LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

DI PT. OMRON MANUFACTURING OF INDONESIA

Kawasan Ejip Plot 5C,Sukaresmi,CikarangSelatan
Bekasi,Jawa Barat

DASAR – DASAR DESAIN INVENTOR SECARA UMUM

DAN PENGAPLIKASIANNYA

Disusun sebagai salah satu tugas

mata kuliah Praktik Kerja Lapangan/Seminar pada Semester V

DisusunOleh:

Samuel Yehuda Emmanuel

171711058

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK KONVERSI ENERGI

JURUSAN TEKNIK KONVERSI ENERGI
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2019

i
 KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang ka-
rena berkat dan rahmat-Nya, penulis dapat menyelesaikan masa kerja praktik dan
menghasilkan laporan yang berjudul “Dasar-Dasar Desain Secara Umum Dan Pen-
gaplikasiannya Menggunakan Inventor”.
Dalam menjalani kerja praktik dan menyusun laporan, banyak kesulitan dan
keterbatasan yang penuli salami. Namun dengan dukungan, semangat, dan doa dari orang-
orang terdekat, penulis dapat menyelsaikan laporan dengan baik. Oleh karena itu pada kes-
empatan kali ini penulis mengucapkan terimakasih sedalam-dalamnya kepada;
1. Keluarga penulis yang memberikan bantuan moral dan finansial selama penulis
menjalani kerja praktik.
2. Mas Rizky Muhamad Ramadhan selakupembimbing di PT Omron Manurfacturing
of Indonesia atasbimbingannyauntukpenulis.
3. Kak Valeri Maria selaku mentor di PT Omron Manufacturing of Indonesia atas
bimbingan dan dukungan data untuk penulis.
4. Karwayan-Karwayati di bagian Manufacturing Engineering PT Omron Manufac-
turing of Indonesia: Bapak Bagus, Bapak Wicak, Bapak main, Mas Almas, Mas Bi-
an, Mas Naufal, Mas Anthony, Mas Bram, Mas Dwi, Mba Rini, dan Mba Tri atas-
dukungan dan ilmu yang diberikan.
5. Kak Daniel sodara saya yang membuat saya dapat melakasanakan kegiatan kerja
praktek di PT Omron Manufacturing of Indonesia.

Masih banyak nama-nama yang tidak tersebutkan dan kepada nama-nama tersebut
penulis ucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya atas bantuan dan dukungan dalam
proses kerja praktik yang penulis jalani. Penulis berharap agar laporan ini dapat berguna
dan bermanfaat bagi perusahaan maupun yang membaca laporan ini.

Cikarang, 14 Agustus 2019

Samuel Yehuda

i
 ABSTRAK

PT Omron Manufacturing of Indonesia (OMI) adalah perusahaan yang bergerak di

bidang komponen elektromekanik dan otomasi industri. Bagian Manufacturing
Engineering bertindak sebagai perancang, pemanufaktur, dan penyusun mesin- mesin
otomasi yang digunakan pada production line pabrik untuk meningkatkan kecepatan
produksi dan mengerucutkan biaya pada bagian-bagian tertentu dari production line
tersebut. Salah satu mesin yang dirancang untuk mempermudah para pekerja di production
line adalah table lifter, oleh karena itu alat ini dirancang agar para pekerja dapat lebih di-
permudah dan dapat meningkatkan kuantitas dari produk yang dihasilkan. Perancangan
mesin ini menggunakan aplikasi Autodesk Inventor yang merupakan sebuah program CAD
(Computer Aided Desain) dengan kemampuan pemodelan tiga dimensi solid untuk proses
pembuatan objek prototipe 3D secara visual, simulasi dan drafting beserta dokumentasi
data-datanya. Perancangan dari mesin ini melibatkan dua pertimbangan yaitu pertimbangan
ekonomi dan pertimbangan mekanik untuk menentukan komponen standard part atau
menentukan dimensi komponen yang difabrikasi.
Kata kunci: autodesk inventor, elektromekanik, table lifter, standard part.

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................................ i

ABSTRAK ............................................................................................................................ ii
DAFTAR ISI ........................................................................................................................ iii
BAB 1 .................................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN ................................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang .................................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................... 2
1.3 Tujuan.................................................................................................................. 2
1.4 Batasan Masalah .................................................................................................. 2
1.5 Metode Penelitian ................................................................................................ 2
BAB 2 .................................................................................................................................... 6
DASAR TEORI ..................................................................................................................... 6
2.1 PENGERTIAN GAMBAR TEKNIK ................................................................. 6
2.2 FUNGSI GAMBAR TEKNIK ............................................................................ 7
2.3 TAHAPAN PROSES MENGGAMBAR TEKNIK ............................................ 7
2.4 STANDARISASI GAMBAR ............................................................................. 8
2.5 ALAT-ALAT GAMBAR.................................................................................... 8
2.6 KEPALA GAMBAR DAN SKALA GAMBAR .............................................. 10
2.7 STANDAR PENGGUNAAN HURUF, ANGKA DAN GARIS ..................... 11
2.8 PROYEKSI PADA GAMBAR TEKNIK ......................................................... 15
2.9 SOFTWARE AUTODESK INVENTOR ......................................................... 18
BAB 3 .................................................................................................................................. 23
DESKRIPSI OBJEK KERJA PRAKTIK ............................................................................ 23
3.1 Table Lifter ........................................................................................................ 23
3.2 Trolley ............................................................................................................... 24
BAB 4 .................................................................................................................................. 25
PEMBAHASAN.................................................................................................................. 25
4.1 Tinajuan Keseluruhan ....................................................................................... 25
4.2 Cylinder Pneumatic ........................................................................................... 25
4.2.1 Analisis Pneumatik Table Lifter ....................................................................... 29
4.3 Regulator ........................................................................................................... 34
4.3.1 Mekanismeutama ........................................................................................... 35

iii
 4.4 Solenoid Valve .................................................................................................. 40
4.4.1 Katup Kontrol Arah ( KKA ) ......................................................................... 42
BAB 5 .................................................................................................................................. 44
KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................................................... 44
5.1 Kesimpulan........................................................................................................ 44
5.2 Saran .................................................................................................................. 44
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................... 45
LAMPIRAN ........................................................................................................................ 46

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Ukuran Kertas Gambar .......................................................................................... 9

Tabel 2.2 Ketentuan Huruf .................................................................................................. 12
Tabel 2.3 Ukuran Huruf....................................................................................................... 13
Tabel 4.1 Cylinder Pneumatic ............................................................................................. 27
Tabel 4.2 Macam Aktuator .................................................................................................. 28
Tabel 4.3 Katup Pneumatik ................................................................................................. 29
Tabel 4.4 Ukuran-ukuran Silinder Pneumatik ..................................................................... 29
Tabel 4.5 Data Produk ......................................................................................................... 30
Tabel 4.6 Standard Spesification AC30C ............................................................................ 39
Tabel 4.7 Standard Spesification VFM 350-02-34B ........................................................... 41
Tabel 4.8 Simbol-simbol KKA ............................................................................................ 41

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Struktur Organisasi PT. OMI............................................................................. 4

