PROPOSAL TUGAS AKHIR (605502A)

IDENTIFIKASI BAHAYA PADA PEKERJAAN CLEANING DAN

PERBAIKAN TANGKI REACTOR DIGESTER
(STUDI KASUS PERUSAHAAN ASAM FOSFAT)

HANNY APRILLINA UTOMO

NRP 0516040104

PROGRAM STUDI TEKNIK KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

JURUSAN TEKNIK PERMESINAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2020

i
 HALAMAN PENGESAHAN

1. Judul Tugas Akhir : Penilaian dan Perencanaan Total

Productive Maintenance (TPM) dan Root
Cause Failure Analysis (RCFA) Pada Coal
Conveyor System Studi Kasus PLTU
2. Bidang Tugas Akhir : Analisa
3. Bidang Keahlian : Teknik Identifikasi Bahaya
4. Pengusul
a. Nama Lengkap : Hanny Aprillina Utomo
b. NRP : 0516040104
c. Program Studi : Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja
d. Jurusan : Teknik Permesinan Kapal
e. Alamat Rumah : Dsn Krajan RT 12 RW 3 Leces,
Probolinggo
f. No. Telp./HP : 08976229458
g. Alamat Email : aprillinahanny@gmail.com
5. Usulan Dosen Pembimbing
Dosen Pembimbing I
a. Nama Lengkap dan Gelar : Priyo Agus Setiawan,S.T.,M.T.
b. NIP : 197708192005011001
Dosen Pembimbing II
a. Nama Lengkap dan Gelar : Anda Iviana Juniani,S.T.,M.T.
b. NIP : 197906202003122001
6. Jangka Waktu Pelaksanaan : 4 (empat) Bulan

Menyetujui, Surabaya, Januari 2019

Ketua Jurusan Pengusul

George Endri Kusuma, S.T., M.Sc.Eng. Eksan Wijaya

NIP. 197605172009121003 NRP. 0515040123
Koordinator Tugas Akhir

Mochamad Yusuf Santoso, S.T., M.T.

NIP. 199011272015041002
Calon Dosen Pembimbing I Calon Dosen Pembimbing II

Priyo Agus Setiawan,S.T.,M.T. Anda Iviana Juniani,S.T.,M.T.

NIP. 197708192005011001 NIP. 197906202003122001

i
`

ii
 PENILAIAN DAN PERENCANAAN TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE (TPM) DAN ROOT CAUSE FAILURE
ANALYSIS (RCFA) PADA COAL CONVEYOR SYSTEM

Nama Mahasiswa : Eksan Wijaya

NRP : 0515040123
Calon Dosen Pembimbing : Priyo Agus Setiawan, S.T.,MT.
: Anda Iviana Juniani, S.T., MT.

RINGKASAN
Coal Conveyor merupakan salah satu alat angkat angkut berbentuk sabuk
yang digunakan oleh PLTU untuk pengiriman batubara, batubara sendiri berfungsi
sebagai bahan bakar dalam pemanasan air untuk pembangkitan listrik itu sendiri.
Untuk sistem kerja conveyor ini adalah bermula dari jetty dimana batubara dikirim
melalui jalur perairan dari Kalimantan menggunakan kapal tongkang. Setelah
sampai di wilayah PLTU batubara dari kapal tongkang di ambil menggunakan
mobile crane lau dihaluskan menggunakan crusher dan di alirkan ke coal pile / coal
bunker menggunakan conveyor. Dalam sehari dan pada jadwal tertentu conveyor
mengirimkan batubara ke sylo yang ada di tiap plant lantai 14 sebagai bahan bakar
dari PLTU itu sendiri. Permasalahan yang sering dialami pada conveyor adalah
seringnya terjadi kerusakan serta pada saat penggantian dan perawatan cukup
beresiko sehingga menyebabkan pekerja mengalami injury pada beberapa
komponennya sehingga harus mendapatkan perawatan yang baik. Penelitian ini
menggunakan metode Total Productive Maintenance (TPM) sebagai strategi yang
mampu menjadi alat pemeliharaan sebuah mesin/peralatan yang berkualitas.
Bertujuan memaksimalkan efektivitas peralatan, Membentuk sistem pemeliharaan
produktif secara menyeluruh dan terpadu, perencanaan peralatan, pemakaian
peralatan, pemeliharaan peralatan dan lain-lain, Melibatkan seluruh partisipasi
staff, dari manajemen puncak sampai pekerja lapangan, Mempromosikan
pemeliharaan produktif, melalui manajemen motivasi yaitu melalui kegiatan-
kegiatan oleh kelompok kecil. Serta Root Cause Failure Analysis (RCFA) sebagai
analisa kegagalan untuk menentukan akar dari permasalahan dengan menggunakan
salah satu tools nya yaitu Fault Tree Analysis (FTA).

iii
`

*halaman ini sengaja dikosongkan*

iv
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................. i

RINGKASAN ........................................................................................................ iii

DAFTAR ISI ........................................................................................................... v

DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. x

DAFTAR TABEL ................................................................................................. xii

1 BAB 1 PENDAHULUAN .............................................................................. 1

1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 4

1.3 Tujuan ....................................................................................................... 5

1.4 Manfaat Penelitian .................................................................................... 5

1.5 Batasan Masalah ....................................................................................... 6

2 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ..................................................................... 7

2.1 Penelitian Terdahulu ................................................................................. 7

2.2 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)................................................... 8

2.3 Confined Space (Ruang Terbatas) ............................................................ 9

2.3.1 Jenis Pekerjaan Pada Confined Space ............................................... 9

2.3.2 Contoh – contoh Confined Space .................................................... 10

2.3.3 Potensi Bahaya Confined Space ...................................................... 11

2.4 Tangki Reactor Digester ........................................................................ 13

2.4.1 Spesifikasi Tangki Reactor Digester............................................... 13

2.5 Lembar Data Keselamatan Bahan Kimia ............................................... 14

2.5.1 Asam Sulfat ..................................................................................... 14

2.5.2 Asam Fosfat .................................................................................... 15

2.6 Proses Pekerjaan Cleaning dan Repair Tank ......................................... 18

v
`

2.6.1 Persiapan dan Pemeriksaan ............................................................. 19

2.6.2 Pumping Slury Untuk Di-Transfer Ke Tangki Lain ........................ 19

2.6.3 Pengukuran Ketinggian Level Slury................................................ 19

2.6.4 Draining Tangki .............................................................................. 20

2.6.5 Membuka Tutup Manhole Utama Tangki ....................................... 20

2.6.6 Pembersihan di Dalam Tangki ........................................................ 20

2.6.7 Persiapan Perbaikan Tangki ............................................................ 20

2.6.8 Inpeski Tangki ................................................................................. 21

2.6.9 Perbaikan Bottom Tangki ................................................................ 21

2.6.10 Perbaikan Blade Agitator Tangki .................................................... 21

2.6.11 Perbaikan Shaft Tangki .................................................................... 21

2.6.12 Perbaikan Structure / Platform Roof Tangki ................................... 21

2.6.13 Inspeksi Hasil Akhir ........................................................................ 22

2.6.14 Pembongkaran ................................................................................. 22

2.6.15 Cleaning .......................................................................................... 22

2.6.16 Menutup Manhole Tangki ............................................................... 22

2.7 Hazard .................................................................................................... 22

2.7.1 Bahaya Keselamatan Kerja (Safety Hazard) ................................... 23

2.7.2 Bahaya Kesehatan Kerja (Health Hazard). ..................................... 23

2.8 Fault Tree Analysis ................................................................................. 26

2.9 Efektivitas Mesin .................................................................................... 29

2.10 Total Productive Maintenance (TPM)................................................. 31

2.10.1 Defisini Total Productive Maintenance (TPM) ............................... 31

2.10.2 Pilar-Pilar TPM ............................................................................... 34

2.10.3 5-S Sebagai Dasar Untuk Perbaikan ................................................ 36

2.10.4 Implementasi TPM dan Kinerja Manufaktur................................... 40

vi
 2.10.5 Keuntungan Implementasi Total Productive Maintenance (TPM) . 44

2.11 Overall Equipment Effectiveness (OEE) ............................................ 45

2.11.1 Definisi Overall Equipment Effectiveness (OEE) .......................... 45

2.11.2 Tujuan Implementasi Overall Equipment Effectiveness (OEE) ..... 46

2.11.3 Pengukuran Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) ........... 47

2.12 Six Big Losses (Enam Kerugian Besar) .............................................. 49

2.13 Teknik-Teknik Perbaikan Kualitas ..................................................... 52

2.13.1 Diagram Sebab Akibat / Fish bone / Ishikawa................................ 52

3 BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN........................................................ 56

3.1 Tahap Identifikasi Awal ......................................................................... 56

3.1.1 Observasi Pendahuluan ................................................................... 56

3.1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah .............................................. 56

3.1.3 Penetapan Tujuan dan Manfaat ....................................................... 56

3.1.4 Studi Literatur ................................................................................. 57

3.1.5 Studi Lapangan................................................................................ 57

3.2 Tahap Pengumpulan Data....................................................................... 57

3.3 Tahap Pengolahan Data .......................................................................... 58

3.3.1 Pembuatan Fault Tree Analysis ...................................................... 58

3.3.2 Perhitungan availability rate, performance, dan rate of quality ...... 58

3.3.3 Perhitungan Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) ........... 58

3.4 Variabel Penelitian ................................................................................. 59

3.4.1 Penentuan Akar Penyebab Terjadinya Losses (kerugian) ............... 59

3.4.2 Identifikasi Efektifitas dengan menggunakan Six big losses .......... 59

3.4.3 Pembuatan Diagram Pareto ............................................................. 59

3.4.4 Pembuatan Fish Bone Diagram ....................................................... 60

3.4.5 Perancangan Master Plan Total Productive Maintenance (TPM) ... 60

vii
`

3.4.6 Kesimpulan Dan Saran ` ................................................................. 60

3.5 Diagram Alir Penelitian .......................................................................... 61

4 ............................................................................................................................. 63

5 DAFTAR PUSTAKA .................................................................................... 64

viii
*halaman ini sengaja dikosongkan*

ix
`

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Ilustrasi Contoh Gambar Ruang Tertutup ........................................ 10

Gambar 2. 2 Tangki Reactor Digester ................................................................... 14
Gambar 2. 3 Langkah Manajemen Risiko Menurut AS/NZS 4360:2004 ............. 26
Gambar 2. 4 Langkah Pembuatan FTA ................................................................. 28
Gambar 2. 5 Contoh Penyelesaian Cut Set (Sumber : Ericson, 2005) .................. 29

x
*halaman ini sengaja dikosongkan*

xi
`

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Efek Kekurangan Oksigen Pada Manusia ............................................. 11

Tabel 2.2 Nilai LEL dan UEL Bahan Mudah Terbakar ........................................ 12
Tabel 2.3 Spesifikasi Tangki Reactor Digester ..................................................... 13
Tabel 2.4 Identifikasi Produk ................................................................................ 14
Tabel 2.5 Identifikasi Produk ................................................................................ 15
Tabel 2.6 Parameter Kontrol Asam Fosfat ............................................................ 18

xii
*halaman ini sengaja dikosongkan*

xiii
 1 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perusahaan asam fosfat adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang
industri kimia. Berdiri pada tanggal 24 September 2010 yang terletak di
kabupaten Gresik Jawa Timur dan memiliki luas area kurang lebih 18 Ha
dengan jumlah tenaga kerja kurang lebih sebanyak 249 orang. PT ini
memproduksi 3 bahan utama yaitu Phosphoric Acid (PA), Sulphuric Acid (SA),
Granulated Gypsum (GG). Phosphoric Acid (PA) sebagai produk utama dengan
kapasitas 200.000 MTPY, sedangkan produk samping berupa Granulated
Gypsum (GG) dengan kapasitas 1.100.000 MTPY dan Sulphuric Acid (SA)
dengan kapasitas 600.000 MTPY.
Perusahaan asam fosfat dibagi menjadi 3 plant yaitu PA plant, SA plant dan
GG-WWT plant. PA plant merupakan Hemi-dihydrate process dan akan
menghasilkan produk utama yaitu Phosphoric Acid. Plant ini terdiri dari 5 unit
yaitu Material Handling Sytem & Rock Grinding Unit, Reaction Digestion and
Fluorine Recovery Unit, Hydration and Filtration Unit dan Concentration and
Cooling Tower Unit. Salah satu unit yang memiliki risiko tinggi adalah
Reaction Digestion Unit karena pada unit reaksi terdapat digester yang
melibatkan reaksi kimia yang bersifat asam dan temperature yang tinggi yaitu
100 sampai 105 C°. Digester merupakan sebuah tangki reactor. Didalam
digester terdapat proses pencampuran selama 24 jam secara terus-menerus
antara Sulfuric Acid, Return Acid dan Phosphoric Acid. Ketiga bahan ini
dinamakan slurry. Terdapat 3 digester pada plant ini dimana ketiga digester
merupakan bagian terpenting dari plant asam fosfat. Sehingga perlu adanya
kegiatan perbaikan dan perawatan yang baik dan hanya dapat ditoleransi 1
digester saja yang mengalami trouble. Apabila terdapat lebih dari 1 digester
yang trouble maka perusahaan akan mengalami kerugian yang sangat besar. Di
perusahaan asam fosfat terdapat kegiatan perbaikan dan perawatan terhadap
tangki digester namun kegiatan tersebut dilakukan sesuai kebutuhan perusahaan

1
`

saja. Kegiatan perbaikan dan cleaning digester dilakukan dengan pekerjaan

yang berbeda-beda. Untuk sistematika dari perbaikan dilakukan dengan cara
melakukan inspeksi pada keseluruhan dari bagian tangki digester. Terdapat
beberapa bahaya dalam pekerjaan cleaning dan perbaikan antara lain adalah
pekerjaan pembersihan kerak di dalam tangki yang dapat menyebabkan
terkontaminasi zat berbahaya, pekerjaan kelistrikan di dalam tangki yang dapat
mengakibatkan tersengat arus listrik, pekerjaan mengelas, menggerinda,
pekerjaan di ketinggian dll. Pada 3 tahun terakhir ini, terdapat lebih dari 10 kali
kecelakaan mulai dari yang ringan sampai yang berat. Kecelakaan ini terus
meningkat dari tahun ketahun. Selain itu, pada safety patrol kegiatan cleaning
dan perbaikan didapatkan 48 total temuan dimana 18 diantaranya merupakan
temuan unsafe condition, 22 temuan unsafe action dan 8 temuan bad house
keeping.

