk ke
controller. Perancangan sistem koreksi dibuat dengan
membandingkan sinyal output level transmitter yang
benar dan yang salah ketika diberikan debit input wash
water yang berubah-ubah sehingga diperoleh suatu
fungsi. Set point yang digunakan pada plant untuk
mengendalikan level adalah 40 % (2,432 meter).
Dengan menggunakan sistem koreksi, maka sistem
pengendalian level menjadi lebih baik. Hal ini terbukti
dari error yang dihasilkan pada saat diberikan setpoint
2,432 menjadi 0,29 %, sedangkan tanpa sistem koreksi
adalah 7 %
Kata kunci : net gas wash column C-5-05, level soda
water, sistem koreksi, Matlab Simulink, DP Transmitter.
I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Net Gas Wash Column C-5-05 merupakan salah
satu column yang terletak di Pertamina RU V, plant 5
Kilang Balikpapan 2. Column ini berfungsi untuk
menampung gas H2 yang merupakan hasil dari
berbagai proses produksi. Di dalam column C-5-05,
dialirkan soda water guna membersihkan gas H2,
dimana gas H2 ini akan dimanfaatkan untuk make up
kompresor di plant 3. Dalam hal ini level liquid hasil
siraman soda water dikontrol agar proses berjalan
dengan baik, sehingga pada column C-5-05 tersebut
besaran fisis yang dikendalikan adalah ketinggian
liquid.
Pada column C-5-05 kondisi yang terjadi adalah
tangki dipasang sebuah alat ukur differensial pressure
transmitter yang bertujuan untuk mengetahui
ketinggian level berbasiskan tekanan (pressure) dan
nilai densitas yang dibuat tetap (konstan). Tetapi pada
kenyataannya sering terjadi gangguan sehingga di
plant real terdapat ketidakakuratan pembacaan level
transmitter terhadap level glass meskipun selalu
dilakukan kalibrasi pada level transmitternya.
Sehingga orang lapangan selalu melihat level glass
untuk mendapatkan pengukuran yang akurat. Padahal
diketahui bahwasanya pembacaan level transmitter
yang akurat sangat diperlukan karena level yang akan
dikontrol pada column C-5-05 yang akan dikirimkan ke
DCS merupakan data hasil pengukuran dari level
transmitter.
Ketidakakuratan pembacaan level tersebut diduga karena
adanya perubahan volume wash water yang masuk sedangkan
injection soda konstan sehingga terjadi perubahan komposisi
soda water yang terakumulasi dan mengakibatkan densitas pada
soda water berubah-ubah. Perubahan densitas soda water yang
terakumulasi inilah yang diduga mengakibatkan pembacaan
tekanan hidrostatisnya berubah. Differensial pressure
transmitter bekerja berdasarkan prinsip beda tekanan di antara
tekanan high dan tekanan low yang kemudian direpresentasikan
dengan persen sehingga didapatkan pembacaan level tanpa
memperhatikan pengaruh perubahan densitas. Adanya
perubahan densitas sehingga Phidrostatik berubah disebabkan
karena adanya perubahan volume wash water. Hal itu
dikarenakan debit input wash water pada column berubahubah
sesuai dengan yang diperintahkan kontroler sehingga
diperlukan perancangan sistem koreksi untuk mengukur level
soda water pada net gas wash column C-5-05 agar akurat.
Untuk itu dilakukan sebuah penelitian agar dapat
menyelesaikan masalah dalam pembacaan data level soda water
di column C-5-05 dengan cara membuat program koreksi untuk
pembacaan level berdasarkan perubahan volume wash water
yang masuk di dalam column. Dalam tugas akhir yang berjudul
Perancangan Sistem Koreksi Untuk Mengukur Level Soda
Water Pada Net Gas Wash Column C-5-05 di PT Pertamina
(Persero) RU V akan dikaji mengenai permasalahan tersebut.
1.2 Perumusan Masalah
Permasalahan yang akan dibahas adalah bagaimana
merancang sistem koreksi untuk memperbaiki hasil pengukuran
level soda water pada net gas wash column
C-5-05 di PT Pertamina (Persero) RU V

