Umum Ku

LAPORAN PRAKTEK KERJA
PT PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT

VI
BALONGAN – INDRAMAYU JAWA BARAT
Periode : 01 Februari – 01 Maret
Disusun Oleh:
Septi Kusuma Astuti 21030115060088
Iqbal Julianda 21030115060020
JURUSAN TEKNIK KIMIA
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI
SEKOLAH VOKASI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2018
i
Laporan Praktek Kerja
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA PT PERTAMINA (PERSERO) REFINERY

UNIT VI BALONGAN – INDRAMAYU JAWA BARAT
Periode : 01 Februari – 01 Maret
Disusun Oleh :
Septi Kusuma Astuti 21030115060088
Iqbal Julianda 21030115060020
Mengetahui:
Pembimbing Praktek Kerja RCC Section Head
Respati Ade Nugroho Asrinur
Senior Officer BP Refinery
Rosnamora Harahap
ii
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum Wr. Wb
Puji syukur kepada Allah SWT yang telah memberikan kami rahmat dan
hidayah-Nya, sehingga kami dapat melaksanakan kerja praktek di PT
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan dan dapat menyusun laporan kerja
praktek yang berlangsung selama satu bulan, waktu kerja praktek mulai dari
tanggal 1 Februari sampai 1 Maret 2018.
Kerja Praktek di PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ini

merupakan salah satu tugas kuliah yang harus ditempuh untuk menyelesaikan
program Diploma di Jurusan Teknik Kimia, Departemen Teknologi Industri,
Sekolah Vokasi, Universitas Diponegoro. Laporan Kerja Praktek ini disusun
berdasarkan orientasi-orientasi di berbagai unit dengan ditunjang oleh data-
data dari literatur dan petunjuk serta penjelasan dari operator dan pembimbing.
Tersusunnya laporan kerja praktek ini dapat diselesaikan tidak lepas dari
dukungan, bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam
kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada :
1. Allas SWT karena atas segala berkah dan rahmatnya kami masih diberikan
kesabaran dan kemampuan untuk dapat menyelesaikan laporan kerja praktek
ini.
2. Ibu Rosnamora Harahap selaku Senior Officer BP RU VI Balongan
3. Bapak Asrinur selaku RCC Section Head RU VI Balongan
4. Bapak Respati Ade Nugroho selaku pembimbing Kerja Praktek lapangan di PT.
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan atas penjelasan, bimbingan, bantuan
dan kesabarannya dalam pelaksanaan Kerja Praktek dan dalam penyusunan
laporan.
5. Pak Yanto yang telah memudahkan dalam proses administrasi sebagai peserta
Praktek Kerja Lapangan serta memberikan referensi mengenai penulisan
Laporan Kerja Praktek.
iii
6. Ibu Ir. Hj. Wahyuningsih, M.Si selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia, Departemen
Teknologi Industri, Sekolah Vokasi, Universitas Diponegoro
7. Ibu Ir. Hj. Dwi Handayani, M.T selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek yang
telah memberikan bimbingan, doa dan dukunganya.
8. Pembimbing lapangan dan juga operator di unit DTU, NPU, AHU, HTU, RCU,
LEU, OM, Utilitas, dan OCU yang telah memandu kami saat orientasi di
lapangan.
9. Orang tua dan keluarga kami atas kasih sayang, dukungan dan doanya sehingga
kami tetap dapat melaksanakan kerja praktek dengan baik.
10. Teman-teman kami dari UNDIP dan teman-teman dari universitas lain yang
sudah menemani setiap hari ketika di kilang.
11. Serta semua pihak lainya yang tidak bisa dituliskan penulis satu per satu yang
telah membantu selama pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan PT. PERTAMINA
(Persero) RU VI Balongan.
Kami menyadari bahwa dalam serangkaian penulisan laporan ini masih
terdapat banyak kekurangan dan kelemahan. Oleh karena itu, kami akan dengan
senang hati menerima kritik dan saran yang bersifat membangun, demi perbaikan
laporan ini. Akhir kata, penyusun berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat
bagi semua.
Wassalamu’alaikum Wr. Wb
Balongan, Februari 2018
Penulis
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .................................................................................. i

LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................... ii
KATA PENGANTAR ............................................................................... iii
DAFTAR ISI ............................................................................................ v
DAFTAR TABEL ..................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................. ix
BAB I....................................................................................................... 1
PENDAHULUAN ..................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .............................................................................. 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek ..................................................................... 3
1.3 Manfaat Kerja Praktek ................................................................... 3
1.4 Ruang Lingkup Kerja praktek ........................................................ 3
1.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek ................................................ 4
BAB II...................................................................................................... 5
TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................ 5
2.1 Sejarah Singkat PT. Pertamina (Persero) ...................................... 5
2.2 Logo, Slogan, Visi dan Misi Perusahaan ....................................... 9
2.2.1 Visi dan Misi PT.Pertamina (Persero) .................................. 9
2.2.2 Logo dan Slogan PT. Pertamina (Persero) .......................... 9
BAB III..................................................................................................... 12
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ......................................................... 12
3.1 Sejarah Singkat PT.Pertamina (Persero) RU VI Balongan ............ 12
3.2 Logo, Slogan, Visi dan Misi PT. Pertamina (Persero) RU VI
Balongan ...................................................................................... 13
3.2.1 Visi dan Misi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ....... 13
3.2.2 Logo dan Slogan PT. Pertamina (Persero) RU VI
Balongan ............................................................................. 14
3.3 Tata Letak PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan .................... 15
3.4 Pedoman Perilaku ......................................................................... 18
3.5 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ...... 20
v
BAB IV .................................................................................................... 26
PROSES PRODUKSI .............................................................................. 26
4.1 Persiapan Bahan Baku .................................................................. 26
4.1.1 Bahan Baku Utama ............................................................. 26
4.1.2 Bahan Baku Pembantu ........................................................ 33
4.2 Proses Pengolahan Minyak Bumi .................................................. 35
4.2.1 Proses Perengkahan (Cracking) .......................................... 35
4.2.2 Destilasi .............................................................................. 36
4.2.2.1 peralatan Destilasi ................................................... 37
4.2.2.2 Hukum Kesetimbangan ........................................... 39
4.2.2.3 Macam-Macam Destilasi ......................................... 40
4.2.2.4 Prinsip Destilasi pada Unit RCC .............................. 42
4.3 Produk Utama dan Produk Samping ............................................ 42
4.3.1 Produk Utama Unit RCC...................................................... 42
4.3.2 Produk Samping ................................................................. 43
4.4 Pengembangan Proses di Industri ................................................. 43
4.5 Deskripsi Proses ........................................................................... 44
4.5.1 Persiapan Bahan ................................................................. 44
4.5.2 Tahapan Proses .................................................................. 44
4.5.3 Langkah Proses................................................................... 46
BAB V ..................................................................................................... 51
UTILITAS, PENGOLAHAN LIMBAH, DAN OIL MOVEMENT ................. 51
5.1 Utilitas ........................................................................................... 51
5.1.1 Sistem Utilitas Penyediaan Air ............................................. 52
5.1.2 Sistem Utilitas Penyedia Udara Tekan................................. 59
5.2 Pengolahan Limbah ...................................................................... 60
5.2.1 Pengolahan Limbah Cair / Waste Water Treatment ............. 60
5.2.2 Pengolahan Limbah Gas ..................................................... 69
5.2.3 Pengolahan Limbah Padat .................................................. 69
5.3 Oil Movement ................................................................................ 70
5.3.1 Fasilitas Offsite .................................................................... 70
5.3.2 Single Buoy Mooring (Unit 14) ............................................. 71
vi
5.3.3 Tank Farm Unit (Unit 42) ..................................................... 72

5.3.4 Pipeline (Unit 43) ................................................................. 74
BAB VI .................................................................................................... 75
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA ......................................... 75
BAB VII ................................................................................................... 78
PENUTUP ............................................................................................... 78
7.1 Simpulan ....................................................................................... 78
7.2 Saran ............................................................................................ 79
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................ 80
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Sejarah Perkembangan PT. Pertamina (Persero) [PERTAMINA,

2005] .......................................................................................... 6
Tabel 2. Kapasitas Produksi Kilang PT. Pertamina (Persero) .................. 8
Tabel 3. Komposisi berdasarkan senyawa dalam fraksi minyak bumi ..... 27
Tabel 4. Komposisi berdasarka elemen dalam minyak bumi ................... 27
Tabel 5. Komposisi berdasarkan molekul dalam minyak bumi ................ 27
Tabel 6. Sifat katalis zeolit RCC .............................................................. 34
Tabel 7. Produk yang dihasilkan pada unit RCC sesuai desain awal ....... 42
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Logo PT. Pertamina (Persero) ............................................... 10

Gambar 2. Logo Unggulan PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ..... 14
Gambar 3. Letak geografis PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ..... 18
Gambar 4. Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU VI
Balongan ............................................................................... 20
Gambar 5. Grafik Kesetimbangan x dan y ............................................... 39
Gambar 6. Skema Unit Utilitas ................................................................ 52
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Peran minyak bumi sebagai penopang keberlangsungan energi
sangatlah sentral di Indonesia. Sejak ditemukan pada abad ke-17 sampai
sekarang, minyak telah berkontribusi banyak membantu mencukupi
kebutuhan energi masyarakat. Saat ini Bahan Bakar Minyak yang dijuluki
sebagai emas hitam yang memiliki ciri fisik cairan kental atau cokelat gelap
yang mudah terbakar ini sudah menjadi salah satu kebutuhan primer. Manusia
telah mengenal minyak bumi sejak lama yaitu sekitar 6000 tahun yang lalu,
yang digunakan untuk keperluan pengobatan, bahan bakar, penerangan,
bahan pembuat jalan raya, bangunan dan untuk peperangan.
Di Indonesia, minyak bumi diolah oleh PT. PERTAMINA (Persero) yang

terangkum dalam Unit Pengolahan (Refinery Unit). Dalam mengemban
tugasnya, PERTAMINA mengoperasikan beberapa Refinery Unit, antara lain
RU I pangkalan Brandan, RU II Dumai, RU III Plaju, RU IV Cilacap, RU V
Balikpapan, RU VI Balongan dan yang terbaru, RU VII Kasim. Sasaran utama
pengadaan Refinery Unit dalam menunjang pembangunan nasional adalah
tersedianya BBM dalam jumlah yang cukup dengan kualitas yang memenuhi
spesifikasi, suplai yang berkesinambungan, terjamin, dan ekonomis.
Pemenuhan kebutuhan BBM merupakan tugas yang cukup berat karena
peningkatan kapasitas pengolahan minyak yang dimiliki PERTAMINA tidak
berjalan dengan lonjakan konsumsi BBM yang dibutuhkan masyarakat.
Salah satu Unit Pengolahan handal yang dimiliki PT. Pertamina

(Persero) adalah Refinery Unit VI Balongan merupakan kilang keenam dari
tujuh kilang Direktorat Pengolahan PT Pertamina (Persero) dengan kegiatan
bisnis utamanya adalah mengolah minyak mentah (crude oil) menjadi produk-
produk BBM (Bahan Bakar Minyak), Non BBM, dan Petrokimia. Refinery Unit
VI Balongan mulai beroperasi sejak tahun 1994. Kilang ini berlokasi di
1
Indramayu (Jawa Barat) sekitar ±200 km ke arah timur Jakarta, dengan

wilayah operasi di Balongan, Mundu, dan Salam Darma. Bahan baku yang
diolah di Kilang Refinery Unit VI Balongan adalah minyak mentah Duri dan
Minas yang berasal dari Propinsi Riau.
Refinery Unit VI Balongan di rancang untuk mengolah Crude dengan

kapasitas residu yang cukup besar sekitar 62% dari total feed. Refinery Unit
VI Balongan memiliki ciri utama yaitu RCC yang terdiri atas dua alat utama
adalah reaktor dan regenerator. Oleh karena ciri utama tersebut, RU-VI
Balongan mengambil logo berbentuk reaktor dan regenerator. Sebagai kilang
yang relatif baru dan telah menerapkan teknologi terkini, Pertamina Refinery
Unit VI juga memiliki beberapa unit-unit yang menjadi andalan seperti DTU,
ARHDM, NPU, H2Plant, ROPP, LEU, Platformer, HTU, CCU dan lain-lain.
Dengan produkproduk unggulan seperti Premium, Pertamax, Pertamax Plus,
Solar, Pertamina DEX, LPG, Propylene.
Berdasarkan uraian ini terlihat bahwa sektor Peminyakan merupakan

subjek pembelajaran lapangan yang sangat penting dan baik bagi mahasiswa
khususnya Teknik Kimia untuk melihat aplikasi dari proses pembelajaran
selama dikampus dengan objek yang tepat sebagai media pembelajaran itu
adalah PT Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan dengan tujuan,
mahasiswa dapat melihat langsung kasus-kasus proses kimia aktual yang
terjadi dilapangan dan dapat mengenali bentuk-bentuk peralatan serta
mengetahui fungsi dan cara kerjanya sebagai media pembelajaran sebelum
memasuki dunia pekerjaan pasca kampus. Selain itu secara tidak langsung
mahasiswa dituntut untuk mengingat kembali materi pembelajaran yang
didapatkan selama bangku kuliah. Sehingga dari sini mahasiswa akan
mendapatkan sesuatu yang baru baik itu dalam hal pengalaman maupun pola
berpikir khususnya yang berhubungan dengan dunia perminyakan
(petroleum).
2
1.2 Tujuan Kerja Praktek
Tujuan dari pelaksanaan kerja praktek di PT. PERTAMINA (PERSERO)

Refinery Unit VI Balongan ini adalah sebagai berikut :
1. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat

peluang untuk berlatih menangani permasalahan dalam pabrik serta
melaksanakan studi banding antara teori yang didapat di bangku kuliah
dengan penerapannya di pabrik.
2. Menambah wawasan aplikasi keteknikkimiaan dalam bidang industry
3. Mengetahui perkembangan teknologi dalam dunia industri yang modern
4. Memperoleh pemahaman yang komprehensif akan dunia kerja melalui
learning by doing
1.3 Manfaat Kerja Praktek

Manfaat dari kegiatan kerja praktek inia adalah sebagai berikut :
1. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri
di Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat
digunakan oleh pihak-pihak yang memerlukan.
2. Bagi Perusahaan
Hasil analisa dan penelitian yang dilakuan selama kerja praktek dapat
menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijakan
perusahaan di masa yang akan datang.
3. Bagi mahasiswa
Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan
yang ada dalam dunia industri sehingga nantinya diharapkan mampu
menerapkan ilmu yang telah didapat dalam bidang industri.
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Materi umum yang kami pelajari antara lain :
3
1. Pengenalan terhadap perusahaan meliputi sejarah dan manajemen pabrik

2. Pengenalan Proses Pengolahan, meliputi :
• Jenis proses pengolahan yang diterapkan
• Diagram alir proses pengolahan
• Macam dan jenis produk yang dihasilkan
• Kapasitas produksi
3. Peralatan utama yang digunakan
4. Alat kontrol : performance dan cara kerja
5. Laboratorium : uji kualitas bahan baku dan produk
6. Pemeliharaan, terutama dari bahaya korosi
7. Sistem utilitas, meliputi :
• Unit pengolahan air untuk industry
• Unit pengadaan steam (uap) dan sistem pendingin
• Unit pengolahan limbah
• Utilitas pendukung lainnya (Pengadaan energi, listrik, dll)
Materi khusus yang kami pelajari adalah:
• Evaluasi Kinerja dan Efisiensi Furnace (31-F-101) pada unit Naphta
Hydrotreating Unit.
1.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja praktek dilaksanakan di PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery
Unit VI Balongan pada tanggal 1 Februari s/d 1 Maret 2018
4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero)

Sampai saat ini minyak bumi masih menjadi komoditas utama di
Indonesia, baik sebagai sumber energi maupun sebagai bahan dasar produk
turunan untuk pemenuhan kebutuhan masyarakat. Proses pengolahan
minyak bumi menjadi produk dengan nilai ekonomi tinggi merupakan tujuan
utama dari perusahaan-perusahaan yang bergerak dalam bidang eksplorasi
sampai dengan industri petrokimia hilir. Pengelolaan sumber daya ini diatur
oleh negara untuk kemakmuran rakyat seperti yang tertuang dalam UUD 1945
pasal 33 ayat 3. Hal ini ditujukan untuk menghindari praktik monopoli dan mis-
eksploitasi kekayaan alam.
Usaha pengeboran minyak di Indonesia pertama kali dilakukan oleh Jan

Raerink pada tahun 1871 di Cibodas dekat Majalengka (Jawa Barat), namun
usaha tersebut mengalami kegagalan. Kemudian dilanjutkan oleh Aeilo Jan
Zykler yang melakukan pengeboran di Telaga Tiga (Sumatera Utara) dan
pada tanggal 15 Juni 1885 berhasil ditemukan sumber minyak komersial yang
pertama di Indonesia. Sejak itu berturut-turut ditemukan sumber minyak bumi
di Kruka (Jawa Timur) tahun 1887, Ledok Cepu (Jawa Tengah) pada tahun
1901, Pamusian Tarakan tahun 1905 dan di Talang Akar Pendopo (Sumatera
Selatan) tahun 1921.
Penemuan-penemuan dari penghasil minyak yang lain mendorong

keinginan maskapai perusahaan asing seperti Royal Deutsche Company,
Shell, Stanvac, Caltex dan maskapai-maskapai lainnya untuk turut serta
dalam usaha pengeboran minyak di Indonesia.
Setelah kemerdekaan Indonesia, terjadi beberapa perubahan

pengelolaan perusahaan minyak di Indonesia. Pada tanggal 10 Desember
1957, atas perintah Mayjen Dr. Ibnu Soetowo, PT EMTSU diubah menjadi PT
5
Perusahaan Minyak Nasional (PT PERMINA). Kemudian dengan PP No.

