BAB 5

VALUE STREAM MAPPING

5.1. Value stream manager

Value stream manager dalam penelitian bernama bapak Hariyono. Value stream
manager dalam penelitian membantu menggambarkan kondisi perusahaan.
Dimulai dari penggambaran kondisi tata letak, proses produksi, dan aktivitas
yang biasa terjadi dalam perusahaan. Beliau juga memahami keseluruhan
material yang digunakan, perjalanan material dari proses awal sampai menjadi
sebuah produk dan mengetahui aliran informasi internal perusahaan. Beliau
memiliki tanggung jawab mengawasi proses produksi berjalan sesuai rencana,
serta melaporkan segala aktivitas produksi kepada pemilik.

5.2. Proses persiapan penggambaran VSM

Proses persiapan penggambaran peta VSM, pertama dengan melakukan
pemetaan proses aliran. Pembuatan dokumen SIPOC berupa tabel berisi
identifikasi langkah maupun aktivitas dalam proses bisnis. Penentuan family
product, produk yang dipillih merupakan produk ekspor untuk Negara Singapore.
Penggambaran produk Negara Singapore terpilih karena produk untuk Negara ini
berupa produk jadi yaitu flooring, membutuhkan pengerjaan kualitas yang tinggi
dan customer sangat memperhatikan hasil dari produk. Saat penelitian
bertepatan dengan produksi yang dikerjakan perusahaan. Pemilihan
penggambaran produk Negara Singapore supaya lebih mudah dalam
mendapatkan kebutuhan data waktu dalam peta VSM.

38
 Tabel 5.1 Dokumen SIPOC

Supplier Input Process Output Customer

Petani Kayu Jati Oven flooring Pembeli

Kayu Jati
Packing list
Petani Kayu Merbau Blanking decking
Kayu Merbau
Door jamb
Customer requirement Grading 1

Cross Cut

Moulding

Double End

Grading 2
Inspeksi

Packing

Dari data dokumen SIPOC dan hasil penentuan family product akan
digambarkan menggunakan Peta Proses Operasi (PPO) untuk membantu
melihat urutan pekerjaan dan hubungan antar aktivitas yang dilewati untuk
proses produksi produk Negara Singapore. Peta ini juga membantu dalam
mengelompokkan aktivitas operasi yang termasuk dalam value added activities
dengan bantuan metode 7 waste. Proses produksi pertama yaitu oven, keluar
dari oven menuju proses blanking. Dari blanking dilanjutkan proses grading 1 lalu
menuju proses cross cut, kemudian dipindahkan menuju proses molding. Proses
molding selesai, dipindahkan menuju proses double end dilanjutkan proses
grading 2 dan inspeksi. Inspeksi selesai, dipindahkan menuju proses packing.
Rangkaian aktivitas ini harus terlewati supaya mencapai tujuan yaitu suatu
produk. Pada penelitian kali ini dengan dasar metode 7 waste grading 1, grading
2, dan inspeksi menjadi aktivitas value added. Proses dari ketiga aktivitas
tersebut merupakan rangkaian demi mencapai produk kualitas yang tinggi.

39
 Tabel 5.2 Peta Proses Operasi

PETA PROSES OPERASI

Nama produk: Flooring
Produk untuk Negara tujuan: Negara Singapore
Pabrik: CV. Adi Buana Cemerlang
Di catat oleh: Louisa Padma Ayu
Kayu Jati Sawn Timber

