LAPORAN TUGAS BESAR

ELEMEN MESIN II
ANALISIS PERANCANGAN TRANSMISI DAYA
PADA GERGAJI

Disusun Oleh :
Kelompok 16
1. Vihartiyah Aisyah (G1C015006)
2. Rinaldi Tampubolon (G1C013033)
3. Abri Andry S Marbun (G1C015007)
4. Ari Kesuma Busali (G1C015049)

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BENGKULU
2019
i
 DAFTAR ISI

LAPORAN TUGAS BESAR ............................................................................................. i

DAFTAR ISI...................................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................ iii
DAFTAR TABEL .............................................................................................................iv
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................. 1
1.1 Gambaran Transmisi yang dirancang ............................................................ 1
1.2 Tujuan ................................................................................................................ 1
1.3 Manfaat .............................................................................................................. 1
1.4 Kriteria Pemilihan ............................................................................................ 2
BAB II ANALISIS PERANCANGAN ............................................................................ 5
2.1 Alternatif Perancangan dan Pemilihan Pendekatan Perancangan .............. 5
2.1.1 Pemilihan Pendekatan Perancangan Dasar............................................ 5
2.2 Alternatif Perancangan untuk Penurun Kecepatan Jenis Roda Gigi .......... 6
2.3 Tata Letak Umum dan Detail Perancangan Penurun ................................... 7
2.3.1 Perancangan Roda Gigi ............................................................................ 8
2.3.2 Perancangan Poros ................................................................................. 16
2.3.3 Pemilihan Bantalan ................................................................................. 20
2.3.4 Pemasangan Bantalan pada Poros dalam Rumah Mesin .................... 21
2.3.5 Kopling Fleksibel..................................................................................... 26
2.3.6 Pasak dan Alur Pasak ............................................................................. 28
BAB III HASIL GAMBAR ............................................................................................ 31
BAB IV PENUTUP ............................................................Error! Bookmark not defined.
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... 32

ii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Hubungan Daya Perancangan dengan Kecepatan Pinyon(1) ............ 9

Gambar 2.2 Faktor Dinamis, Kv (1) .................................................................... 11
Gambar 2.3 Faktor Geometri, J(1) ..................................................................... 12
Gambar 2.4 Faktor Geometri Pinyon Lurus Ekternal, I(1).................................. 12
Gambar 2.5 Faktor Proposi Pinyon, Cpf (1) ......................................................... 13
Gambar 2.6 Faktor Kesejajaran Pertautan Antar Gigi, Cma (1) ........................... 13
Gambar 2.7 Faktor Ketebalan Bingkai, KB (1).................................................... 14
Gambar 2.8 Faktor Siklus Tegangan untuk Kekuatan Lengkung, YN (1) ........... 15
Gambar 2.9 Faktor Siklus Tegangan untuk Ketahanan terhadap ........................ 15
Gambar 2.10 Kopling Browning Ever-Flex(1) ................................................... 27

iii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Bagan Analisis Keputusan ..................................................................... 5

Tabel 2.2 Koefisien Elastis, Cp (1) ...................................................................... 10
Tabel 2.3 Angka-Angka Kualitas AGMA yang dianjurkan(1) ............................ 11
Tabel 2.4 Faktor-Faktor Ukuran, Ks(1) ................................................................ 13
Tabel 2.5 Faktor Keandalan, KR (1) ..................................................................... 14
Tabel 2.6 Hasil perhitungan diameter poros untuk pemberian ukuran poros dalam
perancangan awal .................................................................................................. 19

iv
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Gambaran Transmisi yang dirancang

Proyek yang akan di rancang pada pengujian ini yaitu penurunan
kecepatan reduksi tunggal yang menggunakan roda gigi lurus. Roda gigi
digunakan untuk menggerakkan transmisi gergaji industri. Pada prosesnya akan
banyak di gunakan perancangan-perancangan mengenai elemen mesin yang
bermanfaat untuk proyek-proyek perancangan di lapangan.

1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari analisis perancangan transmisi daya pada gergaji
adalah sebagai berikut.
1. Menemukan komponen-komponen transmisi daya jenis roda gigi mekanis
menjadi satu kesatuan sistem yang sempurna.
2. Memecahkan masalah antarmuka di antara dua komponen dengan suaian
bersama.
3. Memberikn toleransi yang sepantasnya dan memberikan batas-batas ukuran
pada komponen yang penting khususnya bila pemasangan dan operasi
komponen tersebut sangat penting.
4. Menguji apakah rancangan akhir sudah aman dan cocok untuk tujuan yang
diinginkan.
5. Menambah perincian pada beberapa komponen yang belum dipertimbangkan
dalam analisis sebelumnya.

1.3 Manfaat
Adapun manfaat dari analisis perancangan transmisi daya pada gergaji
adalah mampu merancang komponen-komponen transmisi daya jenis roda gigi
menjadi satu kesatuan sistem yang memiliki toleransi yang sesuai, merancang,
serta menguji rancangan akhir yang telah di buat.

1
1.4 Syarat Perancangan
Khusus untuk kasus gergaji industri, diberikan informasi tambahan dalam
kasus ini akan dicari informasi penting dan membuat keputusan-keputusan
perancangan dalam gergaji potong. Dalam perancangan ini akan didiskusikan ciri
khas yang diinginkan dari bagian pemasaran, penjualan, perencanaan
manufacturing, dan manajemen produksi serta pelayanan lapangan, dan mungkin
juga dengan konsumen. Jenis informasi yang di tentukan yaitu :
1. Penurunan kecepatan harus memberikan daya 40 hp.
2. Input berasal dari motor listrik yang porosnya berputar pada kecepatan penuh
3450 rpm. Dianjurkan untuk menggunakan motor rangka 324 T dari NEMA
yang memiliki poros berdiameter 2.125 in. Dan pasak alur yang memuat ½ x
¼ in. Untuk dapat memperoleh data tentang ukuran motor dapat di lihat pada
Gambar 1.1 dan Tabel 1.1.

Gambar 1.1 Kunci Standar NEMA

Tabel 1.1 Ukuran Motor Rangka

2
3. Output penurunan kecepatan memberikan daya ke gergaji melalui sebuah
poros yang berputar diantar 725 – 735 rpm. Rasio pengurangan kecepatan
akan berkisar antara 4.73.
4. Efisiensi mekanis yang lebih dari 95% sangat di harapkan.
5. Torsi minimum ke gergaji yaitu 2950 lb.
6. Gergaji yang akan di rancang yaitu pemotong secara halus, tetapi kejutan
ringan dapat terjadi ketika mata gergaji mengenai pipa baja dan jika mata
gergaji di jepit ketika proses pemotongan.
7. Penurunan kecepatan diletakkan pada pelat yang kokoh yang merupakan alas
gergaji. Cara menempelkan harus memenuhi syarat tertentu.
8. Kopling fleksibel dapat di gunakan untuk menghubungkan poros motor
dengan poros input penurunan kecepatan dan menghubungkan poros output
langsung dengan poros roda penggerak utama gergaji. Rancangan poros yang
menggerakkan gergaji pita belum selesai. Diameternya mungkin sama dengan
poros output dari penurunan kecepatan.
9. Jarak ruang pada dasar gergaji harus mampu memenuhi tuntutan-tuntutan
perancangan yang sangat wajar.
10. Gergaji harus mampu beroperasi selama 16 jam operasi per hari, 5 hari per
minggu, dengan umur rancangan 5 Tahun kira-kira 20.000 jam. Rekomendasi
umur rancangan untuk bantalan dapat dilihat pada Tabel 1.2.
Tabel 1.2 Rekomendasi Umur Rancangan untuk Bantalan

11. Alas mesin di buat tertutup dan mencegah terjadinya kontak yang tidak
diinginkan. Namun komponen-komponen harus tetap berada dalam rumahnya
masing-masing untuk mencegah kontaminasi dan memberi keselamatan bagi
pekerja.