198/1961 PT PERMINA dilebur menjadi PN PERMINA. Pada tanggal 20
Agustus 1968 berdasarkan PP No. 27/1968, PN PERMINA dan PN
PERTAMINA dijadikan satu perusahaan yang bernama Perusahaan
Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Negara (PN PERTAMINA). Sebagai
landasan kerja baru, lahirlah UU No. 8/1971 pada tanggal 15 September 1971.
Sejak itu, nama PN PERTAMINA diubah menjadi PT. PERTAMINA, dan
dengan PP No. 31/2003 PT. PERTAMINA menjadi (Persero), yang
merupakan satu-satunya perusahaan minyak nasional yang berwenang
mengelola semua bentuk kegiatan di bidang industri perminyakan di
Indonesia. Berikut ini adalah kronologis sejarah berdirinya PT Pertamina
(Persero):
Tabel 1 Sejarah Perkembangan PT. PERTAMINA (Persero)

[PERTAMINA, 2005]
1945 : Berdirinya Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik
Indonesia (PTMNRI) di Tarakan, yang merupakan
perusahaan minyak nasional pertama di Indonesia.
April 1954 : PT PTMNRI → Tambang Minyak Sumatera Utara
(TMSU)
10 Desember 1957 : TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional
(PT PERMINA)
1 Januari 1959 : NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak
Indonesia (PT PERMINDO)
6
Februari 1961 : PT PERMINDO berubah menjadi Perusahaan Negara
Pertambangan Minyak (PN PERTAMINA) yang berfungsi
sebagai satu-satunya distributor minyak di Indonesia.
1 Juli 1961 : PT PERMINA dijadikan PN PERMINA (PP No.
198/1961)
20 Agustus 1968 : Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi
Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional
(PN PERTAMINA) sesuai PP No. 27/1968
15 September 1971 : PN PERTAMINA berubah menjadi PT. PERTAMINA
berdasarkan UU No. 8/1971
: PT. PERTAMINA menjadi PT. PERTAMINA (Persero)

17 September 2003 sesuai PP No. 31/2003
Sebagai salah satu elemen penting dalam usaha pemenuhan

kebutuhan BBM di Indonesia tantangan yang dihadapi PT. Pertamina
(Persero) semakin berat karena lonjakan kebutuhan BBM harus diiringi
dengan peningkatan pengolahan minyak bumi agar suplai BBM tetap
7
stabil. Dalam pembangunan nasional, PT. Pertamina (Persero)

memiliki tiga peranan penting, yaitu:
1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan akan kebutuhan BBM.

2. Sebagai sumber devisa negara.
3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksana alih
teknologi dan pengetahuan.
Untuk mencapai sasaran dan menghadapi tantangan terutama di
dalam negeri, PT. Pertamina (Persero) membangun unit pengolahan
minyak di berbagai wilayah di Indonesia. Saat ini PT. Pertamina
(Persero) telah mempunyai enam buah kilang, yaitu :
Tabel 2 Kapasitas Produksi Kilang PT. PERTAMINA (Persero)
No Unit Pengolahan Kapasitas (MBSD)
1 RU II Dumai 170.0
2 RU III Plaju 133.7
3 RU IV Cilacap 348.0
4 RU V Balikpapan 260.0
5 RU VI Balongan 125.0
6 RU VII Kasim 10.0
8
2.2 Logo, Slogan, Visi dan Misi Perusahaan
2.2.1 Visi dan Misi PT. Pertamina (Persero)
Visi dan misi PERTAMINA (Persero) adalah sebagai berikut:
Visi:
• Menjadi Perusahaan Energi Nasional Kelas Dunia.
Misi:
• Menjalankan usaha minyak, gas, serta energi baru dan

terbarukan secara terintegrasi, berdasarkan prinsip-prinsip
komersial yang kuat.
2.2.2 Logo dan Slogan PT. PERTAMINA (Persero)
Selama 37 tahun (20 agustus 1968 – 1 Desember 2005) orang

mengenal logo kuda laut sebagai identitas PERTAMINA. Perkiraan
perubahan logo sudah dimulai sejak 1976 setelah terjadi krisis
PERTAMINA. Pemikiran tersebut dilanjutkan pada tahun-tahun
berikutnya dan diperkuat melalui Tim Restrukturisasi PERTAMINA
tahun 2000 (Tim Citra) termasuk kajian yang mendalam dan
komprehensif sampai pada pembuatan TOR dan perhitungan biaya.
Akan tetapi, program tersebut tidak sempat terlaksana karena
adanya perubahan kebijakan ataupergantian direksi. Wacana
perubahan logo tetap berlangsung sampai dengan terbentuknya
PT. PERTAMINA (PERSERO) pada tahun 2003. Adapun
pertimbangan pergantian logo yaitu agar dapat membangun
semangat baru, membangun perubahan corporate cultre bagi
seluruh pekerja, mendapatkan pandangan (image) yang lebih baik
diantara global oil dan gas companies serta mendorong daya saing
perusahaan dalam menghadapi perubahanperubahan yang terjadi,
antara lain :
9
1. Perubahan peran dan status hukum perusahaan menjadi

perseroan.
2. Perubahan strategi perusahaan untuk menghadapi persaingan

dan semakin banyak terbentuknya entitas bisnis baru di bidang Hulu
dan Hilir.
Slogan RENEWABELE SPIRIT yang diterjemahkan menjadi

“SEMANGAT TERBARUKAN”. Dengan slogan ini diharapkan
perilaku seluruh jajaran pekerja akan berubah menjadi enterpreneur
dan custumer oriented, terkait dengan persaingan yang sedang dan
akan dihadapi perusahaan.
Permohonan pendaftaran ciptaan logo baru telah disetujui dan

dikeluarkan oleh Direktur Hak Cipta, Desain Industri, Desain Tata
Letak Sirkuit Terpadu dan Rahasia Dagang, Departemen Hukum
dan HAM dengan syarat pendaftaran ciptaan No.0.8344 tanggal 10
Oktober 2005. Logo baru PERTAMINA sebagai identitas
perusahaan dikukuhkan dan diberlakukan terhitung mulai tanggal
10 Desember 2005. Selama masa transisi, lambang /tanda
pengenal PERTAMINA masih dapat /tetap dipergunakan.
Gambar 1 Logo PT. PERTAMINA (Persero)
Arti Logo :
10
1. Elemen logo membentuk huruf P yang secara keseluruhan

merupakan representasi bentuk panah, dimaksudkan sebagai
PERTAMINA yang bergerak maju dan progresif
2. Warna – warna yang berani menunjukkan langkah besar yang

diambil PERTAMINA dan aspirasi perusahaan akan masa depan
yang lebih positif dan dinamis dimana:
• Biru : mencerminkan handal, dapat dipercaya dan bertanggung

jawab
• Hijau : mencerminkan sumber daya energi yang berwawasan

lingkungan
• Merah : mencerminkan keuletan dan ketegasan serta

keberanian dalam menghadapi berbagai macam
kesulitan
11
BAB III
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
3.1 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Kilang Balongan dibangun dengan system project financing dimana

biaya invetasi pembangunannya dibayar dari revenue kilang Balongan
sendiri dan dari keuntungan Pertamina lainnya. Dengan demikian maka
tidak ada dana atau equity dari pemerintah yang dimasukkan sebagai
penyertaan modal sebagaimana waktu membangun kilang-kilang lainnya
sebelum tahun 1990. Oleh karena itu kilang Balongan disebut kilang milik
PERTAMINA.
Kilang Balongan adalah merupakan kilang yang dirancang untuk

mengolah minyak mentah jenis Duri. Pada tahun 1990-an, crude Duri
mempunyai harga jual yang relatif rendah karena kualitasnya yang kurang
baik sebagai bahan baku kilang. Kualitas yang rendah dari crude duri dapat
terlihat diantaranya dari kandungan residu yang sangat tinggi, kandungan
logam berat dan karbon serta nitrogen yang juga tinggi. Teknologi kilang
yang dimiliki di dalam negeri sebelum adanya kilang Balongan tidak mampu
mengolah secara efektif dalam jumlah besar, sementara itu produksi
minyak dari lapangan. Duri meningkat cukup besar dengan diterapkannya
metode SecondaryRecovery. Saat ini, feed yang digunakan pada kilang
Balongan merupakan campuran crude Duri, Minas, dan Nile Blend dengan
perbandingan 41:35:24.
Dasar pemikiran didirikannya kilang RU VI Balongan untuk

memenuhi kebutuhan BBM yaitu:
1. Pemecahan permasalahan minyak mentah (Crude) Duri.
2. Antisipasi kebutuhan produk BBM nasional, regional, dan internasional.
3. Peluang menghasilkan produk dengan nilai tambah tinggi.
12
Daerah Balongan dipilih sebagai lokasi kilang dan proyek kilang

yang dinamakan proyek EXOR I (Export Oriented Refinery I) dan dirikan
pada tahun 1991. Pada perkembangan selanjutnya, pengoperasian kilang
tersebut diubah namanya Pertamina Refinery Unit VI Balongan. Start Up
kilang PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan dilaksanakan pada bulan
Oktober 1994 dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 24 Mei
1995. Peresmian ini sempat tertunda dari perencanaan sebelumnya (30
Januari 1995) karena unit Residue Catalytic Cracking (RCC) mengalami
kerusakan.
Unit RCC ini merupakan unit terpenting di kilang PT. Pertamina

(Persero) RU VI Balongan, yang mengubah residu (sekitar 62 % dari total
feed) menjadi minyak ringan yang lebih berharga. Residu yang dihasilkan
sangat besar sehingga sangat tidak menguntungkan bila residu tersebut
tidak dimanfaatkan. Kapasitas unit ini yang sekitar 83.000 BPSD
merupakan yang terbesar di dunia untuk saat ini. Dengan adanya kilang
minyak Balongan, kapasitas produksi kilang minyak domestik menjadi
1.074.300 BPSD. Produksi kilang minyak Balongan berjumlah kurang lebih
34 % dari bahan bakar minyak yang dipasarkan di Jakarta dan sekitarnya.
3.2 Logo, Slogan, Visi dan Misi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
3.2.1 Visi dan Misi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Visi dan misi PERTAMINA RU VI Balongan adalah sebagai berikut:
Visi:
• Menjadi Kilang Terkemuka di Asia Tahun 2025
Misi:
• “Mengolah crude dan naptha untuk memproduksi BBM, BBK,

Residu, NBBM dan Petkim secara tepat jumlah, mutu, waktu dan
berorientasi laba serta berdaya saing tinggi untuk memenuhi
kebutuhan pasar.”
13
• “Mengoperasikan kilang yang berteknologi maju dan terpadu

secara aman, handal, efisien dan berwawasan lingkungan.”
• “Mengelola aset RU VI Balongan secara profesional yang

didukung oleh sistem manajemen yang tangguh berdasarkan
semangat kebersamaan, keterbukaan dan prinsip saling
menguntungkan.”
3.2.2 Logo dan Slogan PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Slogan dari PT. Pertamina (Persero) adalah “Renewable Spirit”

atau “Semangat Terbarukan”. Slogan tersebut diharapkan
mendorong seluruh jajaran pekerja untuk memiliki sikap
enterpreneurship dan costumer oriented yang terkait dengan
persaingan yang sedang dan akan dihadapi perusahaan.
Gambar 2 Logo Unggulan PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Logo PT Pertamina (Persero) RU VI memiliki makna

sebagai berikut:
1. Lingkaran : fokus ke bisnis inti dan sinergi
2. Gambar : konstruksi regenerator dan reaktor di unit RCC yang

menjadi ciri khas dari PT. Pertamina (Persero) RU VI
Balongan
14
3. Warna :
a. Hijau : berarti selalu menjaga kelestarian lingkungan

hidup
b. Putih : berarti bersih, profesional, proaktif, inovatif dan

dinamis dalam setiap tindakan yang selalu berdasarkan
kebenaran
c. Biru : berarti loyal kepada visi PT Pertamina (Persero)
d. Kuning : berarti keagungan PT Pertamina (Persero) RU VI
3.3 Tata Letak PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Pabrik PT. PERTAMINA (Persero) RU VI didirikan di kecamatan

Balongan, kabupaten Indramayu, Jawa Barat (40 km arah barat laut
Cirebon). Untuk penyiapan lahan kilang, yang semula sawah tadah hujan,
diperlukan pengurukan dengan pasir laut yang diambil dari pulau Gosong
Tengah yang dikerjakan dalam waktu empat bulan. Transportasi pasir dari
tempat penambangan ke area penimbunan dilakukan dengan kapal yang
selanjutnya dipompa ke arah kilang.
Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini.
Sebanyak 224 buah sumur berhasil digali. Di antara sumur-sumur tersebut,
sumur yang berhasil memproduksi adalah sumur Jatibarang, Cemara,
Kandang Haur Barat, Kandang Haur Timur, Tugu Barat, dan lepas pantai.
Sedangkan produksi minyak buminya sebesar 239,65 MMSCFD disalurkan
ke PT. Krakatau Steel, PT. Pupuk Kujang, PT. Indocement, Semen
Cibinong, dan Palimanan. Depot UPPDN III sendiri baru dibangun pada
15
tahun 1980 untuk mensuplai kebutuhan bahan bakar di daerah Cirebon dan
sekitarnya.
Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa hingga memudahkan

jalannya proses produksi serta turut mempertimbangkan aspek keamanan
dan lingkungan. Untuk mempermudah jalannya proses produksi, unit-unit
dalam kilang disusun sedemikian rupa sehingga unit yang saling
berhubungan jaraknya berdekatan.
Dengan demikian pipa yang digunakan dapat sependek mungkin

dan energi yang dibutuhkan untuk mendistribusikan aliran dapat
diminimalisir. Untuk keamanan, area perkantoran terletak cukup jauh dari
unit-unit yang memiliki resiko bocor atau meledak, seperti RCC, ARHDM,
dll. Unit-unit yang berisiko diletakkan di tengah-tengah kilang. Unit terdekat
dengan area perkantoran adalah unit utilitas dan tangki-tangki yang berisi
air sehingga relatif aman.
Area kilang terdiri dari :
• Sarana kilang : 250 ha daerah konstruksi kilang
: 200 ha daerah penyangga
• Sarana perumahan: 200 ha
Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis
dengan adanya faktor pendukung, antara lain :
a. Bahan Baku
Sumber bahan baku yang diolah di PT. PERTAMINA (Persero) RU

VI Balongan adalah: Minyak mentah Duri, Riau, Minyak mentah Minas,
Dumai. Gas alam dari Jawa Barat bagian timur sebesar 18 Million Metric
Standard Cubic Feet per Day (MMSCFD).
b. Air
Sumber air yang terdekat terletak di Waduk Salam Darma, kurang

lebih 65 km dari Balongan ke arah Subang. Pengangkutan dilakukan
16
secara pipanisasi dengan pipa berukuran 24 inci dan kecepatan operasi

normal 1.100 m3 serta kecepatan maksimum 1.200m3. Air tersebut
berfungsi untuk steam boiler, heat exchanger (sebagai pendingin) air
minum, dan kebutuhan perumahan. Dalam pemanfaatan air, kilang
Balongan ini mengolah kembali air buangan dengan sistem wasted water
treatment, di mana air keluaran di-recycle ke sistem ini. Secara spesifik
tugas unit ini adalah memperbaiki kualitas effluent parameter NH3, fenol,
dan COD sesuai dengan persyaratan lingkungan.
c. Transportasi
Lokasi kilang RU VI Balongan berdekatan dengan jalan raya dan

lepas pantai utara yang menghubungkan kota-kota besar sehingga
memperlancar distribusi hasil produksi, terutama untuk daerah Jakarta dan
Jawa Barat. Marine facilities adalah fasilitas yang berada di tengah laut
untuk keperluan bongkar muat crude oil dan produk kilang. Fasilitas ini
terdiri dari area putar tangker, SBM, rambu laut, dan jalur pipa minyak.
Fasilitas untuk pembongkaran peralatan dan produk (propylene) maupun
pemuatan propylene dan LPG dilakukan dengan fasilitas yang dinamakan
jetty facilities.
d. Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang dipakai di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI

