PENGENDALIAN MUTU

I. PENGERTIAN MUTU

Dalam kehidupan sehari-hari seringkali kita mendengar orang membicarakan masalah

mutu (yang selanjutnya dituliskan kualitas), misalnya mengenai kualitas sebagian besar
produk buatan luar negeri yang lebih baik daripada produk dalam negri. Apa
sesungguhnya kualitas itu? Pertanyaan ini sangat banyak jawabannya, karena maknanya
akan berlainan bagi setiap orang dan tergantung pada konteksnya. Kualitas sendiri
memiliki banyak kriteria yang berubah secara terus menerus. Orang yang berbeda, akan
menilai dengan criteria yang berlainan pula.

Orang akan sulit mendefinisikan kualitas dengan tepat. Meskipun demikian kualitas dapat
dirinci. Sebagai contoh, Budi baru saja menyaksikan sebuah film di bioskop 21. Ia akan
mudah menyebutkan aspek-aspek apa saja yang ia nilai dalam menentukan kualitas jasa
bioskop yang baru saja dikunjunginya. Misalnya aspek-aspek tersebut terdiri atas
 Ketepatan waktu penayangan
 Lingkungan atau tata ruang
 Kursi yang nyaman/empuk
 Harga
 Pilihan film yang ditayangkan
 Sound system
Contoh diatas menggambarkan salah satu aspek dari kualitas, yaitu aspek hasil.
Pertanyaan mengenai “Apakah produk atau jasa tersebut memenuhi atau bahkan
melebihi harapan pelanggan?” merupakan aspek yang penting dalam kualitas. Konsep
kualitas itu sendiri dianggap sebagai ukuran relative kebaikan suatu produk atau jasa
yang terdiri atas kualitas desain dan kualitas kesesuaian. Kualitas desain merupakan
fungsi spesifikasi produk, sedangkan kualitas kesesuaian adalah suatu ukuran seberapa
jauh suatu produk memenuhi persyaratan atau spesifikasi kualitas yang ditetapkan.

Created by AGP -1 1
Banyak pakar dan organisasi yang mencoba mendefinisikan kualitas berdasarkan sudut
pandang masing-masing. Meskipun tidak ada definisi mengenai kualitas yang diterima
secara universal, tetapi dari definisi-definisi yang ada terdapat beberapa kesamaan, yaitu
dalam elemen-elemen sebagai berikut :
 Mutu (Kualitas) meliputi usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan
 Mutu (Kualitas) mencakup produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan
 Mutu (Kualitas) merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang
dianggap merupakan kualitas saat ini mungkin dianggap kurang pada masa
mendatang).

Dengan berdasarkan elemen – elemen tersebut, Goetsch dan Davis dalam tulisannya
membuat definisi mengenai kualitas yang lebih luas cakupannya. Definisinya adalah:
“Kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan
dengan produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan yang
memenuhi atau melebihi harapan”
Dari definisi yang sudah dijelaskan sebelumnya mempunyai 2 aspek utama yaitu :
1. Ciri-ciri produk yang memenuhi permintaan pelanggan
Kualitas yang lebih tinggi memungkinkan perusahaan meningkatkan kepuasan
pelanggan, membuat produk laku terjual, dapat bersaing dengan pesaing,
meningkatkan pangsa pasar dan volume penjualan, serta dapat dijual dengan
harga yang lebih tinggi
2. Bebas dari kekurangan
Kualitas yang tinggi menyebabkan perusahaan dapat mengurangi:
 Tingkat kesalahan, mengurangi
 pekerjaan kembali dan pemborosan, mengurangi
 pembayaran biaya garansi, mengurangi
 ketidakpuasan pelanggan
 inspeksi dan pengujian
 waktu pengirimanproduk ke pasar,
meningkatkan hasil dan kapasitas serta memperbaiki kinerja penyampaian produk
atau jasa.