1
1.3 Batasan Masalah
Pada penelitian ini, ada beberapa batasan yang akan
membatasi permasalahan yang telah ditetapkan, adapun batasan
tersebut antara lain:
1. Pengendalian level pada net gas wash column C-5-
05 adalah untuk mengendalikan level soda water,
dimana ketika terjadi perubahan komposisi soda
water yang masuk akibat perubahan debit input
wash water maka akan terjadi perubahan densitas
sehingga berpengaruh pada pembacaan DP
transmitter
2. Sensor level yang digunakan adalah Differensial
Pressure Transmitter yang menggunakan prinsip
beda tekanan
3. Debit gas H2input dan debit gas H2output adalah konstan
4. Perubahan tekanan yang terbaca pada tangki
merupakan tekanan hidrostatis, sehingga meski ρgas
fungsi waktu, akan saling menghilangkan
berdasarkan fungsi DP transmitter
1.4 Tujuan dan Manfaat Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah akan
dirancang sebuah sistem koreksi untuk
memperbaiki hasil pengukuran level soda water
pada net gas wash column C-5-05 di PT Pertamina
(Persero) RU V
Manfaat yang diharapkan dari penelitian tugas
akhir ini adalah dapat membantu memberikan solusi
masalah ketidakakuratan pengukuran level pada net
gash wash column C-5-05 di PT Pertamina
(Persero) RU V dengan merancang sebuah sistem
koreksi di plant tersebut.
II. DASAR TEORI
2.1 Net Gas Wash Column C-5-05
PT. Pertamina (Persero) RU V merupakan salah
unit pengolahan minyak dan gas bumi yang terdapat di
Indonesia. Crude oil diolah hingga menghasilkan
berbagai produk yang dapat digunakan oleh konsumen,
seperti avtur, premium, kerosene, dan lain-lain.Gas
hidrogen merupakan hasil samping dari berbagai proses
pengolahan yang akan dimanfaatkan untuk make up
kompresor. Sebelum dimanfaatkan, gas hidrogen
tersebut dilewatkan terlebih dahulu di dalam net gash
wash column. Net gas wash column merupakan kolom
yang berfungsi untuk mengubah sifat keasaman gas
dengan cara menyemprotkan fluida cair yang dapat
membuat sifat gas berubah seperti yang dinginkan.
Dalam hal ini, net gas yang berasal dari recontact
drum C-5-04, masuk ke dalam net gas wash column C-
505. Net gas wash column C-5-05 didesain untuk
menghilangkan jumlah kandungan dari asam
hydrochrolic yang terkandung pada net gas (gas
hidrogen/gas H2). Net gas yang berupa gas H2 yang
masih mengandung asam klorid masuk ke column C-5-
05 dan dinjeksi dengan soda water. Soda water inilah
yang berfungsi agar kandungan asam pada net gas hilang.
Setelah tidak ada kandungan asam klorida, maka net gas
2
tersebut dapat di trasnsfer untuk make up kompresor pada
Hydrocracker dan Naphta
Hydrotreater.
2.2 Hidrogen dan Soda
2.2.1 Hidrogen
Hidrogen (bahasa Latin: hydrogenium, dari
bahasa Yunani: hydro: air, genes: membentuk) adalah
unsur kimia dimana pada tabel periodik yang memiliki
simbol H dan nomor atom 1. Hidrogen adalah unsur
teringan di dunia.Hidrogen juga merupakan unsur paling
melimpah dengan persentase kira-kira 75% dari total
massa unsur alam semesta. Kebanyakan bintang dibentuk
oleh hidrogen dalam keadaan plasma.
2.2.2 Soda.
Soda merupakan sodium bi-karbonat murni yang
memiliki rumus kimia yaitu NaHCO3. Soda adalah garam
kimia yang punya beragam fungsi. Soda bersifat basa lemah
sehingga berguna untuk menetralisasi asam dan memecah
protein. Soda bersifat basa lemah sehingga berguna untuk
menetralisasi asam dan memecah protein..
2.3 Plant Net Gas Wash Column Berdasarkan Hukum
Kesetimbangan Massa
2.3.2 Kesetimbangan Massa
Hukum kekekalan massa atau dikenal juga sebagai
hukum Lomonosov-Lavoisier adalah suatu hukum yang
menyatakan massa dari suatu sistem tertutup akan konstan
meskipun terjadi berbagai macam proses di dalam sistem
tersebut. Kesetimbangan laju massa untuk mengontrol
volume dapat ditunjukkan pada gambar di bawah ini
[2]
Gambar 2.1 Kontrol Volume dengan 1 input 1 output
Gambar di atas menunjukkan sebuah volume yang
dikontrol melalui laju massa input dan laju massa output.
Apabila diterapkan untuk kontrol volume, prinsip konservasi
massa dapat dituliskan sebagai berikut:
(2.1)
Massa yang terkandung didalam suatu sistem dapat
ditunjukkan dengan , sehingga prinsip konservasi massa
dapat dituliskan sebagai berikut:
(2.2)
Dimana jumlah perubahan laju massa dalam sebagai
kontrol volume dalam suatu sistem Laju
massa input
Laju massa output

Secara umum, pada saat sistem terdiri dari beberapa
laju input dan beberapa laju output yang akan dapat
mempengaruhi kontrol volume dalam suatu sistem, dapat
ditulis sebagai berikut:
(2.3)
benda, maka semakin besar pula massa setiap volumenya.
Massa jenis rata-rata setiap benda merupakan total massa
dibagi dengan total volumenya. Karena adanya variasi
volume
(2.7)

yang masuk, maka dapat menyebabkan komposisi yang

Seperti yang telah disebutkan pada teori di atas bahwa
ada dalam fluida berubah sehingga menyebabkan density
pendekatan model matematis menggunakan persamaan
fluida berubah
ketimbangan massa, dimana massa yang terakumulasi
Berikut persamaan yang menunujukkan
merupakan selisih laju massa input dengan laju massa output.
hubungan massa dengan volume:
dengan mengetahui massa yang terakumulasi didalam sistem
(2.8)
maka mekanisme perubahan massa per satuan waktu dapat
dihitung[1]. [flowrateakumulasi ] [= flowratein ] [− flowrateout ]
(2.4) Berikut merupakan pemodelan plant net gas wash
column berdasarkan hukum kesetimbangan massa :

dmdt m•i m•o (2.5)

(2.9)
=−
Berdasarkan persamaan di atas menunjukkan
bahwa perubahan volume akan mempengaruhi perubahan
komposisi fluida yang akan berdampak pada perubahan
d(ρswVsw +ρgasVgas ) = miwater• + misoda• density (ρ) zat tersebut dan berujung kepada perubahan
tekanan (P). Berdasarkan persamaan
+ migas• − moSW − mogas (2.6) dt