3
12. Gergaji akan bekerja di lingkungan pabrik bertemperatur 50o F – 100oF.
13. Gergaji di produksi dalam jumlah 5000 unit per tahun.
14. Harga yang pantas akan sangat di pertimbangkan untuk keberhasilan gergaji
tersebut.

1.5 Kriteria Pemilihan

Kriteria perlu dilakukan oleh tim dari berbagai bidang ilmu yang terdiri
dari orang-orang berpengalaman luas, baik dalam pasar ataupun pemakaian
peralatan. Sebagai perancang disarankan kriteria yang akan di gunakan adalah
1. Keselamatan : Penurunan kecepatan harus beroperasi secara aman dan
memberikan lingkungan yang aman bagi orang-orang yang berada di dekat
mesin.
2. Biaya : Biaya yang murah sangat diharapkan sehingga menarik banyak
konsumen.
3. Ukuran kecil.
4. Keandalan tinggi.
5. Perawatan murah.
Operasi berlangsung secara halus, sedikit suara dan getaran rendah.

4
 BAB II
ANALISIS PERANCANGAN

2.1 Alternatif Perancangan dan Pemilihan Pendekatan Perancangan

Ada banyak cara yang dapat digunakan untuk mencapai penurunan
kecepatan gergaji yaitu ada 4 seperti transmisi sabuk, transmisi rantai, transmisi
jenis roda gigi yang dihubungkan melalui kopling fleksibel dan transmisi roda
gigi dengan transmisi sabuk pada sisi input dan dihubungkan ke gergaji dengan
kopling fleksibel. Alternatif perancangan dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1 Alternatif Perancangan

2.1.1 Pemilihan Pendekatan Perancangan Dasar

Bagan analisis keputusan dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Bagan Analisis Keputusan
Alternatif
(c) (d)
Kriteria (a) (b)
Roda gigi dengan Roda gigi dengan
Sabuk Rantai
kopling fleksibel transmisi sabuk input
1. Keamanan 6 6 9 7
2. Biaya 9 8 7 6
3. Ukuran 5 6 9 6
4. Keandalan 7 6 10 7
5. Perawatan 6 5 9 6
6. Kehalusan 8 6 9 8
Total 41 31 53 40
Keterangan : Skala 10 poin (10 sebagai tingkat tertinggi)
Berdasarkan analisis keputusan tersebut, mulai dari (c), rancangan penurun
kecepatan jenis roda gigi yang menggunakan kopling fleksibel untuk
menghubungkan dengan motor penggerak dan poros gergaji yang digerakkan.
Dengan tertutupnya komponen-komponen berputar, maka tingkat keselamatan
operator dan petugas perawatan semakin tinggi. Poros input, output dan kopling
5
dapat ditutup pada saat instalasi. Diharapkan keandalannya menjadi lebih tinggi
bila menggunakan komponen-komponen logam presisi dan transmisi yang
tertutup dalam rumah mesin yang berperapat. Melenturnya sabuk dan banyaknya
bagian yang bergerak dalam transmisi rantai dinilai memberikan keandalan yang
kurang memadai. Biaya awalnya mungkin lebih tinggi dibandingkan jika
menggunakan transmisi sabuk atau transmisi rantai. Namun perawatannya
diharapkan akan lebih murah, sehingga biaya keseluruhan akan lebih murah.
Ruang yang dibutuhkan untuk rancangan harus kecil sehingga mempermudah
perancangan komponen-komponen gergaji yang lain. Alternatif rancangan (d)
akan menjadi cukup menarik jika berminat memberikan operasi kecepatan yang
bervariasi di masa mendatang. Dengan menggunakan rasio transmisi sabuk yang
beragam, dapat mencapai kecepatan pemotongan yang berbeda pada gergaji.
Alternatif selanjutnya adalah dengan mempertimbangkan motor penggerak listrik
dengan kecepatan bervariasi untuk menggantikan penurun kecepatan secara
keseluruhan atau digunakan bersama penurun kecepatan jenis roda gigi.

2.2 Alternatif Perancangan untuk Penurun Kecepatan Jenis Roda Gigi

Setelah memilih penurun kecepatan jenis roda gigi, perlu memutuskan
jenis rancangan yang akan digunakan. Berikut ini beberapa pilihan :
1. Roda gigi lurus reduksi tunggal : Rasio nominal sebesar 3.50 : 1 cukup layak
untuk pasangan roda gigi tunggal. Roda gigi lurus hanya menghasilkan beban
radial yang mempermudah pemilihan bantalan yang menopang poros.
Efisiensinya harus lebih besar dari 95% dengan tingkat kepresisian roda gigi,
bantalan dan perapat yang wajar. Roda gigi lurus reduksi tunggal dapat dilihat
pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2 Roda Gigi Lurus Reduksi Tunggal

2. Roda gigi miring reduksi tunggal : Roda gigi ini sama praktisnya dengan roda
gigi lurus. Pelurusan porosnya sama. Ukuran yang lebih kecil akan lebih tepat
karena kapasitas roda gigi miring yang lebih besar. Namun akan terjadi beban
dorongan aksial yang harus disesuaikan dengan bantalan dan rumah mesin.

6
 Biayanya mungkin agak lebih mahal. Roda gigi miring reduksi tunggal dapat
dilihat pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3 Roda Gigi Miring Reduksi Tunggal

3. Roda gigi kerucut : Roda gigi ini menghasilkan sebuah transmisi menyiku,
yang mungking diharapkan, tetapi tidak diperlukan dalam rancangan yang
sekarang. Pembuatan dan pemasangan roda gigi ini sehingga mencapai
tingkat kepresisian yang memadai, cukup sulit dilakukan. Roda gigi kerucut
dapat dilihat pada Gambar 2.4.

Gambar 2.4 Roda Gigi Kerucut

4. Penggerak cacing dan roda gigi cacing : Penggerak ini juga menghasilkan
sebuah transmisi menyiku, yang biasanya digunakan untuk mencapai rasio
penurunan yang lebih tinggi dari 3.50 : 1. Efisiensinya biasanya kurang dari
95% yang ditetapkan sebagai syarat perancangan. Pencetusan panasnya dapat
menjadi kendala mengingat daya sebesar 40hp dan efisiensinya yang lebih
rendah. Dibutuhkan motor yang lebih besar untuk mengatasi rugi-rugi daya
dan tetap memberikan torsi yang diperlukan pada poros output. Roda gigi
cacing dapat dilihat pada Gambar 2.5.

