Biji atau bijih besi adalah cebakan yang digunakan untuk membuat besi gubal.

Biji besi terdiri atas oksigen dan atom besi yang berikatan bersama dalam molekul.
Besi sendiri biasanya didapatkan dalam
bentuk magnetit (Fe3O4), hematit (Fe2O3), goethit, limonit atau siderit. Bijih besi
biasanya kaya akan besi oksida dan beragam dalam hal warna, dari kelabu tua, kuning
muda, ungu tua, hingga merah karat. Saat ini, cadangan biji besi tampak banyak,
namun seiring dengan bertambahnya penggunaan besi secara eksponensial
berkelanjutan, cadangan ini mulai berkurang, karena jumlahnya tetap. Sebagai
contoh, Lester Brown dari Worldwatch Institute telah memperkirakan bahwa bijih
besi bisa habis dalam waktu 64 tahun berdasarkan pada ekstrapolasi konservatif dari
2% pertumbuhan per tahun.
Bijih besi batuan dan mineral dari mana logam besi dapat secara ekonomis diekstrak.
Bijih-bijih biasanya kaya oksida besi dan bervariasi dalam warna dari abu-abu gelap,
kuning cerah, ungu dalam, menjadi merah berkarat. Besi itu sendiri biasanya
ditemukan dalam bentuk magnetit (Fe3O4), hematit (Fe2O3), goethite (FeO (OH),
limonit (FeO (OH) n (H2O). Atau siderite (FeCO3). Bijih membawa jumlah yang sangat
tinggi dari hematite atau magnetit (lebih besar dari besi ~ 60%) yang dikenal sebagai
"bijih alami" atau "bijih pengiriman langsung", yang berarti mereka dapat diberi
makan langsung ke pembuatan besi blast furnace. Sebagian besar cadangan bijih
tersebut kini telah habis. Bijih besi adalah bahan baku yang digunakan untuk membuat
pig iron, yang merupakan salah satu bahan baku utama untuk membuat baja. 98% dari
bijih besi ditambang digunakan untuk membuat baja. [1] Memang, telah berpendapat
bahwa bijih besi "yang lebih integral untuk ekonomi global daripada komoditas
lainnya, kecuali mungkin minyak". [2]

Sumber
Besi metalik hampir tidak dikenal di permukaan Bumi kecuali sebagai besi-nikel
paduan dari meteorit dan bentuk yang sangat jarang xenoliths mantel yang mendalam.
Meskipun zat besi adalah unsur yang paling berlimpah keempat dalam kerak bumi,
yang terdiri dari sekitar 5%, sebagian besar terikat dalam mineral silikat atau
karbonat lebih jarang. Hambatan termodinamika untuk memisahkan besi murni dari
mineral-mineral yang tangguh dan energi yang intensif, oleh karena itu semua sumber
besi yang digunakan oleh industri manusia mengeksploitasi mineral oksida besi relatif
jarang, bentuk utama yang digunakan sedang hematit. Sebelum revolusi industri, besi
sebagian besar diperoleh dari goethite banyak tersedia atau bijih rawa, misalnya
selama Revolusi Amerika dan perang-perang Napoleon. Masyarakat prasejarah
digunakan laterit sebagai sumber bijih besi. Secara historis, banyak bijih besi
dimanfaatkan oleh masyarakat industri telah ditambang dari deposit didominasi
hematit dengan nilai lebih dari 60% Fe. Deposit ini biasanya disebut sebagai "bijih
pengiriman langsung" atau "bijih alami". Peningkatan permintaan bijih besi, ditambah
dengan menipisnya bermutu tinggi bijih hematit di Amerika Serikat, setelah Perang
Dunia II menyebabkan perkembangan tingkat rendah sumber bijih besi, terutama
pemanfaatan taconite di Amerika Utara. Tingkat rendah sumber bijih besi umumnya
memerlukan benefisiasi. Magnetit sering dimanfaatkan karena magnet, dan karenanya
mudah dipisahkan dari mineral gangue dan mampu menghasilkan konsentrat
bermutu tinggi dengan tingkat yang sangat rendah dari kotoran. Karena kepadatan
yang tinggi relatif terhadap gangue hematit silikat terkait, benefisiasi hematit biasanya
melibatkan kombinasi dari menghancurkan, gravitasi penggilingan, atau berat
pemisahan media, dan flotasi buih silika. Salah satu metode bergantung pada melewati
bijih ditumbuk halus di atas penangas larutan yang mengandung bentonit atau agen
lainnya yang meningkatkan densitas dari solusi. Saat densitas larutan benar
dikalibrasi, hematit akan tenggelam dan fragmen mineral silikat akan mengapung dan
dapat dihapus. Metode penambangan bijih besi berbeda-beda menurut jenis bijih yang
ditambang. Ada empat jenis utama dari deposito bijih besi bekerja saat ini, tergantung
pada mineralogi dan geologi dari deposito bijih. Ini adalah magnetit, titanomagnetite,
hematit besar dan deposito ironstone pisolitic.
Banded besi formasi Pelet taconite olahan seperti yang digunakan dalam industri
pembuatan baja, dengan Triwulan US ditampilkan untuk skala. Banded formasi besi
(BIF) yang bermetamorfosis batuan sedimen terdiri dari mineral terutama zat besi
dan silika tidur tipis (seperti kuarsa). Sekarang mineral besi mungkin siderit karbonat,
tetapi mereka digunakan sebagai bijih besi mengandung oksida atau magnetit hematit
[3]. Banded Besi formasi dikenal sebagai taconite di Amerika Utara.Pertambangan BIF
melibatkan menghancurkan formasi kasar dan penyaringan, diikuti oleh kasar
menghancurkan dan fine grinding untuk menumbuk bijih ke titik di mana magnetit
mengkristal dan kuarsa cukup baik bahwa kuarsa yang tertinggal ketika bubuk yang
dihasilkan lewat di bawah pemisah magnetik. Pertambangan melibatkan pergerakan
jumlah besar bijih dan limbah. Sampah datang dalam dua bentuk, batuan di tambang
(sampah) yang tidak bijih, dan mineral yang tidak diinginkan yang merupakan bagian
intrinsik dari batuan bijih sendiri (gangue).Para sampah ditambang dan ditumpuk di
tempat pembuangan sampah, dan gangue dipisahkan selama proses benefisiasi dan
dibuang sebagai tailing. Tailing taconite sebagian besar kuarsa mineral, yang secara
kimia inert. Bahan ini disimpan dalam jumlah besar, kolam menetap air diatur.
Parameter ekonomi kunci untuk bijih magnetit menjadi ekonomi adalah kristalinitas
dari magnetit, kelas besi dalam batuan induk BIF, dan unsur-unsur kontaminan yang
ada dalam magnetit konsentrat. Rasio ukuran dan strip dari sumber daya magnetit
yang paling tidak relevan karena BIF formasi dapat ratusan meter tebal, dengan
ratusan kilometer mogok, dan dapat dengan mudah datang ke lebih dari 3.000 juta
atau lebih, ton bijih yang terkandung. Nilai khas dari besi di mana pembentukan besi
magnetit-banded menjadi bantalan ekonomi kira-kira 25% Fe, yang umumnya dapat
menghasilkan pemulihan 33% sampai 40% dari magnetit berat, untuk menghasilkan
lebih berkonsentrasi grading Fe 64% oleh berat badan. Besi magnetit berkonsentrasi
bijih khas memiliki kurang dari 0,1% fosfor, silika 3-7% dan kurang dari 3%
aluminium.
Ukuran butir dari magnetit dan derajat Percampuran dengan groundmass silika
menentukan ukuran menggiling batu yang harus comminuted untuk memungkinkan
pemisahan magnetik efisien untuk memberikan konsentrat magnetit yang tinggi
kemurnian. Ini menentukan input energi yang dibutuhkan untuk menjalankan operasi
penggilingan. Deposito magnetit umumnya paling BIF harus tanah untuk antara 32
dan 45 mikrometer untuk menghasilkan konsentrat magnetit silika rendah. Magnetit
umumnya berkonsentrasi nilai lebih dari Fe 63% berat dan fosfor biasanya rendah,
aluminium rendah, titanium rendah dan silika yang rendah dan permintaan harga
premium. Saat ini bijih besi magnetit (taconite) ditambang di Minnesota dan Michigan
di Amerika Serikat, dan Kanada Timur. BIF bantalan magnetit saat ini ditambang
secara luas di Brasil, yang mengekspor jumlah yang signifikan ke Asia, dan ada besi
magnetit industri bijih baru lahir dan besar di Australia.:v

Pengiriman langsung (hematit) bijih Langsung pengiriman bijih besi (DSO) deposito
(biasanya terdiri dari hematit) saat ini dieksploitasi di semua benua kecuali
Antarktika, dengan intensitas terbesar di Amerika Selatan, Australia dan Asia.
Deposito besi bijih hematit paling besar bersumber dari besi formasi diubah terbalut
dan akumulasi jarang beku. Deposito DSO biasanya jarang daripada BIF magnetit-
bantalan atau batuan lainnya yang membentuk sumber utama atau rock protolith,
tetapi jauh lebih murah untuk tambang dan proses karena mereka memerlukan
benefisiasi kurang karena kandungan zat besi yang lebih tinggi. Namun, bijih DSO
dapat mengandung konsentrasi signifikan lebih tinggi dari elemen penalti, biasanya
yang lebih tinggi fosfor, kadar air (akumulasi sedimen terutama pisolite) dan
aluminium (tanah liat dalam pisolites). Ekspor bijih kelas DSO umumnya dalam
kisaran 62-64% Fe [kutipan diperlukan].

[Sunting]

Deposit bijih magnetit Magmatik Kadang-kadang granit dan batuan beku

ultrapotassic memisahkan kristal magnetit dan massa bentuk magnetit cocok untuk
konsentrasi ekonomi. Sebuah deposit bijih besi Beberapa, terutama di Chili, yang
terbentuk dari arus vulkanik yang mengandung akumulasi yang signifikan dari
fenokris magnetit.Chili magnetit deposit bijih besi di Gurun Atacama juga telah
membentuk akumulasi aluvial magnetit di sungai terkemuka dari formasi tersebut
vulkanik. Beberapa forsiterite magnetit dan deposito hidrotermal telah bekerja pada
masa lalu sebagai bermutu tinggi memerlukan deposit bijih besi benefisiasi kecil. Ada
beberapa granit terkait deposito alam ini di Malaysia dan Indonesia. Sumber-sumber
lain bijih besi magnetit termasuk akumulasi bijih magnetit metamorf masif seperti di
River Savage, Tasmania, dibentuk oleh geser ultramafics ofiolit. Lain, kecil, sumber
bijih besi akumulasi intrusi magmatik di berlapis yang mengandung titanium biasanya
bantalan magnetit sering dengan vanadium. Bijih ini membentuk ceruk pasar, dengan
spesialisasi smelter digunakan untuk memulihkan besi, titanium dan vanadium. Ini
bijih yang beneficiated dasarnya mirip dengan banded pembentukan bijih besi, tetapi
biasanya lebih mudah ditingkatkan melalui penghancuran dan penyaringan.Tingkatan
titanomagnetite khas berkonsentrasi 57% Fe, Ti 12% dan 0,5% V2O5 [kutipan
diperlukan].
Besi adalah logam dunia yang paling umum digunakan - baja, dimana bijih besi adalah
bahan utama, yang mewakili hampir 95% dari logam semua digunakan per tahun [2]
Hal ini digunakan terutama dalam aplikasi teknik struktural dan dalam tujuan
maritim, mobil, dan. umum aplikasi industri (mesin). Kaya zat besi batuan di seluruh
dunia umum, tetapi bijih kelas operasi penambangan komersial didominasi oleh
negara-negara yang tercantum dalam tabel samping. Hambatan utama untuk ekonomi
untuk deposit bijih besi belum tentu kelas atau ukuran dari deposito, karena tidak
terlalu sulit untuk membuktikan secara geologis cukup tonase batu ada. Kendala
utama adalah posisi dari bijih besi relatif terhadap pasar, biaya infrastruktur rel untuk
mendapatkannya untuk pasar dan biaya energi yang dibutuhkan untuk melakukannya.
Pertambangan bijih besi adalah volume bisnis margin tinggi rendah, sebagai nilai besi
secara signifikan lebih rendah dari logam dasar. [5] Hal ini sangat padat modal, dan
memerlukan investasi yang signifikan dalam infrastruktur seperti rel untuk
transportasi bijih dari tambang ke sebuah kapal barang [5]. Untuk alasan ini, produksi
bijih besi terkonsentrasi di tangan beberapa pemain utama.

Dunia produksi rata-rata dua miliar ton metrik bijih mentah per tahun. Produsen
terbesar di dunia bijih besi adalah penambangan perusahaan Vale Brasil, diikuti oleh
Anglo-Australia BHP Billiton dan perusahaan Rio Tinto Group. Sebuah pemasok
Australia lebih lanjut, Fortescue Metals Group Ltd telah membantu membawa
produksi Australia untuk kedua di dunia. Perdagangan yg berlayar di laut dalam bijih
besi, yaitu, bijih besi untuk dikirim ke negara-negara lain, 849m ton pada tahun 2004
[5]. Australia dan Brasil mendominasi perdagangan yg berlayar di laut, dengan 72%
dari pasar. [5] BHP, Rio dan Vale kontrol 66% dari pasar ini di antara mereka [5].

Di Australia besi bijih menang dari tiga sumber utama: pisolite "saluran besi deposito"
bijih diturunkan oleh erosi mekanis besi primer banded formasi dan akumulasi di
saluran aluvial seperti di Pannawonica, Australia Barat; dan pembentukan
metasomatically-diubah besi dominan banded terkait bijih seperti di Newman, Range
Chichester, Range Hamersley dan Koolyanobbing, Australia Barat. Jenis lain dari bijih
yang datang ke permukaan baru-baru ini, seperti hardcaps mengandung besi
teroksidasi, misalnya deposito bijih besi laterit di dekat Danau Argyle di Australia
Barat. Cadangan dipulihkan total bijih besi di India sekitar 9.602 juta ton hematit dan
3.408 juta ton magnetit [kutipan diperlukan]. Madhya Pradesh, Karnataka, Jharkhand,
Orissa, Goa, Maharashtra, Andhra Pradesh, Kerala, Rajasthan dan Tamil Nadu India
adalah produsen utama bijih besi. Dunia konsumsi bijih besi tumbuh 10% per tahun
[kutipan diperlukan] rata-rata dengan konsumen utama sedang Cina, Jepang, Korea,
Amerika Serikat dan Uni Eropa. Cina saat ini konsumen terbesar bijih besi, yang
diterjemahkan menjadi produsen baja terbesar di dunia negara produsen. Itu juga
merupakan importir terbesar, membeli 52% dari perdagangan yg berlayar di laut
dalam bijih besi pada tahun 2004 [5]. Cina diikuti oleh Jepang dan Korea, yang
mengkonsumsi sejumlah besar bijih besi mentah dan batu bara metalurgi. Pada tahun
2006, China memproduksi 588 juta ton bijih besi, dengan pertumbuhan tahunan
sebesar 38%.

Pasar bijih besi Selama 40 tahun terakhir, harga bijih besi telah diputuskan dalam
negosiasi tertutup antara segelintir kecil dari penambang dan pembuat baja yang
mendominasi baik spot dan pasar kontrak. Secara tradisional, kesepakatan pertama
mencapai antara dua kelompok menetapkan patokan yang harus diikuti oleh seluruh
industri. [2] Sistem patokan telah Namun dalam beberapa tahun terakhir mulai
memecah, dengan peserta sepanjang kedua permintaan dan rantai pasokan
menyerukan pergeseran ke harga jangka pendek. Mengingat bahwa sebagian besar
komoditas lain yang sudah memiliki sistem berbasis pasar harga dewasa, adalah wajar
untuk bijih besi untuk mengikutinya. Meskipun pertukaran dibersihkan kontrak bijih
besi swap yang telah dikembangkan selama beberapa tahun terakhir, ke-tanggal
pertukaran tidak ada membangun pasar berjangka yang tepat untuk $ 88000000000
sebagian besar berlayar di laut perdagangan besi tahun bijih. [6] Untuk menjawab
tuntutan pasar yang semakin meningkat untuk lebih transparan harga, sejumlah bursa
keuangan dan / atau rumah kliring di seluruh dunia telah menawarkan swap bijih besi
kliring. CME kelompok, SGX (Singapore Exchange), London Clearing House
(LCH.Clearnet), NOS Group dan ICEX (India Komoditas Exchange) menawarkan semua
dibersihkan swap didasarkan pada (TSI) Indeks Steel Data transaksi bijih besi.CME
juga menawarkan swap berbasis Platts, di samping kliring menukar mereka TSI. ICE
(Intercontinental Exchange) menawarkan pertukaran layanan berbasis Platts kliring
juga.Pasar swap telah tumbuh cepat, dengan clustering likuiditas sekitar harga TSI itu.
[7] Pada April 2011, lebih dari USD $ 5,5 miliar dolar senilai bijih besi swap telah
dibersihkan harga dasar TSI. Singapore Mercantile Exchange (SMX) telah meluncurkan
besi dunia bijih kontrak global pertama berjangka, berdasarkan Bulletin Logam Indeks
Bijih Besi (MBIOI) yang memanfaatkan data harga setiap hari dari spektrum yang luas
dari peserta industri dan independen konsultasi baja China dan data penyedia
Shanghai Steelhome yang kontak luas dasar produsen baja dan pedagang bijih besi di
seluruh China [8]. Langkah ini mengikuti beralih ke berbasis indeks harga secara
triwulanan oleh dunia tiga penambang bijih besi terbesar - Vale, Rio Tinto dan BHP
Billiton -. Pada awal 2010, melanggar tradisi tahun 40-tahunan harga patokan [9]
[Sunting]
Deplesi
Cadangan bijih besi saat ini tampaknya cukup luas, namun ada juga yang mulai
menunjukkan bahwa peningkatan eksponensial matematika terus menerus dalam
konsumsi bahkan dapat membuat sumber daya ini tampak cukup terbatas. Bijih besi
Misalnya, Lester Brown dari Worldwatch Institute telah menyarankan bisa habis
dalam 64 tahun berdasarkan pada ekstrapolasi sangat konservatif pertumbuhan 2%
per tahun [10]. [Sunting]