Gambar 2.1 Kepala Etiket ................................................................................................... 10
Gambar 2.2 Penulisan huruf dan angka tegak ..................................................................... 11
Gambar 2.3 Penulisan huruf dan angka miring ................................................................... 11
Gambar 2.4 Contoh Huruf dan Dimensinya ........................................................................ 12
Gambar 2.5 Huruf dan Angka Jenis TECHNIC BOLT....................................................... 13
Gambar 2.6 Huruf dan Angka Jenis ISOCT SHX ............................................................... 13
Gambar 2.7 Macam-macam Garis ....................................................................................... 14
Gambar 2.8 Proyeksi Eropa ................................................................................................. 16
Gambar 2.9 Proyeksi Amerika ............................................................................................ 17
Gambar 2.10 Autodesk Inventor ......................................................................................... 19
Gambar 2.11 Tampilan Proses Skecthing Inventor ............................................................. 20
Gambar 2.12 Tampilan Proses 3D modeling Inventor ........................................................ 21
Gambar 2.13 Tampilan Proses Assembly Inventor ............................................................. 22
Gambar 2.14 Tampilan Proses Drafting Inventor ............................................................... 22
Gambar 3.1 Desain 3D Table Lifter .................................................................................... 23
Gambar 3.2 AIV .................................................................................................................. 24
Gambar 3.3 Penggabungan trolley dengan AIV .................................................................. 24
Gambar 4.1 komponen-komponen pneumatic .................................................................... 27
Gambar 4.2 Dimensi Produk ............................................................................................... 31
Gambar 4.3 Mekanisma salah satu jenis pengatur tekanan ................................................. 35
Gambar 4.4 Beberapa model pengaturtekanan yang banyak di pasaran ............................. 36
Gambar 4.5 Mekanisma pengatur tekanan udara ................................................................ 37
Gambar 4.6 Contoh lain mekanisma pengatur tekanan ....................................................... 38
Gambar 4.7 Simbol Regulator ............................................................................................. 39
Gambar 4.8 Solenoid Valve................................................................................................. 40
Gambar 4.9 Component Parts.............................................................................................. 41
Gambar 4.10 Solenoid tipe VFM 350-02-34B .................................................................... 42

vi
 BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses produksi dalam ranah industri diinginkan agar keuntungan yang
didapat adalah sebesar-besarnya dengan waktu yang sesingkat-singkatnya. Hal
ini sulit dicapai apabila semua bagian dari produksi dilakukan secara manual
atau dengan tenaga manusia, karena beberapa masalah yang dapat muncul yaitu:
waktu produksi yang sangat tergantung pada kecepatan kerja operator, kualitas
produk yang bervariasi dan tidak presisi, serta resiko yang tinggi bagi operator
yang bekerja pada bagian-bagian berbahaya dari proses produksi.
Seiring dengan berkembangnya teknologi, baik dalam desain dan
manufaktur, serta meningkatnya permintaan akan alat-alat hasil industri, otomasi
industri digunakan sebagai solusi untuk mencapai sasaran kualitas dan kuantitas
yang tinggi bagi banyak industri. Pengaplikasian otomasi pada production line
memakan waktu produksi dapat jauh dipersingkat dengan tetap menjaga kualitas
prima dari produk.
PT Omron Manufacturing of Indonesia (seterusnya disebut OMI)
bergerak di produksi komponen-komponen elektromekanik dan otomasi industri.
Proses produksi di OMI menggunakan mesin-mesin hasil rancangan sendiri yang
diaplikasikan pada production line dengan tujuan seperti yang dituliskan di atas.
Mesin-mesin ini dirancang, dimanufaktur, dan disusun oleh departemen
Manufacturing Engineering berdasarkan permintaan dari bagian produksi
masing-masing komponen. Berbagai faktor menjadi alasan dibutuhkannya
mesin-mesin tersebut, dari yang berorientasi pada keuntungan dan kecepatan
produksi, sampaiuntuk menggantikan proses manual yang melukai operator
apabila dilakukan dalam jangka panjang.

1
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan sebelumnya bahwa desain
dalam membuat komponen-komponen elektromekanik sangat diperlukan untuk
mempersingkat waktu dan meningkatkan kualitas produksi, oleh karena itu penulis di
sini mengambil ilmu tersebut dengan cara mempelajari dasar-dasar desain secara
umum dan pengaplikasiannya menggunakan aplikasi inventor.

1.3 Tujuan
Praktik kerjalapangan yang dilakukan di Dept. ME PT OMI memiliki 3
tujuan, yaitu sebagai berikut:
1. mengetahui ilmu dasar tentang desain
2. dapat mengaplikasikan desain melalui aplikasi inventor

1.4 Batasan Masalah

Permasalahan yang dibatasi pada penulisan laporan praktik kerja lapangan ini
adalah hanya membahas dasar– dasar desain secara umum, pengaplikasian desain
menggunakan aplikasi inventor dan contoh desain yang sudah di kerjakan selama
kegiatan kerja praktek berlangsung.

1.5 Metode Penelitian

Metoda penelitian yang penulis lakukan untuk mendapatkan informasi
mengenai desain maupun penggunaan aplikasi inventor pada kerja praktik di PT.
OMI adalah :
1. diskusi langsung dengan pembimbing lapangan dan engineer-engineer yang ada
di departemen ME.
2. studi literature dari internet berupa tutorial video maupun artikel-artikel yang
dapat membantu proses pembelajaran tentang desain.
3. buku-buku yang dipinjamkan sebagai referensi dasar untuk belajar desain.

1.6 Profil Perusahaan

PT. Omron Manufacturing of Indonesia (OMI) adalah salah satu perusahaan
Omron Corporation Japan yang terdepan dan terkemuka dalam industri sistem
kontrol otomasi yang berlokasi di EJIP Industrial Park, Cikarang, Bekasi, Jawa Bar-
at. PT. Omron Manufacturing of Indonesia telah beroprasi selama 27 tahun di Indo-

2
 nesia sebagai produsen global untuk Relay dan Switch, dan terus tumbuh dan
berkembang dengan mendirikan pabrik otomasi yang memproduksi Sensors, Timer,
Counter, serta memberikan solusi bisnis menyeluruh untuk otomasi industri.
PT. Omron Manufacturing of Indonesia memiliki dua departemen produksi
utama yaitu Industrial Automation Business (IAB) dan Electronic and Mechanical
Component Business (EMC). Selain departemen IAB dan EMC terdapat juga be-
berapa departemen lainnya, salah satunya adalah Departemen Manufacturing Engi-
neering (ME) tempat penulis di alokasikan.
Departemen ME merupakan departemen manufaktur mesin dan robot untuk
kepentingan produksi internal maupun pesanan dari eksternal. Departemen ME
memiliki beberapa divisi diantaranya adalah :
1. Electronic and Mechanical Component Business (EMC) Departement.
2. Industrial Automation Business (IAB) Departement.
3. Solution Business Departement.
4. Manufacturing Departement.

1.6.1 Struktur Organisasi

3
 Gambar 1.1 Struktur Organisasi PT. OMI

1.7 Sistematika Penulisan

Laporan ini dibagi menjadi beberapa bab yang membahas hal-hal berikut :

BAB I PENDAHULUAN
Berisi latar belakang penugasan, rumusan masalah, tujuan, batasan
masalah, metode penilitian, menjelaskan profil instansi, struktur or-
ganisasi instansi/perusahaan, visi/misi dan values perusahaan, wak-
tu dan lokasi pelaksanaan kerja praktik, serta ringkasan sistematika
laporan.

BAB II DASAR TEORI

Bab ini membahas tentang konsep teori yang relevan dengan pokok
bahasan atau topik yang menjadi fokus pembahasan praktik kerja
lapangan.

BAB III DESKRIPSI OBJEK KERJA PRAKTIK

Berisi hasil desain yang dibuat selama kerja praktik serta gambaran
umum atau kegiatan yang dilakukan selama kerja praktik.

4
BAB IV PEMBAHASAN
Berisi pembahasan mengenai desain yang dibuat selama kegiatan KP
berlangsung.

BAB V PENUTUP
Berisi kesimpulan yang diambil dari laporan kerja praktek ini dan
saran yang bermanfaat untuk instansi di kemudian hari.

BAB VI DAFTAR ISI

Bagian ini berisi data-data referensi yang penulis gunakan dalam
proses penulisan laporan praktik kerja lapangan ini.

BAB VII LAMPIRAN

Bagian ini berisi beberapa dokumen, data, dan atau gambar yang
telah terlampir dalam laporan ini dan berkaitan dengan praktik kerja
lapangan yang telah dilaksanakan.