Pada tanggal 7 Agustus 2019 seorang pekerja mengalami luka bakar derajat
2A dan 2B pada bagian wajah. Hal tersebut disebabkan karena korban terpecik
aspal panas saat melakukan coating pada support-support dan roof digester.
Coating ini dilakukan untuk membersihkan sisa scaling atau slury yang masih
menempel pada support-support dan roof digester. Selain itu pada tanggal 2
February 2018, pekerja mengalami luka bakar derajat 1 dan 2 karena terkena
luberan slurry dengan temperatur ± 70°C pada saat membersihkan scaling. Pada
tanggal 2 Oktober 2019, terdapat kebocoran/semburan slury dari block valve
drain digester. Hal ini disebabkan pada saat cleaning tidak dilakukan
pengecekan kembali terhadap block valve sehingga didapatkan bahwa bolt and
nut pada block valve tidak kencang. Kejadian ini berdampak pada keluarnya
material slury dan mengakibatkan adanya pekerjaan cleaning slury. Pekerja
terkena dampak dari adanya kegiatan cleaning yaitu tangan pekerja melepuh
karena membersihkan material slury yang ber-pH rendah. Berdasarkan kejadian
tersebut, dapat disimpulkan bahwa pekerjaan perbaikan dan cleaning pada
tangki (confined space) merupakan pekerjaan yang memiliki potensi bahaya
tinggi dan sangat memungkinkan untuk terjadi kecelakaan.

2
 Belum ada identifikasi bahaya serta penilaian risiko terkait dengan
kegiatan cleaning dan perbaikan di dalam digester ini. Potensi bahaya saat
bekerja disana juga sangat banyak. Pada saat pekerjaan cleaning terdapat
beberapa aktivitas dari pekerja yang dapat mengakibatkan potensi bahaya,
baik itu berdampak langsung ataupun tidak. Ada beberapa contoh bahaya
yang terdapat dari pekerjaan cleaning pada confined space antara lain yaitu
masih terdapat gas berbahaya yang tertinggal di dalam tangki, mengakibatkan
keracunan, kurangnya kadar oksigen (O2), Pencahayaan yang kurang
mengakibatkan mudah tersandung dan terpeleset, bahaya dari alat elektronik
yang digunakan, ruang masuk tangki yang kecil mengakibatkan terbentur,
komunikasi yang kurang antar pekerja dapat mengakibatkan potensi
kecelakaan pada saat memasuki ruang kerja terbatas. (Permana,2018).
Oleh karena itu, perlu adanya identifikasi bahaya serta penilaian risiko
pada kegiatan cleaning dan perbaikan digester mengingat banyaknya kasus
kecelakaan yang terjadi dan banyaknya potensi bahaya yang tinggi. Salah satu
metode identifikasi bahaya yaitu menggunakan metode HIRADC (Hazard
Identification Risk Assesment and Determining Control) diawali dengan
Hazard Identification untuk mengkaji kegiatan dan mengamati hal-hal yang
mungkin berpotensi akan menimbulkan kecelakaan meliputi (unsafe action)
dan (unsafe condition), setelah itu melakukan Risk Assessment yaitu analisis
dan penilaian risiko yang mungkin terjadi. Sedangkan Determining control
merupakan suatu proses yang digunakan untuk mengendalikann semua
kemungkinan bahaya ditempat kerja serta melakukan peninjauan ulang secara
secara terus menerus untuk memastikan bahwa pekerjaan tersebut aman.
Kelebihan dari metode ini yaitu jauh lebih mudah diterapkan disetiap
perusahaan dan dianggap lebih tepat serta lebih teliti karena bahaya yang
timbul dijelaskan dari setiap aktivitas kerja. Selain itu juga memberikan
pengendalian yang sesuai untuk setiap tahapan pekerjaan dan dapat
merangking dari tahapan tersebut. (OHSAS 18001 : 2008). Penulis
menggunakan metode HIRADC untuk membantu perusahaan dalam
memenuhi standar OHSAS (18001:2007) klausul 4.3.1 karena pada saat audit

3
`

ditemukan bahwa perusahaan ini masih belum menerapkan standar tersebut

sehingga membutuhkan dokumen identifikasi bahaya.
Setelah mengidentifikasi bahaya menggunakan HIRADC, maka
selanjutnya adalah menentukan akar penyebab kegagalan mengunakan
metode FTA. (Fault Tree Analysis) FTA adalah teknik analisis sistem yang
digunakan untuk menentukan akar penyebab dan kemungkinan terjadinya
suatu kejadian yang mungkin terjadi (Ericson,2005). Metode ini dilakukan
dengan pendekatan yang bersifat top down, yang diawali dengan asumsi
kegagalan dari kejadian puncak (Top Event) kemudian merinci sebab-sebab
suatu Top Event sampai pada suatu kegagalan dasar (root cause) (Hanif,
Rukmi, & Susanty, 2015). Analisis ini memiliki kelebihan dimana secara
efisien dapat fokus pada peristiwa dasar yang berkontribusi di kegagalan
sistem serta metode yang efektif untuk analisis keandalan dan keselamatan,
terutama pada sistem sehingga menjadi lebih kompleks. (Z. Chen, 2013).
Pekerjaan cleaning dan perbaikan di confined space yang diidentifikasi
menggunakan FTA hanya bahaya yang mempunyai nilai risk ranking
tertinggi. Sehingga diharapkan setelah menganalisis dari pekerjaan tersebut
dapat melakukan pengendalian secara preventive yang sesuai berdasarkan
pada jenis pekerjaan dan bahaya yang dapat timbul / terjadi pada aktivitas
tersebut.

1.2 Rumusan Masalah

Permasalahan yang akan diselesaikan pada penilitian ini antara lain :
1. Bagaimana cara mengidentifikasi bahaya dan menilai risiko yang ada pada
pekerjaan cleaning dan perbaikan tangki digester dengan metode
HIRADC (Hazard Identification Risk Assesment and Determining
Control) ?
2. Bagaimana menentukan penyebab dasar potensi bahaya yang berisiko
tinggi pada pekerjaan cleaning dan perbaikan tangki digester di Industri
asam fosfat menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA)?
3. Bagaimana Standar Operasional Prosedur (SOP) kegiatan cleaning dan
perbaikan tangki digester?

4
1.3 Tujuan
Tujuan diadakannya penelitian ini antara lain :
1. Mengidentifikasi bahaya dan menilai risiko yang ada pada pekerjaan
cleaning dan perbaikan tangki digester dengan metode HIRADC (Hazard
Identification Risk Assesment and Determining Control)
2. Menentukan penyebab dasar potensi bahaya yang berisiko tinggi pada
pekerjaan cleaning dan perbaikan tangki digester di Industri asam fosfat
menggunakan metode FTA (Fault Tree Analysis)
3. Menyusun Standar Operasional Prosedur (SOP) kegiatan cleaning dan
perbaikan tangki digester

1.4 Manfaat Penelitian

Adapun batasan masalah dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Bagi Perusahaan
Manfaat yang bisa diambil oleh perusahaan adalah sebagai berikut :
1. Menjadi masukan bagi perusahaan terhadap permasalahan dan potensi
yang berhubungan dengan pekerjaan cleaning dan perbaikan di confined
space
2. Membantu perusahaan dalam mengambil keputusan untuk pengendalian
risiko pada pekerjaan cleaning dan perbaikan di Confined Space
3. Perusahaan dapat memperoleh informasi tentang tingkat bahaya dan risiko
dari pelaksanaan cleaning dan perbaikan terkait pekerjaan confined space
disetiap langkah kerjanya.
4. Membantu perusahaan untuk memenuhi standar OHSAS (18001:2007)
klausul 4.3.1

2. Bagi Peneliti
Manfaat yang bisa diambil oleh mahasiswa dari penelitian ini adalah sebagai
berikut :
1. Memperdalam wawasan dan pengetahuan tentang identifikasi bahaya dan
penilaian risiko di tiap-tiap tahapan proses cleaning dan perbaikan tangki

5
`

digester (confined space) beserta cara pengendalian dan rekomendasinya

di Perusahaan.
2. Dapat menerapkan dan mengaplikasikan ilmu teoritis yang telah didapat
pada masa perkuliahan mata kuliah TIB (Teknik Identifikasi Bahaya) yang
ada di dunia industri kimia khususnya pada ruang kerja terbatas (confined
space).
3. Menyusun Standar Operasional Prosedur (SOP) kegiatan proses cleaning
dan perbaikan tangki digester (confined space).

1.5 Batasan Masalah

Batasan yang diberikan dalam menyelesaikan penelitian ini adalah
1. Penelitian ini hanya membuat Standar Operasional (SOP) pada kegiatan
cleaning dan perbaikan tangki yang memiliki tingkat risiko tinggi.
2. Identifikasi bahaya dan penilaian risiko menggunakan HIRADC dilakukan
di Perusahaan Asam Fosfat
3. Penelitian ini difokuskan pada pekerjaan cleaning dan perbaikan tangki
reactor digester di Perusahaan asam fosfat
4. Analisis menggunakan FTA (Fault Tree Analysis) hanya pada aktivitas
pekerjaan yang mempunyai tingkat risiko tinggi.
5. Penelitian ini tidak menghitung estmasi biaya.
6. Penelitian ini menggunakan expert jugment, dari pihak SHE, staff inspeksi
dan semua pihak yang terlibat pada proses kegiatan tersebut.

6
 2 BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Penelitian Terdahulu

Berikut merupakan penelitian terdahulu yang menjadi landasan dalam
penelitian ini. Penelitian tersebut dilakukan oleh :
a. Penelitian yang dilakukan oleh (Salsabila, 2018) mengenai “Identifikasi
Bahaya Pekerjaan Perbaikan Aerator Menggunakan Metode HIRADC dan
RCA (5-Why and Fishbone) Studi Kasus : Perusahaan Lubricant Refinery.
Pada penelitian ini menjelaskan tentang identifikasi bahaya proses
pekerjaan perbaikan aerator, metode yang digunakan untuk
mengidentifikasi bahaya serta penilaian risiko yaitu dengan HIRADC lalu
setelah didapati high risk dilanjutkan dengan metode RCA (5-Why and
Fishbone) untuk mengetahui penyebab utama dari langkah kegiatan yang
menimbulkan high risk.
b. Penelitian yang dilakukan oleh (Devi, 2019) mengenai “Identifikasi
Bahaya Terhadap Pembongkaran dan Pemasangan Reactor Vessel Pada
Perusahaan Penghasil Bahan Pestisida”. Pada penelitian ini menjelaskan
tentang identifikasi bahaya serta penilaian risiko proses pembongkaran
dan pemasangan reactor vessel. Metode yang digunakan untuk
mengidentifikasi bahaya serta penilaian risiko yaitu dengan HIRADC lalu
melakukan perancangan struktur balok baja berdasarkan SNI 1729:2015
dan SNI 1727:2013. Serta pembuatan SOP untuk kegiatan pembongkaran
dan pemasangan reactor vessel.
c. Penelitian yang dilakukan oleh (Prasetya,2018) mengenai “Analisa Risiko
Pekerjaan Tank Cleaning Tangki Timbun dengan Metode HIRADC dan
FTA dengan Pemberian Rekomendasi Menggunakan Metode BCR”.
Penelitian ini menjelaskan tentang identifikasi bahaya pada pekerjaan tank
cleaning menggunakan metode HIRADC dan FTA, lalu mengetahui nilai
penghematan biaya pada setiap rekomendasi yang telah diketahui dengan
metode BCR (Benefit Cost Rasio).

7
`

2.2 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Definisi keselamatan kerja adalah keselamatan yang berkaitan dengan
mesin, pesawat, alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, landasan tempat
kerja dan lingkungannya serta cara-cara melakukan pekerjaan. (Ridley,
2004). Selain itu juga dapat didefinisikan sebagai kondisi-kondisi dan faktor-
faktor yang berdampak, atau dapat berdampak, pada kesehatan dan
keselamatan karyawan atau pekerja lain termasuk pekerja kontrak dan
personel kontraktor, atau orang lain di tempat kerja (OHSAS,2007).
Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) difilosofikan sebagai suatu
pemikiran dan upaya untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik
jasmani maupun rohani tenaga kerja pada khususnya dan manusia pada
umumnya, hasil karya dan budayanya menuju masyarakat makmur dan
sejahtera. Sedangkan pengertian secara keilmuan adalah suatu ilmu
pengetahuan dan penerapannya dalam usaha mencegah kemungkinan
terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja. (Armanda, 2006).
Undang-Undang Kesehatan No. 23 Tahun 1992 Bagian 6 Tentang
Kesehatan Kerja, pada Pasal 23 berisi:
1. Kesehatan kerja disenggelarakan untuk mewujudkan produktivitas kerja
yang optimal.
2. Kesehatan kerja meliputi perlindungan kesehatan kerja, pencegahan
penyakit akibat kerja, dan syarat kesehatan kerja.
3. Setiap tempat kerja wajib menyelenggarakan kesehatan kerja.
Berdasarkan Undang-Undang No 1 Tahun 1970 tentang manfaat
menerapkan peraturan perundang-undangan adalah:
1. Mencegah dan mengurangi kecelakaan.
2. Memberi kesempatan atau jalan menyelamatkan diri pada waktu
kebakaran atau kejadian-kejadian lain yang berbahaya.
3. Memberi pertolongan pada kecelakaan.
4. Mencegah dan mengendalikan timbul atau menyebarluasnya suhu,
kelembaban, debu, kotoran, asap, uap, gas, hembusan angin, cuaca, sinar
atau radiasi, suara dan getaran.

8
 5. Memperoleh keserasian antara tenaga kerja, alat kerja, lingkungan, cara
dan proses kerjanya.
6. Menyesuaikan dan menyempurnakan pengamanan pada pekerjaan yang
bahaya kecelakaannya menjadi bertambah tinggi.
7. Meningkatkan produktivitas kerja

2.3 Confined Space (Ruang Terbatas)

Ruang terbatas adalah area tertutup atau sebagian tertutup yang tidak
dirancang atau dimaksudkan untuk hunian manusia (WSHCOUNCIL,2010).
Menurut (Direktorat Tenga Kerja 2006) ruang terbatas (confined space)
berarti ruangan yang :
1. Cukup luas dan memiliki konfigurasi sedemikian rupa sehingga pekerja
dapat masuk dan melakukan pekerjaan di dalamnya.
2. Mempunyai akses keluar masuk yang terbatas. Seperti tank, kapal, silo,
tempat penyimpanan, lemari besi atau ruang lain yang mungkin
mempunyai akses yang terbatas
3. Tidak dirancang untuk tempat kerja secara berkelanjutan atau terus-
menerus di dalamnya.

2.3.1 Jenis Pekerjaan Pada Confined Space

.Berbagai pekerjaan yang menyebabkan orang memasuki
ruang terbatas, antara lain :
1. Pemeliharaan (pencucian atau pembersihan)
2. Pemeriksaan
3. Pengelasan, pelapisan dan perlindungan karat
4. Perbaikan
5. Penyelamatan dan memberikan pertolongan kepada pekerja yang
cidera atau pingsan dari ruang terbatas; dan
6. Jenis pekerjaan lainnya yang mengharuskan masuk ke dalam
ruang terbatas.

