Kelompok 3 :

 Bony Kismawan (08.2017.1.01769)

 Muhammad Wafi (08.2017.1.01765)
 Annisa khoirur rosyidah (08.2018.1.01817)
 Decky Achmad N (08.2018.1.01834)
Syn-Gas (gas sintesis)
Bahan ini merupakan campuran dari karbon monoksida (CO) dan hydrogen (H2), dalam
industri petrokimia bahan ini duganakan untuk menghasilkan berbagai macam produk
seperti:
1. Amonia (pestisida)
2. Urea, selain sebagai pupuk dapat juga diolah pada industi perekat dan plastik.
3. Methanol (alkohol dan spiritus)
4. Formaldehida (dapat dioalah menjadi formalin atau pengawet)
Salah satu contoh produk petrokimia yang sering kita gunakan dalam kehidupan sehari-hari
yaitu detergen, produk ini merupakan hasil pengolahan bahan-bahan turunan minyak bumi
yang memiliki daya cuci yang lebih baik. Dari penjelasan diatas, dapat kita simpulkan
bahwa minyak bumi dan gas bumi memiliki manfaat yang sangat signifikan bagi kehidupan
manusia baik itu sebagai bahan bakar maupun produk lain hasil dari industri petrokimia.

Macam – macam proses gasifikasi

Ada 4 tipe teknologi proses gasifikasi batubara untuk pembuatan gas sintetik (syngas) yang
telah komersial di dunia, yaitu :
 Fixed-Bed Gasifier
Pada tipe proses ini, reaktornya (gasifier) berbentuk vertikal. Hal ini digunakan
untuk mempertahankan aliran padatan dengan kecepatan gas rendah. Aliran bahan
bakar gasifier jenis ini adalah bolak balik (counter current), yaitu batubara
diumpankan dari atas kemudian perlahan-lahan turun ke bawah dan dipanaskan
oleh gas panas dari arah bawah. Batubara melewati zona karbonisasi kemudian zona
gasifikasi, akhirnya sampai pada zona pembakaran pada bagian bawah gasifier
tempat reaktan gas diinjeksi. Aliran bolak balik tersebut dapat dilihat pada di
bawah ini.
 Fixed-bed process
Ukuran batubara (bahan bakar) yang dapat diolah pada gasifier jenis ini adalah
antara 5 – 55 mm. Batubara tersebut akan dipanaskan dan dikeringkan oleh gas
produser hasil gasifikasi yang akan keluar dari gasifier.
Proses gasifikasi batubara tersebut akan menghasilkan abu dan gas produser
beserta produk samping (residu) berupa tar. Ciri khas gasifier ini adalah perbedaan
temperatur pada berbagai tempat di dalam gasifier dan beroperasi pada tekanan
tinggi. Temperatur maksimum yang dapat dicapai pada gasifier jenis ini adalah
930 - 14300C. Suhu keluaran yang dihasilkan dari gasifier ini berkisar antara 315
- 5500C dengan residence time 1 – 2 jam. Karakteristik dari gasifier jenis ini
adalah rendahnya temperatur gasifikasi dan gas hasil gasifikasi sehingga
membutuhkan oksigen yang rendah, serta menghasilkan kandungan metan yang
tinggi. Gasifier jenis ini sangat mudah dibuat dan dioperasikan, tetapi tidak
ekonomis untuk ukuran kapasitas yang relative kecil
 Fluidized-Bed Gasifier
Pada teknologi gasifikasi ini ukuran batubara (bahan bakar) yang digunakan
lebih kecil dibandingkan dengan pada fixed- bed gasifier yaitu sekitar 8 mesh (0.5
– 5 mm). Batubara tersebut dimasukkan pada bagian atas unggun atau langsung pada
unggun kemudian dialirkan dengan bantuan gas sehingga bergerak seperti fluida dan
membentuk unggun fluidisasi. Pencampuran bahan bakar dan cepatnya
perpindahan panas pada bahan bakar akibat fluidisasi menyebabkan temperatur di
dalam gasifier seragam. Gas (campuran steam dan oksigen atau udara) yang
digunakan dialirkan dari bawah bagian bawah unggun. Temperatur keluaran dari
 gasifier ini berkisar antara 700 - 9000C. Residence time pada gasifier jenis ini
berkisar antara 5 – 50 detik dan beroperasi pada suhu konstan, yaitu 760 -
10400C. Suhu tinggi tersebut dimaksudkan untuk mencegah terjadinya aglomerasi
dan pembentukan kerak Ilustrasi mengenai fluidized-bed gasifier dapat dilihat
Gambar 2 di bawah ini.