Created by AGP -2 2
1.1. Perspektif Terhadap Mutu

Beranekaragam definisi mengenai kualitas dikarenakan adanya perbedaan perspektif atau

pandangan yang digunakan. David Garvin dalam tulisannya mengidentifikasi adanya
lima alternative perspektif kualitas yang biasa digunakan, yaitu :
1. Trancendental Approach
Kualitas dalam pendekatan ini dapat dirasakan atau diketahui tetapi sulit didefinisikan
dan dioperasionalkan. Sudut pandang ini biasanya diterapkan dalam seni musik,
drama, seni tari dan seni rupa. Selain itu perusahaan dapat mempromosikan
produknya dengan pernyataan–pernyataan seperti tempat berbelanja yang
menyenangkan (supermarket), elegan (mobil), kecantikan wajah (kosmetik),
kelembutan dan kehalusan kulit (sabun mandi), dll. Dengan demikian fungsi
perencanaan, produksi dan pelayanan suatu perusahaan sulit sekali menggunakan
definsi seperti ini sebagai dasar manajemen kualitas
2. Product-based Approach
Pendekatan ini menganggap kualitas sebagai karakteristik atau atribut yang dapat
dikuantifikasikan dan dapat diukur. Perbedaan dalam kualitas mencerminkan
perbedaan dalam jumlah beberapa unsur atau atribut yang dimiliki produk. Karena
pandangan ini sangat objektif, maka tidak dapat menjelaskan perbedaan dalam selera,
kebutuhan dan preferensi individual.
3. User-based Approach
Pendekatan didasarkan pada pemikiran bahwa kualitas tergantung pada orang yang
memandangnya dan produk yang paling memuaskan preferensi seseorang (misalnya
perceived quality) merupakan produk berkuatitas paling tinggi. Perspektif yang
subjektif dan demand-oriented ini juga menyatakan bahwa pelanggan yang berbeda
memiliki kebutuhan dan keinginan yang berbeda pula, sehingga kualitas bagi
seseorang adalah sama dengan kepuasan maksimum yang dirasakan.
4. Manufacturing-based Approach
Perspekttif ini bersifat supply-based dan terutama memperhatikan praktik-praktik
perekayasaan dan pemanufakturan serta mendefinisikan kualitas sebagai sama dengan
persyaratannya (conformance to requirements). Dalam sector jasa dapat dikatakan

Created by AGP -3 3
 bahwa kualitasnya bersifat operations-driven. Pendekatan ini berfokus pada
penyesuaian spesifikasi yang dikembangkan secara internal, yang seringkali didorong
oleh tujuan peningkatan produktivitas dan penekanan biaya. Jadi yang menentukan
kualitas adalah standar-standar yang ditetapkan perusahaan bukan konsumen yang
menggunakannya.
5. Value-based Approach
Pendekatan ini memandang kualitas dari segi nilai dan harga. Dengan
mempertimbangkan trade-off antara kineja dan harga, kualitas didefinisikan sebagai
affordable excellence. Kualitas dalam perspektif ini bersifat relatif , sehingga produk
yang memiliki kualitas paling tinggi belum tentu produk yang paling bernilai akan
tetapi yang paling bernilai adalah produk atau jasa yang paling tepat dibeli (best-buy)

Perbedaan pandangan terhadap kualitas sebagaimana diuraikan diatas dapat bermanfaat

dalam mengatasi konflik-konflik yang kadangkala timbul diantara para manajer dalam
departemen fungsional yang berbeda. Beberapa contoh konflik yang terjadi dapat dilihat
pada Tabel 1. Sebaiknya perusahaan menggunakan perpaduan antara beberapa perspektif
kualitas dan secara aktif menyesuaikan setiap saat dengan kondisi yang ada.