9
`

2.3.2 Contoh – contoh Confined Space

Berikut ini merupakan beberapa contoh confined space
menurut Martono,2015 :
1. Tangki
2. Lubang masuk (Manholes)
3. Saluran air kotor bawah tanah (Sewers)
4. Ketel pemanas (Boilers)
5. Tungku pembakaran (Furnaces)
6. Bak (Bins/ Corong penuang Hoppers)
7. Ruangan besi
8. Pipa
9. Parit
10. Terowongan
11. Saluran udara

Gambar 2. 1 Ilustrasi Contoh Gambar Ruang Tertutup

Sumber : (Martono,2015)

10
2.3.3 Potensi Bahaya Confined Space
Kecelakaan dan kerusakan dapat dicegah dan diminimalisir
apabila perusahaan mempertimbangkan bahaya yang dihadapi dan
melakukan tindakan pencegahan pada saat pekerjaan cleaning
maupun perbaikan tangki dilakukan. Banyak bahaya yang dapat
terjadi di dalam confined space dan bahaya tersebut juga bervariasi
tergantung jenis ruang dan pekerjaannya. Berikut ini adalah bahaya
yang dapat terjadi di dalam confined space :

1. Oxygen deficiency
Kekurangan oksigen adalah bahaya utama ketika seorang
pekerja memasuki confined space. Kandungan oksigen dalam
udara normal adalah 20,9%. Kandungan oksigen dikatakan
kurang ketika konsentrasi oksigen kurang dari 19,5% volume.
Berikut efek dan gejala kekurangan oksigen pada manusia pada
tingkat yang berbeda yang dapat dilihat pada Tabel 2.1
Tabel 2.1 Efek Kekurangan Oksigen Pada Manusia

Konsentrasi
Efek dan Gejala
(% Volume)
19.5 Kandungan minimum yang diperbolehkan
16-19 Tanda pertama adalah hipoksia. Penuruan
kemampuan untuk bekerja. Dapat menimbulkan
gangguan awal pada sirkulasi paru bagi yang memiliki
masalah pernapasan (sesak napas)
12-16 Proses pernapasan mulai berat, laju napas mulai naik,
dan mulai terjadi gangguan koordinasi otot, persepsi
dan penilaian
10-12 Laju pernapasan makin cepat dan dalam, penilaian
makin buruk dan bibir mulai biru.
8-10 Gagal mental, tidak sadar, pingsan, pucat, bibir biru,
mual, muntah, tidak mampu bergerak.
6-10 6 menit, 50% kemungkinan meninggal8 menit, 100%
kemungkinan meninggal
<6 Koma dalam 40 detik, kejang, pernapasan terhenti,
dan meninggal
Sumber : (WSHCOUNCIL,2010)

11
`

Penyebab kandungan oksigen rendah pada confined space

dikarenakan proses oksidasi, pertumbuhan bakteri, pekerjaan las,
gerinda atau karena proses inert gas dengan nitrogen atau karbon
dioksida ditambah dengan ventilasi yang jelek semakin memperkecil
kandungan oksigen.

2. Fire/explosion hazards
Risiko kebakaran atau ledakan dalam ruang tertutup sangat tinggi.
Apabila terdapat campuran gas mudah terbakar berada dalam
rentang Lower dan Upper Explotion Limit (LEL dan UEL) di
dalam confined space bertemu dengan sumber penyalaan
(ignition source) dapat menyebabakan risiko kebakaran yang
sangat besar yang dapat dilihat pada Tabel 2.2
Tabel 2.2 Nilai LEL dan UEL Bahan Mudah Terbakar

Auto
LEL UEL Ignition Flash
(% (% Point
Bahan Temp PPM
Vol) Vol) (0C)
(0C)
Benzena 1,2 7,1 498 -11,1 5
Karbon 12,5 74 607 NA 25
Monoksida
Hidrogen 4,3 44 260 NA 10
Sulfida
Ethanol 3,5 19 365 13 1000
Styene 1,1 6,1 490 31 50
Isopropil 2 12 399 11,7 400
Alkohol
Butana 1,8 8,4 287 -60 800
Styene 1,1 6,1 490 31 50
Sumber : (WSHCOUNCIL,2010)

Selain kebakaran bahaya lain yang ditimbulkan adalah asap

akan terkumpul didalam ruangan sehingga oksigen didalam akan
berkurang dengan cepat, proses evakuasi juga sulit dilakukan
karena panas tinggi dan minim jalur evakuasi.

12
 3. Gas beracun
Keberadaan gas beracun di dalam confined space dapat
mengakibatkan berbagai dampak terhadap kesehatan, tergantung
dari jenis bahan kimianya dan paparannya. Gas beracun yang banyak
dijumpai adalah Hidrogen Sulfida, uap pengelasan, Karbon
Monoksida, Benzena dsb.
4. Bahaya lain
Bahaya lain yang terdapat pada pekerjaan di ruang terbatas
seperti suhu ekstrem, bahaya listrik, kebisingan, bahaya ergonomi,
bahaya ketinggian, bahaya permukaan (terjatuh, terpeleset,
tersandung), potensi-potensi benda jatuh, tertutupnya jalan
masuk/keluar, terperangkap material (contoh: lumpur)

2.4 Tangki Reactor Digester

Tangki reactor digester merupakan sebuah tangki (confined space)
yang digunakan untuk proses pencampuran antara phosfat rock, return acid
dan asam sulfat. Return acid merupakan asam fosfat dimana kadarnya masih
rendah, asam sulfat merupakan produk samping, dan phosfat rock merupakan
bahan baku utama yang dikirim langsung dari Jordania. Digester ini
beroperasi selama 24 jam secara terus menerus dengan suhu sekitar 100°C-
105°C.

2.4.1 Spesifikasi Tangki Reactor Digester

Tabel 2.3 Spesifikasi Tangki Reactor Digester

Tank No R2302
Design Pressure 1 ATM
Operating Pressure 1 ATM
Design Temperature 105°C
Operating Temperature 100°C
Service Fluid Hemihydrate slurry
Fluid Density 1760 kg/m3
Corrosion Allowance 1,0 mm

13
`

Volume 704 m3
Pressure of Proof Pressure Full water
Test
Earthquake Factor 0,07
Design Wind Speed 33 m/s
Net Weight 13000 (Note 3) kg
Lining Weight 3400+98000 kg
Sumber : (Data perusahaan,2019)

Gambar 2. 2 Tangki Reactor Digester

(Sumber : Data Perusahaan,2019)

2.5 Lembar Data Keselamatan Bahan Kimia

2.5.1 Asam Sulfat

Tabel 2.4 Identifikasi Produk

No Katalog 109074
Nama Produk Sulfuric acid (asam sulfat)

14
 Rumus Molekul H2SO4
Sumber : (Peraturan UE,2006)
1. Tindakan pertolongan pertama pada kecelakaan
- Setelah menghirup : hirup udara segar
- Setelah kontak pada kulit : cuci dengan air yang banyak.
Lepaskan pakaian yang terkontaminasi.
- Setelah kontak dengan mata : bilaslah dengan air yang
banyak
- Setelah tertelan : beri air minum kepada korban (paling
banyak dua gelas). Konsultasi kepada dokter jika merasa
tidak sehat.

2.5.2 Asam Fosfat

Tabel 2.5 Identifikasi Produk

Identifikasi bahan Ortho-Phosphoric acid

No barang 6366
No registrasi (REACH) 01-2119485924-24-xxxx
No Indeks 015-011-00-6
No EC 231-633-2
CAS nomor 7664-38-2
Formula molekul H3PO4
Massa molar 98 g/mol
Sumber : (Peraturan UE,2006)
1. Tindakan pertolongan pertama
a) Deskripsi mengenai tindakan pertolongan pertama
- Catatan umum : copot semua pakaian yang terkontaminasi.
Perlindungan diri untuk pertolongan pertama
- Setelah terhirup : sediakan udara segar. Jika ragu, atau bila
gejala tetap berlanjut, minta nasihat medis
- Setelah kontak dengan kulit : cuci kulitdegan air/pancuran
- Setelah kontak dengan mata : jika ada kontak dengan mata
segera cuci dengan sebanak mungin air mengalir selama 10

15
`

sampai 15 menit dengan kelopak mata terbuka, dan

konsultasikan pada dokter mata. Lindungi mata yang tidak
terluka.
- Setelah tertelan : segera temui dokter jika terjadi kecelakaan
atau sait (jikamungkin, tunjukkan lembar petunjuk
penggunaan dan keamanan)
- Jika tertelan : segera minum air
b) Gejala dan efek paling penting, baik akut maupun lambat.
Menyebabkan kulit terbakar yang parah dan
kerusakan mata, setelah kontak mata dapat menyebabkan
kebutaan, risiko kerusakan serius pada mata. Apabila
persentuhan dengan kulit dapat menyebabkan luka bakar
parah, menyebabkan luka yang sulit sembuh. Apabila
terhidup menyebabkan batuk, nyeri, tersedak dan kesulitan
bernapas.
c) Indikasi perhatian medis segera dan perawatan khusus
dibutuhkan penanganan simptomatis
2. Tindakan pemadaman kebakaran
- Media pemadam api yang cocok : koordinasikan pengukuran
pemadaman api di lingkungan api semprotan air, kabut air,
bubuk pemadam api kering, karbon dioksida (CO2)
- Media pemadam api yang tidak cocok : jet air
- Nasihat untuk pemadam kebakaran : kenakan pakaian
pelindung bahan kimia. Kenakan alat pernapasan yang
mengisi-sendiri
- Peralatan protektif khusus bagi pemadam kebakaran :
Pakaian yang melindungi dari bahan kimia cair dan gas,
termasuk aerosol cair dan partikel padat. Alat pernapasan
yang mengisi-sendiri (SCBA). Alat pernapasan yang
mengisi-sendiri (EN 133). Jenis: B (terhadap gas dan uap air
anorganik, kode warna: Abu-abu). Jenis: B-P2 (filter

16
 gabungan untuk gas dan partikel asam, kode warna: Abu-
abu/Putih).
3. Tindakan pengatasan jika terjadi kebocoran
- Tindakan pencegahan pribadi, peralatan protektif dan
prosedur kedaruratan untuk personel non-kedaruratan : Lap
dengan material absorben (misalnya kain, bulu domba).
Gunakan peralatan pelindung personal sesuai yang
dipersyaratkan.
- Untuk penanggap darurat : Kenakan alat pernapasan yang
mengisi-sendiri.
- Tindakan pencegahan lingkungan : Jauhkan dari saluran air,
air permukaan dan air tanah. Produk ini asam. Sebelum
pembongkaran air limbah ke dalam tempat penampungan,
biasanya diperlukan netralisasi.
- Nasihat tentang cara membatasi tumpahan : Penutupan
saluran pembuangan
- Nasihat tentang cara membersihkan tumpahan, Material
yang cocok untuk pembersihan/pengambilan : Pengikat
universal
- Informasi lainnya terkait dengan tumpahan dan pelepasan :
Taruh di wadah yang tepat untuk dibuang.
4. Penanganan dan penyimpanan
- Tindakan pencegahan untuk penanganan yang aman.
Nasihat tentang higiene umum di tempat kerja : Cuci tangan
setelah penggunaan. Jangan makan, minum dan merokok di
tempat kerja. Siapkan air saat proses pengenceran/pelarutan
dan aduk produk pelahan-lahan. Uap jangan dihirup.
- Suasana eksplosif : Jaga wadah tertutup rapat.
- Bahan atau campuran tidak cocok : Mengamati petunjuk
untuk penyimpanan gabungan.
- Pertimbangan untuk nasihat lain : Jaga agar wadah tetap
tertutup rapat.

17
`

- Persyaratan ventilasi : Gunakan ventilasi lokal dan umum.

- Desain khusus untuk ruang atau wadah penyimpanan : Suhu
penyimpanan yang disarankan: 15 - 25 °C.
- Kecocokan kemasan : Hanya kemasan yang telah disetujui
(mis., mnrut. ADR) yang dapat digunakan.
5. Kontrol paparan/perlindungan diri
a) Parameter Kontrol
Tabel 2.6 Parameter Kontrol Asam Fosfat

Negara ID
Naman Bahan Asam Fosfat
CAS No 7664-38-2
Pengidentifikasi NAB
PSD (ppm)
PSD (mg/m3) 1
STEL (ppm)
STEL (mg/m3) 3
Sumber ID-NAB
Sumber : (Regulasi (EC),2006)

2.6 Proses Pekerjaan Cleaning dan Repair Tank

Pekerjaan ini bertujuan untuk memastikan bahwa tangki reactor di
area PA Plant dalam keadaan bersih dari slury. Cleaning dilakukan apabila
endapan hasil pencampuran yang berada di dasar tangki sudah terlalu
banyak. Sehingga perlu dilakukan cleaning tangki agar tidak merusak
agitator. Agitator merupakan komponen tangki yang berfungsi untuk
mengaduk campuran asam sulfat, phosfat rock dan return acid di dalam
tangki. Setelah pekerjaan cleaning tangki, selanjutnya dilakukan perbaikan
tangki. Beberapa komponen yang diperbaiki yaitu bottom, blade agitator,
shaft maupun roof tangki. Pekerjaan cleaning dan perbaikan tangki
dilakukan oleh PT. Sinar Abadi Indah (kontraktor) selama 2 hari atau 48
jam. Pekerjaan tersebut dibatasi waktu karena perusahaan dikejar oleh target

18
produksi. Selain itu jumlah pekerja yang sangat sedikit membuat waktu
bekerja / jam kerja menjadi panjang dan pekerja bekerja pada kondisi lelah.

2.6.1 Persiapan dan Pemeriksaan

Pada tahap persiapan terdapat beberapa pekerjaan yaitu diantaranya
adalah safety briefing. Safety briefing ini dapat berupa pengumuman
penting, peringatan-peringatan, atau hal-hal penting lainnya terkait dengan
aktifitas kerja yang akan dilakukan. Selain itu mitra kerja wajib mengisi
work permit/ izin kerja sebelum melakukan pekerjaan. Work permit
digunakan untuk mengontrol jenis pekerjaan tertentu yang berpotensi
membahayakan pekerja. Setelah itu dilakukan persiapan peralatan kerja
untuk menghindari kesalahan dan kegagalan alat. Setelah persiapan
peralatan selesai dilakukan, kemudian harus dilakukan pelaporan kepada
perusahaan bahwa peralatan siap untuk digunakan. Tahap pekerjaan ini
untuk memastikan bahwa kegiatan cleaning dan perbaikan siap untuk
dilakukan.

2.6.2 Pumping Slury Untuk Di-Transfer Ke Tangki Lain

Slury yang terdapat pada tangki di pompa untuk ditransfer ke tangki
lain (filtration tank). Hal ini bertujuan untuk mengeluarkan slury dari dalam
digester sehingga digester dalam kondisi kosong dan dapat dilakukan
pembersihan / cleaning. Pemompaan dilakukan sampai batas minimum
pompa dimana pompa sudah tidak dapat memompa slury.

2.6.3 Pengukuran Ketinggian Level Slury

Pengukuran ini bertujuan untuk menentukan estimasi harga pada
saat cleaning dan dilakukan dengan cara manual yakni menggunakan alat
ukur meteran atau menggunakan pipa yang dicelupkan ke dalam tangki.
Selain itu juga dapat dilakukan dengan cara menerangi ketinggian slury
menggunakan senter yang dilakukan melalui manhole dari atas tangki.
Sehingga dapat diketahui level atau ketinggian fluida.