Pilbara deplesi Geoscience Australia menghitung bahwa negara itu "sumber daya
ekonomi menunjukkan" besi saat ini berjumlah sampai 24 gigaton, atau 24 miliar ton.
Hal ini sedang digunakan sampai pada tingkat saat ini dari 324 juta ton per tahun.
Pada tahun 1960 itu dilaporkan disebut "salah satu badan bijih yang paling besar di
dunia" oleh Thomas Harga, kemudian wakil presiden AS yang berbasis perusahaan
baja Kaiser Steel. Menurut Biro Australia Ekonomi Pertanian dan Sumberdaya, bahwa
sumber daya sedang digunakan sampai pada tingkat dari 324 juta ton per tahun,
dengan harga diperkirakan akan meningkat selama tahun-tahun mendatang. Para ahli
Dr Gavin Mudd (Monash University) dan Jonathon Hukum (CSIRO) berharap untuk
dapat pergi dalam waktu 30 sampai 50 tahun (Mudd) dan 56 tahun (UU) [11]. Pada
akhir 2010, penambang bijih besi terkemuka di kompleks Pilbara - Rio Tinto, BHP dan
Fortescue Metals semua Grup mengumumkan investasi modal yang signifikan dalam
pengembangan tambang yang ada dan infrastruktur terkait (rel, pelabuhan,
pengiriman). Kolektif industri telah menyatakan tujuan untuk meningkatkan produksi
sampai 1 Milyar ton per tahun pada tahun 2020. [Sunting]
Smelting Artikel utama: ledakan tungku dan bloomery Bijih besi terdiri dari atom
oksigen dan besi terikat bersama menjadi molekul. Untuk mengubahnya menjadi besi
metalik itu harus dilebur atau dikirim melalui proses reduksi langsung untuk
menghilangkan oksigen. Oksigen-besi ikatan yang kuat, dan untuk menghilangkan besi
dari oksigen, ikatan unsur kuat harus disajikan untuk melampirkan oksigen. Karbon
digunakan karena kekuatan ikatan karbon-oksigen lebih besar daripada ikatan besi-
oksigen, pada suhu tinggi. Dengan demikian, bijih besi harus bubuk dan dicampur
dengan kokas, harus dibakar dalam proses peleburan. Namun, tidak sepenuhnya
sesederhana itu, karbon monoksida merupakan bahan utama dari oksigen kimia
pengupasan dari besi. Dengan demikian, peleburan besi dan karbon harus disimpan di
sebuah negara oksigen (mengurangi) kekurangan untuk mempromosikan
pembakaran karbon untuk menghasilkan CO tidak CO2. Ledakan udara dan arang
(coke): 2 C + O2 → 2 CO
Karbon monoksida (CO) adalah agen reduksi utama. Tahap Satu: 3 Fe2O3 + CO → 2
Fe3O4 + CO2 Tahap Dua: Fe3O4 + CO → FeO + CO2 3 Tahap Tiga: FeO + CO → Fe + CO2
Kalsinasi kapur: CaCO3 → CaO + CO2 Lime bertindak sebagai fluks: CaO + SiO2 →
CaSiO3

Unsur jejak
Dimasukkannya bahkan sejumlah kecil dari beberapa elemen dapat memiliki efek
mendalam pada karakteristik perilaku batch dari besi atau operasi peleburan. Efek ini
dapat menjadi keduanya baik dan buruk, beberapa serempak buruk. Beberapa bahan
kimia yang sengaja ditambahkan seperti fluks yang membuat tanur yang lebih efisien.
Yang lain akan ditambahkan karena mereka membuat besi lebih cair, lebih keras, atau
memberikan beberapa kualitas yang diinginkan lainnya. Pilihan bijih, bahan bakar,
dan fluks menentukan bagaimana berperilaku dan terak karakteristik operasional dari
besi yang dihasilkan.Bijih besi Idealnya hanya berisi besi dan oksigen. Pada
kenyataannya hal ini jarang terjadi. Biasanya, bijih besi mengandung sejumlah unsur
yang sering tidak diinginkan dalam baja modern. [Sunting]

Silikon Silika (SiO2) hampir selalu hadir dalam bijih besi. Sebagian besar adalah
slagged off selama proses peleburan. Pada suhu di atas 1300 °C beberapa akan
berkurang dan membentuk paduan dengan besi. Para panas tungku, silikon lebih akan
hadir dalam besi. Hal ini tidak jarang untuk menemukan sampai dengan 1,5% Si pada
besi cor Eropa dari 16 ke abad 18. Efek utama dari silikon adalah untuk
mempromosikan pembentukan besi abu-abu. Gray besi kurang rapuh dan lebih mudah
untuk menyelesaikan dari besi putih. Hal ini lebih disukai untuk casting tujuan untuk
alasan ini. Turner (1900, hlm 192-197) melaporkan bahwa silikon juga mengurangi
penyusutan dan pembentukan lubang sembur, menurunkan jumlah coran yang buruk.
[Sunting]
Fosfor Fosfor (P) memiliki empat efek besar pada besi: peningkatan kekerasan dan
kekuatan, temperatur solidus rendah, fluiditas meningkat, dan sesak dingin.
Tergantung pada tujuan penggunaan untuk besi, efek ini baik atau buruk. Bijih rawa
sering memiliki kandungan Fosfor tinggi (Gordon 1996, hal 57). Kekuatan dan
kekerasan dari besi meningkat dengan konsentrasi fosfor. 0,05% fosfor dalam besi
tempa membuat sekeras baja karbon menengah. Besi fosfor yang tinggi juga dapat
dikeraskan dengan memalu dingin. Efek pengerasan adalah benar untuk setiap
konsentrasi fosfor. Fosfor lebih, semakin sulit menjadi besi dan lebih dapat mengeras
dengan memalu. Pembuat baja modern dapat meningkatkan kekerasan sebanyak 30%,
tanpa mengorbankan perlawanan shock dengan mempertahankan kadar fosfor antara
0,07 dan 0,12%. Hal ini juga meningkatkan kedalaman pengerasan akibat
pendinginan, tetapi pada saat yang sama juga menurunkan kelarutan karbon dalam
besi pada suhu tinggi. Hal ini akan menurun kegunaannya dalam pembuatan baja
blister (sementasi), dimana kecepatan dan jumlah penyerapan karbon adalah
pertimbangan utama. Penambahan fosfor memiliki sisi bawah. Pada konsentrasi yang
lebih tinggi dari besi 0,2% menjadi semakin dingin pendek, atau rapuh pada suhu
rendah. Dingin singkat ini terutama penting untuk besi bar. Meskipun, bar besi
biasanya bekerja panas, penggunaannya sering membutuhkan itu untuk menjadi
tangguh, ditekuk, dan tahan terhadap kejutan pada suhu kamar. Sebuah kuku yang
hancur ketika dipukul dengan palu atau roda kereta yang pecah ketika menabrak batu
tidak akan menjual dengan baik. Konsentrasi yang cukup tinggi membuat setiap fosfor
zat besi tidak dapat digunakan (Rostoker & Bronson 1990, hal 22).Efek dari sesak
dingin diperbesar oleh suhu. Jadi, sepotong besi yang benar-benar berguna di musim
panas, mungkin menjadi sangat rapuh di musim dingin. Ada beberapa bukti bahwa
selama Abad Pertengahan yang sangat kaya mungkin memiliki pedang fosfor tinggi
untuk musim panas dan pedang fosfor rendah untuk musim dingin (Rostoker &
Bronson 1990, hal 22). Hati-hati kontrol fosfor dapat sangat bermanfaat dalam casting
operasi. Fosfor menekan temperatur likuidus, memungkinkan besi untuk tetap cair
lebih lama dan meningkatkan fluiditas.Penambahan 1% dapat melipatgandakan jarak
besi cair akan mengalir (Rostoker & Bronson 1990, hal 22). Efek maksimum, sekitar
500 °C, dicapai pada konsentrasi 10,2% (Rostocker & Bronson 1990, hal 194). Untuk
pekerjaan pengecoran Turner merasa besi yang ideal telah fosfor 0,2-0,55%. Besi yang
dihasilkan cetakan diisi dengan void yang lebih sedikit dan juga menyusut kurang.
Pada abad ke-19 beberapa produsen besi cor besi dekoratif digunakan dengan fosfor
hingga 5%. Fluiditas yang ekstrem memungkinkan mereka untuk membuat coran
yang sangat kompleks dan halus. Tapi, mereka tidak bisa bantalan berat, karena
mereka tidak memiliki kekuatan (Turner 1900, hlm 202-204). Ada dua solusi untuk
besi fosfor tinggi. Yang tertua, dan termudah, adalah menghindari. Jika Anda bijih besi
yang dihasilkan dingin pendek, orang akan mencari sumber baru bijih besi. Metode
kedua melibatkan oksidasi fosfor selama proses denda dengan menambahkan oksida
besi. Teknik ini biasanya berhubungan dengan puddling pada abad ke-19, dan tidak
mungkin telah dipahami sebelumnya. Misalnya Ishak Zane, pemilik Pekerjaan Besi
Marlboro tampaknya tidak tahu tentang hal itu pada tahun 1772. Mengingat reputasi
untuk menjaga Zane mengikuti perkembangan terbaru, teknik ini mungkin tidak
diketahui oleh ironmasters Virginia dan Pennsylvania. Fosfor adalah kontaminan
merugikan karena membuat baja rapuh, bahkan pada konsentrasi sesedikit 0,6%.
Fosfor tidak dapat dengan mudah dihapus oleh fluks atau peleburan, dan bijih besi
sehingga umumnya harus rendah fosfor untuk mulai dengan.Pilar besi dari India yang
tidak berkarat dilindungi oleh komposisi fosfat. Asam fosfat digunakan sebagai
konverter karat karena zat besi fosfat kurang rentan terhadap oksidasi. [Sunting]
Aluminium Sejumlah kecil aluminium (Al) yang hadir dalam bijih banyak (sering
sebagai tanah liat) dan batu gamping beberapa. Yang pertama dapat dihapus dengan
mencuci bijih sebelum peleburan. Sampai pengenalan tungku batu bata berbaris,
jumlah kontaminasi aluminium cukup kecil sehingga tidak memiliki efek pada baik
besi atau bijih. Namun, ketika batu bata mulai digunakan untuk tungku dan bagian
dalam blast furnace, jumlah kontaminasi aluminium meningkat secara dramatis. Hal
ini disebabkan erosi lapisan tungku oleh cairan slag. Aluminium sangat sulit untuk
mengurangi. Sebagai akibat kontaminasi aluminium besi tidak menjadi masalah.
Namun, hal ini meningkatkan viskositas terak (Kato & Minowa 1969, hlm 37 dan
Rosenqvist 1983, hal 311). Hal ini akan memiliki sejumlah efek buruk pada operasi
tungku. Terak tebal akan memperlambat turunnya biaya, memperpanjang
proses.Aluminium tinggi juga akan membuat lebih sulit untuk menyadap dari terak
cair. Pada ekstrem ini dapat menyebabkan tungku beku. Ada sejumlah solusi untuk
slag aluminium tinggi. Yang pertama adalah menghindari, jangan menggunakan bijih
atau sumber kapur dengan kandungan aluminium tinggi. Meningkatkan rasio fluks
kapur akan menurunkan viskositas (Rosenqvist 1983, hal 311).
Belerang Sulfur (S) adalah kontaminan yang sering dalam batubara. Hal ini juga hadir
dalam jumlah kecil dalam bijih banyak, tetapi dapat dihilangkan dengan kalsinasi.
Belerang larut mudah dalam besi baik cair dan padat pada suhu peleburan besi hadir
dalam. Efek bahkan sejumlah kecil sulfur yang segera dan serius. Mereka salah satu
yang pertama dikerjakan oleh pembuat besi. Sulfur menyebabkan besi menjadi merah
atau panas pendek (Gordon 1996, hal 7). Besi pendek panas rapuh ketika panas. Ini
adalah masalah serius seperti besi paling sering digunakan selama abad 17 dan 18
adalah bar atau besi tempa. Besi tempa dibentuk oleh pukulan berulang-ulang dengan
palu selagi panas. Sepotong besi pendek panas akan pecah jika bekerja dengan palu.
Ketika sepotong besi panas atau baja retak permukaan terbuka segera mengoksidasi.
Lapisan oksida mencegah memperbaiki retak dengan pengelasan. Retak besar
menyebabkan besi atau baja putus. Retak kecil dapat menyebabkan objek gagal selama
penggunaan. Derajat sesak panas dalam proporsi langsung dengan jumlah yang hadir
belerang. Hari besi dengan lebih dari 0,03% sulfur dihindari. Besi pendek panas dapat
bekerja, tetapi harus bekerja pada suhu rendah. Bekerja pada suhu yang lebih rendah
membutuhkan lebih banyak usaha fisik dari smith atau forgeman. Logam harus
dipukul lebih sering dan lebih sulit untuk mencapai hasil yang sama. Sebuah bar
sedikit terkontaminasi belerang dapat bekerja, tetapi membutuhkan waktu lebih
banyak dan usaha. Dalam belerang besi cor mempromosikan pembentukan besi putih.
Sesedikit 0,5% dapat menangkal efek dari pendinginan lambat dan kandungan silikon
tinggi (Rostoker & Bronson 1990, hal 21). Besi cor putih lebih rapuh, tetapi juga lebih
keras. Hal ini umumnya dihindari, karena sulit untuk bekerja, kecuali di Cina di mana
belerang besi cor tinggi, beberapa sebagai tinggi sebagai 0,57%, dibuat dengan
batubara dan kokas, digunakan untuk membuat lonceng dan lonceng (Rostoker,
Bronson & Dvorak 1984, p 760).. Menurut Turner (1900, hlm 200), baik pengecoran
besi harus kurang dari 0,15% belerang. Di seluruh dunia besi cor belerang yang tinggi
dapat digunakan untuk membuat coran, tetapi akan membuat besi tempa miskin. Ada
sejumlah obat untuk kontaminasi belerang. Yang pertama, dan yang paling banyak
digunakan dalam operasi sejarah dan prasejarah, adalah menghindari. Batubara tidak
digunakan di Eropa (seperti Cina) sebagai bahan bakar untuk peleburan karena
mengandung belerang dan karenanya menyebabkan besi pendek panas. Jika bijih
logam singkat menghasilkan panas, ironmasters mencari bijih lain. Ketika mineral
batubara pertama kali digunakan di tanur tiup Eropa di 1709 (atau mungkin
sebelumnya), itu coked. Hanya dengan pengenalan ledakan panas dari 1829 adalah
batubara mentah yang digunakan. Sulfur dapat dihilangkan dari bijih dengan
memanggang dan mencuci. Roasting mengoksidasi sulfur untuk membentuk sulfur
dioksida yang baik lolos ke atmosfer atau dapat dicuci. Dalam iklim hangat adalah
mungkin untuk meninggalkan bijih piritik dalam hujan. Tindakan gabungan dari hujan,
bakteri, dan panas mengoksidasi sulfida untuk sulfat, yang larut dalam air (Turner
1900, hlm 77). Namun, secara historis (setidaknya), besi sulfida (pirit besi FeS2),
meskipun mineral besi umum, belum digunakan sebagai bijih untuk produksi logam
besi. Alami pelapukan juga digunakan di Swedia. Proses yang sama, pada kecepatan
geologi, hasil dalam bijih limonit gossan. Pentingnya melekat pada besi sulfur rendah
ditunjukkan oleh harga secara konsisten lebih tinggi dibayar untuk besi Swedia, Rusia,
dan Spanyol dari abad 16 hingga 18. Belerang saat ini tidak lagi masalah. Obat modern
adalah penambahan mangan.Tapi, operator harus tahu berapa banyak sulfur dalam
besi karena setidaknya lima kali lebih mangan harus ditambahkan untuk menetralkan
itu. Beberapa besi bersejarah menampilkan tingkat mangan, tetapi kebanyakan jauh di
bawah tingkat yang diperlukan untuk menetralisir belerang (Rostoker & Bronson
1990, hal 21).
Proses pembuatan baja – Bicara soal baja pasti selau identik dengan kekuatan. Seperti werkudara
yang sangat kuat karena mempunyai tulang sekuat baja dalam kisah pewayangan mahabarata.
Secara fakta baja adalah logam yang sangat kuat dan banyak bermanfaat untuk manusia diera
modern ini.
Baja adalah logam keras yang terbuat dari bahan dasar bijih besi dan besi bekas (scrap), dengan
karbon sebagai pengeras utamanya. Metode untuk pembuatan baja telah berkembang secara
signifikan sejak produksi industri dimulai pada akhir abad ke-19.
Pembuatanan baja pada saat ini masih berdasarkan dengan metode seperti proses Bessemer, yaitu
bagaimana proses pembuatan baja paling efisien menggunakan oksigen untuk mengatur kandungan
karbon dalam besi agar besi menjadi lebih keras dan menjadi baja sebenarnya.
Sejarah Penemuan Baja
Baja sudah diolah dan digunakan sejak ribuan tahun silam, sebelum ditemukannya baja awalnya
berupa biji besi yang belum sekuat baja karena kandungan unsur-unsur kimia yang menyebabkan
karbon yang tidak begitu kuat mengikat unsur atom-atom besi pada logam tersebut. Sekitar 3000
SM pada jaman mesir kuno sudah ada teknik untuk peleburan logam, bahkan pada jamam
sebelumnya sudah ada pembuatan perhiasan dari besi.

Pada zaman Yunani sekitar 1000 tahun SM telah ada perkembangan proses pengerasan besi dengan
teknik pemanasan (heat treatment) untuk pembuatan senjata seperti tombak dan pedang.
Pembuatan baja telah ada selama ribuan tahun, namun belum secara resmi diperkenalkan
dan dikomersialkan hingga abad ke-19. Pada masa kuno seperti jaman kerajaan jaman dulu,
kerajinan proses pembuatan baja adalah dengan proses wadah di dapur pemanasan.

Pada masa sejarah peradaban manusia baja hanya telah dibuat dalam jumlah kecil. Namun setelah
ditemukan formula pengolahan baja yang lebih baik, yaitu penemuan proses Bessemer pada abad
ke-19 dan perkembangan teknologi berikutnya dalam teknologi injeksi dan kontrol proses.
Setelah sukses pembuatan baja dengan proses Bessemer yang baru dimulai pada akhir tahun 1850-
an, selanjutnya diikuti oleh tungku perapian terbuka. Tahun 1850-an hingga 1860-an, metode
pemrosesan bahan baku utama baja dengan proses Bessemer dan proses Siemens-Martin berubah
untuk digunakan untuk pembuatan baja untuk industri berat.
Produksi baja secara massal telah berperan penting dalam perekonomi dunia dan indikator kunci
dari perkembangan pembangunan. Bahan baja kuat dan relatif lebih mudah terbentuk untuk
menjadi bahan serbaguna jika dibandingkan dengan besi.