Tabel 1 Contoh konflik antar departemen fungsional

Fungsi Aspek kualitas yang mendapat perhatian utama

Pemasaran Kinerja, keistimewaan, pelayanan, focus pada perhatian

pelanggan
Menekankan pendekatan User-based yang dapat menaikkan
biaya
Perekayasaan Spesifikasi
Menekankan pada pendekatan Product-based
Pemanufakturan Sama dengan spesifikasi
Pengurangan biaya

Created by AGP -4 4
II. PENGERTIAN PENGENDALIAN

Pengendalian didefinisikan sebagai semua kegiatan atau usaha untuk menjamin agar hasil
dari pelaksanaan sesuai dengan tujuan yang telah ditetapkan dalam rencana. Bagi
perusahaan industri, tujuan tersebut dapat meliputi antara lain :
 Jenis produk yang akan dibuat
 Banyaknya
 Tingkat kualitas
 Biaya produksi, dan
 Kapan produksi hasrus diselesaikan

Berdasarkan waktu pelaksanaan, dikenal 3 macam pengendalian, yaitu :

1. Preventive Control
Preventive control adalah pengendalian yang dilakukan sebelum proses produksi
dijalankan. Pengendalian ini dimaksudkan agar proses produksi berjalan lancer sesuai
dengan rencana produksi dan ongkos yang telah ditetapkan serta mencegah terjadinya
produksi cacat atau pengulangan proses. Kegiatan ini biasanya meliputi pemeriksaan
terhadap hal-hal yang berkaitan dengan:
a. Rencana,
b. Desain,
c. Mesin/peralatan,
d. Bahan baku/penolong, dan
e. Tenaga kerja
2. Monitoring Control
Monitoring Control merupakan usaha pengendalian yang dilakukan pada waktu
produksi berlangsung. Tujuannya untuk mengendalikan agar hasil akhir sesuai
dengan rencana. Jika terjadi penyimpangan-penyimpangan terhadap standar harus
segera diadakan perbaikan.
3. Repressive Control
Repressive control adalah pengendalian yang dilakukan setelah semua proses
produksi selesai dikerjakan (telah menjadi produk jadi). Dalam repressive control

Created by AGP -5 5
tidak mungkin lagi dilakukan pencegahan terhadap penyimpangan yang terjadi,
namun dapat dipakai sebagai pencegahan bagi produksi yang akan datang.

Pengendalian Mutu

Pengendalian kualitas merupakan usaha pengendalian proses produksi untuk

memelihara dan meningkatkan kualitas secara efektif dan efisien, sehingga hasilnya
dapat memuaskan bagi pemakai. Sesuai dengan tuntutan konsumen akan suatu
produk, maka ruang lingkup pengendalian dalam industri manufaktur pada umumnya
meliputi pengendalian kualitas dan pengendalian ongkos.

Adapun urut-urutan pengendalian kualitas pada umumnya mengikuti empat tahapan

sebagai berikut :
1. Penetapan standar kualitas dan ongkos,
2. Konformasi hasil produksi,
3. Mengadakan koreksi, dan
4. Usaha perbaikan standar

Usaha-usaha yang dilakukan dalam pengendalian kualityas tidak dapat dipisahkan

dengan produktivitas. Banyaknya produksi yang dihasilkan tanpa bermutu adalah
bertentangan dengan produktivitas. Suatu usaha dapat dikatakan produktif apabila
sumber daya (resources) seperti tanah, gedung, mesin/peralatan, bahan baku, tenaga
kerja, dan lain-lain dapat diubah menjadi barang/jasa yang efisien. Artinya
perbandingan output terhadap input menjadi lebih kecil jika barang yang dihasilkan
banyak cacat. Hal ini berarti akan menurunkan produktivitas. Pengendalian kualitas
mengusahakan agar produksi bertambah dengan mempergunakan sumber daya yang
sama atau lebih rendah.

Pengendalian kualitas statistic merupakan suatu alat yang dapat mempengaruhi

keputusan yang berhubungan dengan pembuatan produk yaitu fungsi spesifikasi,
produksi dan inspeksi. Dalam proses produksi biasanya pengendalian kualitas berada
ditengah-tengah antara spesifikasi, produksi dan inspeksi.