Balongan terdiri dari dua golongan, yaitu golongan pertama, dipekerjakan
pada proses pendirian Kilang Balongan yang berupa tenaga kerja lokal
nonskill sehingga meningkatkan taraf hidup masyarakat sekitar, sedangkan
golongan kedua, yang dipekerjakan untuk proses pengoperasian, berupa
tenaga kerja PT. PERTAMINA (Persero) yang telah berpengalaman dari
berbagai kilang minyak di Indonesia.
17
Gambar 3 Letak Geografis PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
3.4 Pedoman Perilaku
Pedoman Perilaku ini adalah komitmen Pertamina untuk patuh pada

ketentuan hukum dan standar etika tertinggi dimana saja Pertamina
melakukan kegiatan bisnis/operasionalnya. Model-model perilaku yang
diberikan dalam Pedoman Perilaku ini bersumber dari Tata Nilai Unggulan
6C (Clean, Competitive, Confident, Customer Focused, Commercial dan
Capable) yang diharapkan menjadi nilai-nilai yang dijunjung tinggi dan
menjadi perilaku khas Insan Pertamina:
1. Clean. Perusahaan dikelola secara profesional dengan : menghindari

benturan kepentingan; tidak mentolerir suap; menjunjung tinggi
kepercayaan dan integritas; serta berpedoman pada asas-asas tata
kelola korporasi yang baik.
2. Competitive. Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun

internasional, mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun
budaya sadar biaya dan menghargai kinerja.
3. Confident. Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi

pelopor dalam reformasi BUMN dan membangun kebanggaan bangsa.
18
4. Customer Focused. Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan

berkomitmen untuk memberikan yang pelayanan terbaik kepada
pelanggan.
5. Commercial. Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial dan

mengambil keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
6. Capable. Dikelola oleh pemimpin dan pekerja profesional yang memiliki

talenta dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun
kemampuan riset dan pengembangan.
19
3.5 Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Gambar 4 Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI Balongan mempunyai struktur

organisasi yang menerangkan hubungan kerja antar bagian yang satu dengan
yang lainnya dan juga mengatur hak dan kewajiban masing-masing bagian.
Tujuan dibuatnya struktur organisasi adalah untuk memperjelas dan
mempertegas kedudukan suatu bagian dalam menjalankan tugas sehingga
akan mempermudah untuk mencapai tujuan organisasi yang telah ditetapkan.
Maka biasanya struktur organisasi dibuat sesuai dengan tujuan dari organisasi
itu sendiri. Struktur organisasi RU VI Balongan terdiri atas beberapa bagian
20
yang mempunyai fungsi dan tanggung jawab masing-masing yaitu sebagai

berikut :
1. General Manager
Tugas pokok General Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan

mengevaluasi seluruh kegiatan di Refinery Unit VI sesuai dengan visi misi unit
bisnis yang meliputi kegiatan pengembangan pengolahan, pengoelolaan
operasi kilang, kehandalan kilang, pengembangan kilang, supply chain
operation, procurement, serta kegiatan pendukung lainnya guna mencapai
target perusahaan di Refinery Unit VI.
2. Senior Man. Op & Manufacturing
Tugas pokok Senior Man. Op & Manufacturing adalah mengarahkan,

memonitor, dan mengevaluasi penyusunan rencana operasi kilang, kegiatan
operasi kilang, assesment kondisi peralatan, pemeliharaan turn around /
overhoul, pemeliharaan rutin dan non-rutin, pengadaan barang dan jasa,
pengadaan bahan baku, intermedia, dan gas, penerimaan, penyaluran,
storage management, pengelolaan sistem akutansi arus minyak, dan
operasional HSE serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas /
proses bisnis agar kegiatan operasi berjalan dengan lancar dan aman di
Refinery Unit VI
3. Production-I Manager
Tugas pokok Production-I Manager adalah mengarahkan, memonitor,

dan mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana operasi dan
kegiatan operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa, pengelolaan
penerimaan, penyaluran, dan storage management, pengelolaan sistem arus
minyak, pengelolaan mutu, dan operasional program HSE dalam rangka
mendukung seluruh kegiatan operasional kilang dalam melakukan
pengolahan minyak mentah menjadi produk BBM / NBBM secara produktif,
efisien, aman, dan ramah lingkungan, serta menunjukkan komitmen HSE
dalam setiap aktivitas / proses bisnis sesuai dengan perencanaan perusahaan
di Refinery Unit VI. Production-I Manager membawahi : RCC, HSC, dan DHC.
21
4. Production-II Manager
Tugas pokok Production-II Manager adalah mengarahkan, memonitor,

dan mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana operasi dan
kegiatan operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa, pengelolaan
penerimaan, penyaluran, dan storage management, pengelolaan sistem arus
minyak, pengelolaan mutu, dan menunjukkan komitmen HSE dalam setiap
aktivitas / process business operasional program HSE dalam rangka
mendukung seluruh kegiatan operasional kilang dalam melakukan
pengolahan minyak mentah menjadi produk BBM, NBBM, secara produktif,
efisien, aman, dan ramah lingkungan sesuai dengan perencanaan
perusahaan di Refinery Unit VI. Prodoction-II Manager membawahi : Utilities,
Lab, POC, dan OM.
5. Refinery Planning & Optimization Manager
Tugas pokok Refinery Planning & Optimization Manager adalah

mengarahkan, mengkoordinasikan, dan memonitor evaluasi perencanaan,
pengembangan / pengelolaan bahan baku, dan produk kilang berdasarkan
kajian keekonomian, kemampuan kilang serta kondisi pasar; evaluasi
pengadaan, penerimaan, dan penyaluran bahan baku; evaluasi kegiatan
operasi kilang; evaluasi pengembangan produk; pengelolaan Linear
Programming serta pengelolaan hubungan pelanggan dalam rangka
mendukung kegiatan operasional yang paling efektif, efisien, dan aman serta
menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / proses bisnis di Refinery
Unit VI.
6. Maintenance Execution Manager
Tugas pokok Maintenance Execution Manager adalah mengarahkan,

memonitor, dan mengevaluasi kegiatan turn around dan overhaul (plant stop),
pemeliharaan peralatan kilang rutin & non-rutin, pembangunan dan
pemeliharaan aset bangunan, fasilitas sosial, dan fasilitas umum lainnya, dan
heavy equipment, transportation, rigging, dan scaffolding, optimalisasi aset
pengelolaan mutu tools worksho, dan correction action saat operasi kilang
22
untuk memastikan peralatan kilang siap beroperasi dengan tingkat

kehandalan, kinerja peralatan yang paling optimal, menjadi role model, dan
menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas dan memenuhi HSE
excellence di Refinery Unit
7. Maintenance Planning & Support Manager
Tugas pokok Maintenance Planning & Support Manager adalah

mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi kegiatan pemeliharaan serta
menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / process business
peralatan kilang yang meliputi rencana strategi perusahaan, pengelolaan
mutu, strategi dan rencana dan kehandalan, assesment kondisi kilang,
kegiatan pemeliharaan, vendor management, anggaran, dan pemeliharaan
data seluruh peralatan kilang untuk memberikan jaminan kelayakan operasi
peralatan sesuai peraturan pemerintah dan / atau standar & code serta aspek
HSE yang belaku agar peralatan dapat dioperasikan sesuai jadwal untuk
memenuhi target produksi yang direncanakan di Refinery Unit VI.
8. REL Manager
Tugas pokok REL Manager adalah mengkoordinir, merencanakan,

memonitor, dan mengevaluasi pelaksanaan kehandalan kilang meliputi
penetapan strategi pemeliharaan kilang (anggaran, strategi dan rencana),
pengembangan teknologi, assessment / inspeksi kondisi kilang, pemeliharaan
kilang terencana (termasuk TA dan OH) serta pengadaan barang dan jasa
yang berkaitan dengan kebutuhan operasi pemeliharaan kilang serta
menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / process business dalam
upaya mencapai tingkat kehandalan kilang dan safety yang optimal sesuai
dengan prosedur kerja yang berlaku di Refinery Unit
9. T/A (Turn-Around) Manager
Tugas pokok T/A Manager adalah mengkoordinir, mengarahkan,

mengendalikan, memonitor, dan mengevaluasi seluruh tahapan proses kerja
turn-around (TA/PS/COC) dan over-haul (OH) equipment, mulai dari tahap
persiapan / perencanaan, pelaksanaan & proses startup, hingga post TA-OH
23
yang sesuai best practice / pedoman TA, pedoman pengadaan barang & jasa,
peraturan pemerintah, standard & code yang berlaku dalam upaya
mendukung kehandalan pengoperasian peralatan kilang hingga seluruh
peralatan yang telah diperbaiki dan di-overhaul tersebut dapat beroperasi
dengan aman dan handal sampai dengan jadwal TA-OH berikutnya, untuk
mendukung pemenuhan target produksi yang direncanakan di Refinery Unit
VI.
10. Engineering & Development Manager
Tugas pokok Engineering & Development Manager adalah mengarahkan,

memonitor, mengendalikan, dan mengevaluasi penyusunan sistem tata kerja
operasi kilang apabila ada modifikasi/revamp/unit baru, kegiatan
pengembangan kilang pengembangan teknologi, pengembangan produk,
pengelolaan kegiatan operasi kilang, pengelolaan pengadaan barang dan
jasa, pengelolaan program HSE, pengelolaan anggaran investasi guna
mendukung kegiatan operasi pengolahan berdasarkan hasil identifikasi
potensi risiko sehingga dapat terkelola suatu kinerja ekselen yang
memberikan kontribusi positif bagi perusahaan dan berorientasi kepada
pelanggan, produktivitas, dan keamanan kilang Refinery Unit VI.
11. HSE Manager
Tugas poko HSE Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan

mengevaluasi penerapan aspek HSE di Refinery Unit VI yang meliputi
penyusunan, sosialisasi & rekomendasi kebijakan & STK HSE, identifikasi
risiko HSE, mitigasi risiko HSE, peningkatan budaya HSE, implementasi
operasional program HSE, investigasi HSE, penyediaan peralatan dan
fasilitas HSE, HSE regulation & standard code compliance serta HSE audit
agar kegiatan pencegahan dan penanggulangan keadaan darurat, pelestarian
lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja dapat tercapai sesuai dengan
rencana dalam upaya mencapai HSE excellence.
12. Procurement Manager
24
Tugas pokok Procurement Manager adalah mengarahkan, memonitor,

dan mengevaluasi sistem tata kerja procurement, pengadaan barang dan
jasa, vendor management, penerimaan barang dan jasa, distribusi,
warehouse management, perjanjian kerjasama pengadaan jasa, dan facility
support serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas di fungsi
Procurement Refinery Unit VI.
13. General Affairs
Tugas pokok General Affairs adalah mengarahkan, memonitor, dan

mengevaluasi kegiatan terkait relasi dengan pihak regulator, media, dan
stakeholder, hubungan pelanggan (internal & eksternal), kredibilitas
perusahaan, komunikasi eksternal dan internal, Corporate Social
Responsibility (CSR) / Community Development (CD) / Community Relation
(CR), dokumen dan literatur perusahaan, corporate activity, manajemen
security, budaya security, operasional program security, emergency program,
pengelolaan peralatan dan fasilitas security, juga security regulation
compliance untuk mendukung kegiatan operasional agar berjalan efektif dan
optimal di fungsi Refinery Unit VI.
25
BAB IV
PROSES PRODUKSI
4.1 Persiapan Bahan Baku
4.1.1 Bahan Baku dan Pembantu

1. Bahan Baku
Unit Residue Catalytic Cracking (RCC) menggunakan bahan baku
minyak bumi yang telah diolah di unit DTU (Destilation Threating Unit)
berupa Atmosferik Residu (AR) dan unit ARHDM (Athmospheric
Residue Hydrometallization Unit) berupa Dehydrometalized
Atmosferic Residue (DMAR)
Minyak bumi adalah campuran cairan kompleks yang terdiri dari
sejumlah besar Senyawa hidrokarbon yang terutama terdiri dari karbon
dan hidrogen. Selain itu juga mengandung sejumlah kecil senyawa
organic (Bukan Hidrokarbon) seperti sulfur, oksigen, nitrogen dan
logam (vanadium, nikel, Besi dan tembaga). Bahan-bahan bukan
hidrokarbon ini biasanya dianggap sebagai kotoran karena pada
umumnya akan memberikan gangguan dalam proses pengolahan
minyak bumi dan berpengaruh terhadap mutu produk (Mohamed A
Fahim, 2010)
Meskipun konsentrasi impuritasnya rendah, (seperti belerang,
nitrogen, oksigen dan logam) kandungan zat tersebut merupakan
kandugan zat yang tidak diinginkan Karena menyebabkan masalah
dalam proses pengolahan bahan baku mentah dan mempengaruhi
kualitas produk yang dihasilkan. Katalis rusak dan korosi adalah efek
yang paling mencolok selama penyulingan. (Mohamed A Fahim, 2010)
Senyawa hidrokarbon maupun senyawa bukan hidrokarbon
keduanya akan berpengaruh dalam menentukan cara-cara
pengolahan yang dilakukan dalam kilang minyak. Fraksi atau tingkatan
minyak bumi dengan urutan sederhana dapat dilihat pada tabel 3:
Tabel 3. Komposisi berdasarkan Senyawa dalam Fraksi Minyak
Bumi
26
Rantai
Fraksi % Berat
karbon
Gas C1-C5 0.97%
Naphta
dan C6-C11 20.33%
Bensin
Kerosene C12-C20 12.97%
Solar C21-C30 24.6%
Minyak
C31-40 41.13%
Berat
(Mohamed A Fahim, 2010)

Tabel 4. Komposisi berdasarkan elemen dalam minyak bumi
Elemen % Berat
Karbon 83 – 87
Hidrogen 10 –14
Nitrogen 0.1 – 2
Oksigen 0,05 - 1.5
Sulfur 0,05 - 6.0
Logam 0-0,1
Tabel 5. Komposisi berdasarkan molekul dalam minyak bumi

Hidrokarbon Rata-rata % Berat
Parafin dan
35% 15 – 60
Olefin
30 – 60
Naptena 44%
27
3 – 30
Aromatik 15%
Residu dan
6% Sisa
Impuritas
2. Komposisi Minyak Bumi
Hidrokarbon
Senyawa Hidrokarbon merupakan senyawa yang tersusun atas
unsur Hidrogen (H) dan Karbon (C). Senyawa hidrokarbon dalam
minyak bumi banyak jenisnya, namun yang dipelajari hanya senyawa
hidrokarbon parafin, olefin, naften, dan aromatik.
Ada tiga kelas utama hidrokarbon. Ini didasarkan pada Jenis ikatan
karbon-karbon yang ada (Mohamed A Fahim, 2010). Kelas ini adalah:
A. Hidrokarbon jenuh hanya mengandung ikatan tunggal karbon-
karbon. Mereka Dikenal sebagai parafin (atau alkana) jika bersifat
asiklik, atau naphthenes (atau Sikloalkana) jika mereka bersifat
siklik.
B. Hidrokarbon tak jenuh mengandung ikatan karbon-karbon ganda
(double, Tiga atau dua). Ini tidak jenuh karena mengandung lebih
sedikit Hidrogen per karbon dibanding parafin. Hidrokarbon tak
jenuh adalah Dikenal sebagai olefin. Mereka yang mengandung
ikatan rangkap karbon-karbon tersebut Disebut alkena,
sedangkan yang memiliki ikatan rangkap tiga karbon-karbon
adalah alkil.
C. Hidrokarbon aromatik adalah senyawa khusus senyawa siklik
yang berhubungan dengan Struktur untuk benzene
Senyawa Hidrokarbon Parafin (Alkana)
Parafin, juga dikenal sebagai alkana, adalah senyawa jenuh
yang memiliki Rumus umum CnH2n + 2, dimana n adalah jumlah
atom karbon. Alkana yang paling sederhana adalah metana (CH4),
yang juga ditunjukkan sebagai C1.
28
Isoparafin (atau isoalkana) adalah hidrokarbon tipe

bercabang yang merupakan Isomerisasi structural. Isomerisasi
struktural terjadi ketika dua molekul Memiliki atom yang sama
namun memiliki ikatan yang berbeda. Dengan kata lain, molekulnya
Memiliki rumus yang sama tapi berbeda susunan atom, yang
dikenal sebagai Isomer.
Butana dan semua alkana bisa menjadi molekul rantai lurus
(N-parafin) atau dengan struktur rantai bercabang (isoparafin).
Untuk Contoh, butana dan pentana memiliki isomer struktural
berikut:
CH3-CH2-CH2-CH3 CH2-CH2-CH2-CH3-CH3
n-Butane n-Pentane
(2-methylpropana) isopentana neopentana

(2-methylbutane) (2,2-dimethylpropane)
Senyawa Hidrokarbon Olefin

Olefin, juga dikenal sebagai alkena, adalah hidrokarbon tak
jenuh yang mengandung ikatan rangkap karbon-karbon. Senyawa
yang mengandung ikatan rangkap karbon-karbon dikenal sebagai
asetil, dan juga dikenal sebagai biolefin atau alkil. Rumus umum
olefin dan asetilena adalah CnH2n (R-CH ≡ CH-R ') dan CnH2n-2 (R-
CH = C-R'). Senyawa tak jenuh mungkin memiliki lebih dari satu
ikatan rangkap dua atau tiga. Jika dua ikatan rangkap ada, senyawa
disebut alkadien atau, lebih umum lagi, diena (R-CH = CH-CH = R ').
Atau juga triene, tetraene dan poliena. (Mohamed A Fahim, 2010)
Olefin tidak hadir secara alami dalam minyak mentah namun
terbentuk selama proses konversi. Mereka lebih reaktif dibanding
parafin. Alkena paling ringan adalah etilen (C2H4) dan propilena
29
(C3H6), yang merupakan bahan baku penting untuk industri

petrokimia. Alkil paling ringan adalah asetilena.
H2C=CH2 CH3-CH=CH2 HC≡CH
Ethylene Propylene Acetylene
Senyawa Hidrokarbon Naften

Naften, juga dikenal sebagai sikloalkana, adalah hidrokarbon
jenuh yang memiliki setidaknya satu cincin atom karbon. Mereka
memiliki rumus umum CnH2n. Contoh yang umum adalah
sikloheksana (C6H12)
Titik didih dan kerapatan naften lebih tinggi daripada alkana

yang memiliki jumlah atom karbon yang sama. Naften yang biasa
hadir dalam minyak mentah adalah cincin dengan lima atau enam
atom karbon. Cincin ini biasanya mengandung substituen alkil yang
menyertainya. Pewarnaan mutli hadir di bagian yang lebih berat dari
minyak mentah. (Mohamed A Fahim, 2010)
Senyawa Hidrokarbon Aromatik
Aromatik adalah senyawa siklik tak jenuh yang tersusun dari
satu atau lebih cincin benzen. Cincin benzen memiliki tiga ikatan
rangkap dengan susunan elektron unik yang membuatnya cukup
stabil. (Mohamed A Fahim, 2010)
Benzena
Minyak mentah dari berbagai asal mengandung berbagai

jenis senyawa aromatik dalam konsentrasi yang berbeda. Fraksi
minyak ringan mengandung mono-aromatik, yang memiliki satu
30
cincin benzena dengan satu atau lebih atom hidrogen yang

disubstitusi oleh atom atau gugus alkil lain. Contoh senyawa ini
adalah toluena dan xilena. Bersama dengan benzen, senyawa
semacam itu merupakan bahan baku petrokimia yang penting, dan
kehadirannya di bensin meningkatkan angka oktan. (Mohamed A
Fahim, 2010)
Toluena Styrena o-xylena