Gambar 2.5 Roda Gigi Cacing

Keputusan Perancangan untuk Jenis Roda Gigi

Untuk perancangan sekarang ini, memilih penurun keepatan jenis roda
gigi lurus reduksi tunggal karena kesederhanaan dan biaya yang mungkin lebih
murah ketimbang rancangan-rancangan lain yang diusulkan. Ukuran yang lebih
kecil dari penurun kecepatan roda gigi miring tidak dipandang sebagai prioritas
utama.

2.3 Tata Letak Umum dan Detail Perancangan Penurun

Perancangan ini meliputi tugas-tugas sebagai berikut.

7
1. Membuat pola pinyon dan roda gigi untuk mentransmisikan daya 40hp
dengan kecepatan pinyon 3450 rpm dan kecepatan roda gigi berkisar antara
725-730 rpm. Rasio nominalnya adalah 4.73 : 1. Rancangan untuk kekuatan
dan ketahanan terhadap cacat muka dibuat untuk mencapai umur pakai kira-
kira 20000 jam dan keandalan sekurang-kurangnya 0.999.
2. Membuat dua poros, satu untuk pinyon dan satu untuk roda gigi. Berikan
lokasi aksial positif untuk roda gigi pada poros. Poros input harus dirancang
lebih panjang dari rumah mesin sehingga dapat disambungkan dengan poros
motor. Poros output harus dapat membuat kopling yang berpasangan dengan
poros penggerak gergaji. Gunakan keandalan perancangan sebesar 0.999.
3. Membuat enam pasak : masing-masing satu untuk roda gigi, satu untuk
motor, satu untuk poros input pada kopling, satu untuk poros output pada
kopling dan satu lagi untuk poros penggerak gergaji.
4. Tetapkan dua kopling fleksibel : satu untuk poros input dan satu untuk poros
output.
5. Tetapkan empat bantalan gelinding yang dapat diperoleh dipasaran, masing-
masing dua untuk tiap poros. Umur rancangan L10 20000jam.
6. Membuat rumah mesin sehingga menutupi roda gigi dan bantalan dan
menopang komponen-komponen ini dengan kuat.
7. Menyediakan sarana untuk pelumasan roda gigi dalam rumah mesin.
8. Menyediakan perapat untuk poros input dan poros output, yakni di bagian-
bagian poros yang ditumpu oleh rumah mesin.
2.3.1 Perancangan Roda Gigi
Perhitungan yang dilakukan untuk perancangan roda gigi pada mesin
gergaji adalah sebagai berikut.
Diketahui: P = 40 hp nP = 3450 rpm
nG = 725-735 rpm Baja AISI 4340
1. Langkah 1
Nilai Faktor beban lebih, KO = 1.5 ( Sumber daya motor listrik dan kejutan
sedang)
Maka, Pdes = (1.5)(40hp) = 60hp

8
 Gambar 2.6 Hubungan Daya Perancangan dengan Kecepatan Pinyon(1)
Dari Gambar 2.6 didapatkan Pd = 8 untuk perancangan awal
Dp = 3 in , m = 3
Gigi involut 20º, kedalaman penuh
2. Langkah 2
Jumlah Gigi Pinyon diasumsikan 17-20
NP = 18 (Asumsi)
3. Langkah 3
Menghitung rasio kecepatan nominal (VR), menggunakan nG = 730 rpm yang
merupakan nilai tengah-tengah dari jangkauan yang dapat diterima
VR = nP/nG
= 3450/730
= 4.73
4. Langkah 4
Menghitung jumlah gigi pendekatan roda besar
NG = NP(VR)
NG = 18 (4.73)
NG = 85.14 {85}

9
5. Langkah 5
Rasio kecepataan sebenarnya
VR = NG/NP = 85/18
VR = 4.72
6. Langkah 6
Kecepatan output aktual
nG = nP(NP/NG) = 3450 (18/85)
nG = 730.58 rpm (dapat diterima)
7. Langkah 7
 Diameter-diameter jarak bagi
DP = NP/Pd = 18/8
DP = 2.25 in
DG = NG/Pd = 85/8
DG = 10.625 in
 Jarak antar pusat
C = (NP+NG)/2Pd = (18 + 85)/2(8)
C = 6.44 in
 Kecepatan garis jarak bagi
vt = πDpnP/12 = 3.14(2.25)(3450)/12
vt = 2031.19 ft/min
 Beban yang ditansmisikan
Wt = 33000(P) / Vt = 33000(40)/2031.19
Wt = 649.87 lb
8. Langkah 8
Menetapkan lebar muka pinyon dan roda gigi besar
Lower Limit 8/Pd = 8/8 = 1 in
Upper Limit 16/Pd = 16/8 = 2 in
Nominal 12/Pd = 12/8 = 1.5 in (Nilai yang akan digunakan)
9. Langkah 9
Dari Tabel 2.2 maka nilai Cp = 2300 (karena keduanya terbuat dari Baja)
Tabel 2.2 Koefisien Elastis, Cp (1)

10
10. Langkah 10
Dari Tabel 2.3 didapatkan angka kualitas, Qv= 8
Tabel 2.3 Angka-Angka Kualitas AGMA yang dianjurkan(1)

Dari Gambar 2.7 didapatkan factor dinamis, Kv = 1.35

Gambar 2.7 Faktor Dinamis, Kv (1)

11. Langkah 11
11
 Dari Gambar 2.8 didapatkan factor-faktor geometri pelengkungan

Gambar 2.8 Faktor Geometri, J(1)

JP = 0.325 JG = 0.410
Dari Gambar 2.9 didapatkan faktor geometri untuk ketahanan terhadap
cacat muka, I = 0.104

Gambar 2.9 Faktor Geometri Pinyon Lurus Ekternal, I(1)

12. Langkah 12
F = 1.5 in, DP = 2.25 in > F/DP = 0.667
Dari Gambar 2.10 didapatkan faktor proporsi pinyon, Cpf= 0.045

12
 Gambar 2.10 Faktor Proposi Pinyon, Cpf (1)
Dari Gambar 2.11 didapatkan faktor kesejajaran pertautan antar gigi,
Cma = 0.264

Gambar 2.11 Faktor Kesejajaran Pertautan Antar Gigi, Cma (1)

Maka, Km = 1.0 + Cp1f + Cma = 1.0 + 0.045 + 0.264 = 1.309
13. Langkah 13
Dari Tabel 2.4 faktor ukuran, Ks = 1.00 untuk Pd = 8
Tabel 2.4 Faktor-Faktor Ukuran, Ks(1)

Diametral Pitch, Pd Metric module, m Size factor, Ks

≥5 ≤5 1.00
4 6 1.05
3 8 1.15
2 12 1.25
1,25 20 1.40
14. Langkah 14
Dari Gambar 2.12 didapatkan faktor ketebalan bingkai, KB = 1.00