Created by AGP -6 6
Biaya Pengendalian Kualitas

Pada dasarnya biaya pengendalian kualitas dapat diklasifikasikan menjadi empat hal
yaitu:
1. Biaya pencegahan, yang didalamnya menyangkut biaya perencanaan kualitas dan
pencegahan kesalahan/cacat
2. Biaya pemeriksaan, yang didalamnya menyangkut biaya pemeriksaan kualitas
produk (pemeriksaan dan pengujian kualitas)
3. Biaya kegagalan dalam produksi, yang disebabkan oleh material yang cacat atau
produk yang tidak dapat dipakai.
4. Biaya kegagalan diluar produksi, disebabkan oleh barang cacat yang terjual,
termasuk ongkos-ongkos penggantian denda dan sebagainya.

Proses Pembuatan suatu Produk

Pada dasarnya proses pembuatan suatu produk dapat dibagi menjadi tiga sub proses,
yaitu :
1. Spesifikasi,
2. Produksi, dan
3. Inspeksi
Ketiga sub proses tersebut harus dikoordinir dengan baik agar proses pembuatan
produk berjalan secara efisien.

Sebelum proses produksi dimulai, terlebih dahulu harus ditetapkan spesifikasi

produksi yang merupakan persyaratan yang harus dipenuhi oleh produk yang akan
dihasilkan. Dalam penetapan spesifikasi ini termasuk pula penetapan toleransi, yaitu
batas-batas penyimpangan yang diperkenankan. Penetapan spesifikasi maupun
toleransi harus dilakukan secara realistis. Hal ini disebabkan apabila penetapan
spesifikasi terlalu tinggi dan toleransi yang diberlakukan terlalu ketat (melebihi
kemampuan produksi), akan dapat mengakibatkan banyak hasil produksi yang tidak
memenuhi persyaratan (standar). Sebaliknya jika penetapan persyaratan terlalu
rendah, mungkin hasil produksi tidak laku dijual karena kualitasnya rendah.

Created by AGP -7 7
Dalam penetapan batas-batas toleransi untuk suatu karakteristik produk tertentu dapat
mempunyai dua batas, yaitu batas penyimbangan maksimum dan batas penyimpangan
minimum atau dapat berupa satu harga batas saja yaitu penyimpangan maksimum
ataukah minimum. Didalam prakteknya, spesifikasi produksi sangat dipengaruhi oleh
permintaan konsumen. Dalam hal ini pihak produsen (pabrik) harus berhati-hati pada
saat dilakukan negosiasi dengan pihak konsumen, karena spesifikasi yang diminta
oleh konsumen ada kalanya diluar kemampuan produsen. Seandainya dapat
dipenuhipun harusnya diimbangi oleh ongkos yang mahal atau harus menggunakan
proses khusus.

Pengendalian Mutu Terpadu.

Konsep tentang pengendalian kualitas terpadu (total quality control) mencakup segala
pengendalian kualitas yaitu sejak mulai pemasaran untuk menetapkan tujuan sampai
dengan barang yang diproduksi diserakkan ke tangan konsumen
Menurut Figenbaum (1991), pengendalian kualitas terpadu didefinisikan sebagai
suatu system yang efektif untuk memadukan kegiatan yang berhubungan dengan
pemeliharaan, perbaikan dan pengembangan kualitas dalam suatu organisasi sehingga
dapat diperoleh produksi dan pelayanan dalam tingkat yang paling ekonomis dan
memuaskan konsumen. Konsep ini didasarkan atas pengertian bahwa kualitas hasil
produksi bukan semata-mata tergantung dab menjadi tanggung jawab bagian produksi
saja, melainkan dipengaruhi juga oleh kegiatan-kegiatan sebelum dan sesudah proses
produksi.