(Metilbenzene) (1,2 dimetilbenzen)
Senyawa Bukan Hidrokarbon
Dalam minyak bumi juga terdapat kandungan bukan hidrokarbon

yang berperan sebagai impuritas dalam minyak bumi, diantaranya
adalah:
1. Senyawa sulfur
Kandungan Sulfur dari minyak mentah bervariasi dari kurang
dari 0,05 sampai lebih dari 10% berat tetapi umumnya berada pada
kisaran 1-4% berat. Minyak mentah dengan belerang kurang dari
1% berat disebut belerang atau manis, dan dengan belerang lebih dari
1% berat disebut sulfur atau asam. Minyak mentah mengandung
heteroatom sulfur dalam bentuk unsur sulfur S, hidrogen sulfida H2S
terlarut, karbonil sulfida COS, bentuk anorganik dan bentuk organik
yang paling penting, di mana atom sulfur ditempatkan di dalam
molekul hidrokarbon organik. (Mohamed A Fahim, 2010)
Dalam sulfida dan disulfida, atom sulfur menggantikan satu
atau dua atom karbon dalam rantai (R-S-R 'atau R-S-S-R'). Senyawa
ini sering hadir dalam fraksi ringan. Sulfida dan disulfida juga bersifat
siklik atau aromatik.
31
2. Senyawa Oksigen
Kandungan oksigen minyak mentah biasanya kurang dari 2%
berat. Kandungan oksigen yang sangat tinggi menunjukkan bahwa
minyak telah mengalami paparan yang terlalu lama ke atmosfer.
Oksigen dalam minyak mentah dapat terjadi dalam berbagai bentuk.
Ini termasuk alkohol, eter, asam karboksilat, senyawa fenolik, keton,
ester dan anhidrida. Adanya senyawa tersebut menyebabkan minyak
mentah menjadi asam dengan masalah pemrosesan konsekuen
seperti korosi. (Mohamed A Fahim, 2010)
3. Senyawa Nitrogen
Minyak mentah mengandung senyawa nitrogen dalam jumlah
sangat rendah. Secara umum, semakin asphaltic minyak, semakin
tinggi kadar nitrogennya. Senyawa nitrogen lebih stabil daripada
senyawa sulfur dan oleh karena itu lebih sulit dikeluarkan. Meskipun
mereka hadir pada konsentrasi yang sangat rendah, senyawa
nitrogen memiliki arti penting dalam operasi kilang. Mereka dapat
bertanggung jawab atas keracunan katalis retak, dan juga
berkontribusi terhadap pembentukan gum pada produk jadi.
Senyawa nitrogen dalam minyak mentah dapat

diklasifikasikan sebagai dasar atau tidak-dasar. Senyawa nitrogen
dasar terdiri dari piridin. Sebagian besar nitrogen dalam minyak
mentah adalah senyawa nitrogen non-dasar, yang umumnya
merupakan jenis pirol.
4. Senyawa Logam
Senyawa logam ada pada semua jenis minyak mentah dalam
jumlah sangat kecil. Konsentrasi mereka harus dikurangi untuk
32
menghindari masalah operasional dan mencegahnya untuk

mencemari produk. Logam mempengaruhi banyak proses. Mereka
menyebabkan keracunan pada katalis yang digunakan untuk proses
hidroproses dan cracking. Bahkan sejumlah kecil logam (besi, nikel
dan vanadium) dalam bahan baku ke cracker katalitik mempengaruhi
aktivitas katalis dan menghasilkan peningkatan pembentukan gas dan
kokas dan penurunan hasil bensin.
Untuk generator tenaga suhu tinggi, kehadiran vanadium
dalam bahan bakar dapat menyebabkan deposit abu pada bilah turbin
dan menyebabkan korosi parah, dan kerusakan lapisan tungku tahan
api.
Bagian dari unsur logam dari minyak mentah ada sebagai
garam larut dalam air anorganik, terutama sebagai klorida dan sulfat
natrium, kalium, magnesium dan kalsium. Ini dihilangkan dalam
operasi yang desalting. Yang lebih penting adalah logam yang ada
dalam bentuk senyawa organologam yang larut dalam minyak. Seng,
titanium, kalsium dan magnesium muncul dalam bentuk sabun
organologam. Namun, vanadium, nikel, tembaga dan besi hadir
sebagai senyawa yang larut dalam minyak, yang mampu berkompleks
dengan senyawa pirol. (Mohamed A Fahim, 2010)
4.1.2 Bahan Pembantu
RCC merupakan unit kilang minyak tingkat lanjut (Secondary

Processing) yang berfungsi untuk mendapatkan nilai tambah dari
pengolahan residu dengan cara perengkahan memakai katalis.
Bahan pembantu yang digunakan adalah katalis. Katalis yang

digunakan berupa zeolite yang tersusun dari silica SiO4 dan alumina AlO4
tetrahedral dengan struktur kerangka cabang yang terdiri dari satu atom
silicon atau aluminium pada titik pusat dengan satu atom oksigen pada
keempat sudutnya. Katalis RCC berbentuk bubuk halus dengan ukuran
diameter partikel rata-rata 75 micron.
33
Zeolit mempunyai jaringan yang teratur dengan pori yang sangat

kecil. Zeolit menghasilkan selektifitas produk dan aktifitas katalis yang
tinggi. Keaktifan suatu katalis terdapat pada sisi asam yang sangat
memungkinkan untuk melakukan pemecahan molekul dengan baik
menjadi fraksi-fraksi ringan seperti yang diinginkan, tanpa banyak terjadi
pengendapan coke pada permukaan katalis.
Adapun sifat-sifat dari katalis zeolit adalah sebagai berikut :
Tabel 6. Sifat Katalis Zeolit RCC
Sifat Katalis Unit Spesifikasi
Sifat Fisika :
Berat jenis Bulk gr/ml 7 – 0.79
Luas permukaan m2/g 200 min
Ukuran partikel % wt
0-20 micron 2.0 max
0-40 micron 20.0 max
0-150 micron 78.0 min
Ukuran partikel rata-rata micron 69.0 min
34
Sifat Kimia :
Al2O3 % wt 30.0 min
Na2O % wt  0.6
4.2 Proses Pengolahan Minyak Bumi

4.2.1 Proses Perengkahan (Cracking)
Proses perengkahan merupakan satu teknologi proses yang

digunakan di pengilangan yang berfungsi untuk merengkah/memotong
rantai hydrocarbon dengan molekul rantai panjang menjadi light
hydrocarbon pada kondisi temperatur dan tekanan tertentu.
Perengkahan yang dilakukan dapat dicapai dengan tekanan dan
temperatur yang tinggi dalam bentuk reaksi konvensional akan tetapi
dengan keberadaan katalis maka perengkahan tersebut dapat
dilaksanakan pada temperatur lebih rendah dan tekanan operasi
moderat. Molekul minyak fraksi berat apabila direngkah akan terurai
menjadi bahan-bahan yang mudah menguap yang mempunyai jarak didih
seperti bensin (gasoline), minyak bakar (fuel oil) , dan residu atau kokas.
Reaksi perengkahan (cracking) pada unhnit RCC :
a. Paraffin
CnH2n+2 CmH2m + CpH2p+2
Paraffin olefin Paraffin
b. Olefin
CnH2n CmH2m + CpH2p
Olefin olefin olefin
c. Aromatik
ArCnH2n+1 ArCmH2m-1 + CmH2m
Aromatik aromatik olefin
d. Naphthene
35
Cyclo-CnH2n CmH2m + CpH2p

Naphthene olefin olefin
Terdapat dua jenis cracking yaitu thermal cracking dan catalytic cracking.
1. Perengkahan Thermal (Thermal Cracking)
Proses perengkahan thermal (thermal Cracking) adalah suatu
proses pemecahan rantai hidrokarbon dari senyawa rantai panjang
menjadi hidrokarbon dengan rantai yang lebih kecil melalui bantuan
panas.425 ºC ke 650ºC meningkatkan temperatur (biasanya terjadi
pada suhu > 4000C dan tekanan tidak terlalu tinggi) . Proses ini dapat
meningkatkan kualitas hasil destilasi dan juga jumlah produksi seperti
misal napta yang dihasilkan memiliki bilangan oktan yang lebih tinggi
dibandingkan napta yang diperoleh langsung dari destilasi. Panas
yang di berikan akan memutus ikatan rantai C dengan H pada kedua
ujungnya, sehingga merengkah namun akan membuat tangan C
kosong dan akan menggumpal sehingga membentuk coke. Proses ini
tidak banyak diminati lantaran peluangnya dalam membentuk coke
yang akan menutupi sisi aktif katalis
2. Perengkahan katalis (catalytic cracking)
Perengkahan katalis merupakan proses perengkahan dengan

bantuan katalis (biasanya berbahan dasar alumina, SiO2, Al2O3)
dimana katalis akan terjadi kontak dan akan dihasilkan fraksi ringan
lebih banyak dengan selektifitas yang lebih tinggi dibandingkan
dengan thermal cracking. Di antara proses-proses tersebut yang paling
banyak digunakan adalah proses FCCU (Fluidized Catalytic Cracking
Unit). Pada proses fluidisasi ini, umpan minyak dan katalis saling
terfluidisasi dan bersirkulasi antara reaktor dan regenerator dimana
katalis diregenerasi secara terus-menerus
4.2.2 Destilasi
Distilasi merupakan metoda operasi pemisahan suatu campuran

(cairan saling melarutkan), berdasarkan perbedaan titik didih atau
36
perbedaan tekanan uap murni, (masing-masing komponen yang terdapat

dalam campuran) dengan menggunakan sejumlah panas sebagai tenaga
pemisah. (Herry Santosa, 2004)
Distilasi termasuk proses pemisahan menurut dasar operasi difusi.
Secara difusi, proses pemisahan terjadi karena adanya perpindahan
massa secara lawan arah, dari fasa uap ke fasa cair atau sebaliknya,
sebagai akibat adanya beda potensial diantara dua fasa yang saling
kontak, sehingga pada suatu saat, pada suhu dan tekanan tertentu sistem
berada dalam keseimbangan. Pada proses pemisahan secara distilasi,
fasa uap akan segera terbentuk setelah campuran dipanaskan. Uap dan
sisa cairannya dibiarkan saling kontak sehingga pada suatu saat, semua
komponen yang terdapat dalam campuran akan terdistribusi dalam kedua
fasa membentuk keseimbangan. Setelah keseimbangan tercapai, uap
akan segera dipisahkan dari cairannya, kemudian dikondensasikan
membentuk distilat. Pada keadaan seimbang, komposisi distilat tidak
sama dengan residunya sebab komponen dengan tekanan uap murni
tinggi lebih banyak terdapat pada distilat, sedangkan komponen dengan
tekanan uap murni rendah sebagian besar terdapat dalam residu. (Herry
Santosa, 2004)
4.2.2.1 Peralatan Destilasi

Menurut Herry Santosa (2004), berdasarkan cara yang
digunakan untuk melakukan kontak antar fase, peralatan distilasi
yang digunakan dibagi menjadi 2, yaitu:
1. Fase gas didispersikan ke fase cair.
Alat pemisah yang termasuk dalam kelompok ini adalah bejana
berpengaduk dan jenis tray tower.
2. Fasa cair didispersikan ke fase gas.
Alat pemisah yang termasuk dalam kelompok ini adalah wetted
wall tower, spray tower, dan packed tower.
Berdasarkan peralatan distilasi yang digunakan yaitu fase
gas didispersikan ke fase cair, alat yang dipakai meliputi bejana
37
berpengaduk dan jenis tray tower, sedangkan untuk peralatan

distilasi yang digunakan pada fase cair didispersikan ke fase gas
meliputi walted wall tower, spray tower, dan packed tower berikut ini
merupakan penjelasan tentang alat – alat tersebut:
1. Bejana Berpengaduk
Alat yang paling sederhana digunakan untuk melakukan
kontak fase adalah berupa bejana/tangki yang dilengkapi dengan
pengaduk. Pada distilasi ini, cairan dimasukkan dari atas sementara
fase gas dimasukkan melalui pipa-pipa yang dipasang dibawah
permukaan cairan. Gas akan terdispersi dalam cairan dalam bentuk
gelembung-gelembung. Dalam hal ini, gelembung gas yang besar
tidak diinginkan karena luas bidang kontak yang terjadi adalah kecil.
Pengadukan dilakukan untuk meningkatkan derajat 38isperse gas
dalam cairan.
2. Tray Tower
Tray tower adalah alat pemisah berupa bejana/silinder tegak
yang bagian dalamnya berisi sejumlah tray atau plate sebagai alat
kontak antar fase yang dipasang pada jarak tertentuk disepanjang
kolom. Skema yan digunakan, cairan dimasukkan dari atas dan
dalam perjalanannya cairan akan mengalir dari tray yang satu ke
yang lain yang ada di bawahnya. Selama proses berlangsung,
disetiap tray disepanjang kolom akan terjadi kontak antar fase cairan
dengan fase gas yang masuk dari dalam kolom.
3. Wetted Wall Tower
Wetted wall tower memiliki lapisan film cairan secara kontinyu
bergerak ke bawah melalui dinding pipa tegak, searah atau lawan
arah dengan aliran gas. Dari berbagai tipe alat kontak cair-gas,
pressure drop yang terjadi dalam wetted wall tower paling rendah.
4. Spray Tower
Mekanisme spray tower ini adalah dengan menggunakan
nozzle untuk menyemprotkan cairan ke dalam aliran fase gas, tetapi
38
tenaga pompa yang digunakan untuk mendispersikan cairan perlu

untuk dipertimbangkan.
5. Packed tower
Packed tower atau kolom dengan bahan isian adalah kolom
berbentuk silinder tegak yang bagian dalamnya berisi packing
sebagai alat kontak antar fase. Cairan disemprotkan dari atas dan
mengalir ke bawah membentuk lapisan-lapisan tipis pada permukaan
packing sedangkan fase uap secara kontinyu dimasukkan dari dasar
kolom. (Herry Santosa, 2004)
4.2.2.2 Hukum Kesetimbangan
1. Hukum Roult – Dalton
Bunyi dari hukum ini adalah: “tekanan uap larutan ideal
dipengaruhi oleh tekanan uap pelarut dan fraksi mol zat terlarut
yang terkandung dalam larutan tersebut”. Secara matematis ditulis
sebagai berikut:
Rumus Hukum Rault-Dalton.
Plarutan= Xterlarut . Ppelarut
dimana : P = tekanan
X = Komposisi
Tekanan uap parsial dari sebuah komponen di dalam
campuran adalah sama dengan tekanan uap komponen tersebut
dalam keadaan murni pada suhu tertentu dikalikan dengan fraksi
molnya dalam campuran tersebut. Hukum ini hanya dapat
diaplikasikan pada campuran ideal.
x = fraksi mol zat pada fase cair.
y = fraksi mol zat pada fase uap.
39
Gambar 5. Grafik Kesetimbangan x dan y
Grafik xy dapat digunakan dalam perhitungan distilasi. Perlu

diingat bahwa suhu antara fase cair dan uap haruslah sama pada
saat terjadi kesetimbangan. Komponen yang lebih volatile akan
memilki koefisien distribusi yang paling besar dan terjadi
peningkatan konsentrasi (dalam keadaan uap dibandingkan
dengan cair). Rasio koefisien distribusi dari 2 komponen tersebut
adalah relatif volativity dan terkadang akan dijumpai kurva yang
melewati melintang 450, titik melintang ini disebut sebagai azeotrop.
Azeotrop merupakan suatu keadaan dimana fase cair dan uap
memiliki komposisi yang persis sama pada saat kesetimbangan
4.2.2.3 Macam - macam Destilasi

Menurut Herry Santosa, 2004, berdasarkan cara
penggunaan steam sebagai sumber energi, penggunaan steam
dibedakan menjadi dua, yaitu:
Closed Steam
Steam dimasukkan ke dalam reboiler dan panas dari
steam dimanfaatkan untuk menguapkan kembali sebagian atau
semua cairan jenuh yang masuk reboiler. Cara demikian dikenal
sebagai distilasi dengan sistem uap tertutup atau distilasi closed
steam.
Open Steam
Steam secara kontinyu dimasukkan langsung melalui dasar
kolom. Setelah melepas panas, steam berubah fase menjadi
embunan kemudian mengalir ke bawah keluar bersama hasil dasar
kolom.cara demikian dikenal sebagai distilasi dengan sistem uap
terbuka atau distilasi open steam. (Herry Santosa, 2004)
Menurut Nelson, W. L, Berdasarkan tekanan kerjanya
proses distilasi dibedakan menjadi tiga macam, yaitu :
Distilasi atmosferik
40
Distilasi atmosferik adalah suatu cara untuk memisahkan

larutan, dengan menggunakan panas dan menghasilkan produk
dengan purity tinggi serta mengacu pada prinsip berupa proses
pemisahan suatu komponen atau beberapa komponen dari suatu
campuran yang homogen dengan menggunakan perbedaan titik
didih diantara komponen tersebut. Tekanan kerja sebesar 1 atm,
yang dilakukan dalam sebuah kolom yang di dalamnya dilengkapi
alat kontak atau tray yang tersusun dengan jarak tertentu.
Distilasi vakum
Distilasi vakum adalah distilasi yang tekanan kerjanya di
bawah tekanan atmosfir. Distilasi vakum dimaksudkan untuk
menurunkan tekanan permukaan (<1 atm), sehingga titik didihnya
menjadi sangat rendah. Dalam prosesnya, suhu yang digunakan
untuk mendistilasi tidak perlu terlalu tinggi (Van Winkel, 1967).
Untuk mengurangi tekanan digunakan pompa vakum atau
aspirator. Aspirator berfungsi sebagai penurun tekanan pada sistem
distilasi. Cara ini digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi dari
umpan minyak berat (long residu, bottom product dari DTU) yang
tidak memungkinkan dilakukan pada tekanan atmosferik karena
harus pada suhu kerja yang amat tinggi, dan hal ini dapat
mengakibatkan perengkahan (cracking) dan bahkan dapat
menimbulkan pembentukan coke yang tidak dikehendaki. Oleh
karena itu, dengan tekanan yang lebih rendah, maka diharapkan
fraksi-fraksi penyusun umpan pada distilasi vakum dapat terpisah
pada temperatur yang lebih rendah dari titik didih normalnya (pada
1 atm) sehingga tidak terjadi proses cracking pada proses distilasi
tersebut.
Distilasi tekanan tinggi
Distilasi bertekanan merupakan proses distilasi yang
tekanan operasinya di atas tekanan atmosferik (>1 atm). Proses
distilasi bertekanan digunakan pada proses pemisahan umpan
berupa gas. Pada tekanan atmosferik, umpan yang berada dalam
41
fasa gas masuk ke kolom distilasi berupa gas, sehingga tidak dapat
dipisahkan. Namun, dengan tekanan yang lebih tinggi maka titik
didih komponen penyusun umpan akan naik, sehingga pada
temperatur yang sama, umpan dapat berubah fasa menjadi cair
(liquid) (Nelson, W. L, 226-228).
4.2.2.4 Prinsip Destilasi Pada Unit RCC
Proses destilasi pada unit RCC ini menggunakan prinsip
destilasi vakum, destilasi vakum adalah suatu cara untuk
memisahkan larutan yang mengacu pada prinsip berupa proses
pemisahan suatu komponen atau beberapa komponen dari suatu
campuran yang homogen dengan menggunakan perbedaan titik
didih dengan tekanan kerja sebesar kurang dari 1 atm.
4.3 Produk Utama dan Produk Samping
Adapun produk yang dihasilkan pada unit RCC adalah sebagai berikut :
Tabel 7. Produk yang dihasilkan pada unit RCC sesuai desain awal
Produk Ton/jam % wt
RCC Overhead Vapor 323,817 45,7
RCC LCO 84,588 16,6
Decant Oil 40,904 8
Total 505,048 100
4.3.1 Produk Utama pada Unit RCC