19
`

2.6.4 Draining Tangki

Draining dilakukan dengan cara membuka valve drain
secara manual sehingga sisa slury yang ada di dalam digester
dikeluarkan hingga level slury habis. Pekerjaan ini bertujuan untuk
mengosongkan tangki dari sisa slury.

2.6.5 Membuka Tutup Manhole Utama Tangki

Pada tangki reactor memiliki 2 buah manhole dibagian kanan
bawah dan kiri bawah tangki serta 3 buah manhole di bagian atas
tangki. Manhole bagian bawah digunakan untuk lubang lalu lalang,
sedangkan manhole atas tangki digunakan untuk mengukur
ketinggian slury dan untuk ventilasi. Pekerjaan membuka tutup
manhole ini dilakukan dengan cara manual yaitu dengan
menggunakan kunci dan dilakukan oleh 2 sampai 3 orang pekerja.

2.6.6 Pembersihan di Dalam Tangki

Mitra kerja masuk ke dalam tangki untuk membersihkan sisa
slury yang masih ada di dalam tangki dengan cara manual yaitu
dengan menyemprotkan air menggunakan hydrant. Selain itu mitra
kerja juga membersihkan adanya sisa slurry yang masih menempel
di dinding maupun yang menempel pada roof tangki (scalling).

2.6.7 Persiapan Perbaikan Tangki

Pada persiapan ini terdapat beberapa pekerjaan yang
dilakukan diantaranya adalah memasang blower, memasang
penerangan dan memasang scaffolding. Pemasangan blower
dilakukan untuk menambahkan ventilasi kepada pekerja yang akan
bekerja di dalam tangki. Blower ini ditambahkan di tiap sisi manhole
bagian bawah tangki. Sedangkan untuk pemasangan scaffolding
bertujuan untuk melakukan inspeksi dan repair pada shaft maupun
blade agitator.

20
2.6.8 Inpeski Tangki
Sebelum dilakukan perbaikan tangki, staff inspeksi perlu
memeriksa atau menginspeksi equipment yang berada di dalam
tangki seperti blade agitator, bottom, shaft dan lain lain.
Pemeriksaan dilakukan untuk mengetahui kondisi equipment
equipment tangki dalam kondisi baik atau perlu adanya perbaikan.
Inspeksi ini bertujuan untuk mengidentifikasi kerusakan dan
memberikan rekomendasi mengenai perbaikan equipment.

2.6.9 Perbaikan Bottom Tangki

Perbaikan bottom tangki dilakukan pada saat bottom
mengalami kerusakan karena adanya abrasi / terkikisnya bottom
yang disebabkan oleh gaya gesek yang dihasilkan antara endapan
slury, blade agitator dan bagian dari bottom itu sendiri.

2.6.10 Perbaikan Blade Agitator Tangki

Perbaikan Blade Agitator tangki dilakukan pada saat Blade
Agitator mengalami kerusakan karena adanya abrasi. Sehingga perlu
dilakukan perbaikan dengan cara menumpuk plat yang rusak dengan
plat baru kemudian dilakukan pengelasan.

2.6.11 Perbaikan Shaft Tangki

Shaft tangki dilakukan perbaikan untuk mengurangi tingkat
abrasi pada bottom tangki. Perbaikan dilakukan dengan cara
memotong bagian shaft supaya posisi bagian agitator dapat sedikit
naik ke atas. Kemudian menyambungkan shaft dengan agitator
melalui proses pengelasan.

2.6.12 Perbaikan Structure / Platform Roof Tangki

Perbaikan ini dilakukan karena roof tanki sering terpendam
akibat adanya slury dan foaming hasil pencampuran tinggi. Sehingga
perlu adanya coating (melapisi structure tangki dengan
menggunakan aspal).

21
`

2.6.13 Inspeksi Hasil Akhir

Setelah melakukan eksekusi perbaikan, inspector melakukan
inspeksi kembali untuk memastikan repair equipment sudah
berjalan lancar, sesuai dan sudah dalam keadaan baik.

2.6.14 Pembongkaran
Setelah perbaikan maupun cleaning selesai dilakukan, maka
mitra kerja wajib membongkar scaffolding, mengeluarkan mesin las
,mesin gerinda ataupun peralatan-peralatan lain yang telah
digunakan untuk perbaikan tangki.

2.6.15 Cleaning
Pada proses repair pasti akan menghasilkan kotoran-kotoran
hasil perbaikan seperti potongan plat sisa pengelasan, serpihan-
serpihan sisa gerinda maupun material material lain sehingga perlu
dilakukan cleaning.

2.6.16 Menutup Manhole Tangki

Manhole bagian bawah tangki ditutup kembali sehingga
tangki digester sudah siap digunakan kembali. Penutupan manhole
dilakukan secara manual dan dilakukan oleh 2 sampai 3 orang
pekerja.

2.7 Hazard
Bahaya/hazard menurut (OHSAS 18001 : 2007) berarti
sumber,situasi atau tindakan yang berpotensi menciderai manusia atau
kondisi kelainan fisik atau mental yang teridentifikasi berasal dari dan/atau
bertambah buruk karena kegiatan kerja dan/ atau situasi yang terkait
pekerjaan.
Sedangkan menurut (Retnowati,2017) potensi bahaya atau dapat
disebut juga dengan hazard terdapat hampir disetiap tempat dimana dilakukan
suatu aktivitas, baik di rumah, di jalan, maupun di tempat kerja. Apabila
hazard tersebut tdak dikendalikan dengan tepat akan dapat menyebabkan
kelelahan,sakit, cedera,dan bahkan kecelakaan yang serius. Oleh karena itu,

22
harus dilakukan pengendalian bahaya dengan menemukan sumber-sumber
bahaya di tempat kerja, kemudian diadakan identifikasi bahaya. Bahaya
diklasifikasikan menjadi 2 (dua), yaitu :

2.7.1 Bahaya Keselamatan Kerja (Safety Hazard)

Jenis bahaya yang memiliki dampak pada timbulnya
kecelakaan yang dapat menyebabkan luka (injury) hingga kematian,
serta kerusakan property perusahaan. Dampak tersebut bersifat akut.
Jenis bahaya keselamatan yaitu:
a) Bahaya Mekanik, bahaya yang disebabkan oleh mesin atau alat
kerja mekanik seperti tersayat, terjatuh, tertindih dan terpeleset.
b) Bahaya Kebakaran, bahaya yang disebabkan oleh substansi kimia
yang bersifat flammable (mudah terbakar).
c) Bahaya Elektrik, bahaya yang disebabkan peralatan yang
mengandung arus listrik.
d) Bahaya peledakan, bahaya yang disebabkan oleh substansi kimia
yang sifatnya explosive.

2.7.2 Bahaya Kesehatan Kerja (Health Hazard).

Jenis bahaya yang memiliki dampak pada kesehatan,
menyebabkan gangguan kesehatan dan penyakit akibat kerja.
Dampaknya bersifat kronis. Jenis bahaya kesehatan yaitu:
a) Bahaya Ergonomi, antara lain repetitive movement, static posture,
manual handling dan postur janggal.
b) Bahaya Kimia, antara lain berkaitan dengan material atau bahan
kimia seperti antiseptic, aerosol, insectisida, dust, mist, fumes,
gas, vapor.
c) Bahaya Fisik, antara lain kebisingan, getaran, radiasi ion dan non
pengion, suhu ekstrem dan pencahayaan.
d) Bahaya Psikologi, antara lain beban kerja yang terlalu berat,
penempatan tenaga kerja yang tidak sesuai dengan bakat, minat,
kepribadian, motivasi, temperamen atau pendidikannya, sistem
seleksi dan klasifikasi tenaga kerja yang tidak sesuai, kurangnya

23
`

keterampilan tenaga kerja dalam melakukan pekerjaannya

sebagai akibat kurangnya latihan kerja yang diperoleh, serta
hubungan antara individu yang tidak harmoni dan tidak serasi
dalam organisasi kerja.
e) Bahaya Psikologi, antara lain beban kerja yang terlalu berat,
penempatan tenaga kerja yang tidak sesuai dengan bakat, minat,
kepribadian, motivasi, temperamen atau pendidikannya, sistem
seleksi dan klasifikasi tenaga kerja yang tidak sesuai, kurangnya
keterampilan tenaga kerja dalam melakukan pekerjaannya
sebagai akibat kurangnya latihan kerja yang diperoleh, serta
hubungan antara individu yang tidak harmoni dan tidak serasi
dalam organisasi kerja.

2.8 Manajemen Risiko

Secara ilmiah risiko didefinisikan sebagai kombinasi fungsi dari
frekuensi kejadian, probabilitas dan konsekuensi dari bahaya risiko yang
terjadi. (Sepang, 2013)
Manajemen risiko menurut AS/NZS 4360 (1999) adalah
pemeliharaan, proses dan struktur yang mengacu langsung pada pengetahuan
efektif terhadap kesempatan potensial dan efek yang merugikan. Manajemen
risiko merupakan satu tahapan atau proses dan struktur yang dilakukan untuk
mengelola potensial bahaya dan efek yang merugikan secara efektif.
Beberapa tahapan dalam melaksanakan manajemen risiko menurut
AS/NZS 4360, yaitu :
1. Menentukan konteks
Menentukan konteks dilakukan dengan cara melihat visi misi
perusahaan, ruang lingkup bisnis perusahaan mulai dari proses kerja awal
sampai akhir.
2. Identifikasi risiko
Identifikasi bahaya merupakan salah satu tahapan dari manajemen
risiko k3 yang bertujuan untuk mengetahui semua potensi bahaya yang ada
pada suatu kegiatan kerja / proses kerja tertentu.

24
3. Penilaian risiko
Setelah melakukan identifikasi bahaya, maka Hasil identifikasi
bahaya selanjutnya dianalisa dan dievaluasi untuk menentukan besarnya
risiko serta tingkat risiko serta menentukan apakah risiko tersebut dapat
diterima atau tidak.
4. Pengendalian risiko
Setalah mengidentifkasi dan menilai risiko, maka selanjutnya semua
risiko tersebut harus dikendalikan, khususnya jika risiko tersebut dinilai
memiliki dampak signifikan atau tidak dapat diterima.
5. Komunikasi dan konsultasi
Setelah melakukan pengendalian maka selanjutnya
mengkomunikasikan risiko atau bahaya kepada semua pihak yang
berkepentingan dengan kegiatan organisasi atau perusahaan.
6. Pemantauan dan tinjauan ulang
Pemantauan dan peninjauan ulang dilakukan untuk mengetahui
adanya penyimpangan atau kendala dalam pelaksanaanya. Selain itu untuk
memastikan bahwa system manajemen risiko telah berjalan sesuai dengan
yang direncanakan. Terdapat berbagai masukan dari hasil pemantauan
yang diperoleh. Selanjutnya melakukan tinjauan ulang untuk mengetahui
apakah proses manajemen rsiko telah sesuai dan menentukan langkah-
langkah perbaikannya.

25
`

Gambar 2. 3 Langkah Manajemen Risiko Menurut AS/NZS 4360:2004

2.9 Fault Tree Analysis

Analisis FTA adalah metode untuk menganalisis keandalan dan
keamanan sistem. Metode ini memberikan dasar objektif untuk menganalisis
desain sistem, membenarkan perubahan sistem, melakukan studi trade-off,
menganalisis mode kegagalan umum, dan menunjukkan kepatuhan terhadap
persyaratan keselamatan dan lingkungan. Ini berbeda dari FMEA dalam hal
itu terbatas untuk mengidentifikasi elemen sistem dan peristiwa itu mengarah

26
ke satu peristiwa tertentu yang tidak diinginkan. Gambar berikut
menunjukkan langkah-langkah yang terlibat dalam melakukan analisis FTA.
Banyak teknik reliabilitas bersifat induktif dan terutama berkaitan
dengan memastikan dalam pemenuhan fungsi yang dimaksudkan. Analisis
pohon kesalahan adalah analisis deduktif terperinci yang biasanya
membutuhkan informasi yang cukup banyak tentang sistem. Ini memastikan
bahwa semua aspek penting dari suatu sistem diidentifikasi dan dikendalikan.
Metode ini menggambarkan secara grafis logika Boolean yang terkait dengan
kegagalan sistem tertentu.
FTA adalah sebuah model yang bersifat logis dan secara grafik
memperlihatkan kombinasi yang bermacam-macam pada kejadian yang
mungkin terjadi, baik salah maupun normal, sesuatu yang muncul di sebuah
sistem yang menimbulkan kejadian yang tidak diinginkan. Analisa FTA
bersifat deduktif yang mentransfer dari penyebab umum ke penyebab khusus.
FTA mengembangkan jalur kesalahan yang bersifat logis dari satu kejadian
yang tidak diinginkan pada awal akar penyebab.

27
`

Gambar 2. 4 Langkah Pembuatan FTA

Berikut merupakan langkah dalam pembuatan FTA berdasarkan

Hazard Analysis Techniques for System Safety oleh Clifton A. Ericson:
1. Menetapkan sistem. Pahami desain sistem dan operasi. Dapatkan data
desain yang terbaru (gambar, skema, prosedur, diagram, dan lain
sebagainya).
2. Menetapkan kejadian yang tidak diinginkan pada puncak. Deskripikan
problem yang telah ditetapkan dan susun kejadian yang tidak diinginkan
secara tepat untuk pembuatan analisa.
3. Susun batasan-batasan. Tetapkan peraturan-peraturan mengenali analisa
dan batasan-batasan. Jangkau permasalahan dan catat semua peraturan.
4. Konsep FTA. Ikuti proses konstruksi, peraturan, dan logika untuk
membangun model FTA pada sebuah sistem.
5. Evaluasi FTA. Cek jika ada model FTA yang salah, selesaikan, dan secara
akurat menggambarkan desain sistem.
6. Validasi FTA. Modifikasi FTA sebagai kebutuhan pondasi selama validasi
atau selama perubahan desain sistem.
7. Mendokumentasi analisis. Membuat dokumen pada seluruh analisa dengan
data yang mendukung. Tetapkan sebagai produk kostumer atau sebagai
referensi di masa depan.