Proses Pembuatan Baja

Dalam proses pembuatan baja, kandungan senyawa seperti silikon, nitrogen, sulfur, fosfor dan
kelebihan karbon dikeluarkan dari besi mentah agar kandungan besi semakin murni dan atom besi
semakin terikat kuat. Elemen perpaduan seperti nikel, kromium, mangan dan vanadium
ditambahkan pada proses pengolahan untuk menghasilkan nilai yang berbeda dari baja yang
dihasilkan.

Karbon pada besi bekerja sebagai unsur pengeras, mencegah atom besi untuk teratur dalam
keterikatan. Kadar jumlah karbon dan penyebaran perpaduan campuran (alloy) bahan baku dapat
 mengontrol kualitas baja. Baja dengan peningkatan jumlah karbon dapat memperkeras dan
memperkuat besi, tetapi juga bisa menajdikannya lebih rapuh. Pengertian baja secara ilmiah, baja
adalah besi-karbon campuran dengan kadar karbon sampai 5,1 persen, namun alloy dengan kadar
karbon lebih tinggi dari ini dikenal dengan besi.
Banyak aspek yang diperhatikan untuk pembuatan baja seperti pembatasan gas-gas terlarut seperti
nitrogen dan oksigen serta limbah yang tertahan (disebut “inklusi”) pada pembuatan baja juga
penting untuk menjamin kualitas produk baja.

 Produk Baja Berdasarkan Komposisinya

Berdasarkan komposisi baja yang dioleh, diperoleh beberapa klasifikasi jenis baja seperti baja
karbon (carbon steel) dan baja paduan (alloy steel). Kedua jenis baja tersebut juga banyak
klasifikasinya lagi beradasarkan proses pembuatan dan kualitas yang dihasilkan.
Bentuk jadi produk baja dari bahan karbon seperti pipa baja untuk industri pertambangan, pondasi
dan kerangka baja untuk menara dan gedung bertingkat. Sedangkan produk jadi dari
baja alloy seperti peluru baja, komponen-komponen mobil seperti cakram rem, velg mobil dan gear.
Baja diproduksi di dalam dapur pengolahan baja dengan bahan utama besi kasar yang berupa padat
maupun cair, besi bekas (skrap) dan beberapa paduan logam. Inilah beberapa proses yang
digunakan dalam pembuatan baja, secara gambaran umum prosesnya adalah seperti berikut ini :
1). Proses Konvertor
Konvertor adalah salah satu wadah untuk mengolah besi menjadi baja siap untuk diproduksi. Dibuat
dari plat baja dengan sambungan las atau paku keling. Pada bagian dalam konvertor dibuat dari batu
yang tahan api, batu tahan api tersebut dapat bersifat asam atau basa tergantung dari sifat baja yang
akan diolah.
Di bagian bawah konvertor terdapat lubang-lubang angin (tuyer) sebagai saluran udara penghembus
yang disebut sebagai air blast. Terdapat juga penyangga pada konvertor yang dilengkapi
dengan trunnion untuk mengatur posisi horizontal atau vertikal konvertor.
1. Sistem kerja
1. Bahan baku dipanaskan dengan kokas (seperti batu bara komposisi karbon) sampai ± 1500
derajat C.
2. Konvertor miringkan untuk memasukkan bahan baku baja kurang lebih 1/8 dari volume
konvertor.
3. Setelah abhan baku baja masuk, ke=onvertor kembali ditegakkan.
4. Tekanan udara penglolahan berkisar 1,5 – 2 atm di hembuskan dari kompresor.
5. Kemudian setelah 20-25 menit, konvertor di putar balik (dijungkirkan) untuk mengelaurkan
hasilnya.

1. Proses Bassemer (Asam)

Pengolahan dengan proses bassemer yaitu lapisan dalam yang digunakan adalah batu tahan api
yang mengandung kwarsa asam atau aksid asam (SiO2), Bahan yang diolah besi kasar kelabu cair,
CaO tidak ditambahkan sebab dapat bereaksi dengan SiO2, SiO2 + CaO CaSiO3.
1. Proses Thomas (basa)
Proses Thomas pada lapisan dinding bagian dalam terbuat dari batu tahan api bisa
atau dolomit [kalsium karbonat dan magnesium (CaCO3 + MgCO3)]. Bahan baku yang diolah
adalah besi kasar putih yang mengandung P antara 1,7 – 2 %, Mn 1 – 2 % dan Si 0,6-0,8 %. Setelah
unsur Mn dan Si terbakar, P membentuk oksida phospor (P2O5) untuk mengeluarkan besi cair
ditambahkan zat kapur (CaO), 3 CaO + P2O5 Ca3(PO4)2 (terak cair)
2). Proses Siemens Martin
Proses siemens martin diolah didalam dapur pelebur baja yang dapat mencapai suhu tinggi, Proses
pengolahan baja siemens martin dibuat oleh dua orang yang bernama Siemen dan Martin, sehingga
dapurnya disebut pula dapur siemen martin. Dapur untuk proses siemens martin mempunyai
tungku kerja yang diperlengkapi dengan ruang-ruang hawa.
Tungku pengolahan ini mempunyai kapasitas 30 – 50 ton, bahan baku yang diolah selain besi kasar
juga dapat dimasukkan besi bekas atau besi tua. Jika besi yang dimasukkan mengandung posfor,
bahan lapisan dapurnya bersifat basa. Sebaliknya jika besinya tidak mengandung posfor bahan
lapisan dalam pada dapurnya bersifat asam.
1. Sistem kerjanya
Sistem kerja dengan proses siemens martin menggunakan sistem regenerator dengan suhu
mencapai 3000 derajat C. Fungsi dari regenerator adalah:

1. Memanaskan gas dan udara untuk menambah temperatur dapur olah.

2. Berfungsi sebagai fundamen / landasan dapur.
3. Menghemat pemakaian ruang di dalam dapur
Bahan baku yang bisa digunakan baik besi kelabu maupun putih. Besi kelabu dinding dalamnya
dilapisi batu silika (SiO2) sedangkan besi putih dilapisi dengan batu dolomit (40 % MgCO3 + 60 %
CaCO3).

3). Proses Basic Oxygen Furnace (BOF)

Proses pengolahan baja dengan proses Basic Oxygen Furnace (BOF) merupakan modifikasi dari
proses Bessemer. Pada proses Bessemer menggunakan uap air panas ditiupkan pada besi kasar cair
untuk membakar zat kotoran yang tersisa. Sedangkan pada proses BOF memakai oksigen murni
sebagai ganti uap air.
Dapur bejana BOF biasanya berukuran 5 m untuk diameternya dan mampu memproses 35 – 200 ton
dalam satu pemanasan. Peleburan baja menggunakan BOF ini juga termasuk proses yang paling
baru dalam industri pembuatan baja. Tungku konstruksi relatif sederhana, pada bagian luarnya
dibuat dari plat baja sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat dari batu tahan api (firebrick).
1. Sistem kerjanya
Proses BOF menggunakan besi kasar cair (65 – 85%) yang dihasilkan oleh tanur tinggi sebagai
bahan dasar utama dicampur dengan besi bekas (skrap baja) sebanyak (15 – 35%), batu kapur dan
gas oksigen dengan kemurnian 99,5%.
 Oksigen akan mengikat karbon yang terdapat pada besi kasar secara berangsur-angsur turun sampai
mencapai tingkat baja yang dibuat. Saat proses oksidasi berlangsung terjadi panas yang sangat tinggi
sehingga dapat menaikkan temperatur logam cair hingga mencapai diatas 165 derajat C.

Saat oksidasi berlangsung, ditambahkan batu kapur yang dimasukkan kedalam tungku. Batu kapur
tersebut akan mencair kemudian bercampur dengan bahan-bahan impuritas (termasuk bahan –
bahan yang teroksidasi) sehingga membentuk terak yang terapung diatas baja cair.
Ketika proses oksidasi selesai, aliran oksigen dihentikan dan pipa pengalir oksigen diangkat dari
tungku. Tungku BOF kemudian dimiringkan, pengambilan sampel baja cair
kemidian dilakukan analisa komposisi kimia untuk menilai kadar bajanya.

Jika komposisi kimia pada unsur baja telah tercapai maka dilakukan penuangan (tapping).
Penuangan dilakukan ketika temperature baja cair sekitar 165 derajat C. cara penuangan yang
dilakukan yaitu dengan memiringkan perlahan-lahan tungku pengolahan sehingga cairan baja
tertuang masuk kedalam ladel (wadah tuangan baja cari yang belum dicetak).
Di dalam ladel kemudian dilakukan skimming untuk membersihkan terak dari permukaan baja cair.
Setalh terak dibersihkan dilakukan proses perlakuan logam cair (metal treatment).
1. Keuntungan dari BOF:
1. Proses BOF menggunakan O2 murni tanpa Nitrogen
2. Proses berjalan lebih cepat dan efektif, hanya lebih-kurang 50 menit.
3. Pada dapur olah / tungku tidak diperlukan tuyer pada bagian bawahnya.
4. Filtering zat yang tidak digunakan seperti phosphor dan sulfur dapat dipisahkan dulu
daripada karbon
5. Biaya operasional dengan proses BOF relatif lebih murah dengan proses lainnya. (menggunkan
O2, proses lebih cepat)

4). Proses Dapur Listrik

Proses pengolahan baja dengan menggunakan dapur listrik adalah metode pengontrol temperatur
peleburan dan memperkecil unsur-unsur campuran di dalam baja yang dilakukan selama proses
pemurnian. Pada awal pemurnian baja digunakan dapur tungku terbuka atau konvertor.

Kemudian ada proses pemurnian lagi yang dilakukan didalam dapur listrik sehingga baja yang
diperoleh menjadi lebih berkualitas. Dapur listrik terdiri dari dua jenis, yaitu dapur listrik busur
nyala dan dapur induksi frekuensi tinggi.
1. Dapur listrik busur nyala
Pada dapur lisrik busur nyala mempunyai kapasitas 25 – 100 ton, dilengkapi dengan tiga buah
elektroda karbon yang dipasang pada bagian atas / atap dapur. Elektroda karbon dapat disetel
dan secara otomatis bisa menghasilkan busur nyala sehingga secara langsung dapat memanaskan
dan mencairkan logam.
 Pada dapur modern ini mampu mengolah logam dengan proses asam atau basa. Bagian dalam dapur
masih berlapiskan batu tahan api. Bahan olah yang dimasukkan ke dalam dapur adalah besi kasar
dan juga logam keras (baja atau besi) yang terlebih dahulu diketahui komposisinya.

Apabila dilakukan proses basa pada pengolahan baja, maka akan terjadi oksidasi terak dari kapur
yang ditambahkan untuk mereduksi unsur-unsur campuran. Selanjutnya diperoleh pemisahan terak
(mengandung kapur) dari baja cair. Untuk mencegah oksidasi ditambahkan lagi logam campur pada
logam baja yang telah diolah sebelum dikeluarkan dari tungku.

1. Dapur induksi frekuensi tinggi

Dapur listrik dengan cara induksi frekuensi tinggi ini terdiri dari kumparan yang dililiti kawat
mengelilingi cawan batu tahan api. Tenaga yang dialirkan dari listrik akan menghasilkan arus listrik
yang bersirkulasi di dalam logam sehingga menyebabkan terjadinya pencairan.

Setelah bahan baku logam mencair selanjutnya peran arus listrik yaitu untuk membuat gerak
mengaduk secara berputar. Kapasitas isi dari dapur jenis ini adalah 350 kg – 6 ton, pada umumnya
dapur ini digunakan untuk meproduksi baja paduan (alloy steel) yang khusus.
1. Keuntungan Dengan Busur Listrik :
1. Mudah mencapai temperatur tinggi dalam waktu singkat
2. Temperatur dapat diatur
3. Lebih efisien dalam pengolahannya
4. Cairan besi terlindungi dari kotoran dan pengaruh lingkungan sehingga kualitas baja lebih baik
5. Kerugian akibat penguapan sangat kecil

5) Proses Dapur Kupola (Cupola Furnace)

Dapur Cupola (Cupola Funace) digunakan untuk peleburan besi kasar kelabu dan besi bekas
menjadi baja atau besi tuang, pada umumnya digunakan untuk menghasilkan peleburan sehari-hari
berdasarkan pada kapasitas dari pabrik (foundry). Cupola (kubah-kubahnya) biasanya dioperasikan
secara berpasangan, jadi pemeliharaannya bisa diatur pada satu kubah dankubah yang lainnya tetap
bisa beroperasi, demikian seterusnya secara bergantian.
1. Sistem kerjanya
1. Dilakukan pemanasan terlebih dahulu pada kubah agar bebas dari uap cair.
2. Bahan bakar berupa arang kayu dan kokas dinyalakan selama ± 15 jam.
3. Kokas dan udara dihembuskan dengan kecepatan rendah dengan blower.
4. Setelah kokas terbakar habis kemudian dimasukan kepingan baja dan besi kasa.
5. Setelah beberapa menit 15 menit baja cair dikeluarkan dari lubang pengeluaran.
Untuk membentuk terak dan menurunkan kadar pospor dan sulfur, kemudian ditambahkan batu
kapur (CaCO3) dan akan terurai lagi dengan reaksi kimia dan terakhir menghasilkan gas CO yang
dikeluarkan melalui cerobong, panasnya dapat dimanfaatkan untuk pembangkit mesin-mesin lain.
 Proses terkahir saat di dalam dapur setelah pembersihan terak diatas cairan dari dalam dapur
selanjutnya adalah mengeluarkan baja cair yang ditampung panci panci untuk dibawa ke tempat
penuangan besi atau baja.

Penerapan Baja dalam Kehidupan

Manfaat pembuatan baja telah memainkan peran penting pengembangan masyarakat teknologi
modern. Produk baja yang banyak kita temui seperti yang digunakan untuk kerangka-kerangka
bangunan besar dan kerangka jembatan. Bahan baku utama terbuat dari baja karena
keunggulan dan kekutananya.

Sumber :

1. https://id.wikipedia.org/wiki/Baja
2. https://bisakimia.com/2016/08/07/proses-pembuatan-baja/
3. https://shinqueena.wordpress.com/2009/06/07/baja-dan-proses-pembuatannya

Belum maksimalnya industri hulu besi baja Indonesia membuat kalangan pelaku industri besi baja nasional
mengandalkan pasokan besi bekas (scrap) sebagai bahan baku.

Indonesia punya sumber daya mineral seperti pasir besi atau bijih besi.Namun rendahnya kadar Fe yang
dimiliki mineral-mineral itu,membuatnya perlu dimurnikan sebelum menjadi pellet iron, sponge iron,pig iron atau
besi kasar.

Nah sayangnya, industri permunian (smelter) belum berkembang,sehingga pasokan besi kasar pun terbatas.
Akhirnya bahan baku besi tua jadi andalan.

Tidak ada angka pasti berapa kebutuhan besi tua nasional. Namun jika dihitung sederhana dimana komposisi
bahan baku besi tua dua kali lipat dari produk, maka angkanya pasti fantastis.

Menurut data Kementerian Perindustrian, tahun 2015 produksi baja nasional 7 juta ton. Jika bahan baku dua
kali lipat dari produksi, maka diprediksi kebutuhan bahan baku besi tua mencapai 14 juta ton.

Sedangkan Berdasarkan data organisasi untuk pembangunan dan ekonomi (OECD) pada 2013, total
kebutuhan baja di Indonesia mencapai 12,69 juta ton. Sedangkan 8,19 juta ton di antaranya berasal dari impor
dengan nilai 14,9 miliar dolar AS.

Kapitalisasi Besar

Saat ini, 70% dari kebutuhan itu masih dipenuhi dengan impor. Artinya, 30% kebutuhan besi tua dipenuhi dari
dalam negeri atau angkanya 4 juta ton per tahun. Merujuk harga SteeI Indonesia.com dimana besi tua Grade A
sampai Grade C rata-rata Rp 4.500 per kg, maka estimasi kapitalisasi bisnis besi tua nasional mencapai Rp 18
triliun setahun atau sekitar Rp 1,5 triliun per bulan atau Rp 50 miliar per hari!

Itu hanya dihutung dari scrap lokal saja. Bagaimana dengan impor scrap yang angkanya diperkirakan
mencapai 10 juta ton per tahun? Diperkirakan omset bisnis ini secara nasional bisa mencapai Rp 70 triliun.
Harga beli pengepul seperti Rawi, memang mau tak mau, harus mengikuti harga dari pengepul yang lebih
besar lagi. Rawi hanya mengambil margin beberapa ratus rupiah. Misalnya, saat Abu membeli besi bekas dari
pemulung seharga Rp3.000. Biasanya, harga beli pabrik di kisaran Rp 3.700 per kilogram.

Margin keuntungan yang diambil Abu lumayan menggiurkan. Silakan hitung bila dalam satu bulan dia mampu
menjual hingga 40 ton.

Sirkulasi uang di bisnis barang bekas memang tak boleh dianggap main-main. Bila pengepul sekelas Abu saja
mampu memutarkan uang hingga puluhan juta rupiah per bulan, bagaimana dengan pemain-pemain besar
barang bekas?

Ambil contoh, besi bekas atau yang lebih dikenal dengan sebutan scrap. Biasanya, scrap ini berbentuk
lempengan besi berukuran 1×1 meter. Salah satu pemain scrap menaksir, besi bekas ini punya nilai pasar
sebesar Rp500 miliar per bulan.

Tidak ada data pasti persebaran ‘kue’ besi tua ini secara nasional. Namun pola persebarannya dapat dibaca
melalui keberadaan industri besi baja di suatu daerah. Misalnya di wilayah Surabaya dan sekitarnya ada PT
Ispatindo (Sidoarjo) dan beberapa pabrik besi baja besar lainnya, maka bisnis besi tua di wilayah itu akan
berkembang.

“Namun Surabaya masih kalah besar perputaraannya dengan Jabodetabek karena disini boleh dibilang
pusatnya pabrik-pabrik baja besar seperti Gunung Garuda, Krakatau Steel, CakraTunggal, Toyogiri dan lain-
lain,” ujar Direktur PT Putra Sumuragung H Abu Bakar Rawi.

Menurut pria yang memiliki tiga orang putri ini, secara nasional perputaran BISNIS besi tua masih dikuasai
wilayah Jabodetabek. “Pertama masih Jabodetabek karena disini banyak pabrik besi baja yang seiap
menerima peleburan. Kedua baru Surabaya,” katanya.

Daerah selanjutnya yang cukup besar perputaran bisnisnya adalah Semarang dan sekitarnya. Tiga wilayah ini
di Pulau Jawa menurut Abu cukup besar porsinya.