4.3.1.1Overhead Vapour
Overhead Vapour adalah produk atas hasil destilasi dari
plan RCC, komponen didalam overhead vapour ini terdiri dari
Fuel gas, LPG dan RCC Naptha
4.3.1.1.1 Fuel Gas
Fuel Gas merupakan gas yang mengandung hidrokarbon
ringan seperti C1, C2 dan C3. Gas ini juga mengandung H2S
42
yang tinggi. Fuel gas ini digunakan untuk bahan bakar produksi
di kilang (Mohamed A Fahim, 2010)
4.3.1.1.2 LPG (Liquefied petroleum gas)
LPG (Liquefied petroleum gas) merupakan Gas yang
mengandung propana 95%, dan sisanya dibagi antara etana dan
butana. Gas ini digunakan untuk pemanasan rumah dan
memasak. (Mohamed A Fahim, 2010)
4.3.1.1.3 RCC Naptha
Naptha merupakan istilah umum yang digunakan untuk
fraksi hidrokarbon mendidih rendah yang merupakan komponen
utama bensin. Naptha alifatik mengacu pada naphtha yang
mengandung benzena kurang dari 0,1% dan dengan nomor
karbon dari C3 sampai C16. Naptha aromatik memiliki nomor
karbon dari C6 sampai C16 dan mengandung hidrokarbon
aromatik dalam jumlah signifikan seperti benzena (> 0,1%),
toluena dan xilena. (Mohamed A Fahim, 2010)
4.3.2 Produk Samping pada Unit RCC
4.3.2.1 Light Cycle Oil
LCO merupakan aromatic tinggi dengan typical cut point
antara 221 - 343 °C, mengadung sulfur yang tinggi. Secara luas
dipergunakan sebagai blending stock pada heating oil atau diesel
fuel. (Mohamed A Fahim, 2010)
4.3.2.2 Decant Oil (DCO)
Decant oil merupakan minyak yang memiliki kandungan
hidrokarbon fraksi paling berat. DCO disebut juga sebagai slurry
oil atau residu. DCO kualitas baik (kadar sulphur,logam dan ash
rendah) dapat digunakan untuk di jual feedstock bagi carbon
black. (Mohamed A Fahim, 2010)
4.4 Pengembangan Proses di Industri

Perkembangan proses produksi di Unit 15 RCC ini yaitu membangun
Unit RCC Off gas to Propylene Project (ROPP) untuk memanfaatkan RCC Off
43
Gas dan Butane di dalam C4 Mixed menjadi propylene, dan hasil produksi
project unit baru ini akan dijual ke perusaha
4.5 Deskripsi Proses
4.5.1 Persiapan Bahan
RCC merupakan kilang tingkat lanjut (secondary prosessing) untuk

mendapatkan nilai tambah dari pengolahan residu dengan cara
perengkahan memakai katalis. RCC di RU VI memiliki kapasitas 83.000
BPSD (505,048 T/H) dan merupakan salah satu unit RCC yang terbesar di
dunia. Bahan Baku untuk unit RCC sebagian diambil dari hasil olahan unit
ARHDM (Atmospheric Residu Hydrodemetallization Unit) yang berupa
DMAR (Demetallized Atmosferic Residu) dan sebagian diambil dari Bottom
produk kolom fraksinasi unit DTU yang berupa AR (Atmosferic Residu).
Perbandingan feed DMAR dengan AR adalah 65 : 35.
4.5.2 Tahapan Proses
4.5.2.1 Konsep Proses
Residu Catalytic Cracking merupakan salah satu unit

utama dari PT.PERTAMINA RU VI Balongan, Karena dari produk
puncak kolom Destilasi unit inilah nantinya akan didapat produk-
produk antara fase ringan yang dapat diolah menjadi produk-
produk bernilai jual tinggi. Di unit Residu Catalytic Cracking ini
terjadi proses perengkahan pada suhu tinggi dengan
menggunakan catalyst yang tujuannya adalah supaya didapat
fase-fase ringan hidrokarbon yang mempunyai rentang titik didih
diatas 350 °C.
Catalytic Cracking terjadi apabila hidrokarbon dikontakkan

dengan regenerated catalyst panas. Proses Catalytic Cracking
pada unit RCC terjadi pada Reaktor, dimana hidrokarbon selaku
feed diubah menjadi bentuk kabut dengan cara melewatkan ke
44
nozzle oleh bantuan steam untuk kemudian dikontakkan dengan

katalis. Langkah awal yang terjadi adalah penguapan
Hidrokarbon tersebut oleh katalis, lalu diikuti dengan
pembentukan positive charge atom carbon yang disebut dengan
carbocation. Vapor Hidrokarbon yang terbentuk dari proses
catalytic cracking akan diolah didalam kolom destilasi untuk
dipisahkan berdasar fraksi-fraksi produk yang dikehendaki. Kolom
destilasi Residu Catalytic Cracker menghasilkan 3 produk, yaitu
produk atas, side produk dan produk bawah. Decant Oil
merupakan produk bawah dari unit RCC, untuk side produk dari
kolom destilasi unit RCC yang berupa Light cycle oil nantinya akan
diolah lebih lanjut pada unit Light Cycle Hydrotreating untuk
diperoleh produk blending bahan bakar mesin diesel, sedangkan
produk atas dari kolom destilasi unit RCC yang berupa overhead
vapor akan dikirim ke unit 16 (unsaturated concentration) untuk
dipisahkan menjadi unsaturated LPG, Naphta RCC dan
Propylene.
Prinsip operasi dari RCC adalah perengkahan combinated

atmospheric Residu dan Demetalized Atmospheric residu dengan
menggunakan bantuan katalis pada keadaan temperatur tinggi
supaya bisa didapat hidrokarbon yang berfase ringan. Aliran
katalis dari Reaktor-Regenerator merupakan jantung dari unit
RCC.
Alat utama yang digunakan di RCC adalah Reaktor,

Regenerator dan juga kolom destilasi. Sedangkan alat
pendukungnya yaitu berupa Stripper. Reaktor RCC beroperasi
pada suhu 520°C dipuncak reaktor serta 370 °C pada feed inlet
riser. Regenerator beroperasi pada temperatur 741 °C pada
bagian puncak serta 727 °C pada bagian bawah. Untuk kolom
destilasinya memiliki 38 buah tray dimana beroperasinya pada
45
temperatur dipuncak kolom sebesar 123°C serta 347 °C pada

bagian bottom.
4.5.3 Langkah Proses
Residu Catalytic Cracker dirancang untuk mengolah produk bottom

atau residu dengan bantuan katalis supaya bisa menjadi produk-produk
bernilai jual tinggi. Feed unit RCC berupa campuran antara produk
bottom dari Unit DTU yang berupa Atmospheric Residu (AR) dengan
produk dari unit Atmospheric Residu Hydrodemetallization (ARHDM)
yang berupa Demetallized Atmospheric Residu (DMAR), dengan
perbandingan AR/DMAR sebesar 65 % : 35 % volume yang akan diolah
menjadi produk-produk melalui proses cracking dan destilasi. RCC
dirancang dengan kapasitas 83.000 BPSD (505,048 Ton/Hari).
Seksi Feed
Feed yang berupa Atmospheric Residu (AR) dan Demetalized

Atmospheric Residu dengan perbandingan total 65% dan 35%
dimasukkan terlebih dahulu kedalam Surge drum 15-V-105 supaya
terjadi homogenitas, baru kemudian dialirkan kedalam unit pada
keadaan suhu 149,84 °C dengan menggunakan bantuan pompa 15-P-
105 dengan laju alir feed sebesar 343,55 T/jam. Feed kemudian
dipanaskan dengan cara dilewatkan pada 2 buah HE, dilewatkan pada
2 buah HE agar delta t dari feed tidak terlalu jauh sehingga kandungan
minyaknya tidak rusak. suhu keluaran dari HE 15-E-101 adalah sebesar
158,33 °C serta suhu keluaran dari HE 15-E-105 adalah sebesar 227,29
°C. Kemudian feed dimasukkan kedalam Reaktor. Sebelum masuk
reaktor, feed kemudian diinjeksikan steam supaya mendapat dorongan
untuk melewati nozzle sehingga feed berubah menjadi kabut.
Seksi Reaktor-Regenerator
Feed masuk kedalam reaktor 15-R-102 bagian riser dalam bentuk

kabut dengan cara dispray atau disemprotkan. Di dalam reaktor riser
feed dikontakkan dengan katalis panas yang berasal dari regenerator.
46
Katalis naik dan dapat berkontak dengan feed karena adanya bantuan
dorongan keatas dari lift gas dan juga steam. Reaktor 15-R-102 bekerja
pada temperatur 242 °C pada bagian inlet feednya dan 527,06 °C pada
bagian puncaknya. Didalam reaktor inilah terjadi catalytic cracking
karena suhu operasi yang tinggi didalam reaktor. Dimana katalis yang
digunakan adalah zeolite. Disamping catalytic cracking terjadi, thermal
crackingpun terjadi akibat kurang sempurnanya kontak antara katalis
dengan feed hydrokrabon sehingga terbentuklah coke.
Dari reaksi cracking didalam reaktor 15-R-102 didapatlah vapor

hydrokarbon dan juga coke. Uap hydrocarbon yang masih bercampur
katalis masuk kedalam 13 buah single stage cyclone untuk pemisahan
akhir (99,999 % katalis dapat terpisahkan) antara uap hidrokarbon dan
katalis. Pemisahan di cyclone terjadi karena adanya gaya centrifugal
sehingga uap hydrokarbon yang mempunyai massa jenis lebih ringan
menuju keatas masuk ke plenum chamber. Di plenum chamber, katalis
yang terikut uap hidrokarbon akan menabrak dinding atas plenum
sehingga katalis akan turun ke bawah menuju cyclone lagi Kemudian
uap hidrokarbon yang lolos akan diteruskan ke main colom.
Catalyst yang terpisah oleh cyclone jatuh kebawah cyclone menuju

keseksi stripping yang mempunyai 7 grid dan dilakukan pelucutan sisa
partikel hydrocarbon dari katalis dengan mempergunakan 2 buah
stripping steam 15 FC-010/011. Pada bagian bawah reaktor di seksi
stripping diinjeksikan steam yang berfungsi untuk menjaga suhu operasi
reaktor agar tetap tercapai, disamping juga berfungsi sebagai pelucut
kemungkinan apabila masih ada hydrokarbon yang masih menempel
pada permukaan katalis. Sedangkan coke yang terbentuk akan
menempel pada permukaan-permukaan katalis yang akan keluar pada
bagian bawah reaktor. Selanjutnya katalis yang banyak mengandung
coke dialirkan kedalam regenerator untuk dilakukan pembersihan dari
coke supaya didapat katalis yang dapat dipergunakan kembali untuk
proses cracking. Aliran katalis dari reaktor 15-R-102 kedalam Upper
47
Regenerator 15-R-103 diatur oleh Safety Level Valve 15-SLV-101 yang

bekerja secara otomatis dengan menggunakan Sensor Level 15-LC-003
yang dipasang pada reaktor 15-R-102. Suhu operasi didalam upper
regenerator berkisar antara 712,03 °C sehingga optimal untuk
melakukan pembersihan coke dari permukaan katalis. Coke yang
terlepas dari katalis selanjutnya keluar dari bagian puncak upper
regenerator 15-R-103 untuk selanjutnya disimpan sementara didalam
orifice chamber 15-A-102 untuk selanjutnya dibakar didalam furnace 15-
F-103 dan dilepas di udara bebas.
Selanjutnya katalis yang telah bersih dari coke akan turun kebagian
bawah regent atau Lower Regent 15-R-104 untuk dilakukan
pembakaran sempurna dan selanjutnya dialirkan kembali kedalam
reaktor 15-R-102 untuk dikontakkan dengan feed. Aliran katalis dari
dalam Lower Regent 15-R-104 ke dalam riser reaktor 15-R-102 diatur
oleh Safety Level Valve 15-SLV-102 yang bekerja berdasarkan Sensor
Temperatur 15-TC-022.
Regenerator selalu mendapatkan pasokan steam dari Main Air

Blower 15-K-101 supaya temperatur operasi didalam Regenerator dapat
selalu terjaga serta agar selalu dapat melucuti coke yang menempel
pada permukaan katalis. Sedangkan kelebihan panas dari dalam
regenerator diambil menggunakan Hot Boiliing Water (HBW) melalui
catalyst cooler, yang kemudian akan menjadi steam yang akan
disimpan didalam Steam Drum 15-V-501 yang selanjutnya juga dapat
digunakan untuk menghasilkan HP steam dengan cara dipanaskan
kembali didalam Furnace 15-F-102 yang kemudian akan digunakan oleh
unit utilitas.
Seksi Main Column
Vapor Hydrokarbon hasil cracking yang keluar dari puncak

Reaktor 15-R-102 akan masuk kedalam Kolom destilasi 15-C-101
dengan laju alir vapor sebesar 519 T/jam dengan temperatur 529,52 °C
untuk dipisahkan secara fisika dan dengan berdasar Titik Didihnya
48
(TBP=True Boiling Point) fraksi-fraksi produk yang dikehendaki. Vapor

hydrokarbon masuk pada tray No.38 dari kolom destilasi. Kolom
Destilasi dibagi-bagi oleh tray berposisi horizontal dengan jarak tertentu
dengan jumlah total 38 tray yang berjenis valve tray berjumlah 33 tray
dan Disc and Donut tray berjumlah 5 buah dengan ketinggian 45,9 m
dan diameter tower 8992 mm.
Overhead vapor kolom destilasi tersusun dari hidrokarbon ringan

keluar pada Ttop = 119,53 oC. Temperature tersebut sangat optimal
karena berada diatas temperatur dew point air. Overhead vapor
kemudian dialirkan menuju Pendingin type Fin-Fan 15-E-110 untuk
diturunkan suhunya menjadi 71,4 °C, kemudian didinginkan lagi melalui
HE 15-E-111 untuk didinginkan temperaturnya menjadi 54,9 °C. Vapor
kemudian ditampung didalam Overhead Surge Drum 15-V-106
Sebagian dari vapor didalam overhead drum akan dialirkan menuju Unit
16 yaitu Unit Unsaturated Gas Plant untuk diolah lebih lanjut menjadi
produk-produk berupa LPG, Pertamax dan Propylene.
Fraksi Naphta terbentuk pada plate No.7 pada temperature

159,7 °C. Fraksi Naphta tersebut kemudian akan direfluk kembali ke
plate No.5 kolom destilasi. Fraksi Naphta yang keluar dari plate no.7
kemudian dimasukkan kedalam Naphta Cooler 15-E-109 type Fin-Fan
dengan suhu 159,7 oC untuk mendapatkan suhu keluaran 106,2 °C.
Setelah keluar dari Naphta cooler, fraksi Naphta tersebut mendapatkan
tambahan Naphta dari Unit 14 untuk direfluk kembali kedalam Kolom
destilasi.
Fraksi LCO (Light Cycle Oil) terbentuk pada plate no.22 pada
temperature 219,29 °C. Fraksi LCO sebagian kecil ada yang langsung
dikirim ke Unit 16 pada Heat Exchanger 16-E-114 dengan
menggunakan bantuan pompa 15-P-106. Fraksi LCO lainnya diteruskan
kedalam LCO stripper untuk dilakukan proses stripping atau proses
pelucutan fraksi LCO. Sebagian yang fraksi yang lebih ringan akan
direfluk kedalam Kolom destilasi pada tray No.20, sedangkan fraksi
49
yang lebih berat akan diteruskan ke Heat Exchanger 15-E-107 dengan

menggunakan bantuan pompa 15-P-107 untuk sebagian diteruskan ke
unit pengolahan LCO yaitu Unit Light Cycle Oil Hydrotreating Unit (Unit
21) dan yang sebagian lagi disimpan didalam LCO storage yang terlebih
dahulu dilakukan pendinginan dengan menggunakan LCO Cooler 15-E-
108 tipe finfan dengan suhu LCO masuk 82 oC dan suhu keluar LCO
61 °C, media pendingin menggunakan udara dengan suhu masuk 28
oC dan suhu keluar 36 oC.
Fraksi HCO (Heavy Cycle Oil) terbentuk pada plate No.28 pada
temperature 288 °C. Sama sperti fraksi Naphta, fraksi HCO hanya
direfluk kembali kedalam kolom destilasi dengan bantuan pompa 15-P-
104.
Plate paling bawah atau produk bottom dari kolom destilasi

berupa fraksi DCO (Decant oil) yang keluar pada bottom kolom destilasi
dengan temperature 324,19 °C. Fraksi DCO sebagian kecil direfluk
kembali ke dalam kolom destilasi. Fraksi DCO sebagian besar
dimasukkan kedalam kolom stripper 15-C-102 untuk dilakukan stripping
Fraksi DCO. Dari kolom Stripper DCO, fraksi DCO yang lebih ringan
akan dikembalikan lagi ke dalam kolom destilasi pada tray no.33,
sementara fraksi yang lebih berat akan diteruskan kedalam DCO
storage yang terlebih dahulu dilakukan penurunan suhu untuk
mendapatkan suhu penyimpanan dengan cara dilewatkan pada Heat
Exchanger. Temperatur DCO menjadi 184,5 °C ketika dilewatkan pada
HE 15-E-101, temperature DCO turun menjadi 166,2 °C ketika
dilewatkan pada HE 15-E-102, Temperatur DCO menjadi 69,9 °C ketika
dilewatkan pada HE 15-E-103. Kemudian DCO setelah mencapai suhu
69,9 °C dengan laju alir penyimpanan sebesar 34,24 T/jam akan
disimpan didalam DCO storage untuk kemudian dijadikan komoditas
ekspor migas sebagai bahan campuran
50
BAB V
UTILITAS, PENGOLAHAN LIMBAH, DAN OIL MOVEMENT
5.1 Utilitas
Sistem utilitas mempunyai tujuan untuk menunjang operasi unit-unit

proses dengan menyediakan kebutuhan listrik, steam, air pendingin, gas
N2, fuel gas system dan sebagainya. Sistem utilitas ini terdiri dari beberapa
unit yaitu:
1. Pembangkit Listrik dan Sistem Distribusi (Unit 51)
2. Pembangkit Steam (Unit 52)
3. Water Intake Facility (WIF) dan Fasilitas Pengolahan Air (Water