Dimana: (2.10)

dm
= akumulasi massa dalam kolom
dt Dimana: P = Tekanan
•
= Mass flow input
V = Volume
mi T = Temperature
•
R = tetapan gas
mo = Mass flow output
Dari persamaan di atas dapat disimpulkan bahwa ρ ≈ 1/T
•
= mass flow water input (kg/jam) dan ρ ≈ P
miwater
•
2.4 Level Transmitter
= mass flow soda input (kg/jam) Level transmitter berfungsi untuk mendeteksi tingkat zat
misoda
yang mengalir, termasuk cairan, slurries, granular material,
•
= mass flow gas input (kg/jam) dan bubuk[3]. Jenis level transmitter yang digunakan di PT
migas Pertamina (Persero) RU V adalah differential pressure
•
transmitter, seperti pada gambar di bawah
moSW = mass flow sodawater output (kg/jam)
•
mogas = mass flow gas output (kg/jam)

ρSW = density soda water (kg/m3)

ρgas = density gas (kg/m3)

VSW = volume soda water dalam kolom (m3)

Vgas = volume gas dalam kolom (m3) [3]

Gambar 2.2 Differential Pressure Transmitter

2.3 Massa Jenis (Density)
2.4.1 Diferensial Pressure Transmitter
Massa jenis adalah pengukuran massa setiap
Differential pressure transmitter, bekerja berdasarkan 2
satuan volume benda. Semakin tinggi massa jenis suatu
prinsip beda tekanan. Transmitter yang banyak digunakan

3
untuk mengukur ketinggian suatu fluida didalam tangki adalah Transmitter yang di dapat dari data lapangan
differential pressure transmitter (DP transmitter). Prinsip kerja Spesifikasi :
DP -Transmitter berdasarkan keseimbangan gaya dua masukan Ins tag no :05-LT-123
yang berbeda tekanan atau yang biasanya disebut Hidrostatic Type : D/P Transmitter FKCT35V5
Head.. Prinsip pembacaan perbedaan tekanan di dalam tangki Manufactur : Fuji
tergantung pada nilai high pressure (HP) dan low pressure (LP) Range : 0-10000 mmH2O
pada tapping point yang telah ditentukan, sehingga dapat Power Supply : 45 volt DC max
disimpulkan bahwa DP transmitter mengukur tekanan Output : 4-20 mA
hydrostatic dari fluida yang ada di dalam tangki dan hydrostatic Mwp : 160 Kgcm2
head dinyatakan dalam tekanan dengan persamaan: Actual Range : - 500 mmH2O (0%) hingga -
Dimana: 4000 mmH2O (100%)
P = tekanan hydrostatic Head (mmH2O) ρ Differential Pressure (DP) transmitter berkerja
= fluid density (kg/m3) g = konstanta berdasarkan selisih perbedaan tekanan antara sisi high
gravitasi h = level fluida (m) dan low. Karena tekanan yang menjadi parameter utama
Sehingga untuk tangki tertutup: dari transmitter, tentu saja density yang bervariasi akan
(2.11) mempengaruhi pembacaan transmitter yang berkerja
berdasarkan perbedaan tekanan.

2.5. Sistem Pengendalian Level Kendali PI

Gambar 2.3 Pengukuran Level dengan Differential
Pressure Transmitter [4]
Berikut adalah gambaran umum singkat mengenai
pemasangan differential pressure transmitter [4]:
• High Pressure dihubungkan pada tangki bagian
Level merupakan hal yang sangat cepat mengalami
perubahan, sehingga dalam proses apapun level menjadi
hal yang penting untuk dikendalikan[2]. Kendali PI
merupakan sebuah aplikasi dari rangkaian kendali yang
menggunakan dua buah komponen sekaligus yaitu
kendali proporsional dan kendali integral[1]. Kendali jenis
ini digunakan untuk mendapatkan respon transien dan
respon steady state. Di bawah ini adalah persamaan
umum dari PID kendali : t
u t( ) = K e tp ( )+ KTp ∫e t dt( ) (2.14)
i0

bawah yang berfungsi sebagai tekanan terukur.
• Low Pressure dihubungkan pada tangki bagian
atas sebagai tekanan referensi.
• Pada tekanan referensi berisi tekanan berupa
gas atau uap, bukan menggunkan cairan/fluida
yang ada dalam tangki.
• kaki referensi harus dipertahankan kering
sehingga tidak ada tekanan yang disebabkan
oleh fluida cair
(2.12)
(2.13)
Berikut merupakan differential pressure
transmitter yang digunakan pada net gash wash column
C-5-05. Beserta spesifikasinya:
atau fungsi transfer dari proporsional-integral-derivatif kendali
adalah :
=
U sE s( )( ) K p (1+Ts1i ) (2.15)
2.6 Faktor Koreksi
Faktor koreksi adalah faktor penyesuian dari kondisi
ideal ke kondisi sebenarnya untuk suatu variable tertentu
(MKJI, 1996). Dalam sistem pengendalian level soda water
pada net gas wash column C-5-05 terdapat ketidaksesuaian
antara pembacaan pada level glass dan level transmitter
sehingga diperlukan faktor koreksi untuk memperbaiki
kesalahan pembacaan tersebut. Perbaikan kesalahn pembacaan
level melalui sistem koreksi yang dibuat, sangatlah penting,
karena pembacaan level transmitter harus tepat agar manipulasi
variabel yang bekerja atas perintah controller juga sesuai
dengan keadaan real plant.

Gambar 2.4 Differential Pressure Transmitter III. PEMODELAN DAN PERANCANGAN SISTEM
3.1 Alur Penelitian
Berikut adalah spesifikasi dari Differential Berikut merupakan tahapan - tahapan yang dilakukan
Pressure pada penelitian ini dapat dijabarkan melalui flowchart berikut.