13
 Gambar 2.12 Faktor Ketebalan Bingkai, KB (1)
15. Langkah 15
Penetapan faktor layanan, SF = 1.00
16. Langkah 16
Faktor rasio kekerasan, CH = 1.00
17. Langkah 17
Dari Tabel 2.5 didapatkan faktor keandalan, KR = 1.00
Tabel 2.5 Faktor Keandalan, KR (1)

Reliability KR
0.90, one failure in 10 0.85
0.99, one failure in 100 1.00
0.999, one failure in 1000 1.25
0.9999, one failure in 10000 1.50

18. Langkah 18
Menetapkan umur rancangan sekitar 20000 jam operasi. Maka jumlah siklus
pembebanan adalah :
NcP = 60(20000jam)(3450rpm)(1) = 41.4 x 108 siklus
NcG = 60(20000jam)(730rpm)(1) = 8.76 x 108 siklus

14
 Dari Gambar 2.13 didapatkan YNP = 0.94 YNG = 0.96

Gambar 2.13 Faktor Siklus Tegangan untuk Kekuatan Lengkung, YN (1)

Dari Gambar 2.14 didapatkan ZNP = 0.90 ZNG = 0.95

Gambar 2.14 Faktor Siklus Tegangan untuk Ketahanan terhadap

Cacat Muka, ZN (1)

19. Langkah 19
Tegangan-tegangan lengkung perkiraan
𝑊𝑡 𝑃𝑑
Stp = KOKSKmKBKV
𝐹𝐽𝑝
(649.87)(8)
= 1.5x1.00x1.309x1.00x1.35
(1)(0.325)

15
 = 42403.12 psi
Stc = Stp (Jp/JG)
= 42403.12 psi (0.325/0.410)
= 33612.23 psi
20. Langkah 20
Tegangan-tegangan lengkung
Untuk pinyon :
𝐾𝑅 (𝑆𝐹) 1.00(1.00)
SatP > StP = 42403.12 = 45109.7 psi
𝑌𝑁𝑃 0.94
Untuk roda gigi besar :
𝐾𝑅 (𝑆𝐹) 1.00(1.00)
SatG > StG = 33612.23 = 35757.69 psi
𝑌𝑁𝐺 0.94
21. Langkah 21

𝑊𝑡 𝐾𝑜 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐾𝑣 649.87𝑥1.5𝑥1.00𝑥1.309𝑥1.35
S c = CP √ = 2300 √
𝐹𝐷𝑝𝐼 1.00𝑥2.25𝑥0.104

Sc = 197340.17 psi
22. Langkah 22
Tegangan-tegangan kontak
Untuk pinyon :
𝐾𝑅 (𝑆𝐹) 1.00(1.00)
SacP > ScP = 197340.17 = 219266.85 psi
𝑍𝑁𝑃 0.90
Untuk roda gigi besar :
𝐾𝑅 (𝑆𝐹) 1.00(1.00)
SacG > ScG = 197340.17 = 207726.49 psi
𝑍𝑁𝐺 0.95
2.3.2 Perancangan Poros
1. Gaya-gaya : gaya yang aktif pada poros hanya gaya tangensial dan gaya
radial dari roda gigi. Kopling fleksibel pada ujung poros membantu
pentransmisian torsi, tapi tidak terjadi pentransmisian gaya radial atau aksial
bila pelurusan poros berada dalam batas-batas yang dianjurkan untuk kopling.
Analisis spreadsheet untuk roda gigi memberikan gaya tangensial sebagai
Wt = 649.87 lb. Gaya ini bekerja dalam bidang vertikal menuju ke bawah
pada pinyon dan menuju ke atas pada roda gigi. Gaya radialnya adalah :
16
 Wr = Wt tgΦ = 649.87 x tg(20º) = 236.53 lb
Gaya radial bekerja pada bidang horizontal menuju ke kiri pada pinyon,
cenderung menjauhkan pinyon dari roda gigi. Pada roda gigi, gaya ini bekerja
menuju ke kanan.
2. Besarnya torsi : torsi pada poros input adalah
T1 = (63000)(P)/nP = (63000)(40)/3450 = 730.43 lb.in
Torsi ini bekerja dari kopling di ujung kiri poros ke pinyon di mana daya
diteruskan melalui pasak ke pinyon dan kemudian ke roda gigi pasangannya.
Torsi pada poros output kemudian dihitung dengan beranggapan tidak
terjadi rugi-rugi daya. Torsi yang dihasilkan tersebut menjadi agak lebih besar
digunakan dalam perancangan poros :
T2 = (63000)(P)/nG = (63000)(40)/730 = 3452.05 lb.in
Torsi ini bekerja dalam poros output roda gigi diteruskan ke kopling di
ujung kanan poros. Dengan beranggapan nilai efisiensi system adalah 95%,
torsi output sesungguhnya kira-kira adalah :
T0 = T2 (0.95) = 3452.05 (0.95) = 3279.45 lb.in
Diagram-diagram konfigurasi poros, gaya geser, momen lengkung dan torsi dapat
dilihat pada Gambar 2.15.

Gambar 2.15 Diagram-Diagram Konfigurasi Poros, Gaya Geser, Momen

Lengkung dan Torsi
3. Diagram gaya geser dan diagram momen lengkung. Nilai-nilainya adalah :
MY = 649.88 lb.in MX = 236.54 lb.in
Momen resultannya adalah Mmax = 692 lb.in
Momen lengkung bernilai nol di bantalan dan pada bagian-bagian
perpanjangan poros input dan poros output.
4. Reaksi-reaksi tumpuan gaya-gaya bantalan : reaksi-reaksi pada semua
bantalan adalah sama karena kesederhanaan pola beban dan rancangan yang
simetris. Komponen-komponen horizontal dan vertikalnya adalah :
Fy = 324.94 lb Fx = 118.27 lb

17
 Gaya resultan adalah gaya radial yang harus dipikul oleh bantalan:Fr = 346 lb.
Nilai ini juga menghasilkan tegangan geser vertikal dalam poros pada
bantalan.
5. Pemilihan bahan untuk poros : tiap poros memiliki beberapa diameter yang
berlainan, bahu poros dengan fillet, alur pasak dan alur cincin. Sehingga
bahan yang ditetapkan adalah :
Baja AISI 1144 QQT 1000 : Sx = 118000 psi , Sy = 83000 psi ;
pemanjangan 20%
Kekuatan lelah dasar : Sn = 43000 psi
Faktor ukuran : Cs = 0.81
Faktor keandalan : CR = 0.75
Kekuatan lelah modifikasi :
Sn’ = Sn(Cs)(CR) = (43000psi)(0.81)(0.75) = 26100 psi
6. Faktor rancangan, N : pemilihan faktor rancangan perlu mempertimbangkan
banyak faktor yang dibahas, menganjurkan nilai nominal N = 2 untuk
rancangan mesin umum. Dengan dugaan terjadinya kejutan ringan dari beban
tumbukan, untuk amannya tetapkan N = 4.
7. Diameter poros minimum yang diinginkan : diameter-diameter minimum
yang diizinkan untuk poros kemudian dihitung pada beberapa penampang
sepanjang poros.
Poros Input :
1/3
2 1/3
32𝑁 3 𝑇 32𝑥4 3 730.43 2
D1,2 = [ √ [ ] ] =[ √ [ ] ]
𝜋 4 𝑠𝑦 𝜋 4 83000