28
 8. Setelah dilakukan penggambaran diagram FTA, langkah selanjutnya
adalah menentukan cut set dan minimal cut set. Ada banyak metode yang
berbeda-beda untuk mengkalkulasikan kemungkinan kejadian pada FTA.
Metode yang paling umum adalah sebagai berikut:
a. Analisa FTA menggunakan cut set.
b. Gunakan kalkulasi mocus algorithm.
c. Berikan simulasi.
Berikut adalah contoh penyelesaiaan cut set menggunakan metode mocus
algorithm, dapat dilihat pada gambar berikut

Gambar 2. 5 Contoh Penyelesaian Cut Set

(Sumber : Ericson, 2005)

2.10 Efektivitas Mesin

Tangki digester merupakan tangki reactor (confined space) dimana
terdapat proses pencampuran antara bahan baku phospat rock yang berasal
dari gudang phosfat rock, return acid (H3PO4), serta sulfurid acid yang
merupakan hasil produk samping. Tangki ini digunakan selama terus menerus

29
`

selama 24 jam dan pencampuran dilakukan dengan suhu sekitar 100 C°-
105C`°.
Berdasarkan referensi diatas dapat disimpulkan bahwa efektivitas
mesin merupakan suatu ukuran yang hendak dicapai oleh suatu mesin atau
peralatan yang dinyatakan pada target kualitas, kuantitas dan waktu yang
telah tercapai. Dimana prosentase target yang dicapai semakin tinggi, maka
efektivitas mesin atau peralatan juga tinggi. Lebih lanjut, efektivitas adalah
hubungan antara output dan tujuan. Dalam artian efektivitas merupakan
ukuran seberapa jauh tingkat output yang dihasilkan suatu mesin produksi,
dalam mencapai kualitas hasil produksi sesuai dengan standar yang
ditetapkan oleh suatu perusahaan. Efektivitas mesin sangat berpengaruh
untuk proses produksi karena berkaitan dengan efisiensi berdasarkan waktu
yang telah dijadwalkan untuk menghasilkan suatu produk. Maka sebelum
proses produksi perlu adanya perencanaan agar mesin dapat mencapai
efektivitas mesin yang diinginkan dengan hasil produksi tercapai sesuai
kualitas yang ditetapkan.
Pada perusahaan manufaktur, proses produksi merupakan hal yang
sangat penting, oleh karena itu diperlukan adanya perencanaan proses
produksi dan pengawasan agar efektivitas mesin tetap stabil dapat berjalan
secara kontinyu atau terus-menerus. Dengan adanya perencanaan proses
produksi pada perusahaan akan lebih memudahkan, karena jalannya proses
produksi akan lebih terstruktur. Faktor-faktor produksi seperti sumber daya
manusia atau tenaga kerja, bahan baku, teknologi dan modal juga
memerlukan perencanaan dan pengendalian yang baik pada perusahaan dapat
meningkatkan efisiensi dan efektivitas pada faktor produksi bahan baku dan
tenaga kerja.
Semakin seringnya mesin bekerja untuk memenuhi target produksi
yang kadang melebihi kapasitas dapat menurunkan kemampuan mesin,
menurunkan umur mesin dan sering membutuhkan pergantian komponen
yang rusak. Apabila mesin atau peralatan yang digunakan mengalami
kerusakan maka proses produksi akan terhambat. “Untuk beroperasi secara
efisien dan efektif, perusahaan manufaktur perlu memastikan bahwa tidak

30
 terdapat gangguan produksi yang disebabkan oleh kerusakan, pemberhentian
dan kegagalan mesin” (Lazim, Ramayah, 2010).
Salah satu metode yang sering digunakan oleh perusahaan untuk
pengukuran kinerja dan efektivitas mesin adalah metode Overall Equipment
Effectiveness (OEE). Metode ini terdiri dari faktor utama yang saling
berhubungan ada tiga yaitu Avaibility (ketersediaan), Performance
(kemampuan) dan Quality (kualitas). Metode pengukuran ini merupakan
bagian utama dari sistem pemeliharaan yaitu Total Productive Maintenance
(TPM).
Menurut (Ljunberg, 1998), “dalam penelitiannya yang berjudul
“Measurement of overall equipment effectiveness as a basic for TPM
activities” mengatakan bahwa pengukuran efektivitas peralatan secara
keseluruhan sebagai dasar untuk melaksanakan kegiatan atau implementasi
Total Productive Maintenance (TPM)”.

2.11 Total Productive Maintenance (TPM)

Suatu perusahaan harus mempertahankan strategi yang dapat
mengelola sumber daya yang ada secara tepat, efisien dan efektif. Salah satu
stretegi yang telah banyak digunakan oleh berbagai industri adalah Total
Productive Maintenance (TPM) sebagai strategi yang mampu menjadi alat
pemeliharaan sebuah mesin/peralatan yang berkualitas.

2.11.1 Defisini Total Productive Maintenance (TPM)

Menurut (Nakajima, 1988), “seorang ahli dari jepang
mendefinisikan TPM merupakan sebuah pemeliharaan yang
mengoptimalkan keefektifan peralatan, mengurangi terjadinya
kerusakan (breakdown) dan mendorong melakukan pemeliharaan
mandiri (autonomous maintenance) yang melibatkan seluruh
pekerja atau operator peralatan/mesin tersebut menggunakan
pendekatan inovatif yaitu dengan menghitung nilai efektivitas mesin
dari proses produksi”.

31
`

Menurut Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) dalam

(Sukwadi, 2007) “Definisi TPM adalah (a) Bertujuan
memaksimalkan efektivitas peralatan, (b) Membentuk sistem
pemeliharaan produktif secara menyeluruh dan terpadu yang
meliputi seluruh umur perusahaan, (c) Meliputi seluruh departemen
(perencanaan peralatan, pemakaian peralatan, pemeliharaan
peralatan dan lain-lain), (d) Melibatkan seluruh partisipasi staff, dari
manajemen puncak sampai pekerja lapangan, (e) Mempromosikan
pemeliharaan produktif, melalui manajemen motivasi yaitu melalui
kegiatan-kegiatan oleh kelompok kecil”.
Berdasarkan hal di atas bahwa TPM dapat disimpulkan
menjadi tiga suku kata yaitu:
a. Total
Total dapat diindikasikan bahwa TPM melibatkan keseluruhan
karyawan pada perusahaan mulai dari tingkatan atas sampai
dengan terbawah dengan sasaran mengurangi terjadinya
breakdown, kecelakaan dan defects.
b. Productive
Segala tindakan yang dilakukan untuk melaksanakan
pemeliharaan pada saat proses produksi berjalan dengan sasaran
meminimalisir masalah-masalah yang kemungkinan akan terjadi
saat dilakukan pemeliharaan bersamaan dengan proses produksi.
c. Maintenance
Maintenance berarti memelihara atau menjaga suatu
peralatan/mesin yang dilakukan oleh operator mesin untuk
mencapai kondisi stabil saat proses produksi dan keseluruhan
peralatan dapat terpelihara dengan cara melakukan pelumasan,
membersihkan dan lain-lain.
TPM adalah sebuah pendekatan daur hidup (life-cycle) yang
terintegrasi dengan pemeliharaan pabrik. TPM dapat dimanfaatkan
dengan efektif oleh organisasi untuk mengembangkan keterlibatan
pekerja pada setiap langkah proses manufaktur dan pemeliharaan

32
fasilitas untuk lebih mengefektifkan aliran produksi (production
flow), meningkatkan kualitas produk dan mengurangi biaya
operasi”. Keterlibatan pekerja secara total, pemeliharaan mandiri
(autonomous maintenance) oleh operator, aktivitas-aktivitas
kelompok kecil untuk meningkatkan kehandalan (realibility),
kemudahan untuk dipelihara (maintainability), produktivitas
peralatan serta perbaikan berkesinambungan (kaizen) merupakan
prinsip-prinsip yang tercakup dalam TPM.
Sebagai salah satu pilar kegiatan TPM, Kaizen mengejar
peralatan yang efisien, operator dan material dan pemanfaatan
energi, yaitu ekstrim produktivitas dan bertujuan untuk mencapai
efek substansial. Kegiatan Kaizen mencoba untuk benar-benar
menghilangkan 16 kerugian (losses) besar. Losses tersebut dapat
dilihat pada tabel 2.1

Loss Category
1. Failure Losses – Breakdown
loss
2. Setup/ adjusment losses
3. Cutting blade loss Losses that impede
4. Start up loss equipment efficiency
5. Minor stoppage / idling loss
6. Speed loss- operating at low
speeds
7. Defect / rework loss
8. Scheduled downtime loss
9. Management loss
10. Operating morion loss
11. Line organization loss Losses that impede human
12. Logistic loss work efficiency
13. Measurement and adjusment
loss
14. Energy loss Losses that impede
15. Die, jig and tool breakage effective use of production
loss resources
16. Yield loss
(Sumber: Venkatesh, J., 2007)

33
`

2.11.2 Pilar-Pilar TPM

Menurut (Ahuja, Kahamba, 2008), “Melalui metode delapan
pilar yang terdiri dari pemeliharaan mandiri (autonomous
maintenance), perbaikan yang fokus (focussed improvement),
pemeliharaan terencana (planned maintenance), pemeliharaan yang
berkualitas (quality maintenance), pendidikan dan pelatihan
(education and training), keselamatan, kesehatan dan lingkungan
(safety, health and environment), TPM kantor (office TPM) dan
manajemen pengembangan (development management)”. Delapan
pilar-pilar tersebut tinjukkan oleh gambar berikut :

a. Pilar 1 : Pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance)

Hal ini dapat dilakukan dengan cara:
1) Melatih para operator untuk menghilangkan gap antara mereka
dan staf perawatan, membuat mereka mudah bekerja sebagai
sebuah tim.
2) Mengubah peralatan sehingga operator dapat mengidentifikasi
kondisi-kondisi yang tak normal dan mengukurnya sebelum
hal itu mempengaruhi proses sebagai suatu kegagalan.
Menurut (Stamatis D.H., 2010), terdapat 7 langkah yang dapat
diimplementasikan untuk meningkatkan pengetahuan
operator, partisipasi dan tanggungjawab mereka terhadap
peralatan yaitu :
a) Melakukan pembersihan awal dan pengawasan

34
 b) Mencari tahu penyebab dan akibat dari debu dan kotoran
c) Menetapkan standar lubrikasi dan pembersihan
d) Melakukan pelatihan pengawasan umum
e) Melakukan pengecekan
f) Mengontrol dan mengatur tempat kerja
g) Perbaikan secara kontinu
b. Pilar 2 Perbaikan yang fokus (focussed improvement)
Hal ini bertujuan untuk memaksimalkan efisiensi dengan
menghilangkan sampah (waste) dan kerugian proses produksi.
Keefektifan peralatan keseluruhan (OEE = Overall Equipment
Effectiveness) yang biasanya diterapkan pada saat operasi dalam
proses produksi.
c. Pilar 3 Pemeliharaan terencana (planned maintenance)
Hal ini bertujuan untuk membangun suatu sistem perawatan yang
baik
d. Pilar 4 Pemeliharaan yang berkualitas (quality maintenance)
Bertujuan untuk menjaga kondisi zero defect, yaitu reject product
/ produk cacat dengan tingkat cacat produk nol. Walaupun secara
kenyataan sangat sulit untuk tercapai, paling tidak dapat
mengurangi cacat produk.
e. Pilar 5 Pendidikan dan pelatihan (education and training)
Meliputi dua komponen utama, yaitu pelatihan softskill dan
teknik
f. Pilar 6 Keselamatan, kesehatan dan lingkungan (safety, health
and environment)
Bertujuan untuk menjamin keselamatan dan mencegah dampak
lingkungan yang merugikan.
g. Pilar 7 TPM kantor (office TPM)
Hal ini dapat dilihat sebagai proses dalam pabrik dimana tugas
utamanya mengumpulkan, memproses dan mendistribusikan
informasi.
h. Pilar 8 Manajemen pengembangan (development management)

35
`

Hal ini bertujuan untuk membangun sistem produk baru dan

pengembangan peralatan, mengatur waktu efisiensi dan kualitas.

2.11.3 5-S Sebagai Dasar Untuk Perbaikan

Pada pabrik terdapat berbagai peluang yang sering dilupakan
dan tetap tidak tersentuh meskipun memiliki potensi untuk
menghasilkan laba. Misalnya, membatasi produk yang cacat,
efisiensi kerja (jam kerja), sediaan yang berlebihan dan penyerahan
yang lewat deadline. Berbagai peluang yang terlupakan atau
kekenduran dalam bahasa jepang disebut muda. Pada dasarnya
pengertian muda merupakan pemborosan dalam hal tenaga kerja,
keluaran, uang, ruang, waktu, informasi dan lain-lain.
Pelaksanaan aktivitas perbaikan kecil secara berkelanjutan
prinsip dibelakang kaizen suatu aktivitas yang banyak dilakukan
oleh banyak perusahaan orang jepang. Kaizen atau 5-S adalah
metode yang digunakan untuk mengurangi kekenduran yang ada
dalam pabrik. 5-S ialah dari kata jepang yaitu seiri, seiton, seiso,
seiketsu dan shitsuke. Secara keseluruhan diterjemahkan menjadi
aktivitas pembersihan ditempat kerja.
Untuk mencapai tujuan 5-S harus dapat mengurangi
pemborosan, pemborosan tersebut diantaranya : waktu penyiapan
yang terlalu banyak mengakibatkan produk cacat, daerah kerja yang
kacau, penyerahan tidak tepat waktu dan keadaan yang tidak aman.
Untuk menghindari hal tersebut diperlukan suatu gerakan yang
dinamakan 5-S, gerakan ini menanamkan hubungan kemanusiaan
dengan baik dalam perusahaan dan meningkatkan semangat kerja.
Agar 5-S dapat berjalan efektif pekerja harus terbiasa
meletakkan benda didekatnya untuk mempermudah pengambilan.
Sebelumnya pekerja harus mengetahui arti dari 5-S (seiri, seiton,
seiso, seiketsu dan shitsuke) tersebut karena dengan mengetahui 5-S
saja tidak cukup tetapi harus berulang kali. Ini akan menjadi

36
kebiasaan yang spontanitas atas kemauan sendiri. Terjemahan kata
tersebut seperti yang ditunjukkan tabel berikut :

Japanese English Equivalent ‘S’

Term Translation term
Seiri Organisation Sort
Seiton Tidiness Systematise
Seiso Cleaning Sweep
Seiketsu Standardisation Standardise
Shitsuke Discipline Self-Discipline
(Sumber: Stamatis, 2010)
Komponen 5-S tersebut adalah:
a. Seiri (Ringkas)
Memisahkan benda yang diperlukan dengan yang tidak
diperlukan, kemudian menyingkirkan yang tidak diperlukan. Ini
merupakan kegiatan melakukan klasifikasi barang yang terdapat
ditempat kerja. Biasanya tempat kerja dimuati dengan mesin yang
tidak terpakai, cetakan dan peralatan, bahkan benda cacat, barang
gagal, barang dalam proses, material,` persediaan dan lain-lain.
Kegiatan seiri umumnya dimulai dengan kampanye label murah,
dimana label merah tersebut ditempelkan terhadap objek-objek
yang diyakini tidak diperlukan.
b. Seiton (Rapi)
Menyusun dengan rapi dan mengenali benda untuk
mempermudah penggunaan. Kata seiton berasal dari bahasa
jepang yang artinya menyusun berbagai benda dengan cara yang
menarik. Dalam konteks 5-S ini berarti mengatur barang-barang
sehingga setiap orang dapat menemukannya dengan cepat. Untuk
mencapai langkah ini, pelat penunjuk digunakan untuk
menetapkan nama tiap barang dan tempat penyimpanan. Dengan
kata lain menata semua barang yang ada setelah ringkas, dengan
pola yang teratur dan tertib, mengelompokkan berdasarkan
mencari menjadi minimum.