4
 Gambar
Mulai 1
3.1 Alur
Penelitian

Differential
Perancangan Sistem Pengkoreksian Pengukuran dengan
Tinjauan Lapangan Penyebab Terjadinya Ketidakakuratan Pressure Transmitter
Level
Pembacaan

LevelAir Soda dengan

Pemrograman Simulasi Pengukuran
Mempergunakan Faktor Koreksi
Leveldi Kolom C-5-05
Studi Literatur Sistem Pengukuran
1.Karakteristik dari Kolom C-5-05
Transmitter
2. Alat ukur D/P
3. Perubahan Densitas Terhadap Perubahan Komposisi Dalam Hal
IniVolumeyang Masuk
Simulasi Hasil Perancangan Berjalan Sesuai

Transmitter
Pengambilan Data Spesifikasi Kolom,D/P dan Alat-Alat
Instrument Lain Yang Berkaitan dengan Proses Tersebut
Ya

Tuning PI Kontroller Dengan Metode Osilasi

Simulasi Perkomponen Sistem Pengendalian Level Pada Net Gas

Wash Column C-5-05 Analisa Hasil Simulasi

Penyusunan Laporan
Plant Net Gash Wash Column
Perancangan dan Simulasi Sistem C-
5-505denganρ (densitas) sebagai Fungsi Komposisi yang Masuk
Berdasarkan Volume Wateryang Masuk
Selesai

Tahap pertama yang dikerjakan adalah tinjauan

1 lapangan dengan melakukan pemantauan DP transmitter yang
terpasang pada net gas wash column C-5-05 selaku alat ukur level
pada kolom C-5-05 dan data-data lain yang berkaitan dengan
proses pada kolom C-5-05, seperti data pompa dan data kolom. Setelah itu dilanjutkan dengan pembuatan model
matematis densitas terhadap perubahan komposisi soda water akibat dari perubahan volume wash water yang masuk
untuk mendapatkan nilai densitas sebenarnya yang digunakan untuk menghitung nilai level yang lebih akurat pada
kolom C-5-05. Untuk mendapatkan level yang akurat maka dilakukan pemodelan plant menggunakan hukum
kesetimbangan massa sesuai dengan akumulasi soda water dan gas H2 yang terdapat didalam kolom. Untuk mengetahui
nilai densitas sesungguhnya dari pemodelan tersebut, maka dilakukan sebuah simulasi dengan menggunakan bantuan
software MatLab. Setelah didapatkan nilai level yang sebenarnya, dilakukan pengujian perbandingan antara data level
serta data output berupa arus setelah melewati LT123 dan sebelum melewati LT 123 untuk mengetahui nilai dari setiap
keadaan sehingga dapat dibuat sebuah faktor koreksi pembacaan yang akurat dan diharapkan hasil pembacaan pada
differensial level transmitter dapat sesuai dengan keadaan yang sebenarnya. Selanjutnya adalah dilakukan analisa
terhadap hasil simulasi yang telah dibuat.

3.2 Sistem Pengendalian Level Pada Net Gas Wash

Column C-5-05
Net Gas Wash Column C-5-05 merupakan salah satu
column yang digunakan untuk melewatkan gas H2. Di dalam
Net Gas Wash Column, gas H2 disiram dengan soda water
guna untuk menetralisir sifat asam gas H2 sehingga gas H2
dapat dimanfaatkan untuk make up kompresor di plant 3. Di
dalam net gas wash column, level soda water dikendalikan
guna memperoleh hasil gas H2 yang maksimal.

Gambar 3.2 Net Gas Wash Column C-5-05

5
 Faktor Koreksi
Level soda water di dalam net gas wash column
dikontrol sebesar 40% dari taping point bawah hingga taping
point atas. Pada net gas wash column terdapat 3 inputan yaitu
gas H2, injection soda, dan wash water serta terdapat 2
outputan yaitu, gas H2 yang telah dinetralisasi dan soda water.

3.2.1 SistemPengendalian Level Yang Ada Saat Ini

Gambar 3.5 Desain Sistem Pengendalian Level yang

dilengkapi Faktor Koreksi

Gambar 3.3 P&ID Sistem Pengendalian Level
Berdasarkan P&ID di atas, diagram blok dari sistem
pengendalian level dapat dilihat pada gambar di bawah ini :
Q7inp wash
water
Gambar diatas merupakan sistem pengendaliam level
pada net gas wash column C-5-05 yang akan dilengkap
dengan sistem koreksi. Masukan dalam sistem yang berupa
debit input wash water yang bervariasi berperan sebagai
load, karena variasi masukan tersebut mengakibatkan
perubahan density yang sangat mempengaruhi akumulasi
level setiap detiknya.

3.3 Model Matematis Komponen

Load (density)
Pada sub-bab berikut akan dijabarkan model
matematis perkomponen sesuai dengan diagram blok sistem
+
SP + e u
Aktuator
MV
Level Pada Net
PV pengendalian level pada net gas wash column seperti pada
Controller
(Pompa G-09A) Gash Wash Column gambar 3.5 di atas.
-
-
3.3.1 Pemodelan Net Gas Wash Column C-5-05
Seperti apa yang telah dijelaskan di Bab sebelumnya
Level Transmitter mengenai pemodelan plant net gas wash column C-5-05
maka didapatkan model sebagai berikut : Pemodelan Net Gas
Wash Column C-5-05
Gambar 3.4 Diagram Blok Sistem Pengendalian Level

Berdasarkan diagram blok di atas, dapat diketahui

bahwa flow rate masukan dapat dikatakan sebagai load.
Dalam mengendalikan prosesnya, sistem pengendalian
yang ada telah dilengkapi dengan controller. (3.1)

3.2.2 Sistem Pengendalian Level Dengan Penambahan

6
 (3.2)