“Mungkin 50% perputaran uang bisnis besi tua ada di pulau Jawa, selebihnya menyebar ke luar Jawa seperti
Medan, Makasar, dan beberapa wilayah di Kalimantan,” tambah Abu. Peluang Bisnis Terbuka

Bisnis besi tua tergolong jenis bisnis dengan cara kerja sederhana sehingga dapat dilakukan oleh siapa saja.
Ada tiga jenis rantai pasok di bisnis ini, yaitu pemungut (pencari) besi tua, pengepul, dan agen penyalur.

Keberadaan agen penyalur juga tergantung kebutuhan pabrik besi. Ada sejumlah pabrik besi yang menerima
langsung pasokan besi tua dari pengepul, tapi ada juga harus melewati agen penyalur yang sudah ditunjuk
pabrik besi tua.

Bisnis ini tidak memerlukan lini produksi karena memang tidak memproduksi barang. Semua lini dalam rantai
pasok ini kecuali pengumpul pertama kali, bersifat broker. Para pengumpul besi juga tidak memproduksi,
namun ‘mencari’ dan menerima penjualan besi bekas.

Biasanya pengepul besi bekas dibagi dua jenis, pengepul kecil dan pengepul besar. Pengepul kecil adalah
mereka yang biasanya membuka lapak di pinggir-pinggir jalan. Nah pengepul-pengepul ini dimodali oleh
pengepul besar untuk membeli besi tua dari pemulung.

Kemudian setiap seminggu sekali besi bekas dari pengepul-pengepul kecil itu diambil dan dikirim ke agen atau
langsung ke pabrik peleburan besi.
 “Begitu saja cara kerjanya. Mudah dan simple. Cara pembayaran juga cash and carry. Kalau antar besi hari ini,
hari ini juga dibayar oleh pabrik besi atau oleh agen,” kata Abu.

Menurut Rawi, bisnis besi tua ini sangat menarik sebab selain cara kerjanya mudah, perputaran uangnya juga
sangat besar. “Jangan dilihat dari margin per kilogram yang hanya seratus atau dua ratus rupiah, tapi lihat dari
volumenya, pasti menggiurkan,” pungkas Abu.

EKOLOGI INDUSTRI BIJIH BESI

BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Biji atau bijih besi adalah cebakan yang digunakan untuk membuat besi gubal. Biji besi terdiri
atas oksigen dan atom besi yang berikatan bersama dalam molekul. Besi sendiri biasanya
didapatkan dalam bentuk magnetit (Fe3O4), hematit (Fe2O3), goethit, limonit atau siderit. Bijih besi
biasanya kaya akan besi oksida dan beragam dalam hal warna, dari kelabu tua, kuning muda, ungu
tua, hingga merah karat anjing Saat ini, cadangan biji besi nampak banyak, namun seiring dengan
bertambahnya penggunaan besi secara eksponensial berkelanjutan, cadangan ini mulai berkurang,
karena jumlahnya tetap.

Meskipun zat besi adalah unsur yang paling berlimpah keempat dalam kerak bumi, yang terdiri
dari sekitar 5%, sebagian besar terikat dalam mineral silikat atau karbonat lebih jarang. Besi adalah
logam dunia yang paling umum digunakan adalah baja, dimana bijih besi adalah bahan utama,
yang mewakili hampir 95% dari logam semua digunakan per tahun. Hal ini digunakan terutama
dalam aplikasi teknik struktural dan dalam tujuan maritim, mobil, dan. umum aplikasi industri
(mesin). Kaya zat besi batuan di seluruh dunia umum, tetapi bijih kelas operasi penambangan
komersial didominasi oleh negara-negara yang tercantum dalam tabel samping. Pertambangan
bijih besi adalah volume bisnis margin tinggi rendah, sebagai nilai besi secara signifikan lebih
rendah dari logam dasar. Hal ini sangat padat modal, dan memerlukan investasi yang signifikan
dalam infrastruktur seperti rel untuk transportasi bijih dari tambang ke sebuah kapal barang .
Untuk alasan ini, produksi bijih besi terkonsentrasi di tangan beberapa pemain utama.

Pertambangan bijih besi memiliki beberapa jenis yaitu Deposit bijih magnetit Magmatik
Kadang-kadang granit dan batuan beku ultrapotassic memisahkan kristal magnetit dan massa
bentuk magnetit cocok untuk konsentrasi ekonomi, Baja, Pasar bijih besi, silicon (silica), fosfor
(pospor), aluminium (Al), belerang (sulfur). Adapun pertambangan bijih besi yang akan dibahas
dalam makalah ini meliputi bijih besi dibidang baja dengan mengambil satu contoh perusahaan
yaitu PT. Bijih Bersinar.

B. Rumusan Masalah

1. Apa itu PT. Bijih Bersinar ?

2. Produksi PT. Bijih Bersinar ?

 3. Bagaimana sistem pembangunan berkelanjutan PT. Bijih Bersinar ?

4. Bagaimana sistem ekologi industry PT. Bijih Bersinar ?

BAB II

ISI

A. Latar Belakang Perusahaan

Pada 31 Agustus 1970, berdirilah PT Bijih Bersinar yang memanfaatkan kembali peralatan-
peralatan dari proyek itu yang berbentuk pabrik kawat baja, pabrik baja tulangan dan pabrik baja
profil. Perkembangan Bijih Bersinar sebagai perusahaan yang bergerak di
bidang industri baja berlangsung cukup maju. Dalam kurun waktu kurang dari sepuluh tahun,
Perseroan sudah menambah berbagai fasilitas produksi seperti Pabrik Besi Spons, Pabrik Billet
Baja, Pabrik Batang Kawat, serta fasilitas infrastruktur berupa pusat pembangkit listrik, Pusat
Penjernihan Air, pelabuhan khusus Cigading dan sistem telekomunikasi. Dengan perkembangan ini,
PT Bijih Bersinar menjadi satu-satunya perusahaan baja yang terpadu di Indonesia.

Perseroan terus mengembangkan produksi berbagai jenis baja untuk bermacam keperluan,
seperti baja lembaran panas, baja lembaran dingin dan batang kawat. Saat ini, Krakatau Steel
memiliki kapasitas produksi baja kasar sebesar 2,45 juta ton per tahun untuk mendukung produksi
baja tersebut. Produk- produk baja Bijih Bersinar ini tak hanya ditujukan untuk memenuhi
kebutuhan baja nasional, tetapi juga dipasarkan secara internasional.

Proses produksi baja di PT Bijih Bersinar dimulai pada pabrik pembuatan besi yang
menggunakan proses reduksi langsung bijih besi dengan gas alam. Hasil produksi yang berupa besi
spons ini selanjutnya dilebur bersama dengan besi bekas (scrap) pada proses pembuatan baja yaitu
pabrik baja slab dan pabrik baja billet. Proses pembuatan baja tersebut menggunakan teknologi
dapur busur listrik yang dilanjutkan dengan proses pengecoran kontinu menjadi baja slab dan baja
billet.

Baja slab dilebur dalam kondisi panas pada pabrik baja lembaran lebur panas menjadi baja
lembaran panas berupa coil, strip, maupun pelat. Sebagian baja lembaran panas ini langsung dijual
ke konsumen atau diproses lebih lanjut di fasilitas produksi lainnya yaitu pabrik baja lembaran
dingin. Pabrik ini menghasilkan produk baja lembaran dingin berupa baja lembaran panas yang
dipickling, maupun baja lembaran dingin dengan perlakukan anil atau temper. Produk baja
lembaran yang dihasilkan bisa berupa coil maupun sheet.

Baja billet yang dihasilkan sebagian dijual ke konsumen namun pada umumnya diproses lebih
lanjut di pabrik baja batang kawat menjadi batang kawat.
 B. Produksi
Tahapan produksi baja PT. Bijih Bersinar :
A. Pembuatan baja
Tahap pertama adalah bijih besi (iron ore) dan kokas (coke) dicampur dan
dipanaskan hingga menghasilkan sinter. Lalu sinter dan batu kapur (limestone) dicampur
dan dimasukan ke blast furnace dan dipanaskan pada suhu tinggi sampai menghasilkan
besi cair. Besi cair diatas lalu dicampur dengan besi dan baja bekas dan dilelehkan di
dalam electric Arc Furnace (EAF).
Bahan – bahan non-logam yang tidak diinginkan ditekan kandungannya dengan
menambahkan bahan – bahan khusus. Reaksi kimia antara bahan khusus tersebut dengan
unsur non-logam, mengakibatkan keduanya melekat dan terangkat ke permukaan yang
akhirnya dibuang dinamakan mill scale. Setelah itu, besi cair dicampur dengan
deoxidant untuk mengendalikan gas – gas yang terlarut. Lalu dari furnace dituang ke
ladle, untuk selanjutnya dituang kecetakan – cetakan produk setengah jadi (slab, bloom,
beam blank, dll).
B. Casting dan Forging
Pembuatan baja dengan system cetak langsung (casting) biasanya dilakukan dalam
jumlah yang tidak terlalu banyak, maksimal 30 – 50 ton. Penggunaan pun dalam
praktiknya tidak banyak, hanya untuk penggunaan khusus seperti untuk aksesoris dan
peralatan M/E.
Forging adalah pembuatan material baja dengan menggunakan bloom atau billet
sebagai bahan baku yang dipanaskan sampai dalam kondisi austenite dan dibentuk
dengan system tekanan (press) mekanik sampai menjadi bentuk yang diinginkan. Contoh
hasil forging ini adalah pipa seamless.
C. Rolling
Dalam praktiknya rolling sangat luas digunakan, contohnya adalah dalam produksi
pelat yang terbuat dari bahan baku slab. Beam blank dan billet biasanya digunakan
untuk pembuatan profil – profil standar seperti siku, IWF, dan lain – lain. Produk –
produk setengah jadi biasanya di rolling pada kondisi austenite.

Hasil produksi PT. Bijih Bersinar :

1. Gulungan Baja Panas

Baja digulung dalam bentuk gulungan dan plat adalah jenis produk baja yang
dihasilkan dari proses pengerolan panas. Tanaman dan pengguna jenis baja biasanya
menyebut produk ini 'baja hitam' untuk membedakannya dari dingin digulung umumnya
dikenal sebagai 'baja putih'.
 PT. Bijih Bersinar juga memproduksi baja plain carbon dan baja paduan mikro yang
dapat digunakan untuk berbagai keperluan, dari kualitas umum atau komersial hingga
kualitas khusus, seperti struktur rangka baja, komponen kendaraan bermotor dan
kerangka kerja, tumpukan, komponen alat berat, fabrikasi umum, pipa dan tabung
umum, pipa dan tabung untuk pipa dan casing baris, tabung gas, baja tahan korosi cuaca,
kontainer tekanan, dan boiler.

Ketebalan gulungan baja panas yang berkisar 1,80-25 mm, sedangkan lebar berkisar
600-2060 mm. Produk baja panas dapat diberikan dalam bentuk gulungan dan piring.
Kondisi ini bisa dalam bentuk gulungan atau produk melalui pengawetan dan proses
meminyaki (hot rolled coil-acar diminyaki atau HRC-PO). PT. Bjijih Bersinar adalah
mampu menghasilkan berkualitas tinggi gulungan baja panas untuk tujuan tertentu
karena telah dioperasikan kontrol thermomechanic dan proses desulfurisasi menggunakan
tungku sendok.

2. Gulungan Baja Dingin

Dingin coil digulung dikenal sebagai 'baja putih' adalah

jenis produk baja yang dihasilkan dari proses pengerolan
dingin. Ini 'baja putih' memiliki tipe yang berbeda secara
signifikan dibandingkan dengan 'baja hitam' atau baja lembaran
panas. Baja lembaran dingin memiliki kualitas permukaan
yang lebih baik, lebih tipis dan dengan ukuran yang lebih
presisi, serta mempunyai sifat mekanik yang baik dan sifat
mampu bentuk yang sangat baik.

Baja dalam kategori ini umumnya digunakan dalam

proses pembentukan karena material ini
memiliki formability baik, weldability, dan
kualitas kekasaran. Baja putih ini juga dipakai untuk
aplikasi dalam industri galvanizing (zinc-
coating) dan enamel (lapisan porselen) industri, dan digunakan
sebagai bahan dasar untuk membuat timah pabrik-hitam kaleng
makanan piring di industri makanan dan
minuman. Untuk lembar anil, kisaran ketebalan perusahaan
memproduksi baja putih 0,20-3,00 mm, sedangkan
untuk lembar unannealed (dalam
bentuk coil) ketebalan maksimum adalah 2,00 mm.

PT. Bijih Bersinar memiliki fasilitas vacuum degasser

dan ladle metallurgy untuk menghasilkan baja dengan
kualitas khusus, seperti baja sangat rendah-karbon
dan Interstitial gratis Steel (IF Steel), cocok untuk menghasilkan
produk dengan kualitas ekstra deep drawing. Dalam
rangka memenuhi kebutuhan cold rolled coil dengan sifat
mampu bentuk kualitas tinggi dan permukaan, PT. Bijih
Bersinar menggunakan fasilitas batch
annealing furnace dengan atmosfer hidrogen murni.

3. Batang Kawat

Batang kawat terbuat dari billet baja, sehingga batang kawat dikategorikan sebagai
produk bar, untuk membedakannya dari panas dan cold rolled coil dibuat dari baja slab.
Batang kawat biasanya diklasifikasikan sesuai dengan isi dari karbon, yang batang kawat
dengan rendah, sedang, atau tinggi karbon. Selain itu, batang kawat juga diklasifikasikan
berdasarkan aplikasi mereka.

Rendah dan menengah batang kawat memiliki contentof karbon kurang dari 0,25%.
Jenis baja ini umumnya digunakan untuk kawat, paku, wire mesh, dan material sebagai
dasar untuk fabrikasi dilas (jendela atau pintu kisi, pagar, dan bar).

Aplikasi spesifik seperti kawat elektroda berlapis untuk tujuan pengelasan

membutuhkan kontrol yang sangat ketat dalam hal konten paduan yang disukai oleh
pelanggan.
 Aplikasi lain membutuhkan kekuatan tarik tinggi. Aplikasi ini membutuhkan kadar
karbon tinggi (biasanya lebih dari 0,40%) dengan penambahan sejumlah paduan, seperti
Nb, V, dan Cr untuk menghasilkan bar baja dengan kekuatan tarik yang lebih baik dan
sifat mampu bentuk. Tinggi batang kawat karbon biasanya digunakan untuk tempat tidur
musim semi, sepeda (motor) teralis roda, frame payung, dan konstruksi lainnya.

C. Pembangunan Berkelanjutan
Risiko Usaha adalah insiden potensial yang negatif dapat mempengaruhi pencapaian
visi, misi, tujuan dan sasaran Perusahaan atau unit organisasi. Manajemen risiko
merupakan upaya untuk meminimalkan pengaruh negatif dari berbagai sumber risiko
yang dihadapi oleh kegiatan usaha Perusahaan sehingga tujuan yang Perusahaan dapat
dicapai secara optimal. Good Corporate Governance & Divisi Manajemen Risiko
bertanggung jawab untuk menyiapkan infrastruktur, implementasi, sosialisasi,
pembinaan pelaksanaan dan pengelolaan risiko bisnis perusahaan. Penerapan Manajemen
Risiko di setiap unit bisnis didasarkan pada Manual Manajemen Pelaksanaan Risiko
Perusahaan. Risiko yang teridentifikasi dikelompokkan menjadi empat jenis risiko, yaitu:
risiko strategis, risiko keuangan, risiko operasional dan risiko lingkungan. Semua risiko
yang teridentifikasi dicatat dalam database risiko dalam Sistem Informasi Manajemen
Risiko (SIMARIS) Perusahaan.

 Risiko Operasional Pabrik

Untuk mengurangi risiko gangguan dalam operasi pabrik, Perseroan melakukan upaya
berikut:
1. Secara konsisten melaksanakan program pemeliharaan prediktif dan preventif
sesuai dengan jadwal yang sudah ditetapkan.
2. Mengidentifikasi Peralatan Kritis di setiap tanaman dan Pendukung Unit, harus
diprogram pada pemeliharaan dan manajemen pengadaan dan ketersediaan suku
cadang.
3. Melakukan program pemeliharaan tahunan sesuai dengan jadwal yang sudah
ditetapkan.
4. Melakukan harian, mingguan dan bulanan ulasan produksi pada kinerja operasi
fasilitas produksi.
5. Review dan melaksanakan program revitalisasi untuk memastikan operasi yang
handal dari fasilitas produksi.

 Risiko Dampak Lingkungan.

Pencemaran lingkungan, untuk alasan apapun, dapat memberikan dampak negatif
terhadap lingkungan kerja, kesehatan karyawan, peralatan keselamatan serta
menyebabkan tindakan hukum mungkin. Sebagai bukti komitmen kami untuk melindungi
lingkungan kerja, PT bijih bersinar telah melakukan:
1. Membentuk dan menetapkan unit kerja yang secara khusus bertanggung jawab
untuk mengelola keselamatan, kesehatan, dan Lingkungan (K3LH).
2. Perusahaan secara konsisten dan sungguh-sungguh melaksanakan aturan dan
peraturan serta termasuk yang telah ditetapkan dalam Sistem Manajemen
Lingkungan (ISO 14000)
3. Perusahaan analisis dampak lingkungan (AMDAL) untuk kegiatan operasi pabrik
dan Rencana Pemantauan Lingkungan (RPL) atau Rencana Lingkungan (RKL) untuk
melakukannya secara konsisten.
4. Melengkapi Unit Produksi dengan Peralatan / Instalasi pengendalian pencemaran
terbentuk, sistem dedusting, Water Treatment Plant, industri Pengelolaan Limbah
(pengolahan lumpur) dll
5. Menerapkan konsep zero waste dalam kegiatan produksi mereka dalam rangka
untuk memaksimalkan produktivitas dan meminimalkan dampak negatif dari
limbah industri.