Fluidized-bed gasifier
 Entrained-Bed Gasifier
Pada entrained-bed gasifier batubara dialirkan ke dalam gasifier secara co-current
(searah) atau bersama-sama dengan medium penggasifikasi berupa uap air
(steam) dan oksigen, bereaksi pada tekanan atmosfer. Batubara ukurannya dihaluskan
sampai sekitar 0,1 mm, diumpankan dengan reaktan gas ke dalam chamber dimana
reaksi gasifikasi terjadi seperti halnya sistem pembakaran bahan bakar berbentuk
serbuk.
Entrained-bed gasifier merupakan bejana horizontal yang beroperasi pada tekanan
atmosfer atau sedikit lebih tinggi dari tekanan atmosferik. Pengoperasian pada
tekanan tinggi menyebabkan kandungan tar dan minyak dalam gas hasil produksi
sedikit atau tidak ada sama sekali. Gasifier jenis ini dapat dioperasikan pada
temperatur rendah untuk menjaga abu agar tetap dalam keadaan padatan kering
atau juga dapat dioperasikan pada temperatur di atas titik lebur abu sehingga abu
yang dihasilkan berbentuk lelehan cair.
Medium penggasifikasi dimasukkan dengan laju yang tinggi. Ukuran bahan yang
lolos sekitar 80% pada ukuran kurang dari 200 mesh (44 μm). Abu diambil
sebagai slag. Hal ini disebabkan oleh temperatur operasi lebih besar daripada suhu
peleburan abu. Rentang temperatur keluaran produk pada gasifier jenis ini adalah
 antara 900 – 14000C. Pengendalian pada gasifier jenis ini adalah laju alir bahan
bakar, oksigen, dan kukus. Efisiensi gasifier ditentukan oleh temperatur operasi,
ukuran partikel, dan laju injeksi kukus.

Entrained-bed gasifier
 Molten Bath Gasifier
Pada pembuatan gas sintetik dengan teknologi proses molten bath gasifier, reaksi
terjadi dalam medium yang tercampur merata dari inersia panas tinggi. Ada 2 tipe
bath yaitu molten metal bath dan molten salt bath. Temperatur operasi pada tipe
molten metal bath berkisar antara 1400 – 17000C, sedangkan pada tipe molten salt
bath berkisar pada 10000C. Reaktan gas dapat dimasukkan dari atas seperti jet
kemudian masuk ke dalam permukaan bath.
Pada Gambar dibawah dapat dilihat proses gasifikasi batubara dengan molten
bath gasifier. Sedangkan pada Gambar 6 dapat dilihat perbandingan dari ke empat
proses gasifikasi yang telah diatas.