(3.12)

Dimana :
Debit input gas H2 = 33000 m3/jam
Debit output gas H2 = 22900 m3.jam
(3.3) Debit output soda water = 0,45 m3/jam
Debit soda water yang direcycle
Debit caustic injection soda = 0,042 m3/jam
Debit caustic injection soda + soda water yang di
(3.4) recycle
Debit wash water (dikendalikan sebagai
manipulasi)
Densitas soda water intank (fungsi waktu)
(3.5) Densitas gas H2 rata-rata = 0,00880 kg/m3
Densitas wash water = 1000 kg/m3
Densitas caustic injection soda = 1089,5 kg/m3
Tinggi soda water in column (dikendalikan
dengan set point 40 % dari taping point atas
(3.6)
(2,432m) Tinggi
gas H2 in column dari
data = 5,40444444
dari data = 0,00028606
Melalui model matematis plant pada
(3.7) persamaan 3.13, maka dilakukan wiring dengan
menggunakan simulink yaitu sebagai berikut :

(3.8)

Penyelesaian:

Subtitusi persamaan 2 dan 3 ke persamaan 1

] (3.9)

Subtitusi persamaan 4 ke persamaan 8

Gambar 3.6 Wiring Net Gas Wash Column C-5-05

Dalam hal ini Q7 yang merupakan debit input wash water

(3.10) yang masuk ke dalam kolom bervariasi sehingga
menyebabkan density soda water di dalam kolom
berubahubah. Sehingga pada subsytem wiring pemodelan
plant di atas, terdapat fungsi density sesuai dengan
komposisi masukan sebagai berikut:
(3.11)
(3.14)

7
 (3.15) Sehingga, wiring dari DP transmitter LT 123 adalah sebagai
berikut:

(3.61)

(3.17)

Dimana:
Volume water awal dalam column Gambar 3.7 Wiring LT -123
Volume soda awal dalam
column
Volume injection soda input (konstan) 3.4 Perancangan Faktor Koreksi Level Soda Water
Volume wash water input (dikendalikan System faktor koreksi ini dikembangkan dalam
melalui debit wash water input) bentuk program berdasar model matematik yang berada
dalam controller sehingga dalam kerjanya nilai density
3.3.2 Level Transmitter (05-LT- 123) soda water yang terbaca pada akan menjadi perhitungan
Adapun span variable terukur merupakan hasil untuk mendapatkan nilai akumulasi level yang dan akan
perhitungan spesifikasi dari range transmitter sehingga menjadi pertimbangan bagi controller dalam menentukan
pemodelan matematis pada level transmitter adalah debit input pompa -09A yang mengalirkan wash water.
sehingga pemodelan matematis pada level transmitter LT Alur berpikir dari perhitungan faktor koreksi level adalh
123 yaitu sebagai berikut : sebagai berikut.
Mulai

(20 − 4 )mA
Kt =
Baca Data D/P
10 m =1,6 Transmitter Perhitungan Beda
Tekanan

(3.22) τt = 62 ,3 ×1,6sekon=1.0112.sekon Faktor perubahan

Komposisi soda Bandingan perhitungan beda
water tekanan dengan yang
densitasnya konstan
(3.18)
Perhitungan Volume Koreksi Sinyal
Sehingga, pemodelan matematis dari LT-123 adalah : 100 water yang masuk output D/P
transmitter

Perhitungan Perubahan Densitas

soda water yang Diakibatkan
Loy 1,6 (3.19) Perubahan Volume water Level akurat

=
Perhitungan
Lox s+1 Phidrostatis Selesai

Dalam hal ini LT 123 menggunakan prinsip beda tekanan

sesuai dengan prinsip kerja DP transmitter yaitu :
Gambar 3.8 Alur Berfikir Perhitungan Faktor Koreksi
(3.20)
Level
-Plow
(3.21) Gambar di atas merupakan alur berfikir dalam
perhitungan faktor koreksi level soda water. Pertama, level
(3.22) yang ada pada column akan dibaca oleh DP transmitter
berdasarkan perbedaan tekanan, kemudian manipulated
Dalam hal ini, ρ yang terbaca pada DP transmitter konstan variabel yaitu pompa bekerja berdaarkan perintah
sedangkan yang terdapat pada plant berubah-ubah. kontroller berdasarkan informasi dari DP transmitter.
Sehingga pemodelan matematis level transmitter pada Dalam hal ini, maka terjadilah perubahan volume wash
khususnya LT-123 adalah sebagai berikut: water akibat input wash water yang bervariasi.
(3.23)
3.5 Perancangan Sistem Open Loop Pada Net Gas Wash
Column C-5-05
= Setelah memodelkan perkomponen, maka akan di
(3.24)
dapatkan wiring open loop pada sistem pengendalian

8
 net gas wash column C-5-05 seperti pada gambar di (3.25)
bawah ini. Sehingga untuk memasukkan error ke dalam
persamaan transmitter:

(3.26)

(3.27)