6. Dimiliki Community Development Forum (Bilik) sebagai forum komunikasi antara

Perusahaan, Masyarakat dan Pemerintah Daerah yang berkaitan dengan isu-isu
pengelolaan lingkungan, belerang cetakan, dll

D. Ekologi Industri PT. Bijih Bersinar

Tanggung jawab Sosial Perusahaan atau Corporate Social Responsibility (CSR) adalah
suatu konsep bahwa organisasi, khususnya (namun bukan hanya) perusahaan adalah
memiliki suatu tanggung jawab terhadap konsumen, karyawan, pemegang saham,
komunitas dan lingkungan dalam segala aspek operasional perusahaan.
CSR berhubungan erat dengan “pembangunan berkelanjutan”, di mana ada
argumentasi bahwa suatu perusahaan dalam melaksanakan aktivitasnya harus
mendasarkan keputusannya tidak semata berdasarkan faktor keuangan, misalnya
keuntungan atau deviden melainkan juga harus berdasarkan konsekuensi sosial dan
lingkungan untuk saat ini maupun untuk jangka panjang.
Contoh bentuk tanggung jawab itu bermacam-macam, yaitu :

o mulai dari melakukan kegiatan yang dapat meningkatkan kesejahteraan masyarakat

dan perbaikan lingkungan

o pemberian beasiswa untuk anak tidak mampu

o pemberian dana untuk pemeliharaan fasilitas umum

o sumbangan untuk desa/fasilitas masyarakat yang bersifat sosial dan berguna untuk
masyarakat banyak
o khususnya masyarakat yang berada di sekitar perusahaan tersebut berada.
Contoh bidang – bidang yang dikembangkan PT Bijih Bersinar :
1. Bidang Sosial Kemasyarakatan
PT BB melakukan korporasi dalam rangka menjalin kemitraan baik dengan
Masyarakat, Organisasi Kewanitaan dan Pemerintah Daerah. Kolaborasi kemitraan dalam
kegiatan sosial kemasyarakatan yang dilakukan oleh PT BB ini menimbulkan semangat
bagi masyarakat untuk menjadikan mata rantai aktivitas yang berkesinambungan
sehingga mendorong tumbuhnya rantai nilai ekonomi di lingkungan perusahaan.
Namun kecenderungan saat ini masyarakat sekitar perusahaan, yang tidak memiliki
keahlian untuk dapat diterima sebagai karyawan di PT BB, mengharapkan memperoleh
manfaat yang besar pula dari Perusahaan, yaitu dapat menggunakan lahan-lahan kosong
milik PT Bijih berlian, untuk tujuan ekonomi yaitu sebagai tempat berdagang, bertani
dan berkebun.
Optimalisasi lahan kosong dalam pemenuhan harapan masyarakat, merupakan upaya
PT BB, selain juga dalam pengamanan aset-aset perusahaan, penertiban dan
pembenahan lingkungan dari pedagang kaki lima dan petani. Bina Pertanian dan Wisata
Agro yang berlokasi di lahan kosong milik perusahaan, adalah salah satu alternatif
kegiatan yang dapat mengakomodir seluruh aktivitas pertanian, perdagangan,
pendidikan, olah raga, wisata dan rekreasi, namun tak lepas dari kegiatan penataan
ramah lingkungan, seperti yang telah dicanangkan oleh Pemerintah Daerah, yaitu Tata
Kelola Ruang Terbuka Hijau. Untuk mencapai tujuan yang di harapkan PT Bijih Bersinar
dan menumbuhkan sikap wirausaha bagi masyarakat, yang akhirnya akan mengantarkan
kepada kesejahteraan masyarakat itu sendiri dalam kegiatan perekonomian, maka Bina
Pertanian dan Wisata Agro merupakan wahana yang tepat, selain untuk mengangkat
Image Perusahaan, menjalankan Program CSR, juga menjadikan Icon kota Cilegon.
2. Bidang Pelestarian Lingkungan Hidup
Pelestarian Biota laut dengan Penanaman Mangrove
Sebagai dua BUMN Besar di Indonesia, PT Bijih Bersinar Tbk dan Bank Mandiri
bekerjasama untuk melakukan penanaman mangrove di beberapa titik pantai disekitar
kawasan industri PT Bijih Bersinar, Minggu (2/9). Dirut SDM dan Umum PT BB, Dadang
Danusiri, dalam kesempatan tersebut mengungkapkan bahwa penanaman mangrove ini
merupakan program rutin PT BB khususnya dalam upaya pelestarian lingkungan. Selain
menanam mangrove sebagai wujud pelestarian biota laut, PT BB juga sejauh ini
menurutnya telah dan akan tetap konsisten dalam pelestarian hutan. “Kegiatan yang
kami lakukan bukan hanya seremonial belaka, namun kami menargetkan 100% pohon
yang ditanam bisa hidup. Jika sudah ditanam, kami akan pantau secara berkala untuk
melihat perkembangannya secara maksimal. Kalaupun ada yang mati, kita tanam
kembali.” Jelasnya.
Penanaman Mangrove dikawasan sekitar perusahaan daya listrik ini sendiri diikuti
oleh komunitas Funbike BPOS BB, Jajaran Direksi PT BB, jajaran Bank Mandiri Cilegon,
Anak perusahaan Bijih Bersinar, vocational training dan aprentice Bijih Bersinar, dan
para pelajar dari sekolah-sekolah dibawah naungan Yayasan Pendidikan Bijih Bersinar.
Adapun mangrove yang ditanam adalah jenis bakau dan api-api dengan jumlah 6.000
batang, dan tersebar di beberapa titik di kawasan Industri PT Bijih Bersinar.
3. Bidang Pendidikan
Sejak bulan Agustus hingga Oktober 2012 diadakan program Education Fondation
yang bertema “ Pendidikan Berbasis Budi Pekerti dan Industri” yang diikuti sekitar 550
pelajar dari Yayasan Pendidikan Krakatau Steel (YPKS) dari tingkat TK – SMP dengan
acara kunjungan ke industri dilingkungan PT Bijih Bersinar.
PT Bijih Bersinar adalah perusahaan yang sudah dikenal peduli pada program
pengenalan dan pembelajaran bagi pelajar dan mahasiswa yang ingin berkunjung ke
perusahaan pengolahan dan penyedia air bersih di Kota Cilegon dan sekitarnya.
PT Bijih Bersinar sering dijadikan obyek tujuan studi banding oleh kalangan pelajar
s/d mahasiswa Perguruan tinggi yang berasal dari luar kota diantaranya Padang,
Yogyakarta, Bandung dan dari lingkungan terdekat Cilegon, Serang dan sekitarnya sudah
banyak yang berkunjung ke PT Bijih Bersinar dan berkesempatan melihat langsung serta
mengetahui seluk beluk perusahaan air bersih yang memiliki standard kinerja kelas dunia
ini.
Selain itu ada ICON PT BB yang banyak dikenal dan sering menjadi referensi studi
banding dan percontohan baik nasional atau dari manca negara yaitu program
implementasi jasa lingkungan yang bekerjasama dengan Forum Komunikasi DAS Cidanau
(FKDC BANTEN).
Pada tanggal 27 September 2012 lalu. Rombongan tahap ke 4 sebanyak 140 pelajar
dari SMP YPKS berkesempatan berkunjung ke PT BB dan saat itu dihadiri oleh Direktur
Utama PT Bijih Bersinar, M. Balbeid yang turut memberikan arahan/sambutan pada
pelajar SMP YPKS yang didampingi juga oleh Ketua YPKS, Kuswanto AT dan Pengurus
YPKS, Tb Imam Sri Bima, Hariyoto dkk.
Dalam acara ini juga R. Sugih Subagja, Gio Wardhana, Tavip Tamrin, A. Suryana dari
PT KTI, berkesempatan menjelaskan tentang proses pengolahan air mulai dari asal air
baku, proses pengolahan hingga distribusi air bersih dan dalam acara ini juga diselingi
tanya jawab dari pelajar.
Kegiatan kunjungan ini diharapkan dapat mendatangkan banyak manfaat bagi pelajar
SMP YPKS atas apa-apa yang sudah diketahui dan dipelajari langsung yang kelak akan
melekat dalam ingatan mereka hingga dewasa nanti, demikian harapan dari Ketua YPKS,
Kuswanto AT.

BAB III
PENUTUP
A. Kesimpulan
 Biji atau bijih besi adalah cebakan yang digunakan untuk membuat besi gubal.Biji
besi terdiri atas oksigen dan atom besi yang berikatan bersama dalam molekul. Bijih besi
yang terdiri dari beberapa kategori salah satunya pertambangan bijih besi yaitu baja
seperti contoh perusahaan PT. B ijih Bersinar. PT Bijih Bersinar yang memanfaatkan
kembali peralatan-peralatan dari proyek itu yang berbentuk pabrik kawat baja, pabrik
baja tulangan dan pabrik baja profil. Memproduksi baja pada perusahaan ini layaknya
memproduksi baja pada umumnya casting and forging dan rooling, namun hasil dari
produksi itu sendiri yaitu gulungan baja panas, gulungan baja dingin, dan kawat baja.
Sistem pembangunan berkelanjutan pada PT. Bijih Bersinar lebih
mengedepankan manajemen risiko merupakan upaya untuk meminimalkan pengaruh
negatif dari berbagai sumber risiko yang dihadapi oleh kegiatan usaha Perusahaan
sehingga tujuan yang Perusahaan dapat dicapai secara optimal. Risiko operasional pabrik
dan risiko dampak lingkungan juga dikedepankan oleh PT. Bijih Bersinar.
Ekologi industry telah dilaksanakan oleh PT. Bijih Besi dalam bidang social
kemasyarakatan, bidang pelestarian lingkungan hidup, dan bidang pendidikan.
B. Saran
Berdasarkan apa yang telah saya jelaskan dalam makalah mengenai pertambangan
bijih besi ini pasti ada kekurangan maupun kelebihannya. Adapun kritik maupun saran
dapat disampaikan ke penulis agar dapat memperbaiki makalah ini baik dari segi
penulisan, materi, maupun tata bahasa yang disampaikan. Penulis mengharapkan
pembaca dapat mengambil manfaat dari makalah yang telah dibuat.
 Proses Pembuatan Baja

Baja merupakan salah satu bahan yang sangat banyak dipakai di seluruh dunia untuk keperluan
kehidupan manusia, khususnya di dunia industri. Ditemukan buat pertama kali oleh orang Mesir
lebih dari 4000 tahun yang lalu untuk perhiasan dan alat rumah tangga yang kemudian
berkembang menjadi bahan berharga dan dimanfaatkan orang setiap hari saat ini.
Untuk menjadikan baja, banyak proses yang dilakukan, sehingga membutuhkan ilmu
pengetahuan dan teknologi agar dapat dipakai dalam berbagai keperluan.

A. Pembuatan Besi Kasar

Besi kasar adalah hasil pengolahan dari bijih besi dengan melalui beberapa proses. Proses awal
adalah dengan mengurangi senyawa-senyawa dan zat-zat lain yang terkandung dalam bijih besi
dengan tahap sebagai berikut :

 Dibersihkan.

 Dipecah-pecah dan digiling sampai menjadi halus, sehingga partikel besi dapat dipisahkan
dari bahan yang tidak diperlukan dengan menggunakan magnit.

 Dibentuk menjadi “pellet” (bulatan-bulatan kecil) dengan diameter + 14 mm.

Untuk memudahkan dalam pembentukan “pellet” maka ditambahkan tanah liat, sehingga
dapat dirol menjadi bentuk bulat. Setelah proses awal dilakukan, maka bijih besi diproses pada
dapur tinggi. Dapur tinggi mempunyai konstruksi yang cukup besar dengan ketinggian mencapai
100 meter. Dinding luar terbuat dari baja dan bagian dalam dilapisi batu tahan api yang mampu
menahan temperatur tinggi.
Pada bagian atas dapur tinggi terdapat corong untuk memasukkan bahan baku, yaitu bijih besi,
kokas dan batu kapur. Kokas adalah batu bara yang telah diproses (disuling kering) sehingga dapat
menghasilkan panas yang tinggi. Batu kapur berfungsi untuk mengikat bahan-bahan yang tidak
diperlukan.
Proses pada dapur tinggi adalah dengan meniupkan udara panas ke dalam dapur tinggi untuk
membakar kokas dengan temperatur + 2000oC. Cairan besi dan terak akan turun ke dasar dapur
tinggi secara perlahan-lahan dan selanjutnya dituang ke kereta khusus. Hasil ini disebut besi kasar,
yang kemudian dapat diproses lebih lanjut menjadi baja.

B. Proses Pembuatan Baja

Besi kasar dari hasil proses dapur tinggi, kemudian diproses lanjut untuk dijadikan berbagai
jenis baja.
Ada beberapa proses yang dilakukan untuk merubah besi kasar menjadi baja :
1. Dapur Baja Oksigen (Proses Bassemer)
Pada dapur baja oksigen dilakukan proses lanjutan dari besi kasar menjadi baja, yakni
dengan membuang sebagian besar karbon dan kotoran-kotoran (menghilangkan bahan-bahan
yang tidak diperlukan) yang masih ada pada besi kasar. Ke dalam dapur dimasukkan besi bekas,
kemudian baru besi kasar, tapi sebagian fabrik baja banyak yang langsung dari dapur tinggi,
sehingga masih dalam keadaan cair langsung disalurkan ke dapur Oksigen.
Kemudian, udara (oksigen) yang didinginkan dengan air dan kecepatan tinggi ditiupkan ke
cairan logam. Ini akan bereaksi dengan cepat antara karbon dan kotoran-kotoran lain yang
akan membentuk terak yang mengapung pada permukaan cairan. Dapur dimiringkan, maka
cairan logam akan keluar melalui saluran yang kemudian ditampung dalam kereta-kereta
tuang.
Untuk mendapatkan spesifikasi baja tertentu, maka ditambahkan campuran lain sebagai
bahan paduan. Hasil penuangan ini dapat langsung dilanjutkan dengan proses pengerolan
untuk mendapatkan bentuk/profil yang diinginkan.

2. Dapur Baja Terbuka (Siemens Martin)

Sama halnya dengan Dapur Baja Oksigen, maka dapur baja terbuka (Siemens Martin) juga
merupakan dapur yang digunakan untuk memproses besi kasar menjadi baja. Dapur ini dapat
menampung baja cair lebih dari 100 ton dengan proses mencapai temperatur + 1600oC; wadah
besar serta berdinding yang sangat kuat dan landai.
Proses pembuatan dengan dapur ini adalah proses oksidasi kotoran yang terdapat pada bijih
besi sehingga menjadi terak yang mengapung pada permukaan baja cair. Oksigen langsung
disalurkan kedalam cairan logam melalui tutup atas. Apabila selesai tiap proses, maka tutup
atas dibuka dan cairan baja disalurkan untuk proses selanjutnya untuk dijadikan bermacam-
macam jenis baja.

3. Dapur Baja Listrik

Panas yang dibutuhkan untuk pencairan baja adalah berasal arus listrik yang disalurkan
dengan tiga buah elektroda karbon dan dimasukkan/diturunkan mendekati dasar dapur.
Penggunaan arus listrik untuk pemanasan tidak akan mempengaruhi atau mengkontaminasi
cairan logam, sehingga proses dengan dapur baja listrik merupakan salah satu proses yang
terbaik untuk menghasilkan baja berkualitas tinggi dan baja tahan karat (stainless steel).
Dalam proses pembuatan, bahan-bahan yang dimasukkan adalah bahan-bahan yang benar-
benar diperlukan dan besi bekas. Setelah bahan-bahan dimasukkan, maka elektroda-elektroda
listrik akan memanaskan bahan dengan panas yang sangat tinggi (+ 7000oC), sehingga besi
bekas dan bahan-bahan lain yang dimasukkan dengan cepat dapat mencair.

Adapun campuran-campuran lain (misalnya untuk membuat baja tahan karat) dimasukkan
setelah bahan-bahan menjadi cair dan siap untuk dituang.

C. Proses Pembentukan dan Bentuk-bentuk Produk Baja

Pembentukan baja adalah tahap lanjutan dari proses pengolahan baja dengan berbagai
jenis dapur baja.
Baja yang telah cair dan ditambah dengan campuran lain (sesuai dengan kebutuhan/sifat-sifat
baja yang diinginkan) dituang ke dalam cetakan yang berlubang dan didinginkan sehingga
menjadi padat. Batangan baja yang masih panas dan berwarna merah dikeluarkan dari cetakan
untuk disimpan sementara dalam dapur bentuk kotak serta dijaga panasnya dengan
temperatur 1100oC - 1300oC menggunakan bahan bakar gas atau minyak. Penyimpanan
tersebut adalah untuk meratakan suhu sebelum dilakukan proses pembentukan atau
pengerolan.

Proses pembentukan produk baja dilakukan dengan beberapa tahapan:

1. Proses Pengerolan Awal
Proses ini adalah dengan cara melewatkan baja batangan diantara rol-rol yang berputar
sehingga baja batangan tersebut menjadi lebih tipis dan memanjang.
Proses pengerolan awal ini dimaksudkan agar struktur logam (baja) menjadi merata, lebih kuat
dan liat, disamping membentuk sesuai ukuran yang diinginkan, seperti pelat tebal (bloom),
batangan (billet) atau pelat (slab).

2. Proses Pengerolan Lanjut

Proses ini adalah untuk merubah bentuk dasar pelat tebal, batangan menjadi bentuk
lembaran, besi konstruksi (profil), kanal ataupun rel.
Ada tiga jenis pengerolan lanjut :
• Pengerolan bentuk struktur/konstruksi
 • Pengerolan bentuk besi beton, strip dan profil
• Pengerolan bentuk (pelat).

a. Bentuk Struktur
Pengerolan bentuk struktur/profiil adalah lanjutan pengerjaan dari pelat lembaran tebal
(hasil pengerolan awal) yang kemudian secara paksa melewati beberapa tingkat pengerolan
untuk mendapatkan bentuk dan ukuran yang diperlukan.

b. Bentuk Strip, Besi Beton dan Profil

Proses pembentukan ini tidak dilakukan langsung dari pelat tebal, tetapi harus dibentuk
dulu menjadi batangan, kemudian dirol secara terus menerus dengan beberapa tingkatan rol
dalam satu arah. Adapun hasil pengerolan adalah berbagai bentuk, yaitu : penampang bulat,
bujur sangkar, segi-6, strip atau siku dan lain-lain sebagainya sesuai dengan disain rolnya.

c. Bentuk Lembaran (Pelat)

Pengerolan bentuk pelat akan menghasilkan baja lembaran tipis dengan cara memanaskan
terlebih dahulu baja batangan kemudian didorong untuk melewati beberapa tingkat rol sampai
ukuran yang diinginkan tercapai.