D1,2 = 0.68 in

2.94𝐾𝑡(𝑉)𝑁 2.94𝑥2.5(345.79)4
D3 = √ =√
𝑆′𝑛 26100
D3= 0.62 in

1
3
2 2
32𝑁
D4 = [ √[𝐾𝑡′𝑀] + 3 [ 𝑇 ] ]
𝜋 𝑠𝑛 4 𝑠𝑦

18
 1/3
32𝑥4 2𝑥691.59 2 3 730.43 2
D4 = [ √[ ] + [ ] ]
𝜋 26100 4 83000
D4 = 1.3 in

1/3 1/3
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 2 32𝑥4 3𝑥691.59 2
D4 = [ √[ ′ ] ] =[ √[ ] ]
𝜋 𝑠𝑛 𝜋 26100
D4 = 1.48 in

Poros Output :
1/3
2 1/3
32𝑁 3 3452.05 2
D1,2 = [ √3 [ 𝑇 ] ] =[
32𝑥4
√ [ ] ] = 1.14 in
𝜋 4 𝑠𝑦 𝜋 4 83000

2.94𝐾𝑡(𝑉)𝑁 2.94𝑥2.5(345.79)4
D3 = √ =√ = = 0.62 in
𝑆′𝑛 26100

1
3
2
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 2 3 𝑇
D4 = [ √[ ′ ] + [ ] ]
𝜋 𝑠𝑛 4 𝑠𝑦

1/3
32𝑥4 2𝑥691.59 2 3 3452.05 2
D4 = [ √[ ] + [ ] ]
𝜋 26100 4 83000
D4 = 1.38 in

1/3 1/3
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 2 32𝑥4 3𝑥691.59 2
D4 = [ √[ ′ ] ] =[ √[ ] ]
𝜋 𝑠𝑛 𝜋 26100
D4 = 1.48 in

Hasil perhitungan diameter poros untuk pemberian ukuran poros dalam

perancangan awal dapat dilihat pada Tabel 2.6.
Tabel 2.6 Hasil perhitungan diameter poros untuk pemberian ukuran poros dalam
perancangan awal

19
A. Poros Input
Momen Lengkung Gaya Geser Diameter (in)
Diameter (& Komponen
Penampang Torsi Mx My Vx Vy Kt Fitur Minimum Rancangan
yang terkait)
A D1 (Kopling) 730.43 0 0 0 0 1.6 Alur pasak luncuran 0.68 1.000
B(ke kanan) D2 (Bantalan) 730.43 0 0 0 0 2.5 Filet tajam 0.68 *
Catatan : D3 harus lebih besar dari D2
atau D4 untuk memberi bahu poros
untuk bantalan dan roda gigi 2.000
C D4 (Roda Gigi) 730.43 236.54 649.88 118.27 324.94 2 Alur pasak profil 1.3 1.750
C(ke kanan) D4 (Roda Gigi) 0 236.54 649.88 118.27 324.94 3 Alur cincin 1.48 1.750
D D3 ( Bantalan) 0 0 0 118.27 324.94 2.5 Filet tajam 0.62 *
B. Poros Output
Momen Lengkung Gaya Geser Diameter (in)
Penampang Diameter (& Komponen
Torsi Mx My Vx Vy Kt Fitur Minimum Rancangan
yang terkait)
A D1 (Kopling) 3452.05 0 0 0 0 1.6 Alur pasak luncuran 1.14 1.250
B(ke kanan) D2 (Bantalan) 3452.05 0 0 0 0 2.5 Filet tajam 1.14 *
Catatan : D3 harus lebih besar dari D2
atau D4 untuk memberi bahu poros
untuk bantalan dan roda gigi 2.000
C D4 (Roda Gigi) 3452.05 236.54 649.88 118.27 324.94 2 Alur pasak profil 1.38 1.750
C(ke kanan) D4 (Roda Gigi) 0 236.54 649.88 118.27 324.94 3 Alur cincin 1.48 1.750
D D3 ( Bantalan) 0 0 0 118.27 324.94 2.5 Filet tajam 0.62 *

2.3.3 Pemilihan Bantalan

Menetapkan beban bantalannya adalah sebesar 274 lb. Kemudian
menghitung umur rancangan untuk bantalan, Ld adalah jumlah total putaran
layanan yang diharapkan. Umur rancangan sebesar 20000 jam untuk semua
bantalan. Poros 1 yaitu poros input, berputar dengan kecepatan 3450rpm yang
menghasilkan total putaran sebanyak :
Ld = (20000jam)(3450)(60) = 41.4 x 108 putaran
Poros 2 yaitu poros output, berputar pada kecepatan 730rpm. Kemudian umur
rancangannya adalah :
Ld = (20000jam)(730)(60) = 8.76 x 108 putaran
Data untuk bantalan dalam Tabel 14.3 adalah untuk umur 1,0 juta putaran (106
putaran). Dari persamaan (14-3) dengan k = 3 (bantalan bola) untuk menghitung
penilaian beban dinamis pokok yang dibutuhkan C untuk tiap bantalan. Bantalan
pada poros 1 adalah
C = Pd(Ld/106)1/k = (274lb)(41.4x108/106)1/3 = 4399.64 lb
Untuk bantalan pada poros 2 adalah
C = Pd(Ld/106)1/k = (274lb)(8.76x108/106)1/3 = 2621.71 lb

20
Memilih bantalan terkecil untuk tiap-tiap lokasi pada poros 1 yang memiliki nilai
yang sesuai dengan tingkat beban dinamis dasar. untuk poros 2, diameter bagian
perpanjangan poros adalah 1.25 in dan lubang bantalan lebih besar. Bantalan 6207
memiliki lubang yang cocok dan faktor keamanan tambahan terhadap tingkat
beban.
2.3.4 Pemasangan Bantalan pada Poros dalam Rumah Mesin
Dengan spesifikasi yang tersedia untuk bantalan, kita dapat
menyelesaikan ukuran-ukuran dasar untuk diameter poros. Bakal bantalan untuk
poros 1 dan 2 dapat dilihat pada Tabel 2.7.
Tabel 2.7 Bakal Bantalan untuk Poros 1 dan 2

A. Untuk poros 1 : Lubang minimum = 0,60 in pada penampang B ; 0,54 in

pada penampang D
No C d (in) D (in) B (in) rmax Keterangan
Bantalan (lb)
6207 4450 1,3780 2,8346 0,6693 0,039 Besar baik untuk B
dan D
6305 3550 0,9843 2,4409 0,6693 0,039 Tetapkan untuk B dan
D
B. Untuk poros 1 : Lubang minimum = 1,10 in pada penampang B ; 0,54 in
pada penampang D
No C d (in) D (in) B (in) rmax Keterangan
Bantalan (lb)
6205 2430 0,9843 2,0472 0,5906 0,039 Kecil Untuk B,
Tetapkan untuk D
6207 4450 1,3780 2,8346 0,6693 0,039 Tetapkan Untuk B