Treatment Plant) Salam Darma (Unit 53)
4. Raw Water dan Potable Water System (Unit 54)
5. Demineralized Water Unit (Unit 55)
6. Cooling Tower System (Unit 56)
7. Sistem Udara dan Instrumen (Unit 58)
8. Nitrogen Plant (Unit 59)
Bahan baku unit utilitas pada PERTAMINA RU VI adalah air dan

udara yang kemudian diolah untuk berbagai keperluan.
Bagan unit utilitas PERTAMINA RU VI dapat dilihat pada gambar berikut
51
Gambar 6. Skema unit utilitas
5.1.1 Sistem Utilitas Penyediaan Air
 Unit 51 : Pembangkit Listrik dan Sistem Distribusi
Kilang minyak PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

didesain dengan kapasitas pengolahan 125,000 BPSD. Untuk
memenuhi kebutuhan tersebut, PERTAMINA dilengkapi dengan PLTU
di unit utilitas yang terdiri dari 5 unit Steam Turbin Generator (STG) dan
PLTD yang berupa 1 unit Emergency Diesel Generator (EDG). Masing-
52
masing turbin memiliki kapasitas 27.500 KVA/22.000 KW dengan

penggerak HP steam dari unit 52, sehingga total kapasitas terpasang
sebesar 4 x 22.000 KW = 88.000 KW. Emergency Diesel Generator
(EDG) memiliki kapasitas 3.6 MW dan mempunyai fungsi:
a. Initialstart-up
b. Auto start jika terjadi kegagalan total pada STG
Pendistribusian listrik di kilang RU VI Balongan ini dilakukan

melalui beberapa sub station. Dengan sistem ini, maka distribusi listrik
menjadi lebih baik. Penyaluran listrik dari sub station 1 ke sub station
yang lain menggunakan saluran underground cable kecuali untuk SS 31
yang memakai saluran over head.
Pendistribusian listriknya yaitu:
1. Sub station no 1 : melayani utilitas dan kantor-kantor
2. Sub station no 11 : melayani H2 Plant
3. Sub station no 12 : melayani GO HTU dan LCO HTU
4. Sub station no 13 : melayani AHU
5. Sub station no 14 A & B : melayani RCC unit
6. Sub station no 15 : melayani DTU
7. Sub station no 16 : melayani Amine Treating, SWS, dan

Sulfur Plant
8. Sub station no 22,22,23 : melayani Offsite Area
9. Sub station no 31 : melayani kompleks perumahan Bumi

Patra
 Unit 52 : Pembangkit Steam
Sistem ini berfungsi untuk memenuhi kebutuhan Steam dan air

umpan boiler ke kilang serta menerima steam condensate dari kilang.
53
Boiler dirancang untuk memasok kebutuhan Steam pada proses yang

terdiri dari steam drum, down comers, water wall tube, superheater, dan
bank tube. Unit air umpan boiler terdiri dari tiga buah deaerator yang
berfungsi untuk :
1. Menampung air
2. Pemanas awal
3. Menghilangkan O2 dalam air
Pada deaerator ditambahkan zat hidrazin dan amin. Hidrazin

berfungsi untuk mempermudah O2 lepas dari air, sedangkan amin
berfungsi untuk menaikkan pH agar air tidak bersifat asam (korosif).
Peralatan penunjang pada boiler antara lain safety valve, dua unit
penggerak steam turbin, economizer, instrumentasi, local boiler control
(LCP), analyzer, water level gauge, dan lain-lain.
Steam dihasilkan dengan menggunakan boiler dengan bahan

bakar berupa bahan bakar cair (minyak) dan bahan bakar gas. Unit 52
ini terdiri dari 6 unit boiler dengan kapasitas 115 ton/jam masing-masing
unit. Steam yang diproduksi boiler berupa HP steam, sedangkan MP dan
LP steam dihasilkan melalui ekspansi yang dapat dilakukan secara
isoterm atau isentalpik. Steam yang dihasilkan dapat dikategorikan
menjadi 3, yaitu:
1. High Pressure (HP) Steam
Steam ini mempunyai tekanan 43 kg/cm2 dan digunakan untuk

tenaga penggerak steam turbine generator pada pembangkit listrik dan
untuk penggerak steam turbine pada pompa dan kompresor. HP steam
ini didistribusikan ke bagian utilitas (STG, FDF Boiler, HBW Pump,
Compressor, Cooling Water) dan proses (RCC, H2Plant, GO/LCO HTU,
AHU).
2. Medium Pressure (MP) Steam
54
Steam ini mempunyai tekanan 19 kg/cm2 dan digunakan untuk

tenaga penggerak pompa steam turbine dan steam jet ejector. MP
steam didistribusikan ke utilitas (MBW Pump, Automizing Boiler, Fuel Oil
Pump, Demin Water Pump, Condensate Pump) dan proses (RCC,
GO/LCO, HTU, DTU, AHU, Amine/SWS, Sulphur Plant, Offsite, Flare)
3. Low Pressure (LP) Steam
Steam ini mempunyai tekanan 3,5 kg/cm2 dan digunakan untuk media
pemanas. LP steam didistribusikan ke utilitas (deaerator, KO drum) dan
proses (H2Plant, GO/LCO HTU, DTU, AHU, Amine/SWS, Sulphur Plant,
Offsite Area)
 Unit 53 : Water Intake Facility
Fungsi : pemurnian air
Kapasitas : 1300 ton/jam
Generator : 3 unit (53-G-301 A/B/C) Daya: (53-G-301A/B) = 78 kW; (53-

G-301C) = 360 kW
Water Intake Facility berlokasi di desa Salam Darma, Kecamatan

Compreng Kabupaten Subang 65 km dari kilang Balongan. Karena
jauhnya lokasi dari kilang, maka diperlukan sistem perpipaan dan
penampungan air yang memadai. Pipa yang digunakan berdiameter 24
inci dan air yang tersisa ditampung di tangki (54-T-101A/B). Air sungai
diambil dari buangan Proyek Jatiluhur pada saluran utama sebelah
Timur (EastMain Canal). Apabila kanal dalam perbaikan, maka air
sungai diambil dari sungai Cipunegara. Kebutuhan air di kilang
Balongan mencapai 1100 ton/jam. Untuk menghindari terjadinya
pemborosan penggunaan air dan adanya kemungkinan menurunnya
cadangan perserdiaan air dari sungai, maka sistem di kilang Balongan
ini dilengkapi dengan unit pengolahan air sisa proses agar dapat
digunakan kembali.
55
 Unit 54 : Raw Water and Potable Water
Raw water ditransfer dari Raw Water Intake Facilities (Salam

Darma) melalui pipa dan ditampung di tangki raw water. Raw water ini
digunakan juga sebagai service water yang pemakainya adalah:
1. Make-up untuk Fire Water

2. Make-up untuk Cooling Water
3. Make-up untuk Demineralized Water
4. Make-up untuk Potable Water
5. HouseStation
6. Pendingin untuk pompa di offsite
Service water adalah air baku yang sudah di treat di unit 53.
Service water sebelum masuk ke Potable Water Tank, disteril terlebih
dahulu dengan gas Chlorine yang selanjutnya dipompakan ke pemakai.
Air yang sudah disteril dinamakan DW.
Potable water adalah air yang disediakan untuk keperluan para

karyawan PERTAMINA. Air ini didistribusikan ke bagian-bagian sebagai
berikut:
1. Kantor laboratorium
2. CentralControl Room
3. Kantor Perlindungan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (LK3)
4. FieldOffice
5. Gedung Administrasi
6. Control Room ITP
Safety Shower di unit utilitas dan unit proses
 Unit 55 : Demineralized Water
Water treatment bertujuan untuk mengolah air agar terbebas dari

mineralmineral yang dapat mengganggu operasi di boiler. Unit
demineralisasi dimaksudkan untuk memenuhi air yang sesuai dengan
persyaratan-persyaratan boiler feed water. Kandungan mineral yang
56
dihilangkan di Demin Plant antara lain Ca, Mg, Sodium, Silica, Sulphate,
Carbonat, dan Chloride.Demin Plant terdiri dari tiga train dengan flow
rate 110 m3/h tiap train (A/B/C). Pola operasinya sebagai berikut:
1. Demineralization Plant beroperasi dengan 1 train. Train yang lain

diregenerasi. Masing-masing train akan beroperasi normal dengan
dipindah secara bergantian selama satu train atau saat regenerasi,
sehingga operasinya kontinyu.
2. Air buangan regenerasi yang mengandung garam asam dan garam
basa serta air pembilas dari masing-masing resin dibuang melalui
bak penetral (untuk dinetralisasi dengan NaOH atau H2SO4)
berdasarkan alat indikator pH meter.
3. Backwash water dari Activated Carbon Filters akan dialirkan ke
Clean Drain.
4. Selama operasi normal, operator akan tinggal di Utility Control Room
dekat dengan lokasi sehingga dapat mengadakan inspeksi ke lokasi
secara periodik.
Air yang mengandung karbon, kation, anion, CO2, senyawa

organik, dan padatan dipompakan ke dalam carbon filter. Kemudian
diteruskan ke cation exchanger (strong base cation dan weak base
cation) yang di dalamnya terdapat resin penukar kation. Kation-kation
seperti Ca2+ dan Mg2+ akan diserap resin dan ditukarkan dengan ion
hidrogen. Untuk meregenerasi resin kation ini digunakan asam sulfat, air
buangannya dikirim ke bak penetral. Air keluaran cation exchanger yang
masih mengandung anion, CO2, dan ion hidrogen diteruskan ke
decarbonator untuk menghilangkan CO2 dalam air. Kemudian
dimasukkan ke anion exchanger (strong base anion dan weak base
anion) untuk menghilangkan anion-anion. Air yang keluar dari anion
exchanger diharapkan hanya mengandung air dan ion hidrogen serta
ion hidroksida yang nantinya akan menjadi air. Selain itu, pada anion
exchanger, jumlah silica dijaga agar tidak lebih dari 0,02 ppm karena
silica dapat membentuk scale yang sulit dibersihkan pada steam turbin.
57
 Unit 56 : Air Pendingin / Cooling Tower
Unit ini berfungsi untuk mensuplai air pendingin ke unit-unit

proses, fasilities utilities, ancillaries dan fasilitas offsite. Bagian-bagian
dari unit ini adalah:
1. Menara air pendingin (Cooling Water Tower).

2. Pompa air pendingin (Cooling Water Pump) sebanyak 6 normal, 1
stand by kapasitas @ 7000 m3/hr pada tekanan 4,5 kg/cm2g.
3. Side Stream Filter dengankapasitas 220 m3/hr.
4. Side Filter/ Start Up Pompa Cooling Water dengan kapasitas 660
m3/hr.
Menara dirancang untuk mendinginkan air dari temperatur 45,5

°C ke 33 °C dengan wet bulb temperatur 29,1 oC dengan tipe counter
flow. Menara terdiri dari 12 cell dan 12 draft fan beserta masing-masing
motornya dan dua buah header supply utama untuk pendistribusian ke
onsite dan utility area. Sistem pendinginan pada cooling tower ini
dirancang menurut sistem sirkulasi terbuka. Pompa cadangan
digunakan untuk mengantisipasi gangguan dan apabila salah satu
pompa utama dibersihkan.
Fasilitas pengolahan air digabung dengan menara pendingin

yang dilengkapi injeksi gas chlorine untuk membunuh bakteri dan
mencegah tumbuhnya lumut, inhibitor korosi dan scaling inhibitor untuk
mencegah korosi dan kerak yang ditambahkan secara kontinyu, serta
slime dispersant untuk membunuh bakteri yang ditambahkan setiap 1
bulan sekali. Untuk menjaga mutu air, sebagian air diolah di side stream
filter. Pada bagian header supply ke area utility, dilengkapi dengan on-
line conductivity analizer untuk memonitor mutu dari air pendingin.
Air pendingin didistibusikan ke proses di kilang dengan pompa

56-P101A- F ke bagian utilitas dan proses yang membutuhkan sistem
air pendingin.
58
▪ Air pendingin didistribusikan ke system utilitas untuk boiler, Steam

Turbin Generator (STG), kompresor, Nitrogen dan Demin Plant.
Air pendingin didistribusikan ke unit proses untuk H2Plant, RCC

Complex, GO dan LCO HTU, DTU, AHU, Amine Treatment, Sulphur
Plant, NPU, dan off site area.
5.1.2 Sistem Utilitas Penyediaan Udara Tekan
 Unit 58 : Sistem Udara dan Instrumen
Unit ini berfungsi untuk menyediakan udara tekan untuk

keperluan proses di kilang. Unit ini terdiri dari 6 alat pengatur tekanan
udara, yaitu 3 unit turbin dan 3 unit motor kompresor. Kapasitas
alat-alat tersebut adalah 3.500 Nm3/jam. Udara harus dikeringkan
terlebih dahulu dengan menggunakan dryer untuk menghilangkan
kandungan air pada udara yang dapat merusak kompresor. Kapasitas
pengeringannya yaitu 4820 Nm3/jam. Dryer yang digunakan adalah
molsieve.
 Unit 59 : Nitrogen Plant
Nitrogen diperlukan untuk keperluan purging atau blanketing

untuk mencegah adanya O2 dalam tangki/proses karena dapat
menimbulkan bahaya ledakan dalam proses petroleum refining. Sistem
ini terdiri dari 2 unit dengan tangki masing-masing 3 buah. Kapasitas per
tangki 41,5 m3. Kapasitas per unit adalah max cairan = 100 Nm3/jam +
420 Nm3/jam.
Prosesnya diawali dengan pengeringan udara di dalam dryer.

Udara yang telah kering kemudian dikompres sampai tekanan tertentu
dan dialirkan ke dalam chiller untuk didinginkan dengan menggunakan
bantuan freon. Selanjutnya udara dialirkan ke dalam absorber
berpasangan yang saling bergantian secara kontinyu untuk
menghilangkan gas-gas selain nitrogen seperti CO, CO2, dan gas
lainnya. Adsorben yang digunakan yaitu silika alumina dan karbon aktif.
59
Absorben diregenerasi menggunakan O2 yang dihasilkan dan

dikembalikan oleh cold box vessel. Dari unit adsorber ini, kemudian
dimasukkan ke dalam cold box vessel dan gas dicairkan dengan siklus
refrigerasi kemudian dipisahkan fase gas dan cairnya, panas yang
ditukarkan dari cold box vessel dipakai untuk dryer. Setelah itu fase
gasnya dikembalikan ke siklus refrigerasi, sedangkan fase cairnya
dimasukkan ke rectifier condenser untuk memisahkan O2 dan N2
berdasarkan titik cairnya. O2 yang dihasilkan kemudian dikembalikan
untuk regenerasi absorben. N2 yang dihasilkan kemudian didistribusikan
dan sebagian didinginkan untuk disimpan dalam bentuk cair.
5.2 Pengolahan Limbah
Limbah industri minyak bumi umumnya mengandung logam-

logam berat, senyawa sulfur dan amine, senyawa kimia berbahaya,
serta senyawa-senyawa hidrokarbon yang mudah terbakar. Hal ini
menuntut adanya unit pengolahan limbah agar limbah yang dibuang
dapat memenuhi spesifikasi dan persyaratan yang telah ditetapkan
pemerintah. PT. PERTAMINA RU VI Balongan menghasilkan berbagai
macam limbah, yang terdiri dari limbah cair, limbah gas, dan limbah
padat. Dari ketiga macam limbah tersebut, limbah cair merupakan
limbah yang paling potensial untuk menyebabkan pencemaran
lingkungan.
5.2.1 Pengolahan Limbah Cair / Waste Water Treatment (Unit 63)
Tujuan utama pengolahan limbah cair adalah mengurangi BOD,

partikel tercampur, serta membunuh mikroorganisme patogen. Selain
itu, pengolahan limbah juga berfungsi untuk menghilangkan bahan
nutrisi, komponen beracun, serta bahan tidak terdegradasi agar
konsentrasinya menjadi lebih rendah. Untuk mencapai tujuan tersebut,
maka dibangun unit Sewage dan Effluent Water Treatment di PT.
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ini. Setelah diambil kadar
sulfurnya di SWS, pengolahan limbah cair dilanjutkan ke unit Sewage
dan Effluent Water Treatment. Unit ini dirancang untuk memproses
60
buangan seluruh kegiatan proses dan area pertangkian dalam batas-

batas effluent yang ditetapkan air bersih. Kapasitas unit ini 600 m3/jam
dimana kecepatan effluent didesain untuk penyesuaian kapasitas 180
mm/hari curah hujan di area proses dan utilitas.
Desain awal dari unit WWT (Waste Water Treatment) adalah

untuk mengolah air buangan yang terbagi menjadi dua sistem
pengolahan, yaitu:
 Dissolved Air Floatation (DAF), untuk memisahkan kandungan

padatan dan minyak dari air yang berasal dari air buangan (oily
water) ex process area dan tank area. Pada proses ini yang diolah
umumnya mempunyai kandungan minyak dan solid yang tinggi
tetapi mempunyai kandungan COD dan BOD yang rendah.
Spesifikasi desain air yang keluar DAF adalah mempunyai
kandungan minyak maksimum 25 ppm dan solid maksimum.
 Activated Sludge Unit (ASU), untuk mengolah secara kimia, fisika
dan biologi air buangan dari unit proses terutama: Treated Water ex
Unit SourWater Stripper (Unit 24), desalter effluent waterex Unit
CrudeDistillation (Unit 11), GO HTU, RCC, dan sistem sanitasi
pabrik. Air yang diolah umumnya mempunyai kandungan amonia,
COD, BOD dan fenol sedangkan kandungan minyak dan solid
berasal dari desalter effluent water.
Secara garis besar effluent water treatment di PT. PERTAMINA