Molten Salt Gasifier

 Cara kontak Kondisi operasi Yield % Kelebihan Kelemahan
T=10000C
Fixed bed < 95  Yield Tinggi  Temp & Tek tinggi
P=20-30atm
 Yield Tinggi
T=800-9000C  Temp. relatif masih
Fluidized bed < 95  Tek.Sangat
P=atmosferik tinggi
rendah
T=1500-18000C  Yield Tinggi
Entrained phase 95  Tek. Sangat rendah
P=atmosferik  Tek. rendah
T=1400-17000C  Yield Tinggi  Tek. Masih Sangat
Molten bath < 95
P=atmosferik  Tek. rendah tinggi
Uraian proses
Gasifikasi Batu Bara
Oksidan berupa O2 dari oxygen storage tank dinaikkan tekanannya dari 1,01 bar menjadi
32 bar dengan cara dipompa menggunakan oxygen pump (L-215). Kemudian oksidan
bertekanan ini dilewatkan pada oxygen vaporizer (E-216) untuk mengubah fasenya
menjadi gas dan untuk menaikkan suhunya dari -185 C menjadi 160 C. Gas oksigen ini
kemudian diinjeksikan melalui injector nozzle ke dalam gasifier (R-210). Gasifier yang
digunakan berjenis fluidized- bed dengan tipikal proses High Temperature Winkler (HTW
Gasifier). Gasifier ini bekerja pada kondisi temperature 1.000oC dan tekanan 30 bar.
Hal yang membedakan gasifier fluidized-bed dengan tipe gasifier lain adalah sistem
terfluidisasi yang membuat heat transfer dan mass transfer antara gas dan partikel solid lebih
sempurna serta penggunaan temperatur yang tidak terlalu tinggi sehingga mudah untuk
dikontrol dan dikendalikan [16]. Kemajuan yang paling penting dari teknologi ini adalah
kenaikan tekanan yang mencapai 30 bar. Adanya kemajuan ini diharapkan mampu
menurunkan energi kompresi. Temperatur yang tinggi juga berguna untuk meningkatkan
konversi karbon dan kualitas gas, dimana semakin tinggi suhu, kandungan tar akan semakin
menurun [5].
Di dalam gasifier terjadi berbagai macam reaksi yang dimodelkan menjadi tiga reaksi,
yaitu reaksi pirolisis (devolatilisasi), reaksi pembakaran, dan reaksi gasifikasi. Mulanya, batu
bara akan mengalami proses pirolisis untuk dekomposisi batu bara secara kimia dengan
bantuan panas.
Hasil dari pirolisis adalah karbon, ash, dan gas-gas ringan.
Pada pirolisis dengan temperatur tinggi, produk yang dominan adalah gas, sedangkan pada
temperatur rendah produk yang dominan adalah tar dan minyak berat [15]. Karena temperatur
dalam gasifier cukup tinggi (1.000oC), maka diasumsikan tak ada tar atau minyak berat yang
terbentuk. Reaksi pirolisis [5], [15]:
Batu bara C (s) + CH4 + CO + CO2 + H2 + H2O+ H2S + COS + N2 + Ash (s)
Karbon hasil pirolisis akan mengalami reaksi pembakaran dengan O2 yang berasal dari
tangki penyimpan. Sebagian besar O2 yang diinjeksikan dalam gasifier ini akan digunakan
untuk zona pembakaran. Proses pembakaran ini menghasilkan karbon dioksida, karbon
monoksida, dan uap air, yang menyediakan panas untuk reaksi gasifikasi selanjutnya.
Pirolisis dan pembakaran adalah proses yang sangat cepat. Reaksi-reaksi pembakaran [5]:
C (s) + ½O2 CO ∆H = -111MJ/kmol
CO + ½O2 CO2 ∆H = -283 MJ/kmol
H2 + ½O2 H2O ∆H = -242 MJ/kmol
Reaksi gasifikasi terjadi karena karbon bereaksi dengan karbon dioksida dan steam untuk
menghasilkan karbon monoksida dan hidrogen. Reaksinya [5]:
 Reaksi Boudouard:
C (s) + CO2 2CO ∆H = +172 MJ/kmol
 Reaksi Water Gas:
C (s) + H2O CO + H2 ∆H = +131 MJ/kmol
 Reaksi Shift Convertion:
CO + H2O CO2 + H2 ∆H = -41 MJ/kmol
 Reaksi Metanasi:
C (s) + 2H2 CH4 ∆H = -75 MJ/kmol
Reaksi Boudouard merupakan reaksi endotermis yang menghasilkan CO. Reaksi water
gas dan shift convertion merupakan reaksi utama pada gasifikasi batu bara karena pada reaksi
ini dihasilkan syngas H2 dan CO beserta dengan CO2 sebagai hasil samping. Dan yang
terakhir reaksi samping metanasi yang menghasilkan metana dalam jumlah yang sedikit.
Karbon (char) yang tidak bereaksi dan 10% dari total ash turun sebagai slag di bagian
bottom [16]. Syngas yang keluar dari gasifier akan menuju cyclone (H-217) untuk
memisahkan ash yang terbawa keluar, lalu menuju ke waste heat boiler 1 (E-311) untuk
didinginkan. Syngas didinginkan dengan media pendingin air dari suhu 1.000°C menjadi
300oC. Proses pendinginan ini menghasilkan steam yang dapat digunakan untuk untuk
proses selanjutnya.
Pemurnian Gas Hasil Gasifikasi