Tabel 2.8 Ringkasan Hasil Penghitungan Diameter Poros untuk Pemberian

Ukuran Poros dalam Perancangan Perbaikan

21
A. Poros Input
Momen Lengkung Gaya Geser Diameter (in)
Diameter (& Komponen
Penampang Torsi Mx My Vx Vy Kt Fitur Minimum Rancangan
yang terkait)
A D1 (Kopling) 730.43 0 0 0 0 1.6 Alur pasak luncuran 0.68 0.875
B(ke kanan) D2 (Bantalan) 730.43 0 0 0 0 2.5 Filet tajam 0.68 0.984
Catatan : D3 harus lebih besar dari D2 2.000
atau D4 untuk memberi bahu poros
untuk bantalan dan roda gigi
C D4 (Roda Gigi) 730.43 236.54 649.88 118.27 324.94 2 Alur pasak profil 1.3 1.750
C(ke kanan) D4 (Roda Gigi) 0 236.54 649.88 118.27 324.94 3 Alur cincin 1.48 1.750
D D3 ( Bantalan) 0 0 0 118.27 324.94 2.5 Filet tajam 0.62 0.984
B. Poros Output
Momen Lengkung Gaya Geser Diameter (in)
Penampang Diameter (& Komponen
Torsi Mx My Vx Vy Kt Fitur Minimum Rancangan
yang terkait)
A D1 (Kopling) 3452.05 0 0 0 0 1.6 Alur pasak luncuran 1.14 1.250
B(ke kanan) D2 (Bantalan) 3452.05 0 0 0 0 2.5 Filet tajam 1.14 1.378
Catatan : D3 harus lebih besar dari D2 2.000
atau D4 untuk memberi bahu poros
untuk bantalan dan roda gigi
C D4 (Roda Gigi) 3452.05 236.54 649.88 118.27 324.94 2 Alur pasak profil 1.38 1.750
C(ke kanan) D4 (Roda Gigi) 0 236.54 649.88 118.27 324.94 3 Alur cincin 1.48 1.750
D D3 ( Bantalan) 0 0 0 118.27 324.94 2.5 Filet tajam 0.62 0.984

Pemasangan bantalan-bantalan bola dan rol pada poros dan dalam rumah
mesin perlu mempertimbangkan ukuran-ukuran batas dengan sangat cermat pada
semua bagian yang berhubungan untuk memastikan suaian yang tepat seperti yang
ditetapkan oleh pabrikan bantalan. Total toleransi terhadap diameter poros hanya
beberapa per sepuluh ribu inci untuk ukuran diameter hingga 6.00 in. Total
toleransi pada diameter lubang pada rumah mesin berkisar dari 0.001 hingga
0.004 in untuk ukuran diameter dari sekitar 1.00 in hingga lebih dari 16.0 in.
Pemasangan dengan tidak menggunakan suaian yang dianjurkan akan
menyebabkan unjuk kerja yang kurang memuaskan dan mungkin menyebabkan
kegagalan awal dari bantalan.
Lubang dari suatu bantalan biasanya ditekan terhadap dudukannya poros
dengan suaian sesak ringan untuk memastikan bahwa cincin dalamnya berputar
bersama poros. Diameter luar bantalan biasanya memiliki suaian luncur rapat
dengan rumah mesin, dengan kelonggaran minimum nol. Ini mempermudah
pemasangan dan memungkinkan gerakan kecil bantalan ketika terjadi deformasi
panas selama operasi. Suaian yang lebih ketat dari yang dianjurkan oleh pabrikan

22
dapat menyebabkan elemen-elemen gelinding terjepit antara cincin dalam dan
cincin luar, yang menyebabkan beban lebih tinggi dan gesekan lebih tinggi.
Suaian yang lebih longgar dapat menyebabkan cincin luar berputar terhadap
rumah mesin, suatu keadaan yang sangat tidak diharapkan.
Hanya satu dari dua bantalan pada poros yang perlu diletakkan dan
dipasang tetap secara aksial pada rumah mesin untuk meleluasakan komponen-
komponen fungsional selalu dalam kondisi sejajar, semisal roda-roda gigi dalam
rancangan ini. Bantalan yang kedua perlu dipasang sedemikian rupa sehingga
memungkinkan adanya sedikit gerakan aksial selama operasi. Jika bantalan kedua
juga dipasang tetap, maka akan terjadi beban aksial tambahan yang tidak sesuai
dengan tujuan perancangan bantalan tersebut. Terlebih dahulu kita akan
mendiskusikan penetapan ukuran batas poros pada dudukan bantalan.
Diameter Dudukan Bantalan. Karena kebanyakan bantalan yang tersedia
di pasaran dibuat menurut system metric, suaiannya ditetapkan menurut sistem
toleransi dari ISO (International Standard Organization). Dalam tulisan ini hanya
diberikan sampel data untuk menjelaskan proses penetapan ukuran-ukuran batas
untuk poros dan rumah mesin untuk menampung bantalan. Katalog pabrikan
memiliki data yang jauh lebih luas. Untuk bantalan yang memikul beban sedang
hingga berat, seperti dalam contoh perancangan disini maka berikut ini nilai-nilai
toleransi yang dianjurkan untuk dudukan bantalan pada poros dan suaian lubang
pada rumah mesin dengan cincin luar bantalan dapat dilihat pada Tabel 2.9.
Tabel 2.9 Nilai-Nilai Toleransi yang dianjurkan

Diameter Lubang Bantalan Nilai Toleransi

10 – 18 mm j5
20 – 100 mm k5
105 – 140 mm m5
150 – 200 mm m6
Lubang pada rumah mesin H8
Tabel 2.9 menunjukkan data yang mewakili ukuran-ukuran batas sesungguhnya
untuk nilai-nilai yang melebihi kisaran ukuran untuk bantalan. Sebagai catatan,
bahwa ukuran lubang bantalan dan diameter luar bantalan adalah ukuran yang
diharapkan dari pabrikan bantalan. Jadi, bantalan harus ditekan terhadap