5
 BAB 2

DASAR TEORI

2.1 PENGERTIAN GAMBAR TEKNIK

Gambar adalah suatu metode yang digunakan seseorang untuk menyampaikan
maksud gambar dalam proses komunikasi, penyampaian informasi agar tujuanya
dapat sampai dengan benar dan dipahami. Penyampaian dalam dunia industri seperti
di atas dikenal dalam bahasa gambar teknik yang artinya cara atau metode penggam-
baran untuk menyampaikan informasi dalam proses produksi, kerjamesin, kerja
manusia sampai produk akhir.
Dalam hal bahasa, kita kenal adanya aturan-aturan berbahasa yang disebut tata
bahasa. Maka dalam gambar teknik pun terdapat aturan-aturan menggambar yang
disebut standard gambar atau dapat pula disebut tata Bahasa teknik, yang akan
mengatur cara penyampaian keterangan-keterangan melalui gambar agar gambar
dapat dijadikan sebagai alat untuk berkomunikasi seperti halnya bahasa lisan atau tu-
lisan.
Pentingnya menggambar bagi seorang teknik, dapat disamakan dengan pent-
ingnya menulis bagi seorang pengarang. Gambar teknik membuat seorang teknik
dapat berkomunikasi dengan orang lain. Oleh karena itu gambar disebut juga “Baha-
sa Teknik”.
Penerusan informasi adalah fungsi yang penting untuk Bahasa maupun gambar.
Gambar bagaimanapun juga adalah “Bahasa teknik, oleh karena itu diharapkan bah-
wa gambar harus meneruskan keterangan-keterangan secara tepat dan obyektif. Da-
lam hal bahasa, kalimat pendek dan ringkas harus mencakup keterangan dan pikiran
demikian hanya dapat dimengerti oleh pembaca yang terdidik. Keterangan-
keterangan dalam gambar, yang tidak dapat dinyatakan dalam bahasa, harus diberi-
kan secukupnya sebagai lambang-lambang.
Oleh karena berapa banyak dan berapa tinggi mutu keterangan yang dapat
diberikan dalam gambar, tergantung dari bakat perancang gambar (design drafter).
Sebagai juru gambar sangat penting untuk memberikan gambar yang tepat dengan
mempertimbangkan pembacanya. Penting juga berapa banyak keterangan yang dapat
dibacanya dengan teliti dari gambar

6
2.2 FUNGSI GAMBAR TEKNIK
Gambar Teknik mempunyai beberapa fungsi yaitu sebagai berikut :
a. Menyampaikan Informasi
Pada awal perkembangan industri, perencanaan dan pembuatan benda-
benda teknik dilakukan oleh orang yang sama. Pembuatan gambar dilakukan
sebelum benda dibuat. Dalam hal ini gambar berarti hanya sebagai alat berfikir
atau sebagai konsep dari gagasan si pembuat, sehingga aturan-aturan gambar
tidak diperlukan.
Perencana dan pembuat menjadi dua pihak yang berbeda. Mungkin berbeda
perusahaan, bahkan berbeda negara. Dalam hal ini gambar berfungsi sebagai alat
untuk menyampaikan informasi dari pihak perencana atau perancang kepada
pihak pembuat.

b. Bahan Dokumentasi, Pengawetan dan Penyimpanan

Gambar teknik merupakan dokumen yang sangat penting dalam suatu
perusahaan atau industri, di mana data teknis mengenai suatu produk tercantum
secara padat pada gambar tersebut. Mendokumentasikan gambar berarti juga
mengawetkan dan menyimpan gambar tersebut, untuk dipergunakan sebagai
bahan informasi bagi rencana-rencana baru di waktu-waktu berikutnya.

c. Menuangkan Gagasan Untuk Pengembangan

Gagasan seorang perancang untuk membuat benda-benda teknik awalnya
berupa konsep abstrak dalam pikirannya. Konsep abstrak itu kemudian
dituangkan ke dalam bentuk gambar, yang biasanya masih berupa gambar sketsa.
Dalam hal ini gambar berfungsi untuk menuangkan gagasan perancang dari
konsep abstraknya. Bagi perancang itu sendiri gambar tersebut sekaligus
berfungsi meningkatkan daya pikirnya untuk pengembangan gagasan lebih lanjut.

2.3 TAHAPAN PROSES MENGGAMBAR TEKNIK

Sketsa, merupakan Pengembangan

Membentuk model
bentuk awal dari menjadi gambar
dengan 3D
gambar teknik yang lebih rinci

7
2.4 STANDARISASI GAMBAR
Standarisasi Gambar adalah penyesuaian atau pembakuancara membuat dan
membaca gambar dengan berpedoman pada standaryang telah ditetapkan.
Standarisasi gambar memiliki beberapa fungsi yaitu sebagai berikut :

a. Memberikan kepastian sesuai atau tidak sesuai kepada pembuat dan pembaca
gambar dalam menggunakan aturan aturan gambar menurut standar.
b. Menyeragamkan penafsiran terhadap cara penunjukan dan penggunaan simbol-
simbol.
c. Memudahkan komunikasi teknis antara perancang dengan pengguna gambar.
d. Memudahkan kerjasama antara perusahaan-perusahaan dalam memproduksi
benda teknik dalam jumlah banyak.
e. Memperlancar produksi dan pemasaran suku cadang alat-alat industri.
Standar gambar teknik dapat diberlakukan di dalam lingkungan perusahaan,
antar perusahaan/industri di dalam suatu negara, bahkan standar gmbar teknik dapat
diberlakukan pada industri antar negara yang dikenal dengan Standar Internasional
atau disingkat S1. Macam-macam standar yaitu:
a. JIN (Japan Indsutrial Standard), Jepang
b. NNI (Netherland Normalisatie Institut), Belanda
c. DIN (Deutsche Industrie Normen), Jerman
d. SNI (Standar Nasional Indonesia), Indonesia
e. ISO (International Standarization for Organization)

2.5 ALAT-ALAT GAMBAR

Untuk dapat menggambar teknik dengan baik diperlukan alat-alat gambar
yang lengkap dan cara menggunakan, membersihkan dan menyimpan alat-alat
dengan baik. Alat-alat gambar yang bisa digunakan dalam mengambar teknik antara
lain :
a. Kertas gambar dengan standarnya (ukurannya)
Macam-macam kertas gambar yang digunakan sesuai dengan tujuan gambar
meliputi :
 Kertas gambar untuk tata letak.
Untuk gambar tata letak dengan pensil dipergunakan kertas gambar putih
biasa, kertas sketsa atau kertas milimeter.

8
  Kertas gambar untuk gambar asli.
Gambar asli digambar pada kertas kalkir, karena gambar cetak biru
(blueprint) atau cetak kontak dibuat langsung dari gambar tersebut. Kualitas
kertas yang baik adalah tahan lama, tahan lembab, mudah untuk
menggambar pensil/tinta dan mudah dicetak kembali.
 Film gambar dipergunakan untuk gambar yang teliti, dapat disimpan untuk
jangka waktu yang lama dan tidak boleh memuai maupun menyusut. Kertas
gambar mempunyai ukuran panjang dan lebar yang sudah terstandar.
Sesuai dengan sistem ISO (International Standardization for
Organization) dan NNI (Nederland Normalisatie Instituet), ukuran kertas gambar
ditentukan sebagai berikut :
Tabel 2.1 Ukuran Kertas Gambar

Ukuran
Ukuran Sisi Kiri C (Constant)
Lebar Panjang
A0 841 mm 1189 mm 20 mm 10 mm
A1 594 mm 841 mm 20 mm 10 mm
A2 420 mm 594 mm 20 mm 10 mm
A3 297 mm 420 mm 20 mm 10 mm
A4 210 mm 297 mm 20 mm 5 mm
A5 148 mm 210 mm 20 mm 5 mm

Keterangan :
C (Constan) pada tabel adalah ukuran tepi bawah, tepi atas dan tepi kanan.
Sedangkan tepi kiri untuk setiap ukuran kertas gambar ditetapkan 20 mm hal ini di
maksudkan agar gambar-gambar yang akan dibundel tidak terganggu gambarnya.

a. Pensil, pena atau rapido

b. Jangka dan kelengkapannya
c. Macam-macam mistar (mistar segitiga, mistar)
d. Macam-macam mal
e. Papan gambar dan Meja gambar
f. Penghapus dan pelindung penghapus

9
 g. Mesin gambar

2.6 KEPALA GAMBAR DAN SKALA GAMBAR

 Kepala Gambar (Etiket)
Setiap gambar kerja selalu ada etiketnya. Etiket dibuat di sisi kanan bawah kertas
gambar. Yang dicantumkan pada etiket meliputi:
a. Nama yang membuat gambar
b. Nama gambar
c. Nama instansi/departemen/sekolah
d. Nomor gambar
e. Tanggal menggambar atau selesainya gambar
f. Tanggal diperiksanya gambar dan nama yang memeriksa
g. Ukuran kertas gambar yang dipakai
h. Skala gambar
i. Proyeksi yang dipakai pada gambar tersebut
j. Satuan ukuran yang digunakan
k. Berbagai data yang diperlukan untuk kelengkapan gambar.