Keuntungan yang diperoleh dengan diterapkannya pengendalian kualitas terpadu :

1. Perbaikan dalam kualitas dan rencana produksi,
2. Penurunan kerugian dari biaya produksi,
3. Peningkatan semangat/moral karyawan, dan
4. Pengurangan hambatan produksi (bottle neck)

Created by AGP -8 8
Dalam perusahaan industri, ada enam tahap kegiatan (sirkuit kualitas) yang sangat
berpengaruh dan berkaitan dengan pengendalian kualitas hasil produksi sampai ke
tangan konsumen, yaitu :
1. Pemasaran dan penetapan tujuan,
2. Penetapan spesifikasi,
3. Pengadaan (pembekalan),
4. Pembuatan produk,
5. Distribusi, dan
6. Layanan purna jual.

Peranan Standardisasi

Standardisasi adalah perumusan yang dapat dinyatakan dalam bentuk tertentu

(tulisan, grafik, contoh-contoh, atau cara lain yang representative) yang berfungsi
untuk menetapkan, membatasi, menyatakan atau menegaskan sifat-sifat, ukuran, cara
pengujian dan lain-lain dari suatu benda atau beberapa benda yang berlaku dalam
jangka waktu tertentu

Dalam pelaksanaan standarisasi, pengendalian kualitas memegang peranan yang

sangat menetukan. Apabila suatu industri manufaktur dalam kegiatannya tidak
memiliki standar, maka antara lain akan mengalami hal-hal sebagai berikut :
1. Pengendalian kualitas tidak dapat dilaksanakan
2. Produk yang akan dibuat tidak mempunyai sasaran
3. Tidak ada alat ukur yang mengontrol dalam pengklasifikasian produk yang
dihasilkan
4. Tidak dapat diketahui apakah pembuatan produk tersebut efisien ataukah tidak.

Standar yang baik harus memenuhi beberapa sifat, diantaranya adalah :

1. Dapat diandalkan,
2. Dapat diterima oleh semua pihak atau bagian terbesar dari pihak-pihak yang
bersangkutan/berkepentingan, dan
3. Dapat memberikan manfaat bagi para pemakainya.

Created by AGP -9 9
Ditinjau dari sifat keberlakuannya, standar dapat dibagi menjadi dua golongan, yaitu
(1) Bersifat mengikat, ataukah (2) Bersifat sukarela.

Secara individual, tiap standar mempunyai tujuan masing-masing yang tergantung

kepada subyek, aspek maupun taraf standar tersebut. Namun demikian, tujuan standar
pada umumnya adalah tidak jauh berbeda, misalnya standar nasional dengan standar
internasional. Tujuan utama dari standar pada akhirnya adalah agar standar itu dipakai
pada semua tingkat standar, walaupun tiap-tiap standar mempunyai karakteristik
masing-masing.

Penerapan standar pada umunya dilaksanakan untuk kepentingan hal-hal sebagai

berikut :
1. Semua kegiatan ekonomi, seperti produksi, distribusi dan pemakaian
2. Proteksi terhadap kepentingan konsumen
3. Pencegahan, terutama terhadap hal-hal yang membahayakan keamanan atau
kehidupan

Tujuan pokok standarisasi dalam bidang industri antara lain adalah :

1. Mempertinggi produksi,
2. Mempertinggi kualitas,
3. Mengurangi ongkos, dan
4. Menghemat materi dan tenaga

Dengan menjalankan standardisasi dapat diperoleh keuntungan/manfaat sebagai

berikut :
1. Mempermudah pendapatan produk dan bagian-bagiannya,
2. Mempermudah pelayanan dan perawatan,
3. Mengurangi perselisihan antara pembeli dan penjual,
4. Mempermudah untuk pelatihan kerja
5. Dasar untuk mengadakan perbandingan kualitas, dan
6. Memperbaiki kerja sama antar bagian dalam proses pembuatan produk