8 hari Pengeringan

O1
Oven

25.9' Penghalusan sisi

kayu
O2
Blanking

Grading 1 memeriksa kecacatan

kayu dan mengelompokkan kayu
I1 yang dapat dipergunakan
Mistar, kapur

Memotong kayu
6.4'
sesuai dimensi
O3
Cross cut

24,2' Membentuk
kayu
O4
Molding

5.1' Presisi sisi

kayu
O5
Double End

Grading 2
Pemeriksaan dimensi
I2 kayu

Inspeksi
Pemeriksaan
I3 serat kayu

15.7' Kayu di ikat tiap

5/10 batang
O6
Mesin Strap

40
5.3. Peta Value Stream
Peta value stream current state (kondisi saat ini) terbagi dua sisi yakni bagian
upstream dan downstream. Upstream menggambarkan aktivitas yang terjadi
antara supplier dengan pemilik, serta pemilik dengan customer. Downstream
menggambarkan kondisi aktivitas yang terjadi pada lantai produksi. Bagian
upstream menceritakan hubungan antara supplier, pemilik, dan customer.
Hubungan terjalin dua arah, lead time kedatangan bahan baku dari supplier
diketahui bahwa rata-rata 2 minggu. Supplier berasal dari luar pulau jawa
sehingga cara pengiriman menggunakan truck container menggunakan jalur laut
dan darat. Lama perjalanan sekitar 10 hari perjalanan. Hubungan antara pemilik
dan customer juga terjalin dua arah. Rata-rata lead time pemesanan dari
customer 3 minggu. Lama waktu pengiriman produk sampai menuju customer
sekitar 6 hari. Pemilik ikut mengontrol berjalannya proses produksi dengan selalu
kontrol stok kayu baru dan kontrol stok produk ekspor. Bagian downstream
menceritakan alur proses di lantai produksi sampai produk siap untuk dikirim.

Proses produksi di CV. Adi Buana Cemerlang pertama, customer order diterima
oleh pemilik, kemudian dimasukkan ke dalam jadwal produksi. Pemilik memberi
perintah pada koordinator pekerja mengenai produk yang dipesan, ukuran
produk, jumlah pesanan, tanggal selesai pengerjaan pesanan, dan tanggal
pengiriman produk.
Bahan baku yang datang langsung dilakukan proses bongkar muatan sekaligus
melakukan stacking atau penumpukan kayu untuk dilanjutkan menuju proses
produksi pertama yaitu oven. Keluar dari oven dipindahkan menuju proses
blanking, dilanjutkan proses grading 1. Selesai proses grading 1 dipindahkan
menuju proses cross cut, kemudian dipindahkan menuju proses molding. Proses
molding selesai, dipindahkan menuju proses double end dilanjutkan proses
grading 2 dan inspeksi. Inspeksi selesai, dipindahkan menuju proses packing.
Selesai proses packing, dipindahkan menuju area simpan produk jadi. Pada area
simpan produk jadi, rata-rata waktu tunggu sampai produk lainnya selesai adalah
2 minggu. Dua hari sebelum pengiriman, dilakukan pemindahan dari area simpan
produk jadi menuju area simpan loading. Pemindahan dilakukan supaya dekat
dengan area loading.
Setelah melewati proses produksi, pengiriman dilakukan dengan 2 jalur yakni
darat dan laut. Proses pengiriman dari pabrik melalui jalur darat menuju
pelabuhan kemudian dilanjutkan dengan perjalanan menggunakan kapal sampai
41
ke pelabuhan tujuan dan dilanjutkan perjalanan darat sampai kepada customer.
Agen pengiriman selalu melaporkan setiap perjalanan yang dilalui oleh produk,
sehingga perusahaan dapat mudah mengontrol perjalanan produk sampai
kepada customer.
Bagian ini juga menggambarkan perjalanan scrap dan perjalanan proses
mengolah kayu yang cacat. Aktivitas pra dan pasca produksi yaitu proses
pengiriman dari supplier sampai aktivitas oven dan aktivitas dari loading sampai
pengiriman menuju customer, hanya digambarkan aktivitas yang terjadi tidak di
hitung pada aktivitas VA dan NVA. Gambar peta value stream CV. Adi Buana
Cemerlang terlampir pada lampiran 8.

5.4. Perhitungan Value Added dan Non Value Added

Hasil pengolahan data waktu digunakan sebagai input data waktu pada peta
VSM. Pengelempokkan data aktivitas VA dan NVA dilakukan berdasar metode 7
waste Hirano (2009). Waktu siklus adalah waktu penyelesaian antar unit.
Perhitungan kali ini waktu siklus disamakan menjadi tiap lot. Waktu yang
dibutuhkan untuk menghasilkan 1050 batang. Pada peta VSM menunjukkan data
waktu dari aktivitas yang memiliki nilai tambah (value added) dan data waktu non
value added. Hasil data pada peta menunjukkan total waktu aktivitas non value
added 535931.30 detik sama dengan 148 jam. Total waktu value added 88295
detik yaitu sama dengan 24 jam.