Berikut ini contoh etiket

Gambar 2.1 Kepala Etiket

10
  Skala Gambar
Skala gambar adalah perbandingan ukuran linier pada gambar terhadap
ukuran linier dari unsur yang sama dari benda. Ada 3 (tiga) macam skala
gambar, yaitu :
a. Skala pembesaran digunakan jika gambarnya di buat lebih besar daripada
benda sebenarnya, misalnya ; 10 : 1, 5 : 1, 2 : 1.
b. Skala penuh digunakan bilamana gambarnya di buat sama besar dengan
benda sebenarnya ( 1 : 1 ).
c. Skala pengecilan digunakan bilamana gambarnya di buat lebih kecil dari
benda yang sebenarnya, misalnya : 1 : 2, 1 : 5, 1 : 10.

2.7 STANDAR PENGGUNAAN HURUF, ANGKA DAN GARIS

a. Huruf dan angka
Huruf dan angka dipergunakan untuk memperjelas maksud informasi yang disajikan
gambar. Penggunaan huruf dan angka dalam gambar biasanya untuk menunjukkan
besarnya ukuran, keterangan bagian gambar dan catatan kolom etiket gambar. Syarat
yang perlu diperhatikan pada huruf dan angka adalah harus mudah dibaca, mudah di-
tulis, jelas dan seragam. Dalam ISO 3098 / 1 – 1974 diberikan contoh huruf miring
dan huruf tegak.

Gambar 2.2 Penulisan huruf dan angka tegak

Gambar 2. 3 Penulisan huruf dan angka miring

11
 Dasar ukuran diambil dari tinggi h dari huruf besar. Daerah standar tinggi
huruf adalah sebagai berikut : 2,5, 3,5, 5,7, 14 dan 20 mm. Angka perbandingan
tinggi dan lebar huruf diambil dari perbandingan ukuran kertas yang distandar
yaitu Ö 2.
Demikian juga huruf dan angka dalam menggambar teknik harus mempunyai
karateristik: mudah dibaca, dan tingginya tidak kurang dari 2,5 mm. Maksud dari
tinggi huruf dan angka tidak boleh terlalu kecil, sebab akan menyebabkan sukar
dibaca di dalam ruangan. Selain tidak boleh terlalu kecil, huruf yang digunakan da-
lam gambar teknik mesin juga perbandingan tinggi, tebal, jarak diantara huruf dan
angka serta kata yang ada harus proportional. Gambar 1.2 memperlihatkan ket-
erangan tinggi huruf/angka besar (h), tinggi huruf kecil (c), jarakhuruf (a), jarakgar-
is (b), jarak kata (e), dan tebalhuruf (d).

Gambar 2.4 Contoh Huruf dan Dimensinya

Pada Tabel berikut ini disajikan mengenai perbandingan tinggi huruf / ang-
ka besar, tinggi huruf kecil, jarak huruf, jarak garis, dan tebal garis untuk tipe A
dan B.

Tabel 2.2 Ketentuan Huruf

12
 Tabel 2.3 Ukuran Huruf

Gambar 2.5 Huruf dan Angka Jenis TECHNIC BOLT

Gambar 2.6 Huruf dan Angka Jenis ISOCT SHX

13
a. Garis
Dalam gambar teknik dipergunakan beberapa jenis garis dalam bentuk dan tebal
sesuai penggunaannya. Jenis-jenis garis dan penggunaannya dapat dilihat pada
gambar 2.7

Gambar 2.7 Macam-macam Garis

14
2.8 PROYEKSI PADA GAMBAR TEKNIK
Kata proyeksi secara umum berarti bayangan. Gambar proyeksi berarti gambar
bayangan suatu benda yang berasal dari benda nyata atau imajiner yang dituangkan
dalam bidang gambar menurut cara-cara tertentu. Cara-cara tersebut berkenaan
dengan arah garis pemroyeksi yang meliputi sejajar (paralel) dan memusat (sentral).
Arah yang sejajar terdiri atas sejajar tegak lurus terhadap bidang gambar dan sejajar
akan tetapi miring terhadap bidang gambar.
Berdasarkan arah garis pemroyeksi tersebut dikenal berbagai jenis gambar
proyeksi. Garis pemroyeksi yang sejajar tegak lurus terhadap bidang gambar
menghasilkan gambar proyeksi orthogonal yang terdiri dari proyeksi Eropa, proyeksi
Amerika, dan proyeksi Aksonometri. Garis pemroyeksi yang sejajar tetapi miring
terhadap bidang gambar menghasilkan proyeksi Oblik (miring). Sementara garis
pemroyeksi yang memusat (sentral) terhadap bidang gambar menghasilkan gambar
perspektif.
Secara umum berbagai jenis gambar proyeksi dan perspektif tersebut di-
fungsikan sebagai sarana komunikasi dalam bentuk pictorial. Benda kongkret yang
ada, misalnya meja atau kursi, digambarkan sedemikian rupa sehingga dipahami oleh
orang lain. Benda imajiner (khayalan penggambar), misalnya meja atau kursi yang
sebelumnya tidak ada digambarkan sedemikian rupa sehingga dipahami oleh orang
lain misalnya tukang atau pemesan. Gambar proyeksi dan perspektif lebih banyak
menampilkan benda imajiner, oleh karena itu sangat bermanfaat dalam bidang
perencanaan. Proyeksi dikelompokkan atas 2 klasifikasi yaitu proyeksi piktorial dan
proyeksi orthogonal.
a. Proyeksi Piktorial
Proyeksi pictorial adalah cara menampilkan gambar benda yang mendekati ben-
tuk dan ukuran sebenarnya secara tiga dimensi, dengan pandangan tunggal.
Gambar pictorial disebut juga gambari lustrasi, tetapi tidak semua gambar ilus-
trasi termasuk gambar piktorial.
 Proyeksi Isometri
Proyeksi isometri menyajikan benda dengan tepat, karena panjang
garis pada sumbu-sumbunya menggambarkan panjang sebenarnya. Cara
menggambarnya sangat sederhana karena tidak ada ukuran-ukuran benda
yang mengalami skala perpendekan. Gambar menampilkan kedudukan

15
 sumbu-sumbu isometri, yang dapat dipilih sesuai dengan tujuan dan hasil
yang akan memberikan kesan gambar paling jelas.
 Proyeksi Dimetri
Proyeksi dimetri merupakan penyempurnaan dari gambar isometri,
dimana garis-garis yang tumpang-tindih yang terdapat pada gambar
isometri, pada gambar dimetri tidak kelihatan lagi.
 Proyeksi Trimetri
Proyeksi trimetri merupakan proyeksi yang berpatokan kepada
besarnya sudut antara sumbu-sumbu (x,y,z) dan panjang garis sumbusumbu
tersebut.

b. Proyeksi Ortogonal
Proyeksi orthogonal adalah gambar proyeksi yang bidang proyeksinya
mempunyai sudut tegak lurus terhadap proyektornya. Proyektor adalah garis-
garis yang memproyeksikan benda terhadap bidang proyeksi

 Proyeksi Eropa
Proyeksi Eropa termasuk kedalam jenis proyeksi ortogonal, disebut
juga proyeksi sudut pertama atau proyeksi kwadran I. Proyeksi Eropa
merupakan proyeksi yang letaknya terbalik dengan arah pandangnya.