37
`

c. Seiso (Resik)
Menjaga kondisi mesin yang siap pakai dan keadaan bersih.
Selalu membersihkan, menjaga kerapian dan kebersihan. Ini
adalah proses pembersihan dasar dimana disuatu daerah dalam
keadaan bersih. Meskipun pembersihan besar-besaran dilakukan
oleh pihak perusahaan beberapa kali dalam setahun. Aktivitas itu
cenderung mengurangi kerusakan mesin akibat tumpahan
minyak, abu dan sampah. Untuk itu bersihkan semua peralatan,
mesin dan tempat kerja, menghilangkan noda dan limbah serta
menanggulangi sumber limbah.
d. Seiketsu (Rawat)
Memperluas konsep kebersihan pada diri sendiri terus menerus
mempraktekkan tiga langkah sebelumnya. Memelihara tempat
kerja tetap bersih tanpa sampah merupakan aktivitas seiketsu.
e. Shitsuke (Rajin)
Shitsuke adalah hal terpenting dari 5-S. Karena itu pimpinan atau
orang yang bertugas memberikan perintah pada pekerja harus
memberikan suri tauladan yang baik. Dapat membangun disiplin
pribadi dan membaiaskan diri untuk menerapkan 5-S melalui
norma kerja dan standarisasi. Membakukan empat langkah
sebelumnya dan membuatnya menjadi proses yang
berkesinambungan.
Manfaat yang akan dicapai dalam melakukan kegiatan 5-S
yaitu dapat menciptakan lingkungan yang bersih, aman dan
menyenangkan bagi semua orang, mempermudah gerak kerja
operator, menekan gerakan yang menimbulkan rasa tegang dan
regangan, dapat membantu karyawan dalam mencapai disiplin
pribadi, mengurangi gerak kerja yang tidak memberi nilai tambah
dan dapat meningkatkan efisiensi kerja dan mengurangi biaya dan
waktu operasi.

38
 Komponen dalam TPM terbagi menjadi tiga bagian yang
berbeda yaitu: Autonomous Maintenance, Planned Maintenance
Planned Maintenance dan Maintenance Reduction.
a. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri)
Ide utama dari pemeliharaan mandiri adalah menugaskan
operator untuk melakukan beberapa tugas pemeliharaan rutin
(routine maintenance). Tugas tersebut antara lain pembersihan
rutin setiap harinya, melakukan pemeriksaan terhadap peralatan,
mengencangkan komponen peralatan dan melumasi sesuai
kebutuhan peralatan. Karena operator merupakan seorang yang
paling dekat dengan peralan/mesin yang mereka gunakan, maka
mereka akan dapat dengan cepat untuk mendeteksi setiap
terjadinya kelainan pada alat tersebut.
b. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)
Dengan menghilangkan beberapa tugas pemeliharaan rutin
melalui pemeliharaan mandiri, staf pemeliharaan dapat dimulai
bekerja secara proaktif. Pemeliharaan terencana (juga dikenal
sebagai pemeliharaan pencegahan) merupakan pekerjaan yang
telah dijadwalkan untuk melakukan perbaikan ataupun
penggantian komponen sebelum peralatan tersebut rusak. Secara
teoritis, jika pemeliharaan terencana meningkat maka
pemeliharaan tak terencana atau breakdown akan mengalami
penurunan, sehingga total biaya pemeliharaan yang dikeluarkan
akan menurun pula.
c. Maintenance Reduction (Mengurangi Jumlah Pemeliharaan)
Dengan cara bekerja bersama-sama dengan penyedia
peralatan, pengetahuan yang diperoleh dari memelihara peralatan
dapat dijadikan sebagai masukan untuk merancang peralatan
yang akan digunakan dimasa mendatang, sehingga akan
dihasilkan peralatan yang mudah dipelihara dan dapat secara
mudah mendukung pemeliharaan mandiri. Hal ini diharapkan

39
`

akan dapat mengurangi jumlah total pemeliharaan yang

dibutuhkan.
Cara lain untuk mengurangi jumlah pemeliharaan yang
dibutuhkan adalah dengan melakukan pengumpulan data kondisi
peralatan secara khusus dan menganalisa hasilnya agar dapat
memprediksi kerusakan (failure) yang akan terjadi. Adapun data
yang dianalisa termasuk suhu, suara dan getaran yang terjadi pada
komponen peralatan yang memungkinkan teknisi memperoleh
informasi yang dapat menerjemahkan apa yang sebenarnya terjadi
dengan peralatan tersebut. Analisa ini dapat dilakukan secara
berkala dengan frekuensi yang dapat diatur menyesuaikan dengan
kebutuhan peralatan. Harapannya akan diperoleh suatu tren yang
dapat mewakili efektivitas alat secara keseluruhan, sehingga dapat
juga menyelesaikan permasalahan yang kronis yang tidak dapat
dihilangkan dengan pemeriksaan berkala yang dilakukan operator
maupun pemeliharaan terencana yang berkala.

2.11.4 Implementasi TPM dan Kinerja Manufaktur

Terdapat 3 perbaikan yang dibutuhkan sebelum dilakukannya
implementasi TPM yaitu :
a. Meningkatkan motivasi dengan cara mengubah sikap
b. Meningkatkan kompetensi dan keterampilan
c. Memperbaiki lingkungan kerja, sehingga mendukung program
implementasi TPM
Kunci pengenalan TPM dalam bisnis apapun terletak pada
keefektifan komunikasi, prinsip, teknik dan implikasi
pengaplikasian TPM dalam bisnis harus dijelaskan kepada personel-
personel pada semua level melalui program komunikasi terstruktur.
Seringkali bermanfaat untuk menggunakan pihak eksternal
independen untuk menyediakan pelatihan, presentasi, nasihat
kesiagaan dan untuk mendukung implementasi awal.

40
 Pemilihan satu atau lebih area percobaan diperlukan dengan
tujuan untuk mencoba TPM, untuk mendemonstrasikan manfaatnya
dan menunjukkan persyaratan praktek dari implementasi TPM pada
bagian tertentu. Ketika memilih area percobaan diperlukan
pertimbangan terhadap hal-hal berikut:
1) Ukuran dan lokasi area
2) Jumlah mesin-mesin dan orang didalam area
3) Tipe mesin dalam area
4) Antusiasme pengawas lokal dan personel pabrik
5) Tingkat kepentingan area terhadap bisnis
Komunikasi untuk memperkenalkan konsep TPM
dilaksanakan oleh manajer yang telah memperoleh pengertian
tentang prinsip dan praktek TPM yang merupakan pendukung yang
antusias terhadap aplikasi TPM didalam perusahaan. Sangat
disarankan bahwa percobaan dilakukan sesegera mungkin setelah
program komunikasi selesai dilaksanakan. Manfaat dari percobaan
TPM adalah :
a. TPM dapat diuji di dalam perusahaan
b. TPM dapat dilihat prakteknya
c. Pelajaran dapat dipetik untuk implementasi dimasa depan
d. Implikasi implementasi TPM dapat di mengerti
e. Langkah implementasi selanjutnya direncanakan dengan
keyakinan yang lebih besar.
f. Mewujudkan langkah yang tepat untuk implementasi TPM
Tim TPM akan terdiri dari personel yang bekerja di dalam
atau berkaitan dengan area tertentu perusahaan dan fasilitas
didalamnya. Pembentukan tim TPM ini merupakan salah satu
tahapan yang penting untuk suksesnya proses pengimplementasian
TPM.
Langkah-langkah praktis yang diperlukan untuk
mengimplemetasikan semua komponen TPM adalah :

41
`

a. Mempersiapkan kondisi fasilitas, memulihkan dan

memeliharanya
b. Mengidentifikasikan dan menghilangkan kesalahan dan
permasalahan operasi
c. Mengukur keefektifan fasilitas
d. Mewujudkan tempat kerja yang bersih dan rapi
e. Mengidentifikasi dan menghilangkan kesalahan signifikan
f. Menyediakan sistem pemeliharaan untuk mendukung fasilitas
g. Membeli dan meng-install fasilitas yang menyediakan return
yang terbaik
h. Memenangkan dukungan dari warga perusahaan
i. Menerapkan TPM dalam industri dan area yang berbeda
Program TPM memerlukan pemberdayaan karyawan,
dengan partisipasi total seluruh tenaga kerja. TPM tidak dapat
berhasil sebagai sebuah program pemeliharaan melainkan TPM
harus menjadi program dari setiap orang. Dengan TPM, pekerja
produksi mengambil kepemilikan area kerja mereka, mulai tanggung
jawab atas pemeliharaan rutin mesin-mesin dan peralatan, termasuk
pembersihan dan pemeliharaan area kerja agar efisiensi maksimal.
Para karyawan dilatih untuk mengidentifikasi permasalahan,
menetukan pemecahan dan menerapkan metode kerja yang
dikembangkan melalui kelompok kecil mereka.
TPM adalah suatu pendekatan sitematis untuk memahami
fungsi mesin, kaitannya dengan kualitas produk, serta kemungkinan
penyebab dan frekuensi kerusakan komponen-komponen penting
pada mesin. Untuk memaksimalkan keefektifan mesin, TPM
menerapkan suatu sistem perawatan menyeluruh untuk sepanjang
daya hidup mesin tersebut. dalam sistem TPM ini, semua karyawan
bekerja sama dalam kelompok-kelompok otonomi kecil yang
bertugas untuk meminimalkan kerusakan mesin. Dalam sistem ini
semua individu perlu dilibatkan karena tiap komponen sistem
manufaktur seperti: sistem operasional, rancangan produk,

42
manajemen dan rangcangan proses, dapat mempengaruhi proses
pemeliharaan perlengkapan mesin.
Agar implementasi TPM berhasil, maka perusahaan harus
memiliki : (a) Dukungan dari Manajemen yang baik; (b) Pemahaman
dan komitmen dari setiap orang dalam organisasi; (c) Pelatihan dan
motivasi dari setiap orang didalam organisasi; (d) Manajemen harus
mendidik, mempromosikan dan membangun budaya baru dimana
tim dapat berfungsi guna menghasilkan sebuah sistem TPM; (e)
TPM memerlukan pemberdayaan karyawan, dengan partisipasi total
dari seluruh tenaga kerja; (f) TPM tidak akan berhasil jika hanya
sebagai sebuah program pemeliharaan, tetapi harus menjadi program
dari setiap orang; (g) Dengan TPM, operator mesin bertanggung
jawab atas pemeliharaan rutin mesin dan peralatan, termasuk
pembersihan dan pemeliharaan area kerja; (h) Para karyawan dilatih
untuk dapat mengidentifikasi permasalahan, menentukan
pemecahan dan menerapkan metode kerja yang dikembangkan oleh
kelompok kecil.
Dengan mengimplementasikan TPM sejak 1989 dan
menggunakan 12 langkah dari Nakajima yang diadaptasikan dengan
situasi perusahaan, maka bentuk komitmen manajemen meliputi :
a. Komitmen diumumkan secara luas dalam perusahaan
b. Kampanye pendidikan
c. Dibentuk organisasi untuk mempromosikan TPM
d. Penentuan dasar kebijakan TPM
e. Pola perencanaan TPM secara rinci
f. Peluncuran/pengguliran dimulai TPM (Komitmen Manajemen)
g. Mengembangkan efektifitas peralatan
h. Mengembangkan program mandiri (autonomous maintenance)
i. Mengembangkan program pemeliharaan yang terjadwal (plan
maintenace)
j. Melakukan pelatihan untuk pengembangan operasi dan keahlian
pemeliharaan (pelatihan keterampilan)

43
`

k. Mengembangkan program manajemen peralatan dini

l. Menstabilkan dan menyempurnakan implementasi TPM
TPM secara fundamental merombak infrastruktur perusahaan
guna menciptakan kapabilitas sebagai penunjang keunggulan
kompetitif perusahaan. Model TPM dari Nakajima (1989) digabung
dengan riset strategi manufaktur dengan tujuan untuk menguraikan
cara kerja TPM dalam menciptakan kapabilitas internal perusahaan.

2.11.5 Keuntungan Implementasi Total Productive Maintenance (TPM)

Keuntungan-keuntungan yang mungkin diperoleh oleh
perusahaan yang menerapkan TPM bisa seacara langsung maupun
tidak langsung. Keuntungan secara langsung yang mungkin
diperoleh adalah :
a. Mencapai OPE (Overall Plant Efficiency) minimum 80%
b. Mencapai OEE minimum 90%
c. Memperbaiki perlakuan, sehingga tidak ada lagi komplain dari
pelanggan
d. Mengurangi biaya manufaktur sebesar 30%
e. Memenuhi pesanan konsumen sebesar 100%
f. Mengurangi kecelakaan
g. Mengikuti ukuran kontrol polusi
Sedangkan keuntungan yang didapat secara tidak langsung
adalah:
a. Tingkat keyakinan tinggi antar karyawan
b. Menjaga tempat kerja bersih, rapi dan menarik
c. Perubahan perilaku operator
d. Mencapai tujuan dengan bekerja sebagai tim
e. Penjabaran horizontal dari konsep baru disemua area organisasi
f. Membagi pengetahuan dan pengalaman
g. Pekerja memiliki rasa kepemilikan terhadap mesin

44
2.12 Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Tujuan TPM adalah mempertinggi efektivitas peralatan dan
memaksimumkan keluaran peralatan dengan berusaha mempertahankan dan
memelihara kondisi optimal dengan maksud untuk menghindari kerusakan
mesin, kerugian kecepatan, kerusakan barang dalam proses. Semua efisiensi
termasuk efisiensi ekonomis dicapai dengan meminimasi biaya
pemeliharaan, memelihara kondisi peralatan yang optimal selama umur
pakainya atau dengan kata lain, meminimasi biaya daur hidup peralatan.
Maksimasi efektivitas peralatan dan minimasi biaya daur hidup peralatan
dicapai dengan keterlibatan semua anggota organisasi dalam mengurangi apa
yang disebut dengan enam kerugian besar (six big losses) yang menurunkan
efektivitas peralatan.
Menurut (Nakajima, 1989), “Overall Equipment Effectiveness untuk
mengevaluasi perkembangan dari TPM karena keakuratan data peralatan
produksi sangat esensial terhadap kesuksesan perbaikan berkelanjutan dalam
jangka panjang. Jika data tentang kerusakan peralatan produksi dan alasan
kerugian-kerugian produksi tidak dimengerti, maka aktifitas apapun yang
dilakukan tidak akan dapat menyelesaikan masalah penurunan kinerja sistem
operasi”. Kerugian produksi bersama-sama dengan biaya tidak langsung dan
biaya tersembunyi merupakan mayoritas dari total biaya produksi. Itulah
sebabnya Nakajima mengatakan OEE sebagai suatu pengukuran yang
mencoba untuk menyatakan/menampakkan biaya tersembunyi ini. Inilah
yang menjadi salah satu kontribusi penting OEE, dengan teridentifikasinya
kerugian tersembunyi yang merupakan pemborosan besar yang tidak disadari.