Tabel 5.3 Perhitungan Value Added Time

Value Added
No Aktivitas CT/unit (detik) CT/lot (detik)
6 Blanking 25.95 18163
7 Grading 1 4.42 3095
9 Cross Cut 6.48 2268
11 Molding 24.27 33977
13 Double End 5.12 5376
14 Grading 2 5.33 2797
15 Inspeksi 5.80 6094
17 Packing 15.74 16525

Total 93.11 88295

42
 Tabel 5.4 Perhitungan Non Value Added Time

Non Vallue Added

Waktu
Waktu Baku
No Aktivitas Transport Simbol Baku/trip
trip/hari (detik)
(detik)
3 Pemindahan stacking - oven STC-OV 565.30 10175.41
5 Pemindahan oven - grading 1 OV-BLG1 747.21 4483.28
8 Pemindahan grading1 – cross cut BLG1-CC 727.27 5818.20
10 Pemindahan cross cut molding CC-M 725.52 4353.09
12 Pemindahan molding – inspeksi M-DEG2I 697.87 2093.61
16 Pemindahan inspeksi – packing DEG2I-P 266.08 798.23
Pemindahan packing - area
261.64
18 simpan P-AS 784.91
Pemindahan area simpan - area
742.69
19 loading AS-AL 17824.56

Total 4684.99 46331.30

No Aktivitas Storage Waktu (detik)
3 hari 86400
14 hari 403200

Total 489600

5.5. Analisis Aktivitas Non Value Added dan Value Added VSM
Pada peta diketahui waktu siklus (CT) aktivitas produksi maupun aktivitas
transpotasi. Data waktu tersebut digunakan untuk mengetahui perhitungan
seberapa besar waktu yang bernilai tambah dan tidak. Hasil presentase dari
kegiatan non value added (tidak bernilai tambah) sebesar 86%, sedangkan
kegiatan value added (bernilai tambah) sebesar 14%. Persentase total
perhitungan waktu value added activity dan non value added activity pada peta
value stream:

Tabel 5.5 Persentase VA dan NVA Hasil VSM

VA NVA Total
Waktu (detik) 88295 535931.30 624226.55
Persentase 14% 86%

43
 Gambar 5.1 Diagram Batang Hasil VSM

Peta VSM keseluruhan perusahaan menunjukkan bahwa NVA > VA. Aktivitas
yang tergambar pada peta VSM dapat dibagi menjadi 4 bagian yaitu operasi,
transportasi, storage, dan inspeksi. Persentase 4 bagian aktivitas produksi:

Tabel 5.6 Persentase 3 Aktivitas Produksi dalam VSM

Aktivitas
Operasi Transportasi Storage Inspeksi
Produksi
Persentase 12.2% 7.4% 78.4% 1.9%

Gambar 5.2 Diagram Batang 4 Aktivitas Produksi dalam VSM

5.6. Identifikasi dan Klasifikasi Pemborosan Current State Map

Identifikasi pemborosan pada peta VSM dan metode klasifikasi pemborosan
menggunakan 7 waste. Hasil dari pemetaan terlihat pemborosan pada aktivitas
transpotasi/ pemindahan. Pemindahan dari packing menuju area simpan produk
jadi, aktivitas pemindahan yang tidak diperlukan. Hasil pemetaan diketahui
pemborosan yang terjadi adalah conveyance dan idle time. Conveyance terjadi
44
pada aktivitas pemindahan dari packing menuju area simpan produk jadi.
Aktivitas pemindahan tidak memberikan nilai tambah karena hanya menunggu
rata-rata waktu selama 2 minggu sampai order terpenuhi. Baru dipindahkan
menuju area simpan loading 2 hari sebelum pengiriman. Hal tersebut berdampak
pada waktu lead time pemindahan menjadi lama. Perlu diketahui bahwa
beberapa SDM selain melakukan pekerjaan utama ada yang bekerja untuk
aktivitas pemindahan juga, sehingga pemborosan akibat aktivitas pemindahan
material juga berdampak pada sumber daya yang melakukan aktivitas
pemindahan (aktivitas kerja multiple job terlampir pada Lampiran 7). Terdapat
penumpukan produk sedikit demi sedikit disebabkan pekerja meninggalkan
pekerjaan utama untuk melakukan pemindahan material (idle time). Lama waktu
yang digunakan pekerja untuk melakukan aktivitas pemindahan dari packing
menuju area simpan produk jadi sebesar 261.64 detik/trip dan lama waktu untuk
pemindahan dari area simpan produk jadi menuju area simpan loading sebesar
742.69 detik/trip. Tabel 5.7 identifikasi pemborosan hasil pemetaan aliran
informasi dan aliran material perusahaan:

Tabel 5.7 Identiffikasi Pemborosan

Sumber Jenis
No Aktivitas Pemborosan
penemuan Pemborosan
Pemindahan dari Pemborosan sumber daya manusia
Packing menuju untuk aktivitas handling, lead time Conveyance,
1 Peta VSM
Area Simpan menjadi lama, aktivitas pemindahan idle time
Produk Jadi berlebih

5.7. Analisis Waste Menggunakan Diagram Fishbone

Pemborosan (waste) transportasi pada aktivitas pemindahan area packing
menuju area simpan produk jadi akan di identifikasi lebih detail mengenai akar
penyebab permasalahan. Diagram fishbone sebagai alat bantu yang digunakan
untuk mengidentifikasi pemborosan. Pemborosan yang ditemukan dalam
identiikasi pemborosan yaitu pemborosan sumber daya manusia untuk aktivitas
handling, lead time menjadi lama, dan aktivitas pemindahan berlebih. Pada
analisis akar penyebab pemborosan yang terpilih lead time menjadi lama. Hal ini
terjadi karena pembacaan pada tabel 5.7 identifikasi pemborosan adalah
aktivitas pemindahan berlebih mengakibatkan lead time menjadi lama dan
berdampak juga pada pemborosan sumber daya manusia yang melakukan
aktivitas handling. Lead time lama menjadi sebuah akibat maka terpilih untuk
dianalisis akar penyebab. Beberapa faktor yang menyebabkan lead time
45
pemindahan lama adalah faktor metode aktivitas pemindahan berlebih, kegiatan
yang tidak memberikan nilai tambah. Faktor environment ada ketidakseimbangan
material, terjadi pada area simpan produk jadi frekuensi/hari pemindahan terlalu
besar dan jarak dari area simpan menuju proses selanjutnya yaitu area simpan
loading terlalu jauh, dari proses packing menuju loading melewati rute 2 area
simpan jarak menjadi jauh, lahan terlalu luas tapi dapat diefisiensikan. Hasil
analisis akar penyebab masalah menggunakan diagram fishbone adalah
melakukan penataan tata letak dengan mempertimbangkan aliran material.

Fishbone Diagram Tujuan Rancangan/Usulan

Method
Aktivitas pemindahan material
berlebih
Tidak mempertimbangkan
aliran material
Lead time Pemindahan Area
pemindahan lama Minimasi waktu Simpan menuju
Jarak Area Simpan
Ketidakseimbangan Area Loading
menuju Area
perpindahan material
Loading jauh
Belum ada penataan
yang terorganisir
Environment

Gambar 5.3 Fishbone Diagram

5.8. Usulan Rancangan Perbaikan

Rancangan perbaikan akan mempertimbangkan aliran material, dengan cara
eliminasi area simpan produk jadi dan dipindahkan langsung pada area simpan
loading. Berdasarkan luasan dari area simpan produk jadi dan area simpan
loading tidak akan mengalami kekurangan, apabila akan dilakukan pemindahan
fungsi. Luas total area simpan produk jadi sebesar 135 m², sedangkan luas untuk
area simpan loading tersedia sebesar 176 m² (dapat dilihat pada tabel 4.7. luas
area pabrik). Momen perpindahan juga perlu diperhatikan untuk mengidentifikasi
banyaknya aktivitas pemindahan per hari antar stasiun. Tabel 5.8 menunjukkan
momen perpindahan aktivitas pemindahan pabrik:

Tabel 5.8 Momen perpindahan transportasi Kondisi Layout Saat Ini

Momen
Jarak Frekuensi
No Aktivitas Simbol Perpindahan
(m) (trip/hari)
(m/hari)
1 stacking - oven STC-OV 11 9 99
2 oven - grading 1 OV-BLG1 61 6 366