Gambar 2.8 Proyeksi Eropa

 Proyeksi Amerika
Proyeksi Amerika disebut juga proyeksi sudut ketiga atau proyeksi
kwadran III, , perbedaan istilah ini tergantung dari masing-masing
pengarang yang menjadi referensi. Proyekasi Amerika merupakan proyeksi
yang letak bidangnya sama dengan arah pandangannya.

16
 Gambar 2.9 Proyeksi Amerika

 Proyeksi Aksonometri
Proyeksi aksonometri merupakan salah satu jenis proyeksi piktorial.
Proyeksi ini merupakan proyeksi gambar dimana bidang-bidang atau tepi
benda dimiringkan terhadap bidang proyeksi, maka tiga muka dari benda
tersebut akan terlihat serentak dan memberikan gambaran bentuk benda
seperti sebenarnya.

c. Proyeksi Miring (Oblique)

Proyeksi miring merupakan proyeksi gambar dimana garis-garis proyeksi
tidak tegak lurus bidang proyeksi, tetapi membentuk sudut sembarang (miring).
Permukaan depan dari benda pada proyeksi ditempatkan dengan bidang kerja
proyeksi sehingga bentuk permukaan depan tergambar seperti sebenarnya. Jika
kedalaman benda sama dengan panjang sebenarnya disebut proyeksi miring cav-
alier, sedangkan untuk panjang kedalaman yang diperpendek disebut dengan
proyeksi miring cabinet.

d. Proyeksi Perspektif
Proyeksi perspektif merupakan proyeksi piktorial yang terbaik kesan visu-
alnya, tetapi cara penggambarannya sangat sulit dan rumit, apalagi untuk meng-
gambar bagian-bagian yang rumit dan kecil. Pada proyeksi perspektif garis-
garis.
Pandangan (garis proyeksi) di pusatkan pada satu atau beberapa titik. Titik
tersebut dianggap sebagai mata pengamat. Bayangan yang terbentuk pada bi-
dang proyeksi disebut dengan gambar perspektif. Berikut ini macam – macam
gambar perpektif, diantaranya :

17
 1. Perspektif satu titik lenyap (one point perspective)
Sistem perespektif ini digunakan untuk menggambar obyek (benda) yang
terletak relatif dekat dengan mata. Karena letak obyek yang cukup dekat,
akibatnya mata memiliki sudut pandang yang sempit, sehingga garis-garis
batas benda akan menuju satu titik lenyap saja, kecuali bila sejajar dengan
horizon dan tegak lurus terhadapnya. Gambar yang demikian sering disebut
dengan paralel perspective sebab banyak menggunakan garis-garis bantu
yang sejajar horizon dan vertikal. Penerapan gambar ini banyak digunakan
pada gambar rancang bangun (desain) interior.

2. Perspektif dua titik lenyap (two point perspective)

Sistem gambar ini digunakan untuk menggambarkan benda-benda yang
letaknya relatif jauh dan letaknya tidak sejajar (serong) terhadap mata
pengamat. Karena posisi pengamat jauh dengan obyek maka sudut pandang
mata melebar, akibatnya garis-garis batas benda akan menuju titik lenyap
sebelah kiri dan kanan. Gambar ini banyak digunakan untuk desain eksterior.

3. Perspektif tiga titik lenyap (three point perspective)

Gambar perspektif ini muncul akibat benda/obyek yang diamati jauh di
bawah atau ke atas horizon. Oleh karenanya sudut pandang mata melebar ke
segala arah. Perspektif ini banyak digunakan untuk menggambar arsitektur
bangunan yang serba tinggi.

2.9 SOFTWARE AUTODESK INVENTOR

Autodesk Inventor merupakan sebuah program CAD (Computer Aided Desain)
dengan kemampuan pemodelan tiga dimensi solid untuk proses pembuatan objek
prototipe 3D secara visual, simulasi dan drafting beserta dokumentasi data-datanya.
Dalam Inventor, seorang desainer bisa membuat sketsa 2D produk, memodelkannya
menjadi 3D untuk dilanjutkan dengan proses pembuatan prototipe visual atau bahkan
yang lebih kompleks lagi, yaitu simulasi. Pengukuran tegangan daya maupun
pembebanan juga dapat dilakukan dengan bantuan Assembly Stress Analysis
Environment, selain itu dapat pula dilakukan pengukuran dari keefektifan, kekuatan
dan daya tahan produk yang telah didesain. Sebagai sebuah program pemodelan
khusus pemodelan 3D, Autodesk Inventor memiliki kemampuan parametric solid

18
modeling, yaitu kemampuan untuk melakukan desain serta pengeditan dalam bentuk
solid model dengan data yang telah tersimpan dalam data base. Adanya kemampuan
tersebut desainer atau engineer dapat merevisi atau memodifikasi desain yang ada
tanpa harus mendesain ulang sebagian atau secara keseluruhan.
Autodesk Inventor memiliki beberapa kelebihan yang memudahkan Anda
dalam mendesain bentuk 3D. Selain itu, Autodesk Inventor juga memiliki tampilan
yang lebih menarik dan nyata, karena terdapat berbagai fasilitas yang disediakan.
Kegunaan Autodesk Inventor sebagai berikut:

a. Membuat 2D dan 3D sketch, 3D Modeling dan 2D detail Drawing untuk proses

manufaktur.
b. Membuat adaptif feature, parts, atau assemblies untuk proses analisis.
c. Rendering part atau assembly dengan Inventor Studio, berfungsi untuk
membuat suatu desain menjadi lebih nyata dan memperindah tampilan suatu
desain.
d. Membuat berbagai desain yang menggunakan Welding (las), Tube and
Pipe (pemipaan) dan BIM Exchange (konstruksi), Cable and
Harness (pengkabelan dan pengawatan), dan berbagai fasilitas lainnya yang
disediakan oleh enviorments Autodesk Inventor.
Adapun tampilan depan saat mengopersikan softwareAutodesk Inventor
dapat dilihat pada gambar di bawah

Gambar 2.10 Autodesk Inventor

19
 Dalam mendesain suatu produk menggunakan autodesk inventor, ada
beberapa tahap proses pengerjaan yang dibagi menjadi 4 bagian :

a. Sketching
Sketching adalah langkah pertama dalam membuat sebuah model objek
tiga dimensi (3D).Disini, salah satu penampang atau sisi objek kita gambar satu
persatu dalam beberapa tahap hingga objek yang kita buat selesai. Dalam
tahap sketching beberapa tools gambar dasar seperti pembuatan garis,
lingkaran, sampai kebagian editing seperti split, trim, extend dan lainnya telah
disediakan.
Tak ketinggalan tools dimension untuk memberi ukuran pada gambar
turut disertakan. Ditahap ini, satu persatu yang perlu diingiat adalah proses
penggambaran yang bertahap dari bagian perbagian. Adapun tampilan proses
skecthing menggunakan software Autodesk Inventor dapat dilihat pada gambar
2.11.

Gambar 2.11 Tampilan Proses Skecthing Inventor

b. 3D Modeling
Setelah proses sketching, langkah berikutnya adalah memberikan
volume terhadap sketsa tadi. Inilah yang sebenarnya disebut sebagai
3D Modeling. Dalam inventor, ada beberapa tools yang dapat digunakan untuk
membuat sketsa menjadi benntuk tiga dimensi (3D), yakni extrude, revolve,

20
 sweep, loft, dan coil dalam model standart. Model sheet metal bisa memberi
ketebalan langsung material dan jenis material yang digunakan. Sementara
untuk memodifikasi objek tiga dimensi (3D), ada beberapa tools seperti hole,
fillet, champer, shell, dan thread. Dalam langkah ini kita dapat memberikan
warna yang akan gunakan. Adapun tampilan Proses
3D modeling menggunakan software Autodesk Inventor dapat dilihat pada
gambar 2.12.

Gambar 2.12 Tampilan Proses 3D modeling Inventor

c. Assembly
Assembly adalah proses perakitan dari suatu objek yang terdiri dari part-
part kecil yang berbeda maupun sama dengan part pasangannya.
Dalam assembly ini, simulasi gerak (Motion simulation) danstress analysis dapat
sekalian diaplikasikan pada objek yang kita rancang, sehingga memudahkan
proses pemeriksaan desain. Ditahapan ini terdapat beberapa tools constrain untuk
melekatkan beberapa part menjadi suatu objek rakitan.