2.12.1 Definisi Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah sebuh metrik
yang berfokus pada seberapa efektif suatu operasi produksi
dijalankan. Hasil dinyatakan dalam bentuk yang bersifat umum
sehingga memungkinkan perbandingan antara unit manufaktur
diindustri yang berbeda. “Pengukuran OEE juga biasanya digunakan
sebagai indikator kinerja utama Key Performance Indicator (KPI)

45
`

dalam implementasi proses manufaktur untuk memberikan indikator

keberhasilan” (Stamatis,2010).
OEE bukan hal baru dalam dunia industri dan manufaktur,
teknik pengukurannya sudah dipelajari dalam beberapa tahun
dengan tujuan penyempurnaan perhitungan. Tingkat keakuratan
OEE dalam pengukuran efektivitas memberikan kesempatan kepada
semua usaha bidang manufaktur untuk mengaplikasikan sehingga
dapat dilakukan usaha perbaikan terhadap proses itu sendiri

2.12.2 Tujuan Implementasi Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Penggunaan OEE sebagai Performace indicator, mengambil
periode batas waktu tertentu, seperti : shiftly, harian, mingguan,
bulanan maupun tahunan. Pengukuran OEE lebih efektif digunakan
pada suatu peralatan produksi. OEE dapat digunakan dalam
beberapa jenis tingkatan pada sebuah lingkungan perusahaan.
a. OEE dapat digunakan sebagai standar yang digunakan untuk
menguku rencana perusahaan dalam performansi
b. Nilai OEE perkiraan dari suatu aliran produksi dapat digunakan
untuk membandingkan garis performansi melintang dari
perusaan, maka aka terlihat aliran yang tidak penting.
c. Jika proses pemesinan dilakukan secara individual, OEE dapat
mengidentifikasikan mesin mana yang mempunyai performansi
buruk dan bahkan mengindikasikan fokus dari sumber daya TPM.
Selain untuk mengetahui performa peralatan, suatu ukuran
OEE dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan untuk keputusan
pembelian peralatan baru. Dalam hal ini, pihak pengambil keputusan
mengetahui dengan jelas kapsitas peralatan yang ada sehingga
keputusan yang tepat dapat diambil dalam rangka memenuhi
permintaan pelanggan.
Dengan menggabungkan dengan metode lain, seperti Basic
quality tools seperti Pareto Analysis, Cause-Effect Diagram.
Dengan diketahuinya nilai OEE, maka melalui metode tersebut

46
 faktor penyebab menurunnya nilai OEE dapat diketahui. Lebih
lanjut, melalui faktor-faktor penyebab tersebut, tindakan-tindakan
perbaikan segera dilakukan sehingga dapat mengurangi usaha untuk
pencarian area perbaikan.

2.12.3 Pengukuran Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Keenam kerugian besar dapat diukur untuk mengetahui berapa
besar Overall Equipment Effectiveness (OEE) sebagai fungsi dari
Avilability Ratio, Performance Ratio dan Quality Ratio. Secara
grafis prosedur perhitungan OEE digambarkan pada gambar 2.2
dimana perhitungan OEE dan semua fungsinya serta kerugian yang
terjadi dilakukan dalam beberapa tahap yang disertai dengan
penjelasan yang diuraikan sebagai berikut :
Equipment Six Big Losses Calculation Of Overall Equipment Effectiveness

1. Equipment Failure
Availibility = Loading Time – Downtime x 100
Loading Time
Loading Time
2. Setup and Adjusment
Downtime
Losses

Operating Time 3. Idling and Minor

Stoppages
Performance = Theoritical Cycle System x Processed Amount x 100
Operating Time
Speed Losses

4. Reduce Speed
Not Operating Time
Defect Losses

5.Defect in Process
Valuable Rate Of Quality = Processed Amount – Defect Amount x 100
Operating Product Processed Amount
Time 6. Reduce Yield

Overall Equipment Effectiveness = Availibility x Performance x Rate Of Quality Product

a. Availability Ratio mengukur keseluruhan waktu dimana sistem

tidak beroperasi karena terjadinya kerusakan alat, persiapan
produksi dan penyetelan. Dengan kata lain Availability diukur
dari total waktu dimana peralatan dioperasikan setelah dikurangi
waktu kerusakan alat dan waktu persiapan dan penyesuaian mesin
yang juga mengindikasikan rasio aktual antara Operating Time
terhadap waktu operasi yang tersedia. (Planned Time Available
atau Loading Time). Waktu pembebanan mesin dipisahkan dari
waktu produksi secara teoritis serta waktu kerusakan dan waktu

47
`

perbaikan yang direncanakan. Tujuan batasan ini adalah

memotivasi untuk mengurangi Planned Downtime melalui
peningkatan efisiensi penyesuaian alat serta waktu untuk aktifitas
perawatan yang sudah direncanakan
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒−𝐷𝑜𝑤𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = 𝑥 100% (2.1)
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒

b. Performance Ratio diukur sebagai rasio kecepatan operasi aktual

dari peralatan dengan kecepatan ideal berdasarkan kapasitas
desain. Nakajima mengatakan bahwa Performance
mengindikasikan deviasi dari ideal cycle time.
𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑥 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑂𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎𝑙
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 = 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒
𝑥 100% (2.2)

Keterangan :
Operating Time = Loading Time – Down Time – Setup Time
c. Quality Ratio difokuskan pada kerugian kualitas berupa berapa
banyak produk yang rusak, yang terjadi berhubungan dengan
peralatan, yang selanjutnya dikonversi menjadi waktu dengan
pengertian seberapa banyak waktu peralatan yang dikonsumsi
untuk menghasilkan produk yang rusak tersebut.
𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡−𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑−𝑅𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡
𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 = 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
𝑥 100% (2.3)

d. Overall Equipment Effectiveness (OEE) = Availability x

Performance x Quality (2.4)

Berikut ini table nilai OEE berdasarkan tiga rasionya (Borris, 2006).

Perfomance Rate of
Availability Rate OEE
Efficiency Quality
100% 100% 100% 100%
50% 100% 100% 50%
50% 50% 100% 25%
50% 50% 50% 12,5%
100% 75% 75% 56%
(Sumber: Borris, 2006)
Nilai OEE yang diingkan sebesar ≥ 85%, dimana 85%
menunjukkan mesin bekerja pada kondisi ideal. Setelah nilai OEE

48
 diketahui, maka nilai tersebut dapat disesuaikan dengan standar yang
ada. Menurut Willmot Nilai OEE memiliki Klasifikasi pada tiap
presentasenya. Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM)
mengklarifikasikan beberapa nilai OEE beserta keterangan yaitu
pada tabel berikut:

Nilai OEE Keterangan

 Produksi dianggap sempurna

 Menghasilkan produk tanpa deffect
100%
 Bekerja dalam performance yang sesuai
 Tidak ada downtime
 Produksi termasuk world class
85%
 Sesuai sebagai goal jangka panjang
 Produksi dianggap wajar, namun masih
60%
terdapat ruang untuk improvement
 Produksi memiliki nilai yang rendah,
namun dalam kebanyakan kasus dapat
40% dengan mudah di improve dengan
pengukuran langsung (mengalisa
penyebab downtime secara rinci)
(Sumber: Willmot, 2001)
2.13 Six Big Losses (Enam Kerugian Besar)
Six Big Losses merupakan bagian dari Overall Equipment Effectiveness
karena untuk mencapai efektivitas peralatan keseluruhan perlu adanya
perhitungan yang lebih spesifik yaitu dengan menghitung enam kerugian
besar pada suatu mesin yang berfokus pada kerugian downtime, speed losses
dan quality losses. Maka langkah pertama yaitu fokus untuk menghilangkan
kerugian utama (six big losses) yang dibagi menjadi 3 kategori yang
merupakan penghalang terhadap efektivitas peralatan, adapun losses tersebut
adalah:
1. Downtime
a. Kerusakan Alat (Equipment failure/breakdown losses)

49
`

Equipment failure merupakan kerugian waktu akibat penurunan

produktivitas dan kerugian kualitas akibat adanya defect (kerusakan)
suatu peralatan/mesin.
Perbaikan peralatan yang belum dijadwalkan sebelumnya
dimana waktu yang terserap oleh kerugian ini terlihat dari seberapa
besar waktu yang terbuang akibat kerusakan peralatan/mesin produksi.
Kerugian ini masuk dalam kategori kerugian Down Time yang
menyerap sebagian waktu yang tersedia pada waktu yang telah
dijadwalkan untuk proses produksi (Loading Time).
Equipment Failure Losses =
Lamanya Waktu Kerusakan Hingga Perbaikan Mesin
𝑥 100% (2.5)
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒

b. Setup and Adjustment

Setup and Adjustment merupakan hasil dari downtime dan defect
(kerusakan) yang terjadi ketika produksi dari item yang terakhir dan
peralatan ditentukan sebagai prasyarat dari item yang lainnya. Waktu
yang terserap untuk pemasangan, penyetelan dan penyesuaian
parameter mesin untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan pada
saat pertama kali mulai memproduksi komponen tertentu. Sama dengan
Equipment Failure, losses ini dikategorikan dalam Down Load Time.
Setup and Adjustment Losses =
Lamanya Waktu Persiapan dan Penyesuaian
× 100% (2.6)
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒

2. Speed losses
a. Idling and minor stoppage losses
Idling and minor stoppage losses terjadi ketika produksi diinterupsi
oleh temporary malfunction atau mesin sedang berhenti. Masalah-
masalah ini sering diabaikan sebagai penghapusan produk yang tidak
dikehendaki sesuai masalah yang dihadapi, sehingga zero minor
stoppages menjadi tujuan utamanya.
Idle and Minor Stoppages Losses =
(Jumlah Target−Jumlah Hasil) x Jumlah Hasil
× 100% (2.7)
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒

b. Reduced speed losses

50
 Merupakan perbedaan antara design speed dengan actual operating
speed. Adanya perbedaan kecepatan karena terjadi masalah-masalah
pada mesin/peralatan atau masalah kualitas. Reduced speed losses dapat
disebabkan oleh masalah abnormalitas atau keragaman pada saat
operasional produksi.
Reduced Speed Losses =
(𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙−𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒) 𝑥 Jumlah Hasil
× 100% (2.8)
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒

3. Quality losses
a. Quality defect and rework
Merupakan losses didalam kualitas yang disebabkan oleh
malfunctioning production equipment. Mengurangi kecacatan produk
yang membutuhkan investigasi yang cermat dan aksi inovatif yang
berhubungan dengan perbaikan-perbaikan. Quality defect and rework
sendiri berhubungan dengan masalah defective product yang dapat
menjadi produk akhir bagi pelanggan atau internal work-in-process.
Defect Losses
Total 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝑥 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒
= × 100% (2.9)
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒

b. Start-up losses (Reduced equipment yield)

Merupakan losses yang terjadi selama tahap-tahap awal dari produksi.
Volume dari jenis-jenis losses yang ada berhubungan dengan tingkat
stabilitas didalam kondisi-kondisi proses dan tujuan guna
meminimalisasikan perubahan yang berkelanjutan.
Reduced Yield
Total 𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑 𝑥 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒
= × 100% (2.10)
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒

Dengan terindentifikasinya enam kerugian besar tersebut perencanaan

program yang sistematis dan jangka panjang dengan tujuan meminimasi
losses dapat dilaksanakan yang secara langsung akan mempengaruhi elemen-
elemen penting dari perusahaan seperti produktivitas yang menigkat karena
berkurangnya kerugian, kualitas juga meningkat sebagai dampak
pengurangan kerusakan peralatan sehingga biaya juga menurun dengan

51
`

turunnya kerugian-kerugian yang terjadi serta menurunnya angka kerusakan

produk. Dengan demikian waktu penyerahan dapat dijamin lebih tepat waktu
karena proses produksi dapat direncanakan tanpa gangguan sistem.

2.14 Teknik-Teknik Perbaikan Kualitas

Manajemen kualitas sering kali disebut sebagai the problem solving,
sehingga manajemen kualitas dapat menggunakan metodologi dalam problem
solving tersebut untuk mengadakan perbaikan, berbagai teknik perbaikan
kualitas yang dapat digunakan dalam organisasi. Teknik-teknik dasar yang
dapat digunakan antara lain : Diagram Pareto, histogram, lembar pengecekan
(check sheet), analisis matriks, diagram sebab akibat, diagram penyebaran
(scatter diagram). Diagram alur, Peta Pengendali (control chart) dan analisis
kemampuan proses. Akan tetapi yang akan dicantumkan dalam tinjauan
pustaka ini tidak semua hanya yang berhubungan dengan bahasan yang akan
dibahas, diantaranya teknik yang digunakan yaitu Diagram Sebab akibat.
Dimana teknik tersebut mempunyai kegunaan yang dapat berdiri sendiri
maupun saling membantu antar satu teknik yang lain.

2.14.1 Diagram Sebab Akibat / Fish bone / Ishikawa

Diagram Sebab Akibat dikembangkan oleh Dr. Kaoru
Ishikawa pada tahun 1943, sehingga sering disebut dengan diagram
Ishikawa. Diagram sebab akibat menggambarkan garis dan simbol-
simbol yang menunjukkan hubungan antara akibat dan penyebab
suatu masalah. Diagram tersebut memang digunakan untuk
mengetahui akibat dari suatu masalah untuk selanjutnya diambil
tindakan perbaikan. Dari akibat tersebut kemudian dicari beberapa
kemungkinan penyebabnya. Penyebab masalah ini pun berasa daru
berbagai sumber misalnya : metode kerja, bahan, pengukuran,
karyawan, lingkungan dan seterusnya.
Dari sumber-sumber penyebab diatas dapat diturunkan
menjadi beberapa sumber yang lebih kecil dan mendetail, misalnya
dari metode kerja dapat diturunkan menjadi pelatihan, pengetahuan

52
kemampuan, karakteristik fisik dan sebagainya. Untuk mencari
berbagai penyebab tersebut dapat digunakan dari seluruh personil
yang terlibat dalam proses yang sedang dianalisa. Contoh Diagram
Sebab Akibat seperti pada gambar berikut

Dari gambar diatas seperti nampak tulang ikan sehingga

sering disebut dengan Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram).
Manfaat Diagram Sebab Akibat antara lain :
a. Dapat menggunakan kondisi yang sesungguhnya untuk tujuan
perbaikan kualitas produk atau jasa lebih efisien dalam
menggunakan sumber daya dan dapat mengurangi biaya.
b. Dapat mengurangi dan menghilangkan kondisi yang
menyebabkan ketidaksesuaian produk atau jasa dan keluhan
pelanggan.
c. Dapat membuat suatu standarisasi operasi yang ada maupun
yang direncanakan.
d. Dapat memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyawan
dalam kegiatan pembuatan keputusan dan melakukan tindakan
perbaikan.
Selain digunakan untuk mencari penyebab utama suatu
masalah. Diagram Sebab Akibat juga dapat digunakan untuk
mencari penyebab minor yang merupakan bagian dari penyebab
utamanya. Penerapan Diagram sebab akibat lain misalnya dalam

53
`

menghitung banyaknya penyebab kesalahan yang mengakibatkan

terjadinya suatu masalah, menganalisa penyebaran pada masing-
masing penyebab masalah dan menganalisa proses. Untuk
menghitung penyebab kesalahan dilakukan dengan mencari akibat
terbesar dari suatu masalah.