Created by AGP - 10 10
III. PENGENDALIAN MUTU DALAM PROSES

Pengendalian kualitas merupakan usaha pengendalian proses produksi untuk memelihara

dan meningkatkan kualitas produksi secara efektif dan efisien, sehingga hasilnya dapat
memuaskan bagi pemakai. Dalam pembuatan suatu produk, kualitas yang diukur selalu
mempunyai variasi sebagai akibat dari chance causes ataukah assignable causes. Chance
causes merupakan variasi dari proses tidak sepenuhnya dapat dihindari, bahkan tidak
pernah dapat dihilangkan sama sekali. Namun demikian, sebagian dari variasi-variasi
tersebut, yang dinamakan assignable causes, dapat dicari sebabnya dan dapat diperbaiki.

Teknik Pengendalian Mutu

Perubahan karakteristik produk dari periode waktu ke waktu memiliki bentuk yang
dinamis. Adanya bentuk dinamis ini menyebabkan perlunya dipelajari pengaruh dari
berbagai factor yang terlibat didalam proses produksi. Jika bahan baku, pekerja ,
metoda dan mesin/peralatan berubah karena perubahan waktu, maka perubahan
tersebut harus dicatat dan selanjutnya dilakukan analisis untuk pada akhirnya diambil
tindakan. Dengan demikian tujuan akhir suatu proses, yaitu membuat produk yang
memenuhi spesifikasi dapar tercapai. Berikut ini beberapa alat yang dapat digunakan
dalam pengendalian kualitas (mutu).

3.1. Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)

Lembar pemeriksaan atau lembar pengumpul data adalah alat untuk memudahkan
dalam pengumpulan data. Bentuk dan isinya disesuaikan dengan kebutuhan
maupun kondisi kerja yang ada.
Sebelum dituangkan dalam lembar pemeriksaan, data yang kita peroleh perlu
diteliti terlebih dahulu dengan pertimbangan sebagai berikut :
a. Bisa mengungkapkan fakta secara lengkap
b. Sesuai dengan fakta yang sebenarnya

Beberapa hal yang harus dipertimbangkan dalam pengumpulan data :

1. Maksud pembuatan lembar pemeriksaan harus jelas.
 Apa yang akan diketahui ?

Created by AGP - 11 11
  Apakah data yang diperoleh sudah cukup lengkap sebagai dasar
bertindak?
 Mudah dipahami dan diisi
 Memberikan data yang lengkap tentang apa yang ingin diketahui
2. Dapat diisi dengan cepat dan mudah, kalau perlu gunakan gambar
3. Pastikan validitas data dan sumber data (dapat diandalkan/sesuai dengan
fakta/kenyataan yang ada)
4. Upayakan data diperoleh dari berbagai sumber yang mungkin
5. Tentukan metode pengumpulan data dan perlengkapannya

Manfaat data :
1. Memahami situasi sebenarnya
2. Menganalisa masalah yang ada
3. Mengendalikan suatu kegiatan atau proses
4. Mengambil keputusan
5. Membuat rencana kegiatan
6. Memeriksa hasil dari tindakan kita

Pedoman pembuatan lembar pemeriksaan :

1. Tujuan pembuatan lembar pemeriksaan
2. Lembar pemeriksaan harus sederhana bentuknya
3. Membuat kolom yang sesuai dengan kebutuhan
4. Lembar pemeriksaan harus dapat memberikan informasi yang diperlukan
5. Jumlah data minimal untuk mengambil keputusan 100 data

Contoh :
Check Sheet Penyebab Dominan Terjadinya Cacat
Tabel 1. Lembar Pemeriksaan Data
No. Faktor Penyebab Nilai

Created by AGP - 12 12
3.2. Stratifikasi
Stratifikasi adalah menguraikan / mengklasifikasikan persoalan menjadi
kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik yang sama (misalnya : jenis,
sifat, ukuran, penyebab fungsi)
Data atau nilai yang diamati biasanya selalu bervariasi yang disebabkan oleh
berbagai factor. Apabila data tersebut dapat digolong-golongkan berdasarkan
factor-faktor yang diduga merupakan penyebab variasi, maka factor-faktor
penyebab tersebut akan mudah didapati karena dipersempit variasinya. Dengan
cara ini kita akan lebih mudah meningkatkan mutu dengan mengurangi variasi
dan meningkatkan keseragaman.