Tahap assembly ini juga dapat digunakan untuk membuat

suatu prototipe visual dengan cara merender menjadi foto dan juga video untuk
keperluan promosi. Adapun tampilan Proses Assembly menggunakan software
Autodesk Inventor dapat dilihat pada gambar 2.13.

21
 Gambar 2.13 Tampilan Proses Assembly Inventor

d. Drafting
Inilah tahapan terpenting dari segala tahap dalam gambar teknik, yaitu
segala sesuatu dari objek digambarkan dalam bidang dua dimensi (2D) dan
diberikan penjelasan tentang detail objek, dimana yang berlubang, sejauh apa
kedalaman lubang tersebut, toleransi berapa micro, dan sebagainya. Tahap
inilah yang mentukan objek yang kita nantinya akan diproduksi dengan benar
dan tidak. Adapun tampilan proses Drafting menggunakan software Autodesk
Inventor dapat dilihat pada gambar 2.14.

Gambar 2.14 Tampilan Proses Drafting Inventor

22
 BAB 3

DESKRIPSI OBJEK KERJA PRAKTIK

3.1 Table Lifter

Table Lifter adalah sebuah alat yang dibuat untuk mempermudah kerja opera-
tor di departemen produksi yaitu departemen Industrial Automation Business (IAB).
Nantinya alat ini akan berfungsi sebagai alat bantu untuk mengangkat barang barang
di line Quality Assurance (QA) yang dibawa oleh Autonomous Intelligent Vehicles
(AIVs).
Langkah-langkah pembuatandesain table lifter :
1. Pahami konsep dari objek yang akan dibuat
2. Harus tahu betul tujuan dari pembuatan alat
3. Komponen utama disesuaikan dengan kebutuhan pembuatan alat
4. Pemilihan standard part yang tepat disesuaikan kebutuhan
5. Buat desain 3 dimensinya
6. Buat gambar 2 dimensinya dan disertakan ukuran-ukurannya
7. Dari hasil gambar, dibuat alat-alat dan part-part yang harus disesuaikan dengan
gambar

Gambar 3.1 Desain 3D Table Lifter

23
 Gambar 3.2 AIV

3.2 Trolley
Trolley ini merupakan satu kesatuan dengan Autonomous Intelligent Vehicles
(AIVs). Nantinya trolley ini akan mengangkut barang-barang hasil produksi dari be-
be6rapa line yang ada di departemen Industrial Automation Business (IAB) yaitu :
H3CR#1, H3CR#2, H3CR#3, H3DS, H3DK, E2B#1, E2B#2. Hasil produksi dari be-
berapa line tersebut akan diantarkan ke line Quality Assurance (QA), yang nantinya
membutuhkan table lifter untuk mengangkat barang-barang yang sudah dipindahkan
oleh operator dari Autonomous Intelligent Vehicles (AIVs).

Gambar 3.3 Penggabungan Trolley dengan AIV

24
 BAB 4

PEMBAHASAN

4.1 Tinajuan Keseluruhan

Table Lifter mempunyai beberapa komponen utama atau penting dalam proses
pembuatannya yang tentunya berfungsi sebagai penggerak table lifter, yaitu:
 Cylinder Pneumatic
 Regulator
 Solenoid valve
Komponen yang digunakan dalam pembuatan mesin ini dianalisa sehingga ter-
dapat pertimbangan lain di luar pertimbangan mekanik, yaitu pertimbangan ekonomi.
Sealaminya suatu industri yang perlu mendapatkan keuntungan dari produk yang
dihasilkan, diinginkan komponen yang digunakan pada suatu mesin memiliki harga
yang murah namun memiliki kualitas yang tinggi. Diinginkan pula ketersediaan
(ready stock) atau, jika tidak, waktu kedatangan yang relative singkat dari waktu
pemesanan.
Berbagai aspek ini membuat pilihan komponen perlu diseimbangkan antara
waktu kedatangan, biaya, kualitas, dan kemudahannya, sehingga keputusan-
keputusan yang diambil tidak hanya berdasarkan analisis atau pertimbangan teknis
semata, oleh karena itu melalui rekomendasi dari pembimbing di OMI, dipilih be-
berapa merek standard part untuk digunakan pada mesin table lifter Karena diang-
gap memenuhi pertimbangan seperti yang dijelaskan di atas. Beberapa merek terse-
but adalah: Misumi dan SMC.

4.2 Cylinder Pneumatic

Cylinder pneumatic adalah aktuator atau perangkat mekanis yang
menggunakan kekuatan udara bertekanan untuk menghasilkan kekuatan dalam
gerakan bolak-balik piston secaralinear (gerakan keluar-masuk) dan terbagi dalam
beberapa tipe seperti yang dapat kita lihat pada gambar di bawah,

25
 Tabel 4.1 Cylinder Pneumatic

Gambar 4.1 komponen-komponen pneumatic

26
 Dalam menggunakan aplikasi sistem pneumatik sangat penting untuk kita
memilih komponen-komponen yang tepat, komponen-komponen pneumatik dibagi
atas beberapa bagian Sumber energi (Energy supply) seperti compressor, tangki
udara (Reservoir), unit penyiapan udara, unit penyalur udara dan lain-lain.

a. Actuator, seperti silinder kerja tunggal, silinder kerja ganda dan lain-lain.
b. Elemen kontrol, seperti katup jenis 5/2, 3/2, Flow Regulator, dan lain-lain.
c. Elemen masukan, seperti sensor, tombol, pedal, roller dan sebagainya.

A. Sumber penggerakpada pneumatik

Pada sistem pneumatik, sumber penggerakutama didapatkan dari udara,
dalam penelitian ini nantinya didapatkan dari kompresor. Kompresor berfungsi
untuk menampung udara yang ada sehingga udara tersebut nantinya dapat
digunakan untuk sumber energi sistem pneumatik.
Prinsip kerja dari sumber energi pada sistem pneumatik adalah udara
dimampatkan sehingga udara yang ada berkumpul dan mempunyai energi untuk
menggerakkan sistem pneumatik tersebut.
Komponen-komponen yang digunakan untuk mendapatkan udara mampat
antara lain, kompresor sebagai penghasil udara mampat, tangki udara sebagai
penyimpan udara, unit persiapan udara untuk mempersiapkan udara mampat dan
unit penyalur udara untuk menyalurkan udara mampat kepada komponen-
komponen pneumatik.

B. Aktuator ( actuator )
Merupakan salah satu output sistem, dalam hal ini adalah sistem pneumatik.
Pada penelitian ini nantinya akan menggunakan beberapa komponen-komponen
sistem pneumatik, seperti:

Tabel 4.2 Macam Aktuator

27
 Lanjutan tabel 4.2

1. Katup pneumatik
Fungsi dari katup pneumatik adalah sebagai komponen pengatur secara
mekanik dari pergerakan silinder baik kondisi torak maju atau pun mundur.

Tabel 4.3 Katup Pneumatik

28
 Simbol diatas merupakan dasar dari simbol KKA, kotak katup ini memiliki
fungsi sebagai pengontrol arah angin yang akan disalurkan. Untuk
menyalurkannya tergantung dengan kondisi katup yang di inginkan, ada yang
membutuhkan NO (Normaly Open) atau NC (Normaly Close).

4.2.1 Analisis Pneumatik Table Lifter

Tabel di bawah ini merupakan data ukuran silinder dari tipe silinder pneu-
matik yang biasa dipakai oleh PT.OMI, yaitu tipe C96 B32-100 CJW.