23
dudukannya pada poros. Kadang pemanasan bantalan dan pendinginan poros
dilakukan untuk membuat kelonggaran sehingga mempermudah pemasangan.
Ketika komponen-komponen tersebut kembali ke suhu normal, maka akan
dihasilkan suaian akhir. Ketentuan ukuran bats untuk poros pada tiap-tiap
dudukan bantalan adalah sebagai berikut.
Poros1 : Poros Input. Bantalan 1 dan 2 semuanya bernomor 6305
Lubang nominal = 25 mm (0.9843 in)
Nilai toleransi k5 ISO pada dudukan poros: batas-batas 0.9847-0.9844 in.
Suaian yang dihasilkan antara lubang bantalan dan dudukan poros: 0.0001 –
0.0008 in untuk suaian sesak
Diameter luar cincin luar = 62mm (2.4409in)
Nilai toleransi H8 ISO untuk lubang pada rumah mesin: batas-batas 2.4409 -
2.4427 in
Suaian yang dihasilkan amtara cincin luar dan lubang pada rumah mesin: 0.0
hingga 0.0023 in untuk suaian longgar.
Poros2 : Poros Output. Bantalan 3 di D bernomor 6205
Lubang nominal = 25 mm (0.9843 in)
Nilai toleransi k5 ISO pada dudukan poros: batas-batas 0.9847-0.9844 in.
Suaian yang dihasilkan antara lubang bantalan dan dudukan poros: 0.0001 –
0.0008 in untuk suaian sesak
Diameter luar cincin luar = 52mm (2.0472in)
Nilai toleransi H8 ISO untuk lubang pada rumah mesin: batas-batas 2.0472 -
2.0490 in
Suaian yang dihasilkan amtara cincin luar dan lubang pada rumah mesin: 0.0
hingga 0.0023 in untuk suaian longgar.
Poros2 : Poros Output. Bantalan 4 di B bernomor 6205
Lubang nominal = 35 mm (1.3780 in)
Nilai toleransi k5 ISO pada dudukan poros: batas-batas 1.3780 – 1.3781 in.
Suaian yang dihasilkan antara lubang bantalan dan dudukan poros: 0.0001 –
0.0010 in untuk suaian sesak
Diameter luar cincin luar = 72mm (2.8346in)

24
 Nilai toleransi H8 ISO untuk lubang pada rumah mesin: batas-batas 2.8346 -
2.8364 in Suaian yang dihasilkan amtara cincin luar dan lubang pada rumah
mesin: 0.0 hingga 0.0023 in untuk suaian longgar.
Diameter Bahu Poros dan Rumah Mesin. Tiap-tiap bantalan dalam
rancangan ini akan ditempatkan berhadapan dengan bahu poros di salah satu sisi
bantalan. Bahu poros harus cukup besar untuk memberikan permukaan datar yang
kuat untuk mendudukan sisi cincin dalam bantalan. Tetapi bahu itu tidak boleh
terlalu tinggi sehingga bersinggungan dengan cincin luar, karena cincin dalam
akan berputar pada kecepatan yang sama dengan kecepatan poros, sementara
cincin luar tak bergerak.
Seperti dalam desain ini, diameter bantalan minimum pada setiap
bantalan pada poros 1 harus 1,14 in seperti yang ditunjukkan untuk nomor
bantalan 305 pada Tabel 2.7 (Perhatikan bahwa nomor bantalan 6305 yang
ditentukan untuk poros adalah seri yang sama dengan angka 305, menunjukkan
bahwa ia akan memiliki dimensi yang sama.) Diameter rumah poros maksimum
untuk bantalan nomor 305 adalah 2,17 in, di mana bagian luar adalah bagian
pnahan. Pada poros 2, untuk bantalan 6205 juga harus setidaknya 1,14 in, dan
bahu untuk bantalan 6207 minimal 1,53. Diameter bahu rumahan maksimum
untuk bantalan 6205 pada poros 2 adalah 1,81. Untuk bantalan 6207, diameter
bahu rumah maksimum adalah 2,56 in. Fillet Radius dari Tabel 2-7 angka spesifik
menjadi 0,039- 0,035. Sebelum perhitungan desain untuk menentukan faktor
koreksi pada masing-masing bagian.
Tabel 2.10 Diameter Bahu Poros Pada Rumah Mesin Bantalan dalam
Perancangan

Poros 1
Bantalan Lubang Diameter Diameter rata- S H Bahu Bahu
No luar (in) rata (in) Minimum Maksimum Poros Pada
yang Rumah
ditetapkan Mesin
yang Di
tetapkan
6350 di 0,9843 2,4409 1,713 1,14 2,17 1,50 2,00
B
6305 di 0,9843 2,4409 1,713 1,14 2,17 1,75 2,00
D
25
Poros 2
Bantalan Lubang Diameter Diameter rata- S H Bahu Bahu
No luar (in) rata (in) Minimum Maksimum Poros Pada
yang Rumah
ditetapkan Mesin
yang Di
tetapkan
6207 di 1,3780 2,8346 2,106 1,53 2,56 2,00 2,25
B
6205 di 0,9843 2,0472 1,516 1,14 1,81 1,50 1,75
D

2.3.5 Kopling Fleksibel

Penggunaan kopling fleksibel baik pada poros input maupun output telah
dipehitungkan dalam perrancangan dan analisis poros. Kopling ini dapat
mentransmisikan torsi di antara kedua poros, tetapi tidak menciptakan gaya radial
atau aksial yang signifikan pada poros. Dalam perancangan sekarang ini,
penggunaan kopling fleksibel menyebabkan perancangan poros menjadi lebih
sederhana dan mengurangi beban pada bantalan dibandingkan dengan
menggunakan peranti seperti puli atau sprocket rantai paada poros.
Jenis kopling yang dipilih disebut dengan Browning Ever-Flex Coupling
dari Emerson Power Transmission, divisi dari perusahaan Emerson Electric
Company. Elemen karet lengkung (rubber flex members) yang dilekatkan secara
permanen pada naf baja dan kelenturan karet memperbolehkan ketidaksejajaran
poros yang berrpasangan hingga 0.032 in, kemiringan sudut ±3º dan
pengambangan ujung aksial (axial end float) dari poros hingga ±0.032 in. Kopling
browning ever-flex dapat dilihat pada Gambar 2.16.

26
 Gambar 2.16 Kopling Browning Ever-Flex(1)
Pemilihan kopling yang sesuai bergantung pada tingkat transmisi daya
dari berbagai ukuran yang tersedia. Tetapi tingkatan daya harus dihubungkan
dengan kecepatan putar karena variabel sesungguhnya adalah torsi yang harus
dipikul oleh kopling. Dalam perancangan ini, baik kopling input maupun output
mentransmisikan daya 40 hp untuk mekanisme gergaji. Tetapi poros input
berputar dengan kecepatan 3450 rpm, dan poros output berputar dengan kecepatan
730 rpm. Karena torsi berbanding terbalik dengan kecepatan putar, torsi yang
dialami oleh kopling pada poros output kira-kira 3.5 kali lebih besar dari poros
input. Data katalog kopling juga perlu menggunakan faktor layanan berdasarkan
jenis mesin yang digerakkan, dan beberapa nilai yang dianjurkan tercantum pula
dalam katalog. Kami memutuskan bahwa faktor layanan 1.5 cocok untuk gergaji
yang memperlihatkan transmisi daya yang paling halus dengan beban kejut ringan
yang kadang terjadi.
Faktor layanan diterapkan pada daya nominal yang ditransmisikan untuk
menghitung nilai daya nominal normal untuk kopling. Untuk ini :
Daya nominal normal = input daya x faktor layanan
= 40 hp x 1.5
= 60 hp
Pada Tabel katalog memuat nomor kopling CFR3 dengan tingkat normal 3450rpm
untuk poros input dan nomor CFR9 untuk poros output 730rpm.