Sumber : http://www.gudangmateri.com/2011/01/proses-pembentukan-baja.html

2. Paduan Baja

Baja paduan adalah baja paduan dengan berbagai elemen dalam jumlah total antara
1,0% dan 50% berat untuk meningkatkan sifat mekanik. Baja Paduan dipecah menjadi dua
kelompok:
1. Baja paduan rendah (low alloy steel)

Baja paduan rendah biasanya digunakan untuk mencapai hardenability lebih baik,
yang pada gilirannya akan meningkatkan sifat mekanis lainnya. Mereka juga digunakan
untuk meningkatkan ketahanan korosi dalam kondisi lingkungan tertentu. Dengan
menengah ke tingkat karbon tinggi, baja paduan rendah sulit untuk las. Menurunkan
kandungan karbon pada kisaran 0,10% menjadi 0,30%, bersama dengan beberapa
pengurangan elemen paduan, meningkatkan weldability dan sifat mampu bentuk baja
dengan tetap menjaga kekuatannya. Seperti logam digolongkan sebagai baja paduan
rendah kekuatan tinggi.
Baja paduan rendah dikelompokan menjadi 3 yaitu:

a. Baja Karbon Rendah (low carbon steel)

Baja ini dengan komposisi karbon kurang dari 2%. Fasa dan struktur mikronya
adalah ferrit dan perlit. Baja ini tidak bisa dikeraskan dengan cara perlakuan panas
(martensit) hanya bisa dengan pengerjaan dingin. Sifat mekaniknya lunak, lemah dan
memiliki keuletan dan ketangguhan yang baik. Serta mampu mesin (machinability)
dan mampu las nya (weldability) baik.

b. Baja Karbon Sedang ( medium carbon steel)

Baja Mil memiliki komposisi karbon antara 0,2%-0,5% C (berat). Dapat dikeraskan
dengan perlakuan panas dengan cara memanaskan hingga fasa austenit dan setelah
ditahan beberapa saat didinginkan dengan cepat ke dalam air atau sering disebut
quenching untuk memperoleh fasa ang keras yaitu martensit. Baja ini terdiri dari baja
karbon sedang biasa (plain) dan baja mampu keras. Kandungan karbon yang relatif
tinggi itu dapat meningkatkan kekerasannya. Namun tidak cocok untuk di las, dengan
kata lain mampu las nya rendah. Dengan penambahan unsur lain seperti Cr, Ni, dan
Mo lebih meningkatkan mampu kerasnya. Baja ini lebih kuat dari baja karbon rendah
dan cocok untuk komponen mesin, roda kereta api, roda gigi (gear), poros engkol
(crankshaft) serta komponen struktur yang memerlukan kekuatan tinggi, ketahanan
aus, dan tangguh.

c. Baja Karbon Tinggi (high carbon steel)

Baja karbon tinggi memiliki komposisi antara 0,6- 1,4% C (berat). Kekerasan dan
kekuatannya sangat tinggi, namun keuletannya kurang. baja ini cocok untuk baja
perkakas, dies (cetakan), pegas, kawat kekuatan tinggi dan alat potong yang dapat
dikeraskan dan ditemper dengan baik. Baja ini terdiri dari baja karbon tinggi biasa
dan baja perkakas. Khusus untuk baja perkakas biasanya mengandung Cr, V, W, dan
Mo. Dalam pemaduannya unsur-unsur tersebut bersenyawa dengan karbon menjadi
senyawa yang sangat keras sehingga ketahanan aus sangat baik.
2. Baja Paduan Tinggi (high alloy steel)

Baja paduan tinggi terdiri dari baja tahan karat atau disebut dengan stainless steel
dan baja tahan panas. Baja ini memiliki ketahanan korosi yang baik, terutama pada
kondisi atmosfer. Unsur utama yang meningkatkan korosi adalah Cr dengan komposisi
paling sedikit 11%(berat). Ketahanan korosi dapat juga ditingkatkan dengan penambahan
unsur Ni dan Mo. Baja tahan karat dibagi menjadi tiga kelas utama yaitu jenis
martensitik, feritik, dan austenitik. jenis martensitik dapat dikeraskan dengan
menghasilkan fasa martensit. baja tahan karat austenitik memiliki fasa y (austenit) FCC
baik pada temperatur tinggi hingga temperatur kamar. Sedangkan jenis feritik terdiri
dari fasa ferrit (a) BCC. Untuk jenis austenitik dan feritik dapat dikeraskan dengan
pengerjaan dingin (cold working). Jenis Feritik dan Martensitik bersifat magnetis
sedangkan jenis austenitik tidak magnetis.
 Sejarah Singkat
Dicanangkan pertama kali sebagai Proyek Besi
baja Trikora oleh Presiden Soekarno, PT
Krakatau Steel yang berdiri pada tahun 1970 telah
berkembang menjadi produsen baja terbesar di
Indonesia. Krakatau Steel mampu menunjukkan
perkembangan yang pesat dan dalam kurun
waktu kurang dari sepuluh tahun, Perseroan
menambah berbagai fasilitas produksi seperti
Pabrik Besi Spons, Pabrik Billet Baja, Pabrik Baja
Batang Kawat, serta fasilitas infrastruktur berupa
pusat pembangkit listrik, pusat penjernihan air,
pelabuhan dan sistem telekomunikasi. PT
Krakatau Steel (Persero) menjadi Perusahaan
baja terpadu di Indonesia dengan fasilitas
infrastruktur yang lengkap.

Dengan kemampuan teknis yang tinggi, PT

Krakatau Steel (Persero) merupakan produsen
baja terpadu terbesar di Indonesia telah meraih Sertifikasi ISO 9001 dan ISO 14001. Sebelumnya perseroan
dapat memproduksi pipa spiral untuk pertama kali di tahun 1973 dengan spek ASTM A252 dan AWWA C200,
serta memperoleh sertifikasi API 5L sejak 1977 dan sertifikasi BC 1 sejak 2009.

Sebagai hasil dari komitmen tinggi Perseroan terhadap standar kualitas bertaraf Internasional, pada tahun
1993 PT Krakatau Steel (Persero) telah memperoleh Sertifikasi ISO 9001 yang kemudian ditingkatkan menjadi
Sertifikasi ISO 9001: 2000 pada 2003. Sementara itu, SGS International juga telah memberikan suatu
Sertifikasi ISO 14001 sejak 1997 atas komitmen
Perseroan terhadap kesadaran lingkungan dan keselamatan kerja. Pada 10 November 2010, di tengah kondisi
pasar yang masih bergejolak, PT Krakatau Steel (Persero) berhasil menjadi perusahaan terbuka dengan
melaksanakan penawaran umum perdana (IPO) dan mencatatkan sahamnya di Bursa Efek Indonesia.
Saat ini, PT Krakatau Steel (Persero) Tbk. memiliki kapasitas produksi baja sebesar 3,15 juta ton pertahun
(tidak diaudit), memproduksi Baja Lembaran Panas, Baja Lembaran Dingin, dan Baja batang Kawat dan
melalui anak usaha, Perseroan juga memproduksi jenis produk baja untuk industri-industri khusus, antara lain
Pipa Spiral, Pipa ERW, Baja Tulangan, dan Baja Profil. Kapasitas rolling tersebut akan ditingkatkan menjadi
4,65 juta ton di tahun 2017 dengan menambah kapasitas Baja Lembaran Panas sebesar 1,5 juta ton. Selain
memasarkan produk-produknya untuk konsumen domestik. Perseroan juga memasarkannya ke luar
negeri/ekspor. Keahlian Perseroan untuk memproduksi baja dengan spesifikasi khusus, termasuk untuk
keperluan pertahanan nasional, semakin memperkuat posisinya sebagai salah satu industri strategis
Indonesia.
 Template Information

 Home
 Katalog Softlens
 Panduan Berbelanja
 Tawaran Kerjasama
 Tentang Kami
 Contact Us
 Artikel

LAPORAN KUNJUNGAN PT. KRAKATAU STEEL

BAB I

PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG
Baja merupakan logam yang kuat, keras, dan kokoh sehingga digunakan sebagai
penyokong di hampir seluruh bangunan-bangunan bertingkat di dunia. Kelebihan logam baja ini
harusnya mengundang rasa curiousity kita sebagai insan akademis. Harus muncul pertanyaan-
pertanyaan kritis dalam diri kita, “Mengapa baja bisa sedemikian kuat?”, “Bagaimana cara
pengolahan baja hingga bisa menopang hajat hidup orang banyak?”

Sebagai negara yang berkembang, Indonesia berusaha memajukan sektor industrinya

untuk dapat bersaing dengan negara lainnya, terutama industri logam seperti industri baja yang
saat ini sangat berkembang pesat. Salah satunya adalah PT. KRAKATAU STEEL, merupakan industri
baja terpadu yang pertama berkembang dan berkualitas di Indonesia, bahkan merupakan salah
satu BUMN dalam pengolahan baja terbesar di kawasan Asia Tenggara.

Memasuki era globalisasi saat ini, ilmu pengetahuan dan teknologi berperan besar untuk
memajukan negara agar dapat bersaing terutama di bidang industri. Perkembangan iptek saat ini
ikut mempengaruhi perkembangan industri di Indonesia. Untuk itu, kita sebagai mahasiswa
keguruan yang akan menjadi pendidik penerus bangsa diharapkan memiliki ilmu yang berdasarkan
pengalaman lapangan sehingga dapat ditransfer kepada siswa secara menyeluruh, bukan hanya
bekal ilmu secara teori, salah satunya adalah melalui kuliah lapangan. Kuliah lapangan merupakan
salah satu mata kuliah di Fakultas Tarbiyah dan keguruan Universitas Islam Negeri Sunan Gunung
 Djati Bandung, merupakan sarana untuk menambah wawasan serta menggali ilmu pengetahuan
dan teknologi para calon guru yang berupa observasi lapangan secara langsung.

Oleh karena itu, PT.KRAKATAU STEEL merupakan tempat yang tepat bagi mahasiswa untuk
menambah wawasan serta menggali ilmu pengetahuan dan teknologi dalam bidang industri.

B. MAKSUD DAN TUJUAN PENULISAN

Adapun maksud dan tujuan yang ingin dicapai penulis dalam penulisan laporan kuliah
lapangan ini adalah:

1. Untuk mengetahui proses metalurgi pembuatan baja.

2. Memberikan wawasan kepada mahasiswa tentang dunia industri.

C. METODE PENULISAN
Metode penulisan yang digunakan dalam penulisan laporan kuliah lapangan ini adalah:

1. Studi lapangan (observasi), dilakukan dengan penelusuran langsung kelapangan

2. Wawancara, dilakukan dengan pihak-pihak yang terkait dalam pemecahan masalah tersebut.
3. Studi literatur, dilakukan dengan penelusuran data di internet dan pencarian di buku-buku kuliah
mahasiswa.

D. BATASAN MASALAH
Batasan masalah yang ditinjau dan diamati selama kuliah lapangan adalah observasi
dilakukan pada pabrik:

1. Besi Spons
2. Baja Bilet
3. Baja Slab
4. Baja Lembaran Panas
 BAB II

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A. SEJARAH
PT Krakatau Steel adalah industri pengolahan besi baja terbesar di Indonesia. PT. Krakatau
Steel merupakan BUMN (Badan Usaha Milik Negara) yang didirikan pada tanggal 31 Agustus 1970.
Visi dari perusahaan ini yaitu “Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk
tumbuh dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia” dan
memiliki misi “Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa”.

Secara kronologis, sejarah pendirian dan perkembangan PT. Krakatau Steel adalah sebagai
berikut:

1. Tahun 1956
Munculnya gagasan pertama dari perdana menteri Ir.H. Djuanda bahwa suatu Negara
berkembang perlu memiliki industri baja. Karena Indonesia merupakan negara berkembang, maka
dibentuklah suatu pabrik baja yang terletak di Cilegon yang merupakan salah satu realisasi dari
persetujuan pokok kerja sama dalam bidang ekonomi dan teknik antara pemerintah Indonesia
dengan Uni Soviet yang ditandatangani pada tanggal 15 September 1956.

2. Tahun 1957
Penelitian awal oleh biro perancangan negara, bekerja sama dengan konsultan asing.

3. Tahun 1960
Kontrak pembangunan pabrik baja Cilegon antara Indonesia dengan All Union Export– Impor
Corporation (Tzaspromex Pert) of Moscow, dengan kontrak No.80 tanggal 7 Juni 1960.
4. Tahun 1962
Peletakan batu pertama atau peresmian pembangunan proyek besi baja Trikora di Cilegon
pada tanggal 20 Mei 1962, menurut ketetapan MPRS No.2/1962 proyek ini harus sudah selesai
sebelum tahun 1968.

5. Tahun 1965
Terhentinya kegiatan pembangunan proyek besi baja Trikora Cilegon karena adanya
pemberontakan G 30 S/PKI.

6. Tahun 1967
Terbentuknya proyek besi baja Trikora menjadi bentuk Perseroan Terbatas (PT) berdasarkan
Instruksi Presiden Republik Indonesia No.17 tanggal 28 Desember 1967.

7. Tahun 1970
PT. Krakatau Steel resmi didirikan berdasarkan Peraturan Pemerintah No.35 tanggal 31
Agustus 1970 dengan maksud untuk melanjutkan, menyelesaikan dan mengoperasikan proyek besi
baja Trikora di Cilegon–Banten, serta mengembangkan industri baja dalam arti luas.

8. Tahun 1971
Pendirian PT. Krakatau Steel disahkan dengan penandatanganan Akte Notaris No.35 tanggal
23 Oktober 1971 di Jakarta dihadapan notaris Tan Thong Kie, dengan naskah No.25 tanggal 19
Desember 1971.

9. Tahun 1973 – 1974

PT. Krakatau Steel dengan bantuan keuangan dari Pertamina telah memutuskan untuk
memperluas kapasitas produksi agar bisa membuat billet sendiri dan baja lembaran, Slab, dan Hot
Strip Mill.

10. Tahun 1975

Terbentuknya Kepres No.30 tanggal 27 Agustus 1975 tentang pembangunan PT. Krakatau
Steel tahap pertama dengan kapasitas produksi 0,5 juta ton per tahun.

11. Tahun 1977

Peresmian pabrik besi beton, pabrik besi profil dan pelabuhan khusus Cigading oleh Presiden
Soeharto pada tanggal 27 Juli 1977.

12. Tahun 1979

 Presiden Soeharto pada tanggal 9 Oktober 1979 meresmikan pabrik besi spons, pabrik billet
baja, Wire Rod, Krakatau Hoogovens Internasional Pipe Ltd, PLTU 400 MW dan pusat penjernihan
air berkapasitas 2000 liter per detik yang berlokasi di Krenceng.

13. Tahun 1983

Untuk melengkapi pabrik yang sudah ada di PT.Krakatau Steel, Presiden Soeharto
meresmikan pabrik slab baja, Hot Strip Mill dan pabrik besi spon unit 2 pada tanggal 24 Februari
1983.

14. Tahun 1985

PT. Krakatau Steel mulai mengekspor besi baja ke beberapa negara seperti Jepang, Inggris,
Amerika, India, China, Timur Tengah, Korea dan negara-negara ASEAN.

15. Tahun 1989

Berdasarkan keputusan Presiden RI No.44 tanggal 28 Agustus 1989, PT. Krakatau Steel
bersama 8 perusahaan strategis lain yaitu: PT. Boma Bima Indra, PT. Dahana, PT. INKA, PT. IPTN,
PT. LEN, PT Barata Indonesia, PT PINDAD, dan PT. PAL masuk dalam lingkungan Badan Pengelola
Industri Strategis (BPIS) yang diketuai oleh Prof. Dr. B. J. Habibie, status perusahaan menjadi Badan
Usaha Milik Negara Industri Strategis (BUMNIS).

16. Tahun 1990

Peletakan batu pertama perluasan PT. Krakatau Steel pada tanggal 10 November 1990 oleh
Menteri Muda Perindustrian RI, Ir. Tungki Ari wibowo, selaku Direktur Utama PT. Krakatau Steel.
Proyek perluasan ini direncanakan selesai tahun 1993/1994. Diantara proyek perluasan ini adalah
Pabrik Besi Spons DRI, SSP dan HSM. Sasaran program perluasan dan modernisasi PT. Krakatau
Steel adalah:

a) Peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton per tahun menjadi 2,5 juta ton per tahun.
b) Peningkatan kualitas.
c) Peragaman jenis baja yang dihasilkan.
d) Efisiensi produk.

17. Tahun 1993

 Peresmian perluasan kedua tahap pertama PT. Krakatau Steel tanggal 18 Februari 1993 oleh
Presiden yang meliputi :

a) Modernisasi dan perluasan HSM (1,2 juta – 2 juta ton per tahun).
b) Modernisasi HSM (peningkatan mutu dan efisiensi produksi).
c) Perluasan pelabuhan pellet bijih besi (kapasitas pembongkaran dari 3 juta menjadi 6 juta per
tahun).
18. Tahun 1994
PT Krakatau Steel mendapat Sertifikat ISO 9002, tanggal 17 November 1994.

19. Tahun 1995

Syukuran penyelesaian proyek perluasan dan modernisasi PT Krakatau Steel oleh Menteri
Muda Perindustrian Republik Indonesia/Komisaris Utama PT Krakatau Steel, Ir. Tunky Ariwibowo,
bertepatan HUT ke-25 PT KS tanggal 31 Agustus 1995.

a) Production Control System II – PPC.

b) Pabrik Besi Spons – Hyl III.

c) Pabrik Slab Baja 2.

d) Sizing Press HSM.

e) Gardu Hubung III & Instalasi Kompensasi PLTU 400 MW.

20. Tahun 1996

PT Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom (unit penunjang) menjadi anak-anak
perusahaan:

a) PLTU 400 MW menjadi PT Krakatau Daya Listrik.

b) Penjernihan Air Krenceng menjadi PT Krakatau Tirta Industri.

c) Pelabuhan Khusus Cigading menjadi PT Krakatau Bandar Samudera.

d) Rumah Sakit Krakatau Steel menjadi PT Krakatau Medika.

21. Tahun 1997

PT. Krakatau Steel mendapat Sertifikat ISO 14001 pada bulan April 1997.

22. Tahun 1998

 PT. Krakatau Steel menjadi anak perusahaan PT. Pakarya Industri (Persero) pada tanggal 10
Agustus 1998 berdasarkan PP No. 35/1998.

23. Tahun 1999

PT. Pakarya Industri (Persero) berubah nama menjadi PT. Bahana Pakarya Industri Strategis
(BPIS) total asset Rp 16 triliun.

24. Tahun 2001

Neuro Furnace Controller (NFC), yang merupakan sistem pengendali elektroda terpadu
berbasis jaringan saraf tiruan, mulai diterapkan pada operasi rutin Electric Arc Furnace (EAF) pabrik
SSP 2 PT. Krakatau Steel. NFC adalah hasil karya inovasi tenaga-tenaga PT. Krakatau Steel dengan
LSDE-BPPT, dan telah dipatenkan dengan nomor P990187 serta meraih ASEAN Engineering Awards
(24 Oktober 2001).