Dimana:
y= sinyal output transmitter setelah dikoreksi x=
debit input wash water

Gambar 3.9 Wiring Sistem Open Loop Net Gas Wash

Column C-5-05

Gambar di atas merupakan rangkaian sistem open loop

pada plant net gas wash column C-5-05. Inputan yang
diberikan berasal dari pompa sebagai debit wash water input.
Dalam hal ini pompa inputan pompa berupa tegangan
sehingga diuji dengan inptan step sebesar 190, dimana
tegangan tersebut mereprentasikan debit pompa sebesar 50 %
sesuai dengan spect pompa yang ada. Dalam uji ini terlihat
nilai level kurang lebih sebesar 3 m yang menunjukkan bahwa
input yang diberikan sesuai dengan output yang diberikan
(dalam kondisi real di lapangan).
Selain itu dilakukan juga pengujian dengan level
transmitter LT123 dengan dengan plant net gas wash column
C-5-0, Seperti pada gambar di bawah ini:
Gambar 3.11 Wiring Koreksi
Perancangan sistem koreksi dibuat berdasarkan
kesalahan pembacaan pada level transmitternya. Ketika
debit wash water diubah-ubah, maka level pun ikut
berubah. Pembacaan level sebelum dan sesudah keluar dari
level transmitter tidak sesuai begitu juga dengan outputan
level tranmitter yaitu arus.
3.7 Perancangan Sistem Open Loop Setelah Diberikan
Faktor Koreksi
Berikut adalah wiring sistem open loop setelah diberikan
sistem koreksi.

Gambar 3.10 Wiring Sistem Open Loop Net Gas Wash

Column C-5-05 Dengan Pengujian LT

Dari gambar di atas dilakukan pengujian dengan
mengubah-ubah debit input wash water. Terlihat bahwasnya
dengan mengubah-ubah debit, maka terjadi perubahan level
dan setiap perubahan level yang masuk dan keluar dari level
transmitter, tidak sesuai, sehingga dalam hal ini diperlukan
perancangan sistem koreksi untuk outputan level transmitter
sebelum masuk ke controller.
3.6 Perancangan Sistem Koreksi.
Faktor koreksi dibangun berdasarkan data hasil simulasi
error dari sinyal output level transmitter berupa arus terhadap
debit masukan dari wash water.
Dari data di dapatkan persamaan:
Gambar 3.12 Wiring Sistem Open Loop Net Gas Wash
Column C-5-05 Dengan Pengujian LT dengan Sistem
Koreksi
Setelah ditambahkan sistem koreksi, pembacaan level
oleh level transmitter dapat menjadi lebih akurat.
3.8 Perancangan Sistem Close Loop Pada Net Gas Wash
Column C-5-05 dengan Sistem Koreksi.
Berikut adalah wiring sistem close loop setelah
diberikan faktor koreksi.

9

Gambar 3.13 Wiring Sistem Close Loop Net Gas Wash
Column C-5-05 Dengan Sistem Koreksi
Gambar diatas merupakan wiring sistem pengendalian
level pada net gas wash column C-5-05 setelah ditambahkan
factor koreksi
IV. ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengujian Model Dinamik Komponen Penyusun
System Pengendalian level Soda Water
Sebelum dilakukan pengujian secara menyeluruh,
maka dilakukan pengujian untuk masing-masing komponen
penyusun system pengendalian level pada pada net gas wash
column C-5-05.
4.1.1 Net Gas Wash Column C-5-05
Pada simulasi uji step net gas wash column C-5-05,
sinyal masukan direpresentasikan sebagai laju wash water
input yang keluar dari pompa G-09A. Pemberian sinyal uji
step dimaksudkan untuk mengetahui tingkat kelogisan dari
model matematis net gas wash column C-5-05, sehingga
nantinya dapat diketahui apakah model matematis yang telah
dibuat sudah merepresentasikan model yang sebenarnya atau
tidak.
Gambar 4.2 Grafik respon uji step level pada Net Gas
Wash Column C-5-05
Garfik respon di atas diuji step dengan debit
maksimum pompa yaitu sebesar 0,85 m3/jam. Dapat
terlihat bahwa, apabila pompa mengalirkan debit
maksimum, maka ketinggian level yang dapat tercapai
adalah sekitar 5,861 m.
Berdasarkan hasil simulasi sinyal uji step, dapat diamati
pada
grafik bahwa untuk debit wash water minimum yaitu
sebesar 0 m3/jam, level soda water yang dihasilkan pada
net gas wash column C-5-05 adalah sekitar 0,6 m. Hal ini
dikarenakn sebelum gas H2 masuk pada kolom (system
belum berjalan), kondisi awal kolom sudah berisi soda
water sedangkan untuk debit wash water maksimum yaitu
sebesar 0,85 m3/jam, level soda water yang dihasilkan pada
net gas wash column C-5-05 adalah 5.356 m. Dari grafik
diatas juga dapat diamati bahwa setiap masukan wash
water akan mempengaruhi akumulasi level soda water.
Untuk memudahkan pengamatan dapat dilihat pada tabel
dibawah ini :
Tabel 4.1 Akumulasi Level pada Net Gas Wash Column C5-
05
No Debit Wash Water Level Soda Water
(m3/jam) (m)
1. 0,1 0,9991

2 0,2 1,647

3 0,3 2,296

4 0,4 2,944

5 0,5 3,592

6 0,6 4,24
Gambar 4.1Simulasi uji step pada Net Gas Wash Column 7 0,7 4,888
C-5-05
8 0,85 5,861
Berikut adalah grafik respon uji step level pada net
gas wash column C-5-05
Tabel di atas menunjukkan bahwa apabila diberikan
input step yang bervariasi maka level soda water yang
terakumulasi juga bervariasi, dimana debit wash water
sebanding dengan akumulasi level soda water.

4.1.2 Level Tranmitter (LT 123)

Berikut akan dilakukan pengujian level transmitter
(LT123) jenis DP transmitter, dimana prinsip kerjanya
10
berdasarkan perbedaan tekanan yang tidak dipengaruhi
oleh density (density dibaca konstan).
4.2 Uji Open Loop Pada Net Gas Wash Column C-505
Dalam hal ini uji open loop dilakukan dengan
menambahkan level transmitter pada plant, dimana ketika
plant mengalkami perubahan density sesuai dengan volume
wash water yang masuk.