27
 Menetapkan naf untuk kopling yang mempunyai lubang hasil pemesinan
dan alur pasak dengan kisaran lubang yang diizinkan. Tiap separuh bagian
kopling dapat memiliki lubang yang berlainan menurut ukuran poros tempat
kopling. Untuk poros input, telah ditetapkan diameter sebesar 0.875 in (7/8 in)
dan ini akan menjadi tetapan untuk lubang pada separuh bagian kopling CFR3.
Alur pasaknya adalah 3/16 x 3/32 untuk menerima pasak 3/16 in bujur sangkar.
Panjang poros nominal maksimum di dalam tiap separuh bagian kopling adalah
2.56 in.
Separuh bagian kopling CFR3 lainnya terpasang pada poros motor.
Syarat perancangan pada awal proses perancangan ditetapkan daya motor rangka
324T dari NEMA sebesar 40 hp. Diameter poros untuk motor ini sebesar 2.125 in
dengan alur pasak ½ x ¼ in untuk menerima pasak ½ in bujur sangkar. Ini akan
menjadi lubang yang ditetapkan pada separuh bagian kopling CFR3 untuk motor.
Selisih yang besar antara ukuran poros untuk motor dan untuk penurun kecepatan
adalah karena motor untuk keperluan umum dirancang untuk menerima beban
samping yang cukup besar, sedangkan poros yang dirancang tidak demikian.
Poros output penurun kecepatan pada kopling berdiameter 1.250 in dan
poros input gergaji berukuran sama. Dengan demikian kedua bagian kopling
CFR9 akan memiliki lubang dengan alur pasak ¼ x 1/8 in untuk menerima pasak
¼ in bujur sangkar. Panjang poros nominal maksimum di bagian dalam tiap-tiap
separuh bagian kopling ini adalah 3.125 in.
2.3.6 Pasak dan Alur Pasak
Total ada enam pasak yang perlu ditetapkan: dua pasak: masing-masing
untuk setengah bagian kopling fleksibel pada poros input dan output dan satu
pasak masing-masing untuk roda-roda gigi pada penurun kecepatan. Pasak yang
digunakan merupakan ukuran pasak standar yang dibuat dari baja AISI 1020 CD
yang mempunyai kekuatan luluh sebesar 51000 psi.
1. Pasak-pasak untuk kopling CFR3 pada poros input : Pertama periksa pasak-
pasak yang ada di dalam kopling karena ukurannya telah ditentukan oleh
pabrikan. Separuh bagian kopling yang terpasang pada poros input sangat
penting karena diameter lubangnya 0.875 in lebih kecil, yang menghasilkan
gaya-gaya yang lebih besar pada pasak ketika mentransmisikan torsi sebesar

28
 730.43 lb.in yang dihitung sebelumnya selama perancangan poros. Pasak
berukuran 3/16 in bujur sangkar (0.188 in) dengan menggunakan faktor
rancangan, N sebesar 4. Untuk itu :
4𝑇𝑁 4 (730.43 lb.in)(4)
L= = (0.875𝑖𝑛)(0.188
𝐷𝑊𝑆𝑦 in)(51000psi)

= 1.39 in
Kita dapat menetapkan panjang pasak 2.5 in untuk keamanan ekstra dan
menyesuaikan panjang naf dari kopling CFR3. Pasak ukuran ½ in untuk
poros motor harus dibuat sesuai panjang naf kopling dan seharusnya sangat
aman karena ukuran pasak yang lebih besar dan ukuran poros yang lebih
besar membawa torsi yang sama.
2. Pasak-pasak untuk kopling CFR9 pada poros output : Untuk poros output dan
poros untuk mekanisme gergaji.
T = 3452.05 lb.in
D = 1.25 in
W = 0.25 in (lebar pasak)
4𝑇𝑁 4 (3452,05𝑙𝑏 𝑖𝑛)(4)
L= =
𝐷𝑊𝑆𝑦 (1.25in) (0.25in)(51000psi)

= 3.47 in
Kita akan membuat panjang pasak 3.125 in (3/8 in), total panjang dari naf
kopling CFR9. Faktor rancangan yang kaku sebesar 4 akan menyebabkan
panjang ini dapat diterima.
3. Pasak untuk pinyon pada poros 1 : Lubang pinyon secara nominal adalah 1.75
in dan ukuran poros untuk diameter ini adalah 3/8 in bujur sangkar. Torsi
yang ditransmisikan adalah 730.49 lb.in. Untuk ini :
4𝑇𝑁 4 (730.49 𝑙𝑏 𝑖𝑛)(4)
L= =
𝐷𝑊𝑆𝑦 1.75in (0.375)(51000psi)

= 0.35 in
Lebar muka dari roda gigi adalah 2.00 in. Menggunakan panjang pasak 1.5 in
dan memusarkan alur pasak profil di penampang C pada poros sedemikian
sehingga alur pasak tidak bersinggungan dengan alur cincin di sebelah
kanannya atau dengan bahu filet di sebelah kirinya.

29
4. Pasak untuk roda gigi pada poros 2 : Lubang roda gigi secara nominal adalah
sebesar 1.75 in dan ukuran pasak untuk diameter ini adalah 3/8 in bujur
sangkar. Torsi yang ditransmisikan adalah 3452.05 lb.in. Untuk itu :
4𝑇𝑁 4 ( 3452.05𝑙𝑏 𝑖𝑛)(4)
L= =
𝐷𝑊𝑆𝑦 1.75in (0.375)(51000psi)

= 1.65 in
Lebar muka roda gigi adalah 2.00 in. Menggunakan panjang pasak sebesar
1.5 in untuk pasak ini.
Perancangan untuk pasak dapat diringkas sebagai berikut :
Ringkasan Perancangan Pasak
1. Poros Motor : ½ in bujur sangkar x 2.50 in
2. Poros input penurunan kecepatan pada kopling pasak 3/16 in persegi x
panjang 2.50 ; alur pasak jenis luncuran.
3. Poros input pad pinyon : pasak 3/8 in bujur sangkar x 1.50 ; alur pasak jenis
profil
4. Poros output pada roda gigi : pasak ¼ in bujur sangkar x panjang 3.125 ; alur
pasak jenis luncuran.
5. Poros untuk mekanisme gergaji pada kopling ; pasak ¼ in bujur sangkar x
panjang 3.125 ; alur pasak jenis luncuran.

30
 BAB III
PENUTUP

5.1 Kesimpulan

31
 DAFTAR PUSTAKA

1. Mott RL. Machine Elements in Mechanical Design. Fourth. Helba S,

editor. New Jersey: Prentice Hall; 2004.

32
 ABSEN BIMBINGAN TUGAS BESAR ELEMEN MESIN-II

No Nama NPM

1 Vihartiyah Aisyah G1C015006

2 Abri Andry S Marbun G1C015007

3 Ari Kesuma Busali G1C015049

4 Rinaldi Tampubolon G1C013033

Mengetahui : Dosen Pengampu
Ahmad Fauzan Suryono S.T., M.T.

33
Tabel 1Tabel 15.3

Tabel 15.7

34