54
(Halaman Sengaja Dikosongkan)

55
`

3 BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tahap Identifikasi Awal

Dalam pengerjaan Tugas Akhir harus dilakukan secara sistematis dan
juga terstruktur agar dapat menghasilkan penelitian yang tepat sesuai dengan
rumusan masalah serta tujuan penelitian. Berikut merupakan langkah-
langkah yang dilakukan dalam penelitian ini:

3.1.1 Observasi Pendahuluan

Tahap ini bertujuan untuk menjelaskan latar belakang masalah
yang diangkat dalam penelitian, kemudian membuat rumusan
masalah sebagai bahan penelitian, menetapkan tujuan yang akan
dicapai serta menentukan batasan masalah / ruang lingkup dari apa
yang dibahas dalam penelitian ini.

3.1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah

Tahap identifikasi dan perumusan masalah merupakan
langkah awal agar suatu permasalahan dapat diselesaikan melalui
penelitian yang akan dilakukan. Identifikasi permasalahan tersebut
yaitu dengan mengidentifikasi kegagalan yang dapat mengganggu
kinerja dari Coal Conveyor dan yang memiliki potensi bahaya yang
tinggi. Hasil dari identifikasi tersebut bisa menjadi suatu rumusan
masalah yang jelas dan terstruktur.

3.1.3 Penetapan Tujuan dan Manfaat

Setelah perumusan masalah selesai dilakukan maka harus
ditetapkan tujuan penelitian yang ingin diperoleh dari penelitian ini
agar penelitian ini mempunyai arah dan sasaran yang tepat, dimana
bertujuan untuk mengetahui kondisi mesin atau peralatan yang
beroprasi PLTU, sehingga dapat melakukan perencanaan perawatan
yang sesuai. Manfaat dari tahapan ini adalah memberikan masukan
kepada perusahaan dalam melakukan kegiatan perawatan mesin

56
 untuk menjaga performa Coal Conveyor dan produksi tetap berjalan
dengan lancar.

3.1.4 Studi Literatur

Studi pustaka dilakukan agar bisa menunjang tercapainya
tujuan dari permasalahan ini, mengetahui metode yang dapat
digunakan untuk menyelesaikan permasalahan dalam penelitian ini.
Teori yang digunakan adalah tentang Total Productive Maintenance
yang berfungsi untuk menentukan perawatan yang tepat berdasarkan
dampak kegagalan dari komponen. Selain itu juga dilakukan studi
terhadap penelitian sebelumnya yang dapat dijadikan sebagai acuan
untuk penelitian ini.
Berikut ini adalah studi yang perlu dilakukan, antara lain :
1. Proses pengangkutan batubara di unit Coal Conveyor PLTU
Paiton
2. Root Cause Failure Analysis (RCFA)
3. Fault Tree Analysis
4. Overall Equipment Effectivness (OEE)
5. Six big losses
6. Diagram Pareto
7. Fish Bone Diagram
8. Total Productive Maintenance (TPM)

3.1.5 Studi Lapangan

Studi lapangan dilaksanakan untuk mengamati suatu objek
yang akan diteliti. Studi ini sangat penting dilakukan agar bisa
mengetahui gambaran dari proses kerja, serta kondisi yang
sebenarnya dari Coal Conveyor tersebut sehingga bisa dengan
mudah untuk menyusun penelitian ini.
3.2 Tahap Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan untuk melakukan pemecahan terhadap
suatu masalah yang akan diteliti. Pada proses pengumpulan data dan
informasi ini memerlukan data kualitatif, data kuantitatif serta data primer

57
`

dan data sekunder. Pada data kualitatif yang dibutuhkan adalah data
komponen, fungsi komponen dan sistem pengaman pada komponen, data
data tersebut diperoleh dari data sekunder, sedangkan data gambar komponen
diperoleh dari data primer. Pada data kuantitatif yang dibutuhkan adalah data
available time, downtime, production, waktu siklus ideal.

3.3 Tahap Pengolahan Data

Data-data yang telah diperoleh pada tahap sebelumnya, selanjutnya
dilakukan pengolahan data. Pengolahan data tersebut dilakukan secara
kualitatif dan kuantitatif.

3.3.1 Pembuatan Fault Tree Analysis

Pada tahap ini pembuatan fault tree analysis dilakukan baik
melalui pengukuran kualitatif dan kuantitatif, dimana data didapat
dari data primer seperti data downtime maupun data sekunder yang
berasal dari wawancara dengan departemen mantenance mengenai
pemeliharaan maupun kejadian terkait mesin tersebut selama tiga
tahun terakhir

3.3.2 Perhitungan availability rate, performance, dan rate of quality

Data yang dibutuhkan dalam pengolahan data ini disesuaikan
dengan pihak yang berkaitan dengan objek penelitian kali ini
mengenai data detail komponen yang telah didapatkan dari
perusahaan. Dimana data yang digunakan antara lain planned time,
downtime, operating time, dan production time.

3.3.3 Perhitungan Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Pada pengolahan data ini, data dapat dikerjakan setelah
mendapatkan nilai availability rate, performance, dan rate of
quality, hal yang dilakukan selanjutnya adalah menghitung nilai
efektivitas komponen Coal Conveyor pengangkut batubara PLTU
Paiton dengan menggunakan Overall Equipment Effectiveness
(OEE)

58
3.4 Variabel Penelitian
Pada tahap ini akan dilakukan analisa dari hasil pengolahan data yang
telah diolah, baik melakukan analisa kualitatif maupun kuantitatif.
Berdasarkan hasil analisa yang telah dibuat maka akan diperoleh kesimpulan
yang akan menjawab tujuan awal dari penelitian ini. Kesimpulan yang
diberikan juga disertai dengan saran-saran baik untuk diberikan perusahaan
maupun untuk pengembangan penelitian ini selanjutnya.

3.4.1 Penentuan Akar Penyebab Terjadinya Losses (kerugian)

Untuk menentukan akar penyebab terjadinya berbagai
macam losses (kerugian) pada mesin, penelitian ini menggunakan
metode Root Cause Failure Anaysis (RCFA), dimana RFCA adalah
suatu proses untuk mengidentifikasi akar penyebab sebenarnya dari
kegagalan tertentu dan menggunakan informasi tersebut untuk
menetapkan tujuan untuk melakukan tindakan perbaikan dengan
struktur yang digunakan adalah Fishbone Diagram dan Fault Tree
Analysis (FTA)

3.4.2 Identifikasi Efektifitas dengan menggunakan Six big losses

Pada tahap ini dilakukan identifikasi mengenai efektivitas
nilai OEE. Dimana nilai OEE yang berada dibawah standar perlu
dilakukan identifikasi menggunakan metode six big losses untuk
mengetahui dan mengidentifikasi penyebab dari nilai OEE yang
berada dibawah standar

3.4.3 Pembuatan Diagram Pareto

Diagram ini merupakan diagram untuk mengurutkan
penyebab dari ketidakefektifan dari nilai OEE pada Coal Conveyor
di PLTU Paiton dari yang tertinggi dari yang terkecil. Diagram yang
dihasilkan aka menunjukkan faktor penyebab yang paling tinggi dari
6 faktor Six big losses

59
`

3.4.4 Pembuatan Fish Bone Diagram

Fish bone diagram dibuat setelah diketahui faktor penyebab
tertinggi hingga terendah ketidakefektifan yang dihasilkan dari
diagram pareto. Hasil tersebut dianalisa oleh fish bone diagram
untuk mengetahui faktor penyebab kegagalan yang terjadi pada Coal
Conveyor PLTU Paiton

3.4.5 Perancangan Master Plan Total Productive Maintenance (TPM)

Perancangan master plan Total Productive Maintenance (TPM)
digunakan untuk menentukan rancangan TPM yang tepat di Coal
Conveyor PLTU Paiton sehingga efektivtas dan produktifitas
pengangkutan Batubara dapat meningkat. Faktor penting dalam
perancangan TPM adalah berdasarkan 8 pilar TPM.

3.4.6 Kesimpulan Dan Saran `

Penarikan kesimpulan dan saran merupakan kegiatan
terakhir dalam penelitian ini. Keseluruhan data dirangkum menjadi
kesimpulan yang mana untuk menjawab tujuan dan perumusan
masalah yang telah diambil berdasarkan langkah langkah yang telah
dilakukan selama penelitian. Saran yang diberikan merupakan
pengembangan penelitian maupun masukan bagi perusahaan dalam
merancang penerapan metode TPM agar implementasinya berjalan
efektif dan sesuai penelitian yang telah dilakukan.

60
3.5 Diagram Alir Penelitian

Mulai

Menentukan Latar Belakang,

Rumusan Masalah, Tujuan,
Manfaat, Ruang Lingkup

Studi Pustaka :

1. Total Productive Maintenance

a. Fault Three Analysis (FTA)
b. Overall Equipment Effectiveness
(OEE) Studi Lapangan :
c. Six Big Losses (SBL)
d. Diagram Pareto Studi Lapangan dan Wawancara
e. Fish Bone Diagram
f. Total Productive Maintenance
(TPM)
2. Root Cause Failure Analysis
(RCFA)

Pengumpulan Data :
Pengumpulan Data :
Data Sekunder :
Data Primer :
1. Data Loading time,
1. Standar Operasional
2. Data downtime
Prosedure (SOP)
3. Production time,
2. Manual Book pada
4. Produk yang
Belt Conveyor PLTU
dihasilkan
Paiton
5. Waktu siklus ideal

61
`

Menghitung nilai availability rate,

performance, quality, Overall Equipment
Effectiveness (OEE)

Mengidentifikasi penyebab terjadinya

downtime pada Belt Conveyor untuk
pembuatan analisa RCFA dengan tool FTA

Mengidentifikasi faktor penyebab tidak

optimalnya nilai OEE dengan menggunakan
Six Big Losses

Mengidentifikasi penyebab paling dominan

dalam Six Big Losses menggunakan diagram
pareto

Mengidentifikasi penyebab dominan

menggunakan Fish Bone Diagram

Memberikan rekomendasi terkait hasil Fish

Bone Diagram

Membuat Total Productive Maintenance

(TPM) Plan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

62
 4

*halaman sengaja dikosongkan*

63
`

5 DAFTAR PUSTAKA

Amrussalam, Santoso, P. B., & Tama, I. P. (2016). PENGUKURAN DAN

PERBAIKAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)
MENGGUNAKAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)
DAN ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS (RCFA). JEMIS. Malang:
Universitas Brawijaya.
Borris, S. (2006). TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE. UNITED STATES of
AMERICA: MCGRAW-HILL.
Clifton, A., & Ericson. (2005). Hazard Analysis Technique For System Safety.
Dalam J. W. Sons, Fault Tree Analysis (hal. 183-221).
Giraud, L., Masse , S., & Schreiber, L. (2004). Belt Conveyor Safety Understanding
the hazards. Profesional Safety.
Ljungberg, Õ. (1998). Measurement of overall equipment effectiveness as a basis.
International Journal of Operations & Production Management, Vol. 18
Iss: 5 pp. 495 - 507.
Madanhire, I., & Mbohwa , C. (2015). Implementing Successful Total Productive
Maintenance (TPM) in A Manufacturing Plant. World Congress on
Engineering. London U.K.
Maghfiroh, N. (2018). PERENCANAAN TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE TERDAHAP PENINGKATAN EFEKTIFITAS MESIN
REAKTOR DI PERUSAHAAN PUPUK. Proceeding 2nd Conference on
Safety Engineering (hal. 177 - 182). SURABAYA: PPNS.
Mobley, R. (1999). Root Cause Failure Analysis. USA: Butterworth-Heinemann.
Mukasafah, M., & Hasyim, B. (2018). ANALISIS EFEKTIVITAS MESIN
PRODUKSI FILTER ROKOK KS02 MENGGUNAKAN METODE
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) DI PT. ESSENTRA
INDONESIA. JPTM (hal. 50-58). Surabaya: UNESA.
Nakajima, S. (1988). INTRODUCTION TO TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE. PORTLAND, OREGON: Productivity Press.

64
Prayoga, S., & Witantyo. (2016). Analisa Kegagalan Pipa Udara A312 Tipe 304H
pada Line A-1011-14” (25P2J) Unit Amonia PT. Petrokimia Gresik.
JURNAL TEKNIK ITS . Surabaya: ITS.
Rafli, M. (2016). RANCANGAN PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE (TPM) PADA EFEKTIVITAS MESIN DI UNIT FINISH
MILL PT. SEMEN INDONESIA . Surabaya: Politeknik Perkapalan Negeri
Surabaya.
Ramayah, H. M. (2010). Maintenance strategy in Malaysian manufacturing
companies: a total productive maintenance (TPM). Business Strategy
Series, ol. 11 Iss 6 pp. 387 - 396.
Rimawan, E., & Raif , A. (2016). ANALISIS PENGUKURAN NILAI OVERALL
EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) PADA PROSES PACKAGING
DI LINE 2. SINERGI, 140-148.
Stamatis, D. (2010). The OEE Primer Understanding Overall Equipment
Effectiveness, Reliability, and Maintainability. New York: Taylor and
Francis Group, LLC.
SUKWADI, R. (2007). ANALISIS PERBEDAAN ANTARA FAKTOR – FAKTOR
KINERJA PERUSAHAAN SEBELUM DAN SESUDAH MENERAPKAN
STRATEGI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM).
SEMARANG: UNIVERSITAS DIPONEGORO.
Sunaryo, & Nugroho, E. A. (2015). KALKULASI OVERALL EQUIPMENT
EFFECTIVENESS (OEE) UNTUK MENGETAHUI EFEKTIVITAS
MESIN KOMATZU 80T (Studi Kasus pada PT. Yogya Presisi
Tehnikatama Industri). Teknoin (hal. 225-233). Yogyakarta: Universitas
Islam Indonesia.
Supriyadi, Ramayanti, G., & Afriyansah, R. (2017). ANALISIS TOTAL
PRODUCTIVE MAINTENANCE DENGAN METODE OVERALL
EQUIPMENT EFFECTIVENESS DAN FUZZY FAILURE MODE AND
EFFECTS ANALYSIS. SINERGI (hal. 165-172). Serang : Universitas
Serang Raya.
Supriyono, S. (2000). Sistem Pengendalian Manajemen. Yogyakarta: BPFE -
Yogyakarta.

65
`

Venkatesh, J. (2015, October Thursday). An Introduction to Total Productive

Maintenance (TPM). Diambil kembali dari Plant Maintenance Resource
Center: http://www.plant-maintenance.com/articles/tpm_intro.shtml
Willmot, P., & McCarthy, D. (2001). TPM A ROUTE TO WORLD - CLASS
PERFORMANCE. OXFORD: BUTTERWORTH HEINEMANN.

66