(Persero) RU VI Balongan dibagi menjadi dua, yaitu oily water treatment
dan treatment air buangan proses. Oily water treatment dilakukan di
rangkaian separator sedangkan treatment air buangan proses dilakukan
menggunakan lumpur aktif (activated sludge) yang merupakan
campuran dari koloni mikroba aerobik.
Oily water berasal dari air hujan yang bercampur minyak, air
ballast, air dari parit-parit unit proses, dan pertangkian. Process effluent
water (air buangan proses) berasal dari air buangan unit proses seperti
61
DTU, SWS, GO HTU, dan RCC. Limbah cair buangan dihasilkan dari
berbagai macam proses pengolahan di PERTAMINA RU VI memiliki
kandungan limbah yang berbeda-beda. Secara garis besar, kontaminan
utama yang terkandung dalam air buangan proses adalah gas terlarut
(hidrogen sulfida, merkaptan, dan amonia), emulsi minyak, kimia alkali,
serta padatan (effluent desalter). Jenis-jenis limbah cair effluent process
berdasarkan sifat kimianya adalah:
➢ Sour water merupakan air buangan proses yang umumnya asam

karena banyak mengandung H2S dan NH3 yang dihasilkan dari proses.
➢ Spent caustic dihasilkan dari proses pencucian naphta dan LPG dari
RCC.
➢ Desalter effluent water dihasilkan dari unit DTU.
Proses treatment air limbah baik oily water maupun process

effluent water meliputi proses fisik, proses kimia, dan proses
mikrobiologi. Unit pengolah air buangan terdiri dari Air Floatation
Section, Pre Activated Oil Sludge Section, Activated Oil Sludge Section,
dan Dehydrator and Incinerator Section. Prinsipnya adalah memisahkan
minyak dari air dan sludge pada oily water dan process effluent secara
fisik. Minyak yang terpisah dikumpulkan di recovery oil sump untuk
disimpan pada tangki 42-T-502 dan 42-T-101. Air dan sludge kemudian
diproses secara kimia dan mikrobiologis. Air yang diperoleh
dikumpulkan di impounding basin untuk dipisahkan kembali minyak dan
airnya, minyaknya dikirim ke recovery oil sump dan airnya dapat dibuang
ke sungai. Sedangkan sludge akan dibakar.
5.2.1.1 Proses Fisik
Proses fisik merupakan proses awal sebelum limbah

diproses secara kimia dan mikrobiologi. Pada proses ini
diusahakan agar minyak maupun buangan padat dipisahkan
secara fisik dari air melalui CPI separator, API separator, dan
62
DAF A/B tanpa menangani parameter lain seperti suspended

solid, COD, BOD, dan NH3. Setelah melalui proses fisik tersebut,
kandungan minyak dalam buangan air hanya diperbolehkan ± 25
ppm. Proses fisik terjadi pada seksi Air Flotation yang terdiri dari:
- CPI Separator /Corrugate Plate Interceptor (63-S-102)
CPI separator terdiri dari:
➢ Process effluent CPI pit dimana process effluent water

dipisahkan menjadi fraksi atas (skimmed oil) dan fraksi bawah
(air dan sludge). Skimmed oil dikirim ke oil sump kemudian
dipompa ke recovery oil sump. Air dan sludge dikirim ke process
effluent pit (PEP) untuk diolah.
➢ Process oily water CPI pit dimana oily water dipisahkan

menjadi fraksi atas (skimmed oil) dan fraksi bawah (air, sludge,
dan minyak). Skimmed oil dikirim ke 63-OS-102 dan dipompa ke
recovery oil sump. Fraksi bawah yang masih mengandung
minyak diolah di DAF.
CPI separator dirancang pada laju alir 600 m3/h dengan

kandungan minyak maksimum 200 ppm dan temperatur 35 oC.
- API Separator
 API separator dirancang dengan laju alir 242 m3/jam dan
kandungan minyak maksimum 200 ppm. API separator
berupa kolam penampung air dimana masih terdapat
minyak yang dapat dimanfaatkan kembali. Prinsip kerja
dari alat ini berdasarkan perbedaan densitas minyak dan
air. Kolam ini juga dilengkapi dengan sekat-sekat yang
memperlambat laju alir sehinga sebanyak mungkin air dan
minyak dapat terpisahkan.
 API separator mengolah oily water dan air ballast. Sebelum
tanker menerima produk, air ballast dari tanker yang berisi
63
kandungan minyak dapat dimasukkan ke tangki air ballast

(42T-505A/B) yang berbentuk cone roof dengan kapasitas
2500 m3. Limbah cair terpisah menjadi fraksi atas
(skimmed oil) dan fraksi bawah (air, sludge, dan minyak).
Skimmed oil dikirim ke 63-OS-104 dan dipompa ke
recovery oil sump. Fraksi bawah yang masih mengandung
minyak diolah di DAF.
- DAF A/B (Dissolved Air Flotation)
Fraksi bawah dari process oily water CPI pit dan API
separator yang masih mengandung minyak mengalir ke seksi
ini secara gravitasi. Campuran dari separator mengalir ke bak
DAF feed pump dan sebagian langsung dipompakan ke bak
floatation (63-Z202), dan sebagian campuran dipompakan ke
pressurize vessel terlebih dahulu sebelum ke bak floatation.
Dalam pressurized vessel udara dari plant air atau

DAF compressor udara dilarutkan dalam pressurized waste
water. Bilamana pressurized wastewater dihembuskan ke
pipa inlet bak flotation pada tekanan atmosfir, udara yang
terlarut akan tersebar dalam bentuk gelembung karena
kecepatan pelarutan udara berkurang yang menyebabkan
udara berlebih terlepas ke atmosfer. Hal ini mengakibatkan
minyak yang tersuspensi dalam waste water terangkat ke
permukaan air dalam bentuk buih.
Setelah masuk ke bak flotation (63-Z-202) minyak

yang tersuspensi dalam air umumnya mengendap atau
mengapung karena perbedaan SG. Peralatan ini didisain
untuk mengapungkan minyak yang tersuspensi.Sedangkan
minyak yang memiliki SG sama dengan air akan tersuspensi
dalam air dan tidak mengapung atau mengendap, sehingga
perlu zat pengapung untuk memisahkan air dengan minyak
dengan cara menurunkan tegangan permukaan dari minyak.
64
Minyak yang mengapung diambil dengan skimmer dan

dialirkan ke bak flotation oil (63-Z-203) untuk dipompa ke
recovery oil sump. Air yang terpisahkan di bak
flotationdialirkan keimpounding basin. Sedangkan sludge dan
minyak yang mengendap dikumpulkan ke PEP.
5.2.1.2 Proses Kimia
Proses ini dilakukan dengan menggunakan bahan aditif

seperti koagulan, flokulan, penetrasi, pengoksidasi dan
sebagainya yang dimaksudkan untuk menetralkan zat kimia
berbahaya di dalam air limbah. Pada tahap ini dilakukan
pengolahan terhadap senyawa beracun berbahaya karena
senyawa tersebut tidak dapat dipisahkan secara proses fisika.
Senyawa yang tidak diinginkan diikat menjadi padat dalam
bentuk endapan lumpur yang selanjutnya dikeringkan. Proses
kimia ini terjadi pada proses koagulasi dan lumpur aktif.
Koagulasi adalah proses pembentukan gumpalan dari

ion-ion yang berlawanan. Karena itu, kemampuan koagulasi
bergantung pada valensi ion. Reaksi antara ion-ion
menghasilkan ”flok”. Koagulan-koagulan yang digunakan di
dalam pengolahan air buangan adalah senyawa aluminium atau
besi yang umumnya berbentuk sulfat, contohnya Al2(SO4)3,
Fe2(SO4)3, dan FeCl3. Khusus untuk koagulan aluminium,
apabila air yang diproses tingkat kewarnaannya tinggi, maka pH
yang dibutuhkan untuk proses koagulasi harus dibawah 5,5
sedangkan jika air mengandung mineral tinggi maka dibutuhkan
pH 7,5. Pengadukan yang terkontrol juga membantu
pembentukan flok yang mudah mengendap. Untuk koagulasi
dengan senyawa FeCl3 memiliki keuntungan daerah pH yang
lebih luas daripada aluminium. Selain itu air asam atau air basa
dapat digunakan untuk koagulan besi, kondisi optimalnya adalah
pH 3-8.
65
Proses kimia yang terjadi pada seksi Pre Actived Oil

Sludge terdiri dari:
Process Effluent Pit / PEP (63-Z-501)
Campuran air dan sludge dari process effluent CPI pit

dan bak floatation (63-Z-202) DAF diinjeksikan udara dari
blower. Tujuannya agar tidak terjadi akumulasi dan air limbah
dapat terlarut. Selanjutnya air dan sludge dipompa ke rapid
mixing pit. Apabila kualitas air off spec, maka air dikembalikan ke
bak PEP sedikit demi sedikit untuk dibersihkan dengan normal
proses.
Rapid Mixing Pit (63-Z-302)
Merupakan tempat untuk melarutkan senyawa kimia

pada air limbah. Variabel yang harus dikontrol adalah pH, jika
pHnya rendah maka diinjeksikan NaOH untuk mengatur pH air
pada rentang 6-8.
Floculation Pit (63-Z-303)
Adalah bak tempat pemisahan zat-zat padat yang

tersuspensi dengan membentuk gumpalan. Air buangan dari
rapid mixing pit mengalir ke floculation pit yang dilengkapi mixer
dan diinjeksikan ferri chlorida (FeCl3) agar terbentuk Fe(OH)3,
sehingga logam-logam seperti Mg dan Ca dapat dihilangkan.
Selain itu diinjeksikan pula polimer untuk memperbesar
gumpalan. Selanjutnya limbah air (air dan sludge) menuju
clarifier pit.
5.2.1.3 Proses Mikrobiologi
Proses mikrobiologi merupakan proses akhir dan

berlangsung lama, serta hanya dapat mengolah senyawa yang
sangat sedikit mengandung logam berbahaya. Pada dasarnya
proses ini memanfaatkan makhluk hidup (mikroba) untuk
66
mengolah bahan organik, dimana air buangan yang akan diolah

memiliki kadar BOD (Biochemical Oxygen Demand) dan MLVSS
(Mixed Liquor Volatile Suspended Solid) tinggi, tetapi kadar
logam dan bahan beracun rendah.
Semua air buangan yang biodegradable dapat diolah

secara biologis. Tujuannya untuk menggumpalkan dan
memisahkan zat padat koloidal yang tidak mengendap serta
menstabilkan senyawa-senyawa organik. Sebagai pengolahan
sekunder, pengolahan secara biologis dipandang sebagai
pengolahan yang paling murah dan efisien. Dalam beberapa
dasawarsa telah berkembang berbagai metode pengolahan
limbah secara biologis dengan segala modifikasinya.
Konsep yang digunakan dalam proses pengolahan

limbah secara biologis adalah eksploitasi kemampuan mikroba
dalam mendegradasi senyawa-senyawa polutan dalam air
limbah. Pada proses degradasi, senyawa-senyawa tersebut
akan berubah menjadi senyawasenyawa lain yang lebih
sederhana dan tidak berbahaya bagi lingkungan. Hasil
perubahan tersebut sangat bergantung pada kondisi lingkungan
saat berlangsungnya proses pengolahan limbah. Oleh karena
itu, eksploitasi kemampuan mikroba untuk mengubah senyawa
polutan biasanya dilakukan dengan cara mengoptimalkan
kondisi lingkungan untuk pertumbuhan mikroba sehingga
tercapai efisiensi yang maksimum.
Proses mikrobiologi terjadi pada seksi Activated Oil

Sludge Section dan Dehydrator and Incinerator Section yang
terdiri dari:
Clarifier Pit (63-Z-304)
Merupakan tangki pengendapan dimana zat-zat padat

dihilangkan dari tangki limbah secara mekanik. Limbah berasal
67
dari floculation pit terendapkan. Endapan yang berupa sludge

dikirim ke sludge discharge dan kemudian dipompa ke thickener
(63-Z-401) untuk dicampur dengan sludge dari sedimentation pit.
Sedangkan air limbah mengalir ke bak aeration untuk diolah
secara mikrobiologis menggunakan lumpur aktif. Aeration Pit
(63-Z-305) Air limbah dari clarifier pit dan sistem sanitasi
dialirkan ke aeration pit yang dilengkapi dengan pemasok O2
(aerator) dan nutrien untuk mengoksidasi / mengolah buangan
air proses yang mempunyai kadar BOD 810 mg/L dan COD 1150
mg/L menjadi treated water yang memiliki kadar BOD 100 mg/L
dan COD 150 mg/L dengan menggunakan lumpur aktif
(activated sludge). Lumpur aktif ini merupakan campuran dari
koloni mikroba aerobik seperti bakteri, protozoa, mold, yeast,
alga, dan sebagainya. Pada lumpur aktif terjadi reaksi dimana
mikroorganisme menyerap sejumlah besar bahan organik dan
mengoksidasikannya.
Pada kondisi dimana defisiensi nutrien, maka sejumlah

sel-sel mikroorganisme akan mengalami disintegrasi karena
enzim yang masih aktif menguraikan zat yang masih ada di
dalam sel itu sendiri, oleh karenanya perlu ditambahkan nutrien
ke dalam sistem ini.
Sedimentation Pit (63-Z-306)
Merupakan penampungan air limbah yang telah diproses

secara mikrobiologi di aeration pit. Pada sedimentation pit,
terjadi pemisahan padat-cair secara gravitasi. Air (treated water)
pada permukaan atas dialirkan ke impounding basin. Sedangkan
sludge yang terendapkan sebagian disirkulasikan ke aeration pit
dan sebagian lagi dikirim ke thickener.
Thickener (63-Z-401)
68
Merupakan penampungan sludge dari clarifier pit dan

sedimentation pit. Selanjutnya lumpur tersebut dipisahkan airnya
dengan bantuan bahan kimia dan alat mekanis berupa centrifuge
(alat yang bekerja memisahkan cairan-padatan dan dengan
memutarnya pada kecepatan tinggi). Cairan hasil pemisahan
centrifuge dialirkan melalui got terbuka menuju PEP (63-Z-501)
di seksi Pre Actived Oil Sludge, sedangkan padatannya disebut
cake dan ditampung pada sebuah tempat bernama hopper (cake
hopper).
Dehydrator dan Incinerator
Membakar cake dalam sebuah alat pembakar atau

incinerator menjadi gas dan abu pada temperatur tinggi (T =
800oC). Kapasitas desain dehydrator sebesar 5,5 m3/jam dan
kapasitas pembakaran incinerator adalah 417 kg solid/jam.
5.2.2 Pengolahan Limbah Gas
Limbah gas dari kilang yang masih mengandung sulfur diambil

oleh Amine Treatment kemudian diolah di Sulfur Recovery Unit dan
sisanya dibakar di incinerator (untuk gas berupa H2S dan CO) maupun
flare (gas hidrokarbon).
5.2.3 Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat dari industri minyak adalah katalis sisa dan sludge.
Sludge merupakan suatu limbah yang dihasilkan dalam industri minyak
yang tidak dapat dibuang begitu saja ke alam bebas, karena akan
mencemari lingkungan. Sludge dihasilkan dari hasil pengolahan limbah
cair di ETF. Pada sludge selain mengandung lumpur, pasir dan air juga
masih mengandung hidrokarbon fraksi berat yang tidak dapat di-
recovery ke dalam proses. Sludge ini juga tidak dapat di buang ke
lingkungan sebab tidak terurai secara alamiah dalam waktu singkat.
69
Pemusnahan hidrokarbon perlu dilakukan untuk menghindari

pencemaran lingkungan. Dalam upaya tersebut, PT. PERTAMINA
(Persero) RU VI Balongan melakukannya dengan membakar sludge
dalam suatu ruang pembakar (incinerator) pada temperatur tertentu.
Lumpur/pasir yang tidak terbakar dapat digunakan untuk landfill atau
dibuang di suatu area, sehingga pencemaran lingkungan dapat
dihindari.
5.3 Oil Movement
5.3.1 Fasilitas Offsite
Fasilitas Offsite berfungsi mengadakan dan mempersiapkan

feed untuk tiap unit proses serta membangun hasil produksi dari inti –
inti proses tersebut, baik yang berupa intermediate product atau finished
product. Unit perlatan pada fasilitas offsite di PT. PERTAMINA (Persero)
RU VI Balongan ini terbagi dalam beberapa unit yang masing – masing
mempunyai fungsi yang saling berkaitan satu sama lainya, unit – unit
tersebut adalah unit 41, unit 42, dan unit 43. ITP pada fasilitas offsite ini
dibagi menajadi 2 seksi utama, antara lain :
1. Tank Blending and Metering Section (TBM)
Mengatur tentang kegiatan yang berkaitan dengan tanki seperti

penyiapan tanki untuk bahan baku, bahan baku intermediate, dan
produk. Selain itu, seksi ini juga berfungsi untuk pengukuran jumlah
transfer (metering) dan perbaikan kualitas pencampuran. Seksi ini
meliputi Tank Farm Unit (Unit 42)
2. Loading and Environment Jetty Section (LEJ)
Mengatur kegiatan transfer dari kapal ke tangki darat dan

sebaliknya (loading), pembongkaran minyak mentah dari kapal dan
sebaliknya (jetty), serta mengelola limbah – limbah dari proses yang
kebanyakan mengandung NH3, H2S, Phennol, oil, dan lain – lain
70
(environment). Unit ini meliputi single buoy mooring (Unit 41), pipe line
(Unit 43) dan sistem pengelolaan limbah dari pabrik.
5.3.2 Single Buoy Mooring (Unit 41)
Merupakan fasilitas penyandaran kapal tangker guna

mendatangkan crude oil sebagai feed dan penyaluran hasil produksi dari
unit – unit proses di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan yang
berwujud minya berwarna kehitaman. PT. PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan memiliki 4 buah dermaga di dalam kawasan industrinya atau
SBM (Single Buoy Mooring) yang digunakan untuk loading hasil
produksi yang berbeda pada setiap SBM. Ke empat Single Buoy
Mooring (SBM) yang dijelaskan tersebut adalah sebagai berikut :
1. SBM 150000 DWT
Single Buoy Mooring 150000 DWT milik PT. PERTAMINA

(Persero) DOH-JBB yang digunakan untuk loading crude oil hasil
produksi DOHJBB (dua kali sebulan), serta untuk membongkar crude oil
sebagai feed di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan (6 kali
sebulan).
2. SBM 35000 DWT
Single Buoy Mooring 35000 DWT merupakan fasilitas milik PT.