Gambar 4.3 Simulasi uji step DP Transmitter LT 123

Dalam simulasi ini, inputan LT 123 berupa level dan Gambar 4.6 Simulasi uji step Open Loop
output berupa arus. Dengan range input 0-10 m dan output
4-20 mA. Dalam hal ini, diberikan nilai step maksimum dari
debit input ya mungkin pada plant sesuai dengan
spesifikasi pompa G-09A, yaitu sebesar 0,85 m3/jam.

Gambar 4.4 Grafik respon Step input Uji LT 123

Dari grafik di atas terlihat bahwa, pembacaan LT
sesuai dengan inputan yang diinginkan yaitu sebesasr 10
meter. Tidak terjadi kesalahan pembacaan.

Gambar 4.7 Simulasi uji step Hasil Level

Dari grafik di atas terlihat bahwa ketika diberi debit

input maksimum sebesar 0,85 m3/jam maka level yang
dihasilkan pada plant sebesar 5,861 m. Tetapi setelah
melewati level transmitter, level yang dihasilkan adalah
Gambar 4.5 Grafik respon Step output Uji LT 123 sebesar 5,452 m. Dalam uji close loop, dilakukan
percobaan dengan mengubah-ngubah debit input yang
Selain itu terlihat juga output dari level transmitter yang masuk dan data hasil simulasi dapat dilihat pada tabel
ditunjukkan pada grafik di atas yaitu sebesar 20 mA. Jadi dibawah ini
dapat dikatakan bahwa ketika diberikan input step
maksmimum pada level transmitter yaitu sebesar 10 m,
maka output dari level transmitter menunjukkan angka 20
mA. Hal ini berarti menunjukkan performa level transmitter
adalah baik.

11
 3.6

Tabel 4.2 Data Simulasi Matlab Net Gas Wash Column C5-05

N0 Debit Level Glass (benar) DP-LT-123(Salah)

Pada tabel di atas menunjukkan ketika diberikan (1) (m3/ja (3) (4)
peubahan debit, maka terjadi perubahan pembacaan level m)(2)
pada saat sebelum dan setelah masuk dari level transmitter Level (m) Arus (mA) Level(m) Arus(mA
LT 123. Dapat dilihat bahwa semakin tinggi kenaikan level , )
maka error yang dihasilkan semakin besar. Terdapat error 1 0,1 0,9991 5,599 0,9509 5,521
rata-rata yaitu sebesar 6,19 %, dimana error tersebut telah
2 0,11 1,064 5,702 1,011 5,618
mencapai di luar batas toleransi. Untuk ketinggian level
2,432 (sesuai dengan set point) dapat dilihat bahwa error 3 0,12 1,129 5,806 1,071 5,714
yang terjadi sekitar 6,33 %. Oleh sebab itu, maka diperlukan 4 0,13 1,194 5,91 1,131 5,81
sistem koreksi untuk memperbaiki pembacaan dari level
transmitter. 5 0,14 1,258 6,013 1,191 5,906
4.3 Uji Open Loop Pada Net Gas Wash Column C-505 6 0,15 1,323 6,117 1,251 6,002
Setelah ditambahkan Faktor Koreksi 7 0,16 1,388 6,221 1,331 6,098
Perancangan sistem koreksi dibuat berdasarkan error
dari sinyal output level tranmitter. Berdasarkan data-data 8 0,17 1,453 6,325 1,371 6,194
yang telah dijui dari hasil simulasi diketahui bahwa semakin 9 0,18 1,518 6,428 1,431 6,29
debit wash water yang diberikan maka semakin besar juga
error yang dihasilkan oleh level transmitter 10 0,19 1,583 6,532 1,491 6,386

Gambar 4.8 Grafik Error Sinyal output LT123 terhadap

Debit Masukan Setelah dirancang sistem koreksi, maka dilakukan uji

Dari grafik di atas terlihat bahwa semakin besar debit
wash water, maka semakin besar koreksi yang diberikan. Hal
ini menandakan bahwa semakin besar juga eror yang. Hal ini
jelas, karena semakin banyak wash water yang masuk, maka
density plant semakin manjauhi dari sensity awal yang
terbaca oleh DP transmitter. Dari datadata tersebut makan
dirancang sebuah faktor koreksi melalui fungsi seperti yang
telah dijelaskan pada sub bab
12
open loop kembali seperti pada gambar di bawah ini:
Gambar 4.9 Uji Open Loop Plant Net Gash Wash Column
C-5-05 Dengan Sistem Koreksi
Dari uji open loop di atas maka didapatkan grafik
sinyal output dari level trasnmitter seperti pada gambar di
bawah ini:
 Gambar 4.12 Grafik Respon Level Tanpa Sistem Koreksi