25. Tahun 2002

Pemerintah melalui Forum RUPS Luar Biasa pada tanggal 28 Maret 2002 telah membubarkan
PT BPIS. Pengalihan asset BUMNIS ke Pemerintah (Kantor Menneg BUMN sebagai pemegang kuasa
Menteri Keuangan). Setiap perusahaan maupun instansi-instansi pastinya memiliki visi dan misi
yang ingin dicapai pada masa mendatang.

PT. Krakatau Steel sampai saat ini memiliki 6 pabrik yang dibangun dalam jangka waktu yang
berbeda-beda, selain itu juga PT. Krakatau Steel memiliki 10 anak perusahaan yang tersebar di
kawasan industri Cilegon, antara lain: (1) PT. Krakatau Daya Listrik (PT. KDL), (2) PT. Krakatau
Bandar Samudera (PT. KBS), (3) PT. Krakatau Tirta Industri (PT. KTI), (4) PT. Krakatau Engineering
Corporation (PT. KEC), (5) PT. Krakatau Wajatama (PT. KWT), (6) PT. Krakatau Information
Teknologi (PT. KIT), (7) PT. Plat Timah Nusantara (PT. Latinusa), (8)PT. Krakatau Steel Industri Estate
Cilegon (PT. KIEC), (9) PT. Krakatau Medika.

PT. Krakatau Steel selalu berusaha untuk memberikan pelayanan yang terbaik bagi
karyawan-karyawannya, masyarakat maupun terhadap lingkungan disekitar kawasan industri PT.
Krakatau Steel, melalui penerapan sistem tersebut maka PT. Krakatau Steel berupaya untuk
meminimalisir kemungkinan-kemungkinan yang terjadi dari keberadaan perusahaan tersebut,
misalnya dengan mencegah pencemaran, kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta melakukan
perbaikan secara berkesinambungan.
 B. NILAI PERUSAHAAN (CIRI PERUSAHAAN)
1. Competence

Mencerminkan kepercayaan akan kemampuan diri serta semangat untuk meningkatkan

pengetahuan, ketrampilan, keahlian, dan sikap mental demi peningkatan kinerja yang
berkesinambungan

2. Integrity

Mencerminkan komitmen yang tinggi terhadap setiap kesepakatan, aturan dan ketentuan
serta undang-undang yang berlaku, melalui loyalitas profesi dalam memperjuangkan kepentingan
perusahaan

3. Reliable

Mencerminkan kesiapan, kecepatan dan tanggap dalam merespon komitmen dan janji,
dengan mensinergikan berbagai kemampuan untuk meningkatkan kepuasan dan kepercayaan
pelanggan

4. Innovative

Mencerminkan kemauan dan kemampuan untuk menciptakan gagasan baru dan

implementasi yang lebih baik dalam memperbaiki kualitas proses dan hasil kerja diatas standar.

C. FASILITAS PRODUKSI YANG DIMILIKI PT. KRAKATAU STEEL

Pabrik-Pabrik yang dimiliki PT. Krakatau Steel yaitu :

1. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant)

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan
proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi
spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4), dengan
menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).

DR Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per
tahun. Unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi
 dengan menggunakan 4 modul batch process dimana setiap modulnya mempunyai 2 (dua) buah
reaktor. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton besi spons per tahun.

Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasinya pada tahun 1994 dengan
menggunakan 2-shafts continuous process. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.300.000
ton besi spons per tahun.

Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibanding sumber lain
terutama disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu tingginya kandungan
karbon menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnace (EAF) menjadi lebih efisien dan proses
pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih lanjut hal tersebut menjamin konsistensi kualitas
produk baja yang dihasilkan.

2. Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant)

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik. Yang pertama adalah SSP-1
yang menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar
1.000.000 ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi
Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun.

Fasilitas produksi yang dimiliki oleh kedua pabrik tersebut adalah sebagai berikut:

a. Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron),
iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.

b. Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:

1) menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

2) homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan

3) menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

c. RH-Vacuum Degassing

RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja high-grade dari konsumen.
d. Continuous Casting Machine

Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana
perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang
dihasilkan mempunyai ketebalan 200mm, lebar 800-2080mm dan panjang maksimum 12000mm.

3. Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant)

Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) mulai beroperasi pada tahun 1979. Pabrik ini
menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 500.000 ton
per tahun. Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah:

a. Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron),
iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.

b. Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam Ladle Furnace adalah:

1) menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

2) homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon;

3) menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

c. Continuous Casting Machine

Baja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana
perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran billet yang
dihasilkan adalah 110x110mm 120x120mm; 130x130mm dan panjang maksimum mencapai
12000mm.

4. Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill)

Pabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 menggunakan teknologi SMS
dari Jerman. Konfigurasi fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari:

a. Reheating Furnace

b. Sizing Press
c. Roughing Mill

d. Finishing Mill

e. Laminar Cooling

f. Down Coiler

g. Shearing Line

h. Hot Skin Pass Mill

5. Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill)

Pabrik Baja Lembaran Dingin bergabung menjadi unit produksi PT Krakatau Steel pada tahun
1991 dan dilengkapi dengan teknologi CLECIM dari Perancis. Pabrik Baja Lembaran Dingin terdiri
dari unit-unit produksi (Line) sebagai berikut:

a. Continuous Pickling Line

b. Tandem Cold Mill

c. Electrolytic Cleaning Line

d. Batch Annealing Furnace

e. Continuous Annealing Line

f. Temper Mill

g. Finishing Line

6. Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill)

Pabrik Baja Batang Kawat mulai beroperasi pada tahun 1979 dengan menggunakan teknologi
2 Lines Stelmor World Chaster dan teknologi No Twist Danielly. Pada tahun 1992 dan 1995 telah
dilakukan modernisasi pabrik dan pada tahun 1999 mulai dikerjakan proyek penambahan strand
menjadi 2 strand produksi serta penggantian/modifikasi fasilitas produksi. Saat ini fasilitas produksi
yang dimiliki oleh pabrik Batang Kawat adalah:

a. Reheating Furnace

b. Pre-roughing Mill
 c. Roughing Mill

d. Finishing Mill

e. Cooling Zone

f. Down Coiler Kapasitas Terpasang Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) memiliki kapasitas
produksi sebesar 2.300.000 ton besi spons per tahun:

- HYL I : 1.000.000 ton

- HYL III : 1.300.000 ton Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar
1.800.000 ton per tahun:

- SSP I : 1.000.000 ton

- SSP II : 800.000 ton Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 675.000
ton per tahun. Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar
2.000.000 ton per tahun. Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill) memiliki kapasitas
produksi sebesar 650.000 ton per tahun. Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill) memiliki kapasitas
produksi sebesar 450.000 ton per tahun. Kapasitas Terpakai

D. PERUSAHAAN PENDUKUNG PRODUKSI PT. KRAKATAU STEEL

Di kawasan industri PT Krakatau Steel, terdapat beberapa anak perusahaan PT. Krakatau
Steelguna menunjang kegiatan produsi besi dimulai dari pengolahan bijih besi, hingga sampai ke
produk yang siap dipasarkan. Terdapat sepuluh anak perusahaan yang dimiliki oleh PT. Krakatau
Steel, yaitu :
No. Nama Perusahaan Profil

1 PT KHI Pipe Industry Berdiri pada tahun 1972, merupakan satu-

satunya industri pipa spiral di Indonesia
yang memiliki standar yang diakui
Internasional dengan kapasitas produksi
155 ribu ton per tahun.

2 PT Pelat Timah Berdiri pada tahun 1983, merupakan satu-

satunya produsen baja lapis timah di
 Nusantara Indonesia dengan kapasitas produksi 150
ribu ton per tahun.

3 PT Krakatau Wajatama Berdiri pada tahun 1992, merupakan

produsen besi beton, besi profil, dan kawat
baja dengan kapasitas produksi masing-
masing 150 ribu, 150 ribu, dan 20 ribu ton
per tahun.

4 PT Krakatau Engineering Berdiri pada tahun 1988, bergerak di

bidang jasa engineering dengan total asset
pada tahun 2003 senilai Rp 71,5 Milyar.

5 PT Krakatau Industrial Berdiri pada tahun 1992, bergerak di

Estate bidang property industri dan komersial
dengan total aset pada tahun 2003 senilai
Rp 267,6 Milyar.

6 PT Krakatau Information Berdiri pada tahun 1993, menyediakan jasa

Technology konsultasi, perencanaan, instalasi,
pengembangan, implementasi dan
penyedia jasa pendukung termasuk
komunikasi dan procurement perangkat
lunak sistem informasi dengan total asset
pada tahun 2003 senilai Rp 31,4 Milyar.

7 PT Krakatau Daya Listrik Berdiri pada tahun 1996, merupakan

perusahaan pembangkit tenaga listrik
dengan kapasitas produksi 400 MW per
tahun.

8 PT Krakatau Tirta Berdiri pada tahun 1996, bergerak dibidang

Industri pengolahan dan distribusi air bersih bagi
 industri maupun perumahan dengan
kapasitas produksi sebesar 33 Juta M3.

9 PT Krakatau Bandar Berdiri pada tahun 1996, merupakan

Samudra operator dan penyedia jasa pelabuhan
dengan dengan total aset pada tahun 2003
senilai Rp 118 Milyar.

10 PT Krakatau Medika Berdiri pada tahun 1996, merupakan

pemberi jasa pelayanan kesehatan dan
operator rumah sakit dengan total aset
pada tahun 2003 senilai Rp 48 Milyar

Selain itu, PT Krakatau Steel juga memiliki enam perusahaan joint venture, diantaranya :

1. PT Cipta Marga Nusaphala Persada

PT Krakatau Steel menguasai 6% dari jumlah saham perusahaan yang memusatkan operasi
pengelolaan jalan toll-nya ke dalam 4 area, yaitu konstruksi proyek, manajemen proyek, operasi
jalan toll, dan investasi dalam bidang yang terkait dengan total asset pada tahun 2003 sebesar Rp
1,19 Trilyun dengan nilai penjualan sebesar Rp 354,5 Milyar.
2. PT Marga Mandala Sakti
PT Krakatau Steel menguasai 1,29% dari jumlah saham perusahaan yang merupakan
operator jalan tol Tangerang Merak dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar Rp 791,4 Milyar
dan memiliki pendapatan bersih sebesar Rp 121,6 Milyar.
3. PT. METBELOSA
PT Krakatau Steel menguasai 15% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak dalam
bidang industri produksi KWH meter dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar Rp 40,99 Milyar
dan pendapatan sebesar Rp 56 Milyar.
4. PT. INDAREF
PT Krakatau Steel menguasai 10% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak di bidang
industri refractory dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar Rp 7,45 Milyar dan penjualan
bersih sebesar Rp 8,89 Milyar.
5. PT Seamless Pipe Indonesia Jaya
 PT Krakatau Steel menguasai 4,73% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak dalam
industri pipa tanpa kampuh dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar USD 326,48 Juta dan
penjualan bersih sebesar USD 46,79 Juta.
6. PT. Kerismas Witikco Makmur
PT Krakatau Steel menguasai 30% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak di bidang
usaha produksi baja lapis seng polos, baja lapis seng warna, dan drum baja dengan kapasitas
produksi berturut-turut 98.820 ton, 48.000 ton, dan 1.500.000 unit per tahun.

E. VISI, MISI DAN FALSAFAH PT. KRAKATAU STEEL

rusahaan (corporate vision)
Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan berkembang
secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia.
(An integrated steel company with competitive edges to grow continuously toward a leading
global enterprise)
rusahaan (corporate mission)
Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa.
(Providing the best-quality steel products and related services for the prosperity of the
nation).
h Perusahaan
“Partnership for Sustainable Growth”

BAB III

PENGOLAHAN DAN PRODUKSI BESI

A. PABRIK BESI SPONS

 Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan
proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi
spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan
gas alam (CH4) dan air (H2O).

Pabrik spons mereduksi langsung bahan baku biji besi (pellet) menjadi besi spons (sponge
iron) yang nantinya akan menjadi bahan baku bagi pabrik lainnya, yaitu slab steel dan billet plant.

Direct Reduction Iron (DRI) atau besi spons adalah material hasil olahan dari pellet (bijih
besi) yang direduksi dengan H2 dan CO. Komposisi besi spons yang dihasilkan oleh PT Krakatau
Steel adalah sebagai berikut :

No Komposisi Jumlah

1 Fe toal 88-91

2 Fe metallic 76-82

3 Metaisasi 86-92

4 Karbon total 1,8-2,5

5 FeO 6-15

6 SiO2 1,25-2,5

7 Al2O3 0,6-1,3

8 CaO 1,5-2,8

9 MgO 0,31-1,25

10 Fosfor 0,014-0,41

Kelebihan besi sponge antara lain :

 a. Komposisi homogen dan dapat diketahui secara pasti
b. Mudah membentuk leburan dengan scrap
c. Kandungan fosfor dan sulfur kecil
d. Mudah diangkut dan murah
1. Bahan baku
Biji pelet (Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).

2. Alat
Tanur, bahan bakar yang digunakan untuk tanur tinggi ini adalah batu bara yang telah
dikeringkan (kokas). Kokas dengan kandungan karbon (C) diatas 80%, tidak hanya berfungsi sebagai
bahan bakar, tetapi juga berfungis sebagai pembentuk gas CO yang berfungsi sebagai reduktor.

3. Proses Pengolahan
Pabrik spons mereduksi langsung bahan baku biji besi (pellet) menjadi besi spons (sponge
iron) yang nantinya akan menjadi bahan baku bagi pabrik lainnya, yaitu slab steel dan billet plant.
Pabrik besi spons memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per
tahun. unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini memiliki
kapasitas produksi sebesar 1 juta ton besi spons per tahun. Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III
memulai operasi pada tahun 1994 dengan kapasitas produksi sebesar 1,3 juta ton besi spons per
tahun. Pabrik besi spons terdiri dari 4 buah module. Setiap module terdiri dari 4 buah reaktor
dengan kapasitas tiap reaktor 300 ton sekali pengisian. Proses produksi pabrik besi spons sebagai
berikut:

Proses Pengolahan Pabrik Besi Spons

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan
proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi
spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4), dengan
menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).

DR Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per
tahun. Unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi
dengan menggunakan 4 modul batch process dimana setiap modulnya mempunyai 2 (dua) buah
reaktor. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton besi spons per tahun.
 Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasinya pada tahun 1994 dengan
menggunakan 2-shafts continuous process. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.300.000
ton besi spons per tahun.

Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibanding sumber lain
terutama disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu tingginya kandungan
karbon menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnace (EAF) menjadi lebih efisien dan proses
pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih lanjut hal tersebut menjamin konsistensi kualitas
produk baja yang dihasilkan.

4. Reaksi kimia
Tujuan proses reduksi adalah untuk menghilangkan ikatan oksigen dari biji besi. Proses
reduksi ini memerlukan gas reduktor seperti hidrogen atau gas karbon monoksida (CO). Proses
reduksi ini ada 2 macam yaitu proses reduksi langsung dan proses reduksi tidak langsung.

a) Proses Reduksi Langsung

Proses ini biasanya digunakan untuk merubah pellet menjadi besi spons (sponge iron) atau
sering disebut: besi hasil reduksi langsung (direct reduced iron). Gas reduktor yang dipakai
biasanya berupa gas hidrogen atau gas CO yang dapat dihasilkan melalui pemanasan gas alam cair
(LNG) dengan uap air didalam suatu reactor yaitu melalui reaksi kimia berikut :

Dengan menggunakan gas CO atau hidrogen dari persamaan diatas maka proses reduksi terhadap
pellet biji besi dapat dicapai melalui reaksi kimia berikut ini :

Atau

b) Proses Reduksi Tidak Langsung

Proses ini dilakukan dengan menggunakan tungku pelebur yang disebut juga tanur tinggi
(blast furnace). Biji besi hasil penambangan dimasukkan ke dalam tanur tinggi tersebut dan
didalam tanur tinggi dilakukan proses reduksi tidak langsung .Bahan bakar yang digunakan untuk
tanur tinggi ini adalah batu bara yang telah dikeringkan (kokas). Kokas dengan kandungan karbon
(C) diatas 80%, tidak hanya berfungsi sebagai bahan bakar, tetapi juga berfungsi sebagai
pembentuk gas CO yang berfungsi sebagai reduktor. Untuk menimbulkan proses pembakaran
maka ke dalam tanur tersebut ditiupkan udara dengan menggunakan blower sehingga terjadi
proses oksidasi sebagai berikut :
 2C + O2 → 2CO + Panas

B. PABRIK BILET BAJA

Pabrik baja billet menghasilkan baja batangan dengan bahan baku utama adalah:

1. Bahan
Besi spons, besi tua (scrab), paduan ferro (alloy ferro)

2. Alat
Baja dapur listrik.

3. Proses Pengolahan
Besi spons dan besi tua (scrab), paduan ferro (alloy ferro) bersama-sama dilebur dan diolah
didalam Baja dapur listrik untuk dicairkan dan diproses seperti pada pembuatan baja slab. Setelah
menjadi cairan, kemudian baca dituang didalam cetakan. Billet di PT krakatau steel mempunyai 4
buah dapur listrik untuk proses pembuatan baja billet masing-masing berkapasitas 65 ton baja cair
tiap peleburan, serta 2 buah mesin tuang kontinu dengan 4 buah train. Pabrik ini menggunakan
sumber radio aktif untuk mengukur level baja cair. Ukuran dapur lebih kecil daripada dapur untuk
baja slab. Penampung pada pabrik ini ada 3 macam:

 ukuran 110 m x 110 m, 120m x 120 m

 ukuran 130m x 130m
 ukuran 6m, 9m, 12m
Proses Pengolahan Pabrik Besi Bilet

Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah:

a. Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron
scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.

b. Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam Ladle Furnace adalah:

1) menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

 2) homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon;

3) menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

c. Continuous Casting Machine

Baja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana
perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran billet yang
dihasilkan adalah 110x110mm 120x120mm; 130x130mm dan panjang maksimum mencapai
12000mm.