Tabel 4.4 Ukuran-ukuran Silinder Pneumatik

Bore Rod size Operating Pis- Operating pressure [MPa]

size [mm] direction to-
[mm narea 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
] [mm2]

32 12 OUT 804 161 241 322 402 482 563 643 724 804

IN 691 138 207 276 346 415 484 553 622 691

40 16 OUT 1257 251 377 503 629 754 880 1006 1131 1257

IN 1056 211 317 422 528 634 739 845 950 1056

50 20 OUT 1963 393 589 785 982 1178 1374 1570 1767 1963

IN 1649 330 495 660 825 989 1154 1319 1484 1649

63 20 OUT 3117 623 935 1247 1559 1870 2182 2494 2805 3117

IN 2803 561 841 1121 1402 1682 1962 2242 2523 2803

80 25 OUT 5027 1005 1508 2011 2514 3016 3519 4022 4524 5027

IN 4536 907 1361 1814 2268 2722 3175 3629 4082 4536

100 25 OUT 7854 1571 2356 3142 3927 4712 5498 6283 7068 7854

IN 7363 1473 2209 2945 3682 4418 5154 5890 6627 7363

Tanda berwarna kuning pada tabel diatas menunjukan data dari ukuran
silinder yang dipakai oleh PT.OMI dalam pembuatan table lifter. Tugas penulis
disini adalah mencari ukuran yang mana yang seharusnya dipakai dalam tahap
pembuatan table lifter.

29
 Berikut perhitungannya:

 Bore Size
Langkah pertama yang harus dilakukan adalah mencari bore sizenya. Untuk men-
cari bore sizenya kita memerlukan dimensi dari produk dan beratnya.

Tabel 4.5 Data Produk

Gambar 4.2 Dimensi Produk

30
 Berdasarkan data dimensi dan berat produk diatas dapat disimpulkan bahwa untuk
mencari bore sizenya dapat menggunakan rumus:

𝐹
𝑝=
𝐴

𝐹
𝐴=
𝑝

Selanjutnya berat produk yang satuan aslinya adalah Kg harus di konversikan ke N

𝐹 = 𝑚 .𝑎

𝑊 = 𝑚 .𝑔

𝑔 = 9,81 𝑚⁄𝑠 2

 LINE H3CR
Berat dari produk pada line ini adalah 41 Kg dan setelah di konversikan ke Newton
menjadi 402,21 N.
*Setelah itu kita harus mencari A (Piston Area)
𝐹 = 𝐴. 𝑝
402,21 = 𝐴. 0,4
402,21
𝐴=
0,4
𝐴 = 1005,52𝑚𝑚2

*Mencari langkah maju

Dari proses ini kita akan mendapatkan D (diameter pistonnya).
𝜋
𝐹 = 𝐷2 . 𝑝
4
3,14
402,21 = 𝐷2 . . 0,4
4
402,21 = 𝐷2 . 0,314
𝐷 = 35,78 𝑚𝑚

31
 Berdasarkan hasil perhitungan di atas dapat saya simpulkan bahwa ukuran yang te-
pat untuk dipakai dalam proses pembuatan table lifter untuk line H3CR adalah
35,77 mm untuk diameter pistonnya.

 LINE H3DS
Berat dari produk pada line ini adalah 9,56 Kg dan setelah di konversikan ke New-
ton menjadi 93,78 N.
*Mencari A (Piston Area)
𝐹 = 𝐴. 𝑝
93,78 = 𝐴. 0,4
𝐴 = 234,45 𝑚𝑚2

*Mencari langkah maju

Dari proses ini kita akan mendapatkan D (diameter pistonnya).
𝜋
𝐹 = 𝐷2 . 𝑝
4
3,14
93,78 = 𝐷2 . 0,4
4
93,78 = 𝐷2 . 0,314
𝐷 = 17,28 𝑚𝑚

Berdasarkan hasil perhitungan di atas dapat saya simpulkan bahwa ukuran

yang tepat untuk dipakai dalam proses pembuatan table lifter untuk line H3DS ada-
lah 17,28 mm untuk diameter pistonnya.

 LINE H3DK
Berat dari produk pada line ini adalah 28,41 Kg dan setelah di konversikan ke New-
ton menjadi 278,7 0 N.
*Mencari A (Piston Area)
𝐹 = 𝐴. 𝑝
278,80 = 𝐴 . 0,4
𝐴 = 696,75𝑚𝑚2

32
 *Mencari Langkah Maju
Dari proses ini kita akan mendapatkan D (diameter pistonnya).
𝜋
𝐹 = 𝐷2 . 𝑝
4
3,14
278,70 = 𝐷2 . 0,4
4
𝐷 = 29,79 𝑚𝑚

Berdasarkan hasil perhitungan di atas dapat saya simpulkan bahwa ukuran

yang tepat untuk dipakai dalam proses pembuatan table lifter untuk line H3DK ada-
lah 29,79 mm untuk diameter pistonnya.

 LINE E2B
Berat dari produk pada line ini adalah 34,50 Kg dan setelah di konversikan ke New-
ton menjadi 338,44 N.
*Mencari A (Piston Area)
𝐹 = 𝐴. 𝑝
338,44 = 𝐴. 0,4
𝐴 = 846,1 𝑚𝑚2

*Mencari Langkah Maju

Dari proses ini kita akan mendapatkan D (diameter pistonnya).
𝜋
𝐹 = 𝐷2 . 𝑝
4
3,14
338,44 = 𝐷2 . 0,4
4

338,44 = 𝐷2 . 0,314
𝐷 = 32,83 𝑚𝑚

Berdasarkan hasil perhitungan di atas dapat saya simpulkan bahwa ukuran yang tepat
untuk dipakai dalam proses pembuatan table lifter untuk line E2B adalah 32,83 mm untuk
diameter pistonnya.
Dari perhitungan pneumatic yang saya kerjakan didapat beberapa ukuran bore size
yang sesuai dengan berat produk di masing-masing line yaitu H3CR (35,78 mm), H3DS
(17,28mm), H3DK(29,79 mm),E2B (32,83 mm). Dari hasil perhitungan saya mengambil
kesimpulan bahwa bore size dengan ukuran 35,78 mm yang paling tepat untuk dipakai ka-
rena produk di line H3CR memiliki berat paling besar di banding produk dari line lain.

33
Namun berhubung pada tipe silinder C96 B32-100 CJW tidak memiliki bore size dengan
ukuran tersebut maka akan lebih baik menggunakan bore size dengan ukuran terdekat dari
hasil perhitungan diatas yaitu 32 mm dan yang lainnya dapat menyesuaikan.

4.3 Regulator
Air regulator merupakan alat yang digunakan untuk mengatur tekanan
udara yang keluar dari compressor dan biasanya sudah terpasang lengkap dengan
air filternya. Dikarenakan semua mesin produksi menggunakan angin sebagi
sumber selain arus listrik maka air regulator merupakan komponen wajib yang
selalu terpasang pada setiap unit mesin.
Tekanan udara tekan pada tangka penampung baik udara instrument mau-
pun udara serpis, umumnya berkisar antara 6 bar hingga 9 bar. Sedangkan tekanan
yang diperlukan pada penggunaan udara instrument adalah tetap konstan 20 psi (1,4
bar) untuk system control numatik (pneumatics control system). Adapun udara un-
tuk system numatik (pneumatics system), tekanan yang diperlukan berkisar antara 4
bar hingga 6 bar. Oleh sebab itu diperlukan suatu alat otomatis yang dapat
menurunkan dan mengatur tekanan keluaran yang tetap konstan, masing-masing
keperluan catu udara instrument untuk system control numatik maupun system nu-
matik, walaupun tekanan masuknya lebih tinggi dan berubah-ubah. Alat tersebut
disebut pengatur tekanan (pressure regulator). Ada beberapa macam mekanisma
kerja pengatur tekanan, baik bentuk dan modelnya.