PERTAMINA (Persero) UPMS III yang digunakan untuk pembongkaran
produk gasoline, kerosene, dan gas oil ke tangki penimbunan PT.
PERTAMINA (Persero) UPMS III untuk mengapalkan kelebihan produk
gasoline serta memenuhi kebutuhan Depot Balongan dan Plumpang.
3. SBM 17500 DWT
Single Buoy Mooring 17500 DWT merupakan fasilitas baru yang

dibangun PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan, digunakan untuk
mengapalkan produk minyak hitam, antara lain IDF dan Fuel Oil atau
Decant Oil.
71
4. CBM 6500 DWT
CBM milik PT. PERTAMINA (Persero) UPMS III sebagai tempat

penyandaran kapal tangker yang membongkar IDF ke tangki
penimbunan PT. PERTAMINA (Persero) UPMS III, juga direncanakan
untuk pengapalan gas oil dan kerosene hasil produk dari PT.
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan selama fasilitas pipa di Jawa
belum selesai.
5.3.3 Tank Farm Unit (Unit 42)
Unit 42 terdiri dari sarana tangki penampung bahan beserta

kelengkapannya seperti blending,metering, injeksi bahan kimia, pompa
dan pemipaan dengan batas area masih berada di dalam kilang. Tank
farm berfungsi sebagai penampung umpan, produk dan fasilitas
blending, dimana semua tank farm unit (unit 42) dihubungkan dengan
rumah pompa sebagai fasilitas penyaluran umpan maupun produk
melalui suatu sistem perpipaan (pipeline). Unit ini dilengkapi dengan
beberapa sarana tangki, yang diantaranya sebagai berikut:
1. Fasilitas Tangki Penampung

a. Tangki penampung bahan baku dalam hal ini crude dan feed
untuk unit proses (selain DTU) sebanyak eman buah tangki,
dimana empat buah tangki untuk Duri Crude yaitu 42-T-101
A/B/C/D dan dua buah tangki untuk menampung Minas Crude
yaitu 42-T-102 A/B. Sedangkan yang lainnya adalah tangki
intermediate dan umumnya mempunyai kode 42-T-2XX, yang
berfungsi sebagai tangki penampung produk setengah jadi ex
unit proses, dimana bahan tersebut merupakan komponen untuk
mendapatkan produk jadi yang siap ditreatment untuk
dipasarkan.
b. Floating Roof Tank yang berfungsi untuk menampung crude
ringan seperti crude Duri, Minas dan untuk menampung hasil
produk seperti premium dan kerosene dari proses didalam kolom
destilasi.
72
c. Cone Roof Tank, akan menyimpan black product seperti residue

dan DCO.
d. Spherical Tank yang berfungsi sebagai tempat untuk menyimpan
berbagai produk RCC seperti LPG, Butane, Propane, Propylene.
2. Fasilitas pencampuran (blending facility)
Fasilitas pencampuran berfungsi untuk mencampur
beberapa komponen (umumnya berupa intermediate) menjadi
produk jadi yang mempunyai spesifikasi sesuai dengan peraturan
yang berlaku atau sesuai permintaan dari pasar. Komponen
blending untuk masing-masing produk adalah sebagai berikut:
a. Gasoline (premium) merupakan hasil blending dari butane,

DTU dan ATU, Naphtha, RCC Naphtha dan Polygasoline.
b. DCO merupakan hasil blending dari Raw Decant Oil,AR,
Untreated LCO, kerosene dan gas oil.
c. Industrial Diesel Oil (IDF) merupakan hasil blending HT Gas
Oil, kerosene dan HT-LCO.
d. LPG merupakan hasil blending dari propane, butane, LPG
mixer unit 20.
3. Fasilitas pengukuran (Metering System)
Fasilitas ini digunakan untuk melakukan perhitungan volume bahan
yang akan masuk atau keluar kilang Balongan dengan bantuan analisa
densitas dan spesific gravity hasil perhitungan volume tersebut akan
dikonversi menjadi perhitungan secara massa. Fasilitas pengukuran
(metering system) terdiri dari:
a. Black Oil Metering, berfungsi untuk perhitungan volume Black Oil

yaitu DCO dan IDF.
b. Kerosene dan Gas Oil Metering, untuk perhitungan volume

kerosene dan gas oil.
c. Gasoline Metering System, digunakan untuk perhitungan

voolume gasoline.
73
d. Propylene Metering System, digunakan untuk perhitungan

volume propylene.
e. Crude Oil Metering System, digunakan untu perhitungan volume

crude oil yang diteransfer dari kapal menuju tangki penampung.
5.3.4 Pipeline (Unit 43)
Unit 43 (pipeline) merupana unit perpipaan yang berfungsi untuk

menyalurkan hasil produksi dari unit-unit proses yang ada di PT.
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan menuju semua jalur perpipaan
SBM maupun penyaluran ke PT. PERTAMINA (Persero) UPMS III, baik
yang ke depot Balongan maupun yang melalui fasilitas pipanisasi Jawa
untuk Depot Plumpang Fuel System (FS).
74
BAB VI
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
PT. PERTAMINA (PERSERO) telah mengambil suatu kebijakan untuk selalu

memprioritaskan aspek KK dan LL dalam semua kegiatan untuk mendukung
pembangunan nasional. Manajemen PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI
Balongan sangat mendukung dan ikut berpartisipasi dalam program pencegahan
kerugian baik terhadap karyawan, harta benda perusahaan, terganggunya
kegiatan operasi serta keamanan masyarakat sekitarnya yang diakibatkan oleh
kegiatan perusahaan. Pelaksanaan tugas bidang LKKK ini berlandaskan :
- UU No 1/1970
Mengenai keselamatan kerja karyawan di bawah koordinasi Depnaker.
- UU No 2/1951
Mengenai ganti rugi akibat kecelakaan kerja di bawah koordinasi
Depnaker.
- PP No 11/1979
Mengenai persyaratan teknis pada kilang pengolahan untuk keselamatan
kerja di bawah koordinasi Dirjen Minas.
- UU No 4/1982
Mengenai ketentuan pokok pengolahan lingkungan hidup dibawah
koordinasi Depnaker.
- KLH PP No 29/1986
Mengenai ketentuan AMDAL di bawah koordinasi KLH. Kegiatan-kegiatan
yang dilakukan oleh KK dan LL RU IV untuk mendukung progam diatas
terdiri atas 5 kegiatan:
a. Keselamatan kerja
b. Pelatihan
c. Penanggulangan kebakaran
d. Lindungan lingkungan
e. Rekayasa
Kegiatan tersebut dijalankan oleh seksi-seksi:
75
1. Seksi keselamatan kerja mempunyai tugas,antara lain:

- Mengawasi keselamatan jalannya operasi kilang.
- Bertanggung jawab terhadap alat-alat keselamatan kerja.
- Bertindak sebagai instruktur safety
- Membuat rencana pencegahan
2. Seksi lindungan lingkungan mempunyai tugas, antara lain:
- Memprogram rencana kelola lingkungan dan rencana pemantauan
lingkungan.
- Mengusulkan tempat-tempat pembuangan limbah dan house
keeping.
3. Seksi penanggulangan kebakaran, administrasi, dan latihan.
mempunyai tugas antrara lain:
- Membuat prosedur emergency agar penanggulangan berjalan
dengan baik.
- Mengelola regu kebakaran agar selalu siap bila suatu waktu
diperlukan.
- Mengadakan pemeriksaan kehandalan alat-alat firing.
- Membuat rencana kerja pencegahan kebakaran.
- Menyiapkan dan mengadakan pelatihan bagi karyawan dan
kontaraktor agar lebih menyadari keselamatan kerja.
- Membuat dan menyebarkan buletin KK dan LL pada karyawan agar
wawasan karyawan tentang KK dan LL meningkat.
- Meninjau gamabar-gambar dan dokumen proyek.
- Melakukan evaluasi-evaluasi yang berhubungan langsung dengan
LKKK. Adanya seksi-seksi tersebut diatas bertujuan untuk
mencegah kecelakaan, kebakaran, maupun pencemaran
lingkungan dari segi engineering.
Lingkungan kesehatan dan keselamatan kerja (LKKK) membuat

program dengan pedoman A-850/E-6900/99-30:
1. Bendera kecelakaan
76
a. Warna kuning (satu minggu dikibarkan), untuk kecelakaan ringan yaitu

tidak menimbulkan hari hilang (first aid accident).
b. Abu-abu muda (dua minggu dikibarkan), untuk kecelakaan kerja yaitu
kehilangan hari kerja (lost time).
c. Hitam dengan strip putih (satu bulan dikibarkan), untuk kecelakaan fatal
yaitu menyebabkan kematian.
2. Bendera kebakaran
a. Merah (satu minggu dikibarkan), untuk kebakaran yaitu kerugian di bawah

U$ 10000.
b. Merah strip hitam (satu bulan dikibarkan), untuk kebakaran yaitu kerugian
melebihi U$ 10000.
3. Bendera pencemaran
a. Biru (satu minggu dikibarkan), untuk pencemaran dimana tidak terjadi klain
dari penduduk.
b. Hitam (satu bulan dikibarkan), untuk pencemaran dimana terjadi klain dari
penduduk
4. Papan informasi kejadian
Papan ini berisi lokasi, tanggal, tingkat keparahan kejadian yang

mengakibatkan terjadinya kecelakaan kerja, kebakaran dan pencemaran.
Tempat pemasangannya di fire station, lokasi kejadian, dan lemari on call.
77
BAB VII
PENUTUP
6. 1 Simpulan
Berdasarkan kerja praktek yang kami lakukan di PT. PERTAMINA

(PERSERO) RU VI Balongan berupa orientasi-orientasi di berbagai unit
dengan ditunjang oleh data-data dari literatur dan petunjuk serta
penjelasan dari operator dan pembimbing dapat disimpulkan bahwa:
1. PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI Balongan merupakan unit

pengolahan minyak yang dibangun untuk memenuhi kebuntuhan BBM
di daerah Jakarta dan Jawa Barat dengan kapasitas 175.000 BPSD.
Kilang ini dirancang untuk mengolah bahan baku berupa heavy crude
oil yang berasal dari minyak mental Duri, Minas, LSWR dan Nile Blend,
dengan tiga proses yaitu: DHC (AHU dan HTU), RCC (RCU dan LEU),
HSC (DTU dan NPU).
2. Proses yang dilakukan bermula crude oil yang diolah pada unit DTU
yang akan didapatkan produk berupa kerosene, gas oil, naphta, dan
atmospheric residue. Atmospheric residue diolah kembali di unit
ARDHM untuk dihilangkan kandungan metalnya, selanjutnya di umpan
ke unit RCC yang akan menghasilkan LPG dan Propylene. Selain crude
oil, naphta yang dihasilkan diolah di unit NPU yang akan diblending
dengan hasil dari unit DTU untuk menghasilkan premium dan pertamax
yang memiliki angka oktan tinggi.
3. Unit RCC merupakan unit yang mengolah hasil residu dari unit DTU
dan ARHDM menjadi fraksi naphta yang bernilai oktan tinggi dan LPG.
Unit RCC ini merupakan unit yang terpenting di PT. PERTAMINA
(PERSERO) RU VI Balongan karena memiliki kapasitas yang paling
besar dan menghasilkan produk-produk yang bernilai ekonomis tinggi.
4. PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI Balongan ini memiliki unit baru
yaitu RCC Offgas Propylene Project (ROPP) yang baru diresmikan
78
pada bulan januari 2013, unit ini dibangun untuk menghasilkan produk
berupa propylene.
5. Produk-produk yang dihasilkan di PT. PERTAMINA (PERSERO)
RU VI Balongan antara lain : pertamax turb, pertamax, aftur, solar,
propylene, LPG dan DCO.
6.2 Saran
Berikut ini saran yang dapat kami sampaikan untuk PT.

PERTAMINA (PERSERO) RU VI Balongan yaitu:
1. Meningkatkan kerjasama antara PT. PERTAMNA (PERSERO) RU VI

Balongan dengan masyarakat sekitar. Misalnya dengan membuat
program-program yang bermanfaat untuk masyarakat dalam CSR
(Company Social Responsibility). Contohnya membuat penyuluhan
masyarakat sekitar mengenai pembuatan bio-gas dari sampah kompos.
2. PT. PERTAMINA (PERSERO) diharapkan dapat mendirikan plant baru
untuk mengolah impuritas (gas C1 dan C2) yang biasanya di bakar di flare
untuk dijadikan produk yang bernilai jual tinggi.
79
DAFTAR PUSTAKA
Anonim1. 2017. “PERTAMINA EXOR-1: Pedoman Operasi Kilang Unit 15

Residue Catalytic Cracking Unit”. PT Pertamina (Persero). Balongan
Anonim2. 2017. ”PERTAMINA: Utilitas”. PT Pertamina (Persero). Balongan
Humas PERTAMINA RU VI Balongan. 2008. Company Profile PT.

PERTAMINA Refinery Unit VI Balongan.
Latifah, Wihdhatul., dan Hidayat. Dadang., Laporan Kerja Praktek PT.

PERTAMINA (PERSERO) RU-VI Balongan”, Jurusan Teknik Kimia Fakultas
Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia, 2016 : Yogyakarta.
PERTAMINA. 1992. Pedoman Operasi Kilang :dan Pertamina RU VI Balongan.

JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
Wibowo, Muhamad Laksamana., dan Nuha. Ahmad Ulin., Laporan Kerja Praktek
PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-VI Balongan, Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia, 2016 : Yogyakarta.
Ilmi, Muhammad Irfan., dan Sidiq Mahathir., Laporan Kerja Praktek PT.
PERTAMINA (PERSERO) RU-VI Balongan, Jurusan Teknik Kimia Fakultas
Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia, 2016 : Yogyakarta.
Utomo, Ananda Dwi., dan Dimas. Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA
(PERSERO) RU-VI Balongan, Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro, 2016 : Semarang
80

Umum Ku

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Umum Ku

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA

PT PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT

Periode : 01 Februari – 01 Maret

Septi Kusuma Astuti 21030115060088

Iqbal Julianda 21030115060020

JURUSAN TEKNIK KIMIA

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI

LAPORAN PRAKTEK KERJA PT PERTAMINA (PERSERO) REFINERY

Periode : 01 Februari – 01 Maret

Septi Kusuma Astuti 21030115060088

Iqbal Julianda 21030115060020

Pembimbing Praktek Kerja RCC Section Head

Respati Ade Nugroho Asrinur

Senior Officer BP Refinery

Kerja Praktek di PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ini

Balongan, Februari 2018

HALAMAN JUDUL .................................................................................. i

5.3.3 Tank Farm Unit (Unit 42) ..................................................... 72

Tabel 1. Sejarah Perkembangan PT. Pertamina (Persero) [PERTAMINA,

Gambar 1. Logo PT. Pertamina (Persero) ............................................... 10

1.1 Latar Belakang

Di Indonesia, minyak bumi diolah oleh PT. PERTAMINA (Persero) yang

Salah satu Unit Pengolahan handal yang dimiliki PT. Pertamina

Indramayu (Jawa Barat) sekitar ±200 km ke arah timur Jakarta, dengan

Refinery Unit VI Balongan di rancang untuk mengolah Crude dengan

Berdasarkan uraian ini terlihat bahwa sektor Peminyakan merupakan

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari pelaksanaan kerja praktek di PT. PERTAMINA (PERSERO)

1. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat

1.3 Manfaat Kerja Praktek

1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek

1. Pengenalan terhadap perusahaan meliputi sejarah dan manajemen pabrik

1.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

2.1 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero)

Usaha pengeboran minyak di Indonesia pertama kali dilakukan oleh Jan

Penemuan-penemuan dari penghasil minyak yang lain mendorong

Setelah kemerdekaan Indonesia, terjadi beberapa perubahan

Perusahaan Minyak Nasional (PT PERMINA). Kemudian dengan PP No.

Tabel 1 Sejarah Perkembangan PT. PERTAMINA (Persero)

Indonesia (PTMNRI) di Tarakan, yang merupakan

perusahaan minyak nasional pertama di Indonesia.

April 1954 : PT PTMNRI → Tambang Minyak Sumatera Utara

10 Desember 1957 : TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional

1 Januari 1959 : NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak

Indonesia (PT PERMINDO)

Februari 1961 : PT PERMINDO berubah menjadi Perusahaan Negara

Pertambangan Minyak (PN PERTAMINA) yang berfungsi

sebagai satu-satunya distributor minyak di Indonesia.

1 Juli 1961 : PT PERMINA dijadikan PN PERMINA (PP No.

20 Agustus 1968 : Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi

Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional

(PN PERTAMINA) sesuai PP No. 27/1968

15 September 1971 : PN PERTAMINA berubah menjadi PT. PERTAMINA

berdasarkan UU No. 8/1971

: PT. PERTAMINA menjadi PT. PERTAMINA (Persero)

Sebagai salah satu elemen penting dalam usaha pemenuhan

stabil. Dalam pembangunan nasional, PT. Pertamina (Persero)

1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan akan kebutuhan BBM.

Tabel 2 Kapasitas Produksi Kilang PT. PERTAMINA (Persero)

No Unit Pengolahan Kapasitas (MBSD)

2 RU III Plaju 133.7

6 RU VII Kasim 10.0

2.2 Logo, Slogan, Visi dan Misi Perusahaan