C. PABRIK SLAB BAJA KRAKATAU STEEL

1. Bahan
Pada proses peleburan baja, tidak terlepas dari bahan baku, baik bahan baku utama
maupun bahan baku buatan (additive)

a) Bahan baku utama:

1) Scrap (besi tua), diperoleh dari tiga sumber:
 Home scrap, besi bekas hasil sisa produksi PT. Krakatau Steel
 Import scrap, besi bekas yang di import dari luar negeri
 Lokal scrap, besi beksas dari luar pabrik namun masih dalam wilayah indonesia
Scrab Hasil Pemilihan dan Pemotongan
2) Direct Reduction Iron (DRI) atau besi sponge adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi
yang direduksi oleh H2 dan CO)
3) Lime stone (batu kapur) CaCO3
4) Grafit
b) Bahan tambahan
Merupakan material yang ditambahkan dengan maksud untuk mengikat pengotor yang
kemudian membentuk suatu sistem oksida yang akan keluar dalam bentuk terak (slag). Bahan
tambahan yang dimaksud diantaranya yaitu:

a. Ferro alloy, campuran unsur-unsur yang akan mempengaruhi sifat, dimana penggunaanya harus
dibatasi, yaitu: Si, Mg, Va, Al, Ni, Mo, Cu, Ca, Ti,.
b. Fluks, digunakan untuk membuat baja lebih bersih. Senyawa fluks antara lain:
 CaCl dan CaCO digunakan untuk membentuk slag yang mengikat sgala kotoran, abu sisa
pembakaran serta menahan busur listrik yang berada di dapur agar tidak merusak batu tahan api
(refractory)
 CaF2 digunakan untuk mengencerkan slag
 CaSi digunakan untuk deosidizer.
c. Non ferro alloy, Bahan campuran yang tidak mengandung besi dan karbon, sebagai unsur dasarnya
adalah grafit.
2. Alat
Peralatan utama yang digunakan dalam pabrik slab baja:

a. Furnance shell (badan dapur), dapur yang digunakan untuk melebur baja adala EAF (Electrik Arc
Funance), dengan diameter dapur 6700 mm dan kapasitas 130 ton baja cair. Dapur busur listrik ini
dilengkapi dengan batu tahan api (refractory).
Spesifikasi EAF:
b. Dedusting system, dipasang dengan tujuan untuk memproses debu yang diakibatkan oleh
proses peleburan. Alat tersebut berguna untuk menangkap debu agar mengurangi
polusi yang diakibatkan pada saat proses baja di dapur busur listrik. Polusi debudari proses
dapur listrik ini dikategorikan Debu yang mengandung B3,sehingga harus diminimalisasi
pencemarannya.
c. Continous feeding, untuk mengisi bahan baku seperti spons besi dan batu kapur. Dilakukan setelah
dapur dengan bahan baku 40% dari total bahan yang harus dilebur. Sehingga dengan demikian
continous feeding dilakukan pada saat kondisi furnance bekerja pada saat potensi maksimum.
d. Mould, alat yang berada pada continous casting machine, berguna untuk pencetakan slab baja.
Disamping itu dilakukan pengukuran panjang dan lebar baja sesuia permintaan konsumen.
e. Electric system transformer, merupakan sistem elektrik yang memegang peranan penting
dalam proses peleburan baja. Transformer yangdigunakan untuk mensuplai daya ke
dapur listrik. Pada sekundernya dilengkapi dengan tap-tap pengatur tegangan, dengantujuan
untuk menghasilkan panas pada elektrode sesuai dengan yang diinginkan. Dengan
demikian kestabilan panas pada baja cair dapat dijaga sehingga mempercepat proses peleburan
dan menjaga dinding dapur agar tidk cepat gugur akibat radiasi panas yang berlebihan.
f. Hidraulic system, sistem ini sangat dominan. Digunakan untuk menggerakan peralatan mekanik,
seperti : Roof (tutup dapur), mengatur posisi tungku (furnace), dan menggerakkan
peralatan- peralatan dengan piston silinder.
g. Electroda karbon, terbuat dari grafit yang dapat menghasilkan arus listrik dan dikonversikan
menjadi energi panas yang tinggi.
h. Sistem pendingin, sistem ini menggunakan sistem air yang didinginkan, sehingga temperaturnya
tidak boleh lebih dari 50oC, makan EAF akan aman dari temperatur berlebihan.
3. Proses Pengolahan
Proses produksi pabrik baja slab dapat dilihat pada gambar berikut:

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik, yang pertama adalah SSP-1
yang menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar
1.000.000 ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi
Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun. Fasilitas
produksi yang dimiliki oleh kedua pabrik tersebut adalah sebagai berikut:

a. Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron),
iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur

b. Ladle Furnace
Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:

1) menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

2) homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan
3) menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.
c. RH-Vacuum Degassing. RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja high-
grade dari konsumen.
d. Continuous Casting Machine Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous
casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran
slab yang dihasilkan mempunyai ketebalan 200mm, lebar 800-2080mm dan panjang maksimum
12000mm.
4. Reaksi Kimia yang terjadi
 Reaksi kimia terjadi pada proses refining, yaitu proses yang dilakukan untuk mengikat atau
menghilangkan unsur-unsur pengotor yang tidak diinginkan, dan mencapai kadar karbon sesuia
target. Pada proses refining kadar karbon diturunkan dengan melakukan injeksi oksigen. Oksigen
inilah yang akan mengikat karbon. Bertujuan untuk mempersingkat effective melting time dan
meningkatkan hasil dapur sehingga kinerja peleburan lebih baik. Selain itu injeksi oksigen juga
berfungsi untuk mengikat posfor sehingga dihasilkan baja dengan kandungan forfor antara 0,015%-
0,025%. Proses pengikatan ini dilakukan dengan membuat suasana basa dengan penambahan
kapur. Reaksi yang terjadi adalah:

P + O2 → P2O5

FeS + CaO → CaS + FeO

5. Pengolahan Limbah
Pada Pabrik Slab baja hasikan limbah yaitu debu yang akan mengakibatkan pencemaran
udara. Dedusting system, dipasang dengan tujuan untuk memproses debu yang diakibatkan
oleh proses peleburan. Alat tersebut berguna untuk menangkap debu agar
mengurangi polusi yang diakibatkan pada saat proses baja di dapur busur listrik. Polusi
debudari proses dapur listrik ini dikategorikan Debu yang mengandung B3,sehingga harus
diminimalisasi pencemarannya. Berikut ini merupakan gambar dedusting system:

6. Hasil Olahan
Pabrik baja Slab PT. Krakatau Steel menghasilkan baja slab dengan ukuran:

a. Tebal : 150-200 mm.

b. Lebar : 950-2.080 mm.

c. Panjang : Length group I : 4.500-6.000 mm.

Length group II : 6.700-8.600 mm.

Length group III : 8.600-10.500 mm.

Length group IV : 10.500-12.000 mm.

d. Berat Maksimum : 30 ton.

 Pabrik baja slab mempunyai kapasitas produksi sebesar 1 juta ton per tahun, dimana bahan baku
utamanya adalah sponge iron. Selain itu pula pabrik SSP II dengan kapasitas 1,8 juta ton per tahun.

D. PABRIK HOT STRIP MILL

Hot Strip Mill (HSM) merupakan salah satu divisi di PT. Krakatau Steel dimana produk
utamanya berupa HRC (Hot Rolled Coil). Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara
pengerolan panas dengan bahan baku slab baja dari Slab Steel Plant.Produk dari divisi HSM ini
banyak digunakan pada kerangka kapal laut dan pesawat terbang.

1. Bahan
Baja slab hasil produksi divisi SSP untuk kemudian dilakukan proses pengerolan panas (milling)
2. Alat
Dua furnace yang berfungi untuk memanaskan slab, Sizing press, roughing mill, Enam finishing
stand, dua buah coiler, sumber radio aktif untuk mengukur ketebalan dan profil strip untuk
mengatur slab dan furnace.
3. Proses Pengolahan
Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta
ton per tahan dan bahan baku yang digunakan adalah slab baja dari Slab Steel Plant. Pabrik ini
mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan menghasilkan produk dengan ukuran – ukuran sebagai
berikut :

 Tebal : 18 - 25 mm.

 Lebar : 650 - 2080 mm.

 Berat maksimal : 30 ton per gulung.

Kapasitas produksi adalah 1 juta ton per tahun. Pengontrolan ketebalan dan ukuranukuran
lainnya dengan menggunakan sensor radioaktif yang dilengkapi dengan sistem proses dalam
rangka optimasi produk. Berikut adalah Proses Pabrik Baja Lembaran Panas (HSM).

Pabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 menggunakan teknologi SMS
dari Jerman. Konfigurasi fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari:

- Reheating Furnace
 - Sizing Press

- Roughing Mill

- Finishing Mill

- Laminar Cooling

- Down Coiler

- Shearing Line

- Hot Skin Pass Mill

Proses produksi pabrik hot strip mill

4. Limbah
Telah dilakukan pembuatan magnet Barium Stronsium Ferit dari bahan baku utama
millscale dari hot strip mill yang merupakan limbah PT. Krakatau Steel. Dipilihnya millscale dari hot
strip mill sebagai bahan baku utama magnet permanen ferit karena limbah tersebut banyak
mengandung FeO yang dapat diolah menjadi a-Fe203. Hasil percobaan telah mencapai karakteristik
magnet motor DC pada kondisi kehalusan bahan baku 400 mesh, temperatur kalsinasi 1200 oC,
temperatur sintering 1250oC holding time 60 menit dengan komposisi kimia
(0.7BaO.0.3SrO)3.5Fe2O3. Percobaan pembuatan prototipe magnet motor DC mini dengan tekanan
3.5 ton/cm2 sudah mencapai nilai magnetik motor DC mini acuan dengan karakteristik magnetik
sebagai berikut ; Induksi remanen, Br = 2.30 kG, koersifitas, Hc = 1.735 kOe dan BHmaks = 1.04 MGO

5. Hasil Olahan
Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta
ton per tahun dengan menghasilkan produk dengan ukuran – ukuran sebagai berikut :

 Tebal : 18 - 25 mm.

 Lebar : 650 - 2080 mm.

 Berat maksimal : 30 ton per gulung.

Kapasitas produksi adalah 1 juta ton per tahun. Pengontrolan ketebalan dan ukuranukuran
lainnya dengan menggunakan sensor radioaktif yang dilengkapi dengan sistem proses dalam
rangka optimasi produk.
 Baja lembaran panas yang berupa coil dan pelat adalah jenis produk baja yang dihasilkan
dari proses pengerolan panas. Pabrikan dan para pengguna jenis baja ini umumnya menyebut
produk ini 'baja hitam' sebagai pembeda terhadap produk baja lembaran dingin yang juga biasa
dikenal sebagai 'baja putih'.

Krakatau Steel juga memproduksi baja plain carbon dan baja micro-alloyed yang dapat
digunakan untuk berbagai penggunaan, dari kualitas umum atau komersial hingga kualitas khusus,
seperti struktur rangka baja, komponen dan rangka kendaraan bermotor, tiang pancang,
komponen alat berat, fabrikasi umum, pipa dan tabung umum, pipa dan tabung untuk jalur pipa
dan casing, tabung gas, baja tahan korosi cuaca, bejana bertekanan, boilers, dan konstruksi kapal.

Ketebalan pelat baja lembaran panas berkisar antara 1,80 hingga 25 mm, sedangkan
lebarnya antara 600 hingga 2060 mm. Produk baja lembaran panas dapat diberikan dalam bentuk
coil dan pelat. Kondisinya dapat berupa gulungan atau sebagai produk yang melalui proses pickling
dan oiling (hot rolled coil-pickled oiled atau HRC-PO).

Krakatau Steel mampu menghasilkan baja lembaran panas berkualitas tinggi untuk
penggunaan khusus karena Krakatau Steel telah menjalankan proses kontrol thermomekanik dan
proses desulfurisasi menggunakan ladle furnace.

Penggunaan baja lembaran panas meliputi aplikasi-aplikasi seperti yang tercantum di bawah
ini:

 Konstruksi umum dan Las

 Pipa dan Tabung

 Komponen dan Rangka Otomotif

 Jalur pipa untuk Minyak dan Gas

 Casing dan Tubing pipa sumur minyak

 Tabung gas

 Baja tahan korosi cuaca

 Rerolling
 Konstruksi kapal

 Boiler dan pressurized container

BAB IV

PENUTUP

A. KESIMPULAN
Proses pengolahan besi PT Krakatau Steel berbeda untuk setiap pabrik sesuai dengan
karakteristik pabrik masing-masing. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan
teknologi berbasis gas alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari
Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi
(Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).

Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) mulai beroperasi pada tahun 1979. Pabrik ini
menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 500.000 ton
per tahun.

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik, yang pertama adalah SSP-1
yang menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar
 1.000.000 ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi
Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun.

Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta
ton per tahan dan bahan baku yang digunakan adalah slab baja dari Slab Steel Plant. Pabrik ini
mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan menghasilkan produk dengan ukuran – ukuran sebagai
berikut :

 Tebal : 18 - 25 mm.

 Lebar : 650 - 2080 mm.

 Berat maksimal : 30 ton per gulung.

B. SARAN
Kuliah lapangan ini sangat bermanfaat bagi mahasiswa calon keguruan karena dapat
menambah wawasan serta dapat menggali ilmu pengetahuan dan teknologi. Namun tentu saja
dalam kuliah lapangan tahun ini masih banyak hal-hal yang perlu diperhatikan agar kuliah lapangan
tahun-tahun selanjutnya lebih baik, seperti:
1. Penentuan tempat kuliah lapangan tidak harus terlalu jauh agar dosen dan mahasiswa tidak lelah
dalam perjalanan dan lebih menghemat biaya.
2. Jika didalam perusahaan terdapat banyak pabrik, maka pabrik yang nantinya akan dituliskan dalam
laporan lebih spesifik agar observasi mahasiswa lebih terfokus.
 DAFTAR PUSTAKA

Farida, Ida. 2009. Materi Perkuliahan Kimia Kimia Anorganik II. Bandung: UIN Sunan Gunung Djati
Bandung.

http://anitasipil.wordpress.com/2008/01/10/pt-kerakatau-steel/ (diakses tanggal 15 januari 2012)

http://www.docstoc.com/docs/20978830/PROSES-PRODUKSI (diakses tanggal 15 januari 2012)

http://www.krakatausteel.com/pdf/KS-PROSPEKTUS.pdf(diakses tanggal 15 januari 2012)

 Lampiran-lampiran

1. Gunungan Bijih besi

2. Hasil Produksi Pabrik Bilet Baja

3. Pemotongan slab di Continuous Casting Machine

3 komentar:

1.

gustianto1992@gmail.com14 Januari 2014 08.01

mau nanya berapa biaya kunjungan industri ke karakatau steel ?

soalnya kami mahasiswa bandung mau kunjungan kesana cuman ga tau infonya...

Balas

2.

gustianto1992@gmail.com14 Januari 2014 08.05

tolong kirim ke email saya ke gustianto1992@gmail.com...

bagaimana caranya untuk menghubungi pihak karakatau steel untuk kunjungan
industri...

soalnya kamu ga ada informasi.....

Balas

3.

Unknown11 Maret 2015 23.47

Kami mencari kapal tua, alat berat bekas dan besi scrap. Kami sanggup membeli
dengan harga tinggi dan dalam jumlah yang besar.
Hubungi kami dan kirim data dengan email ke asr1008@yahoo.com
Catt: pada tahap awal komunikasi hanya lewat email untuk menghindari penawaran
tanpa data.
 Terima kasih
besi scap kapal tua dicari

Balas

Tambahkan komentar

Product

 AGAMA
 COMIK
 KECELAKAAN SUKHOI
 KIMIA
 KIMIA INDUSTRI
 KIMIA KOLOID
 KIMIA LINGKUNGAN
 KIMIA SMA
 KIMIA TANAH
 MAKALAH
 makalah alkohol
 MAKALAH BIOLOGI
 MAKALAH KIMIA
 MAKALAH KIMIA AIR
 MAKALAH PENGELOLAAN PENDIDIKAN
 MAKALAH SEMINAR
 MAKALAH UMUM
 NEWS
 PEMANASAN GLOBALD
 PENCEMARAN AIR
 PENCEMARAN KIMIA TANAH
 PENCEMARAN UDARA
 PENDIDIKAN
 PROPOSAL PENELITIAN
 RPP. PENDIDIKAN DAN SAINS
 SAINS
 SUKHOI
 UJI KESADAHAN TOTAL
 UMUM
 USHUL FIQIH

Contact Us !
konten
Tracking
Custumer Support
Product :
See all Movies

Movie Category 2
See all Movies

Movie Category 3
See all Movies

Movie Category 5
See all Movies

Movie Category 4
 Beranda
 COMIK
 RPP Kimia - Struktur Atom
 NARUTO CHAPTER
 MAKALAH KIMIA INDUSTRI - MAKALAH KECAP
 MAKALAH KIMIA INDUSTRI DAN KIMIA KOLOID - MAKALAH KARET
 MAKALAH KIMIA KOLOID - MAKALAH MAYONEISE
 LAPORAN KUNJUNGAN PT. KRAKATAU STEEL
 TEORI KEPRIBADIAN BEHAVIORISTIK
 ‘ENERGI PANAS BUMI DAN PEMBANGKITAN LISTRIK TENAGA PANAS BUMI’
 Rencana Pelaksanaan Pembelajaran (RPP) - IKATAN KIMIA
 Rencana Pelaksanaan Pembelajaran - SISTEM PERIODIK UNSUR

Total Tayangan Halaman

Diberdayakan oleh Blogger.

Translate
Pengikut
Mengenai Saya
Unknown

Lihat profil lengkapku

Materi

 AGAMA (1)
 COMIK (1)
 KECELAKAAN SUKHOI (1)
 KIMIA (10)
 KIMIA INDUSTRI (5)
 KIMIA KOLOID (4)
 KIMIA LINGKUNGAN (10)
  KIMIA SMA (7)
 KIMIA TANAH (2)
 MAKALAH (20)
 makalah alkohol (3)
 MAKALAH BIOLOGI (4)
 MAKALAH KIMIA (7)
 MAKALAH KIMIA AIR (7)
 MAKALAH PENGELOLAAN PENDIDIKAN (4)
 MAKALAH SEMINAR (3)
 MAKALAH UMUM (5)
 NEWS (1)
 PEMANASAN GLOBALD (2)
 PENCEMARAN AIR (1)
 PENCEMARAN KIMIA TANAH (1)
 PENCEMARAN UDARA (1)
 PENDIDIKAN (4)
 PROPOSAL PENELITIAN (1)
 RPP. PENDIDIKAN DAN SAINS (5)
 SAINS (6)
 SUKHOI (1)
 UJI KESADAHAN TOTAL (1)
 UMUM (1)
 USHUL FIQIH (1)

Cari Blog Ini

Tracking TIKI
JNE Tracking
Pos Indonesia
Support : Twitter | Facebook | Kaskus
Copyright © 2013. SHARE !! - All Rights Reserved

Template Created by Creating Website Published by e

Proudly powered by Blogger