Gambar 4.3 Mekanisma salah satu jenis pengatur tekanan

34
 Gambar 4.4 Beberapa model pengaturtekanan yang banyak di pasaran

4.3.1 Mekanismeutama
Alat ini menggunakan suatu torak piston untuk mengkontrol sebuah sistem
servo numatik perolehan tinggi bertingkat dua (high gain pneumatic two-stage ser-
vo system). Bila ingin menaikkan tekanan keluar yang diatur (regulated pressure),
putaran handwheel diputar ke kanan searah jarum jam, yang menekan bagian kap-
sul/piston pengukuran ke bawah. Bagian ini menekan dia frahma pilot dan diafrag-
ma control kearah bawah. Sebagai hasilnya, katup utama membuka dan tekanan ca-
tu (supply pressure) memasuki regulator. Perubahan tekanan yang dihasilkan me-
nyebabkan kapsul pengukuran menekan (compress). Tekanan kompres ini me-
nyebabkan diafrahma pilot dan difrahma control bergerak keatas, yang kemudian
menutup katup utama.
Bila tekanan keluar yang diatur (regulated pressure) menurun, putaran
handwheel diputar kekiri berlawanan arah jarum jam, untuk menekan bagian kap-
sul/piston pengukuran keatas. Hal ini memungkinkan diafrahma pilot dan difrahma
control bergerak keatas. Sehingga katup pelepas (relief valve) membuka untuk
membuang udara keluar melalui saluran buang (vent) nya, menyebabkan tekanan
udara turun dan mengakibatkan kapsul pengukuran mengembang (expand).
Mengembangnya kapsul pengukuran ini menyebabkan diafrahma pilot dan difrah-
ma kontrol bergerak kebawah, yang kemudian menutup katup pelepas (relief valve).

35
Untuk menjaga keadaan keseimbangan, aksi dari kapsul pengukuran seperti dijelas-
kan di atas akan menjamin ketelitian pengaturan tekanan yang tetap konstan. Udara
dibocorkan dengan laju aliran tetap konstan melalui lubang bocoran (bleed orifice)
sehingga pergerakan katup pilot (pilot valve) yang sangat kecil akan membuat pe-
rubahan tekanan pilot, yang menyebabkan penguatan servo yang tinggi.

Gambar 4.5 Mekanisme pengatur tekanan udara

36
Gambar 4.6 Contoh lain mekanisma pengatur tekanan

37
 Dalam proses pembuatan table lifter jenis regulator yang digunakan adalah
tipe AC30C dan adapun symbol serta spesifikasi dari tipe tersebut pada gambar di
bawah

Gambar 4.7 Simbol Regulator

Keterangangambar:
A. Input
B. TempatDrainase
C. Regulator
D. Output
E. Mist Separator

38
 Tabel 4.6 Standard Spesification AC30C

Model AC20C-A AC25C-A AC30C-A AC40C-A AC40C-06-A

Air Filter [AF] AF20-A AF30-A AF30-A AF40-A AF40-06-A

Component
Mist Separator AFM20-A AFM30-A AFM30-A AFM40-A AFM40-06-A
[AFM]
Regulator AR20-A AR25-A AR30-A AR40-A AR40-06-A
[AR]
Port size 1/8, 1/4 1/4, 3/8 1/4, 3/8 1/4, 3/8, 1/2 ¾

Pressure gauge port size [AR] 1/8

Fluid Air

Ambient and fluid tempera- – 5 to 60 C (with no freezing)

ture
Proof pressure 1.5 MPa

Maximum operating pressure 1.0 MPa

Minimum operating pressure 0.05 MPa

Set pressure range [AR] 0.05 to 0.7 MPa

Nominal filtration rating AF: 5 m, AFM: 0.3 m (99.9% filtered particle size)
[AF/AFM]
Outletsideoilmistconcentra- MAX 1.0 mg/m3 (ANR) ( 0.8 ppm) Note 2) Note 3)
tion[AFM]
Rated- 200 450 450 1100 1100
flow(L/min(ANR))[AFM]Note1
)
Bowl material [AF/AFM] Polycarbonate

Bowl guard [AF/AFM] Semi-standard Standard (Polycarbonate)

(Steel)
Construction [AR] Relieving type

Weight (kg) 0.39 0.67 0.82 1.53 1.66

39
4.4 Solenoid Valve
Solenoid valve elektrik adalah salah satu kran yang dirancang menggunakan
solenoida sebagai kontrolnya, kran ini aktif ketika diberikan tegangan minimal 12
volt dengan arus 1,2 Ampere untuk tiap kran. Kran ini hanya mampu on dan off sa-
ja karena solenoida pada prinsipnya bekerja pada dua kondisi yaitu hanya on dan
off. Gambar 4.8 menunjukan bentuk fisik dan bagian- bagian yang terdapat pada so-
lenoid valve.
1. Valve Body

2. TerminalMasukan

3. TerminalKeluaran

4. KoilSolenoida

5. Kumparangulungan

6. Kabel suplytegangan

7. Plurger

8. Spring /Per

9. Lubang
Gambar 4.8 Solenoid Valve

Solenoida valve adalah katup yang digerakan oleh energi listrik,

mempunyai kumparan sebagai penggeraknya yang berfungsi untuk menggerakan
piston yang dapat digerakan oleh arus AC maupun DC, solenoida valve atau
katup solenoida mempunyai tiga lubang, lubang keluaran, lubang masukan dan
lubang exhaust, lubang masukan, berfungsi sebagai terminal/tempat cairan masuk
atau supply, lalu lubang keluaran, berfungsi sebagai terminal atau tempat cairan
keluar yang dihubungkan ke beban, sedangkan lubang exhaust, berfungsi sebagai
saluran untuk mengeluarkan cairan yang terjebak saat piston bergerak atau pindah
posisi ketika solenoida valve bekerja.

Prinsip kerja dari solenoida valve yaitu katup listrik yang mempunyai koil
sebagai penggeraknya dimana ketika koil mendapat supply tegangan maka koil
tersebut akan berubah menjadi medan magnet sehingga menggerakan piston pada
bagian dalamnya ketika piston berpindah posisi maka lubang keluaran dari
solenoida valve mempunyai tegangan mulai kerja di 12Vdc.Dalam pembuatan

40
table lifter tipe solenoid valve yang dipakai adalah VFM 350-02-34B, Adapun
tampilan solenoid valve sesuai dengan tipe di atas dapat dilihat pada gambar di
bawah
Tabel 4.7 Standard Spesification VFM 350-02-34B

Gambar 4.9 Component Parts

41
 Gambar 4.10 Solenoid tipe VFM 350-02-34B

4.4.1 Katup Kontrol Arah ( KKA )

Katup kontrol arah adalah alat atau instrumentasi pneumatic yang berfungsi
sebagai switch/saklar aliran udara. Pensaklaran yang diaplikasikan memiliki
banyak sistem, diantaranya memakai coil selenoid, penggerak tangan atau mekanik
lain. KKA juga difungsikan sebagai serangkaian fungsi logika atau timer
pneumatik. Tabel di bawah adalah contoh simbol-simbol KKA

42
Tabel 4.8 Simbol-simbol KKA

43
 BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
1. Tipe silinder yang dipakai dalam pembuatan alat ini C96 B32-100 CJW dan
ukuran bore size terdekat dari hasil perhitungan diatas yaitu 32 mm.
2. Dalam proses pembuatan mesin banyak pertimbangan-pertimbangan lain yang
diperlukan diluar pertimbangan mekanik dan elektrik salah satunya pertim-
bangan ekonomi, karena sealaminya setiap industri perlu mendapatkan keun-
tungan dari produk yang dihasilkan, diinginkan komponen yang digunakan pa-
da suatu mesin memiliki harga yang murah namun memiliki kualitas yang ting-
gi. Berbagai aspek ini membuat pilihan komponen perlu diseimbangkan antara
waktu kedatangan, biaya, kualitas, dan kemudahannya, sehingga keputusan-
keputusan yang diambil tidak hanya berdasarkan analisis atau pertimbangan
teknis semata.

5.2 Saran
1. Memonitor dan mengevaluasi kualitas mesin ketika sudah dipasang di produc-
tion line.
2. Penulis masih harus mengembangkan kemampuannya dalam hal desain.

44
 DAFTAR PUSTAKA

Takeshi, G Sato dan Sugiarto, N Hartanto. MENGGAMBAR MESIN MENURUT

STANDAR ISO. Jakarta: PT Pradnya Paramita.

PT OMRON MANUFACTURING OF INDONESIA, 2015. Modul Autodesk Inventor

Professional. Jakarta: PT Cipta Satria Informatika.

45
LAMPIRAN

46