Gambar 4.10 Grafik Sinyal Output LT 123 Dari grafik respon di atas dapat terlihat bahwa sistem
tidak dapat mengikuti set point yang diberikan.
Grafik di atas merupakan grafik sinyal output dari Dalam hal ini error antara set point dengan output level
level transmitter ketika diberikan input step debit maksimum. setelah dikendalikan adalah sebesar 7 % . disimpulkan dari
Dapat terlihat bahwa sinyal output setelah diberikan faktor grafik di atas:
koreksi hampir mendekati sunyal output yang seharusnya. Tabel 4.3 Hasil Respon Transien Untuk Kontrol PI
Berbeda dengan sinyal output sebelum diberikan faktor Sebelum diberikan Faktor koreksi
koreksi. Set Point: Time Settling 7 jam
Dalam hal ini terlihat bahwa error sinyal output yang 2,432 Overshoor 5,2 m
dihasilkan pada saat diberikan input step berupa debit Maximum
maksimum sebelum ditambahkan faktor koreksi adalah
Ess 7%
sebesar 5 % dengan error rata-rata pengujian sebesar 3,6 %.
Sedangakan setelah ditambahkan faktor koreksi error yang Sebenarnya kestabilan sistem dapat dinyatakan
dihasilkan ketika diberikan debit maksimum adalah sebesar melaluii tiga parameter yaitu Mp, ts, dan Ess, dimana suatu
1,55 % dengan error rata-rata dari pengujian yang telah system errornya masih dapat ditoleransi memiliki nilai Ess
dilakukan sebesar 0,002 %. < 5%. Dalam hal ini, erorr yang dihasilkan lebih besar dari
5 % sehingga dapat dikatakan di luar batas toleransi.
4.4 Uji Close Loop Pada Net Gas Wash Column C-505
Sebelum ditambahkan Faktor Koreksi
Berikut adalah uji sistem close loop tanpa 4.5 Uji Close Loop Pada Net Gas Wash Column C-505
menggunakan faktor koreksi. Setelah ditambahkan Faktor Koreksi

Gambar 4.11 Uji Close Loop Plant Net Gash Wash

Column C-5-05 Tanpa Sistem Koreksi

Setelah ditambahkan sistem koreksi maka dilakukan

pengujian sistem close loop tanpa menggunakan sistem
koreksi yang nantinya akan dibandingkan dari error yang Gambar 4.13 Uji Close Loop Plant Net Gash Wash
dihasilkan. Pada pengujian ini diberikan setpoint sebesar Column C-5-05 Setelah Ditambahkan Sistem Koreksi
2,432 m sesuai dengan set point net gash wash column C-505
dan output level yang dihasilkan setelah dikontrol adalah Setelah ditambahkan sistem koreksi maka
sebesar 2,603. dilakukan pengujian sistem close loop yang sebelumnya
13
dilakukan tuning pada controllernya. Diberikan setpoint
sebesar 2,432 m dan output level yang dihasilkan setelah
dikontrol adalah sebesar 2,425.
Gambar 4.14 Grafik Respon Level Dengan Sistem
Koreksi
Dari grafik respon di atas dapat terlihat bahwa sistem
dapat mengikuti set point yang diberikan. Hanya saja tersjadi
error sekitar 0,29 %. Berikut merupakan hasil respon yang
dapat disimpulkan dari grafik di atas:
[2] Gunterus, Frans. 1994. Falsafah Dasar Sistem
Pengendalian Proses. Jakarta. PT. Elex Media
Komputindo
[3] Liptak, B.I. 2003. Instrument Engineers'
Handbook - Process Measurement and Analysis
[4] Pudjanarsa, Astu. 2008. “Mesin Konversi
Energi”. ANDI; Yogyakarta
[5] Margolin, Jed.2001.The Secret Life of Vector
Generators.http://www.jmargolin.com_vgens_fi
g13b.jpg.mht
[6] Iwan Setiawan. “ Kontrol PID untuk Proses
Industri”. Elex Media Komputindo, 2008
[7] Michael J. Moran. “Fundamentals of Engineering
Thermodynamics Fifth Edition”. John Wiley &
Sons, Inc.
[8] SSK Electrical Measure and Control Technology
[9] http://www.dwirajaya.co.id/Other_Valve.htm
[10] “Fundamentals Handbook Intrumentation and
Control Vol 1 0f 2”. Department of
Energy.United States Of America. 1992.
Biodata Penulis

Tabel 4.3 Hasil Respon Trasnsien Untuk Kontrol PI

Setelah diberikan Faktor koreksi
Set Point: Time Constant 6 jam
2,432 Overshoor 3,4 m Nama : Riska Utami
Maximum NRP : 2408 100 017
Ess 0,29 % TTL : Balikpapan, 23 November 1989
Alamat Surabaya : Jalan Hidrodinamika Blok T No
V. KESIMPULAN DAN SARAN 20 Perumdos ITS
5.1 Kesimpulan Alamat Balikpapan :Jalan Bunyu No 714 Komperta
Berdasarkan pengujian yang telah dilakukan maka
didapatkan kesimpulan sebagai berikut:
1. Perubahan density soda water pada net gas wash
column C-5-05 mengakibatkan pembacaan level
dengan menggunakan DP transmitter tidak akurat
2. Pembacaan level soda water dengan level transmitter
(pembacaan yang salah) terhadap level glass
(pembacaan yang benar) memiliki error rata-rata
sebesar 6,19%
3. Sistem pengendalian level dengan sistem koreksi dapat
menjadikan hasil pembacaan level dengan DP
transmitter menjadi jauh lebih baik. Balikpapan Tengah
4. Pada set point 2,432 m, error yang dihasilkan setelah Riwayat Pendidikan :
TK Tunas Harapan 2 Balikpapan (1994-1996)
ditambahkan sistem koreksi pada sistem pengendalian
SD Patra Dharma 1 Balikpapan (1996-2002)
level pada net gas wash column C-5-05 menjadi 0,29%,
sedangkan tanpa sistem koreksi error yang dihasilkan SMP Patra Dharma 1 Balikpapan (2002-2005)
sebesar 7 % SMA Negeri 2 Balikpapan (2005-2008)
Jurusan Teknik Fisika ITS (2008-…...)
DAFTAR PUSTAKA
[1] Ogata, Katsuhiko. 2002. Modern Control
Engineering, Fourth Edition. Prentice-Hall, Inc.
United States of America

14