Syngas dari gasifier masih mengandung berbagai senyawa pengotor, seperti H2S, COS,
dan CO2. Adanya senyawa- senyawa tersebut dapat meningkatkan risiko korosi pada
peralatan dan merusak katalis, termasuk katalis dalam proses pembuatan pupuk. Oleh karena
itu syngas perlu dimurnikan terlebih dahulu [5].
Karbonil sulfida bukan merupakan gas asam, maka hidrolisis COS untuk membentuk H2S
sering dilakukan untuk pemurnian sulfur yang terkandung dalam COS. Tujuan
pengonversian COS menjadi H2S disebabkan adsorben yang digunakan untuk proses
desulfurisasi lebih selektif terhadap H2S daripada COS. Reaksi hidrolisis terjadi di COS
hydrolysis reactor (R-310) dengan suhu operasi 303oC dan tekanan 29 bar dengan bantuan
katalis chromia-alumina [7].
COS + H2O H2S + CO2
Setelah semua sulfur terdapat dalam bentuk senyawa H2S, kemudian dilakukan proses
pemisahan terhadap H2S. Unit pemisahan senyawa sulfur adalah tangki desulfurizer (D-320)
yang bekerja pada suhu 310oC dan tekanan 28,5 bar dengan bantuan adsorben ZnO.
Reaksinya sebagai berikut.
H2S + ZnO (s) H2O + ZnS (s)
Pada umunya, adsorben ZnO tidak dapat diregenerasi. Akibatnya, adsorben ini kurang
praktis jika digunakan untuk adsorpsi dengan konsentrasi H2S yang tinggi [7]. Untuk
keperluan downstream industri pupuk, kandungan H2S di aliran syngas yang keluar dari
tangki desulfurizer diharapkan dapat kurang dari 1 ppmv [5].
Syngas dari desulfurizer yang bebas dari kandungan H2S kemudian diturunkan suhunya
melalui waste heat boiler 2 (E-333) sehingga suhunya menjadi 50oC. Media pendingin yang
digunakan adalah air. Proses pendinginan ini juga menghasilkan steam yang dapat
digunakan untuk proses lainnya. Penurunan suhu bertujuan untuk menaikkan %recovery
dari absorber karena absorber bekerja lebih baik pada suhu yang rendah dan tekanan
tinggi. Selanjutnya, syngas dialirkan menuju kolom absorber (D-330) yang beroperasi pada
suhu 50oC dan tekanan 27 bar. Pelarut MDEA 40% berat dari MDEA storage tank (F-331)
diumpankan ke kolom absorber dengan bantuan MDEA pump (L-332). Larutan MDEA
akan mengabsorb gas CO2, dan kemudian keluar menuju stripper (D-340) untuk proses
recovery kembali pelarut. Sedangkan produk syngas bersih yang keluar dari absorber
dialirkan melalui gas pipeline.
Untuk melakukan recovery pelarut, larutan MDEA kaya CO2 (rich-amine) yang keluar
dari kolom absorber diturunkan tekanannya dari 27 bar menjadi 3,52 bar dengan expansion
valve. Penurunan tekanan ini bertujuan untuk meyesuaikan tekanan rich-amine dengan
tekanan operasi stripper. Kemudian suhu rich-amine dinaikkan suhunya dengan cara
melewatkannya di lean-rich amine heat exchanger (E-341). Stripper beroperasi pada suhu
125oC dan tekanan 2,03 bar. Untuk mengambil CO2 dari pelarut, digunakan superheated
steam dengan tekanan 2,03 bar dan suhu 125oC. Steam akan men-strip CO2 dan keluar
bersama-sama dari stripper menuju stripper outlet cooler (E-342) untuk didinginkan hingga
suhu 45oC. Pendinginan ini bertujuan untuk mengkondensasi aliran gas CO2 dan steam
sehingga diperoleh fase campuran. Lean- amine yang keluar dari stripper dialirkan kembali
ke lean-rich amine exchanger untuk diturunkan suhunya menjadi 70oC. Lean-amine ini
kemudian diumpankan kembali ke absorber dengan bantuan MDEA recovery pump (L-334).
Aliran CO2 dan steam yang berada dalam fase campuran dipisahkan dalam separator (H-343)
untuk mendapatkan gas CO2 yang lebih murni. Gas CO2 yang lebih murni dialirkan menuju
gas pipeline untuk proses sintesis urea.