46
 Tabel 5.8 lanjutan

Momen
Jarak Frekuensi
No Aktivitas Simbol Perpindahan
(m) (trip/hari)
(m/hari)
3 grading 1 - cross cut BLG1-CC 49 8 392
4 cross cut moulding CC-M 49 6 294
5 moulding – inspeksi M-DEG2I 37 3 111
6 inspeksi – packing DEG2I-P 14 3 42
7 packing - area simpan P-AS 27 3 81
8 area simpan - area loading AS-AL 53 24 1272
Total 2657

Aktivitas pemindahan per hari terbesar pada area simpan produk jadi menuju
area simpan loading. Lebih detail akan digunakan From To Chart sebagai alat
bantu untuk memperlihatkan keterkaitan area aliran produk berdasarkan
frekuensi trip/hari. Tabel From To Chart area DEG2I, P, AS, dan AL:

Tabel 5.9 From To Chart (trip/hari)

From\To DEG2I P AS AL
DEG2I 3
P 3
AS 24
AL

Hasil tabel keterkaitan menunjukkan pemindahan paling tinggi pada area simpan
produk jadi menuju area simpan loading. Ketidakseimbangan perpindahan
material terlihat pada Tabel From To Chart yang menunjukkan bahwa dari area
simpan menuju area loading frekuensi pemindahan cukup tinggi dibandingkan
dengan frekuensi pemindahan stasiun lainnya.

Gambar 5.4 Aliran denah perbaikan pabrik CV. Adi Buana Cemerlang

47
 Tabel 5.10 Momen perpindahan transportasi setelah perbaikan
Momen
Jarak Frekuensi
No Aktivitas Pemindahan Simbol Perpindahan
(m) (trip/hari)
(m/hari)
1 stacking - oven STC-OV 11 9 99
2 oven - grading 1 OV-BLG1 61 6 366
3 grading 1 - cross cut BLG1-CC 49 8 392
4 cross cut moulding CC-M 49 6 294
5 moulding – inspeksi M-DEG2I 37 3 111
6 inspeksi – packing DEG2I-P 14 3 42
7 packing - area simpan loading P-AL 41 3 123
Total 1427

Usulan perbaikan dengan memindahkan area simpan produk jadi dengan area
simpan loading. Hasil melakukan eliminasi area simpan produk jadi adalah
mengurangi momen perpindahan dan lebih mendekatkan proses packing menuju
proses loading. Pada kondisi awal besar total momen perpindahan 2657, setelah
perbaikan menjadi 1427. Jarak yang ditempuh menjadi lebih singkat dari area
packing menuju area simpan loading yaitu 41m dengan frekuensi pemindahan
per hari sebanyak 3 kali.

Gambar 5.5 Dimensi Area Simpan Kondisi Perusahaan

Dari hasil pengukuran ruang area simpan produk jadi dan area simpan loading
nampak bahwa ruang cukup untuk dilakukan pemindahan. Panah bergaris
menunjukkan aliran penataan produk. Aktivitas penataan tidak terlalu berbeda
yang terpenting produk 1 negara diletakkan berdekatan. Gambar 5.5 akan di
perjelas pada lampiran 9.

Aliran simpan yang digunakan pada area simpan produk jadi yang baru
berdasarkan Negara tujuan dan tipe produk dikumpulkan pada area yang
berdekatan. Aturan aliran penyimpanan pada area simpan produk jadi yang baru
akan disesuaikan dengan kondisi aktivitas produksi dan aktivitas loading.

48
Pertama, kondisi yang dialami pada pengerjaan produksi terdapat 3 tipe produk
yang akan dikerjakan yaitu super jumbo, jumbo dan standard, pembeda berada
pada ukuran lebar dari produk. Kedua, produk yang sudah tertata di pallet
memungkinkan mengalami kondisi dalam satu pallet berbeda ukuran, tetapi akan
tetap satu tipe produk. Ketiga, pemindahan produk ke dalam container, penataan
akan dimulai dengan menata bagian depan terlebih dahulu, dengan
memperhatikan ukuran terpanjang yang akan menjadi dasar. Ukuran dari produk
beragam dan komposisi tidak tetap dapat di lihat pada lampiran 2.

Gambar 5.6 Kondisi Penentuan Aliran Area Simpan Loading

49