Kegunaan Stratifikasi :
1. Melihat masalah secara lebih terarah dan mendalam
2. Mempermudah dalam mengambil keputusan
3. Menghindari salah tafsir
4. Membantu dalam pembuatan diagram pareto, histogram dll.

Contoh :
Tabel 2. Data Stratifikasi
No. Data Jenis Kabel Jumlah Produksi (meter)

Jumlah Total

3.3. Diagram Pareto

Diagram pareto adalah diagram balok yang disusun secara berjenjang mulai dari
yang tertinggi hingga yang terendah dan digunakan untuk menentukan urutan
prioritas masalah yang dipecahkan.
Tipe-tipe diagram Pareto :
Diagram Pareto dapat diklasifikasikan dalam dua macam tipe yang sesuai dengan
penggunaan diagram tersebut, yaitu :

Created by AGP - 13 13
a. Diagram Pareto yang menunjukkan akibat suatu masalah (Pareto Chart by
Effect). Diagram ini adalah suatu diagram yang berhubungan dengan hasil
atau produk yang kurang memuaskan, berguna untuk memecahkan masalah
yang paling utama atau yang paling penting.
 Kualitas : Jumlah kerusakan, cacat, kesalahan, keluhan, produk yang
dikembalikan/ditolak, perbaikan.
 Biaya : Jumlah kerugian, pemborosan biaya, biaya bunga, biaya
stock.
 Pengiriman : Keterlambatan pengiriman
 Keselamatan : Jumlah kecelakaan, kekeliruan kerja
b. Diagram Pareto yang menunjukkan penyebab suatu masalah (Pareto Chart by
Causes).
 Operator : Giliran kerja/shift, kelompok kerja, umur, karyawan,
pengalaman, keterampilan
 Mesin : Perlengkapan, peralatan, mesin-mesin, organisasi, model,
instrument
 Bahan Baku : Pabrik, produsen, jenis bahan baku
 Metode Kerja : Kondisi kerja orde kerja

Beberapa petunjuk :
1. Petunjuk untuk membuat Diagram Pareto
a. Lakukan penelitian dengan menggunakan berbagai bentuk klasifikasi dan
buatlah sejumlah besar diagram pareto. Anda akan benar-benar mengerti
persoalannya hanya bila melakukan pengamatan dari berbagai sudut. Oleh
karena itu sangatlah perlu untuk mencoba melakukan pengamatan dengan
berbagai macam klaifikasi/pengelompokan sampai anda dapat menentukan
beberapa hal yang benar-benar penting (vital fiew) dimana hal ini yang
merupakan tujuan dari analisa Pareto.
b. Item-item yang dikelompokkan dalam kelompok “lain-lain” jumlahnya
atau prosentasenya diharapkan tidak terlalu besar. Bilamana hal ini sampai
terjadi, maka hal tersebut disebabkan oleh karena item-item yang diteliti

Created by AGP - 14 14
 diklasifikasikan terlalu terperinci atau terlalu banyak item-item yang
dimasukkan kedalam kelompok “lain-lain”. Bila kasus ini terjadi, maka
perlu dipertimbangkan adanya metoda klasifikasi yang lain.
c. Bilaman nilai uang dapat dinyatakan dalam bentuk data, maka sebaiknya
digambarkan dalam bentuk diagram pareto dimana hal ini ditunjukkan
dalam garis tegak (vertical). Bilamana sangkut paut keuangan terhadap
suatu masalah tidak dipahami secara baik, maka aspek-aspek yang penting
kemungkinan akan terabaikan. Biaya merupakan skala ukur yang penting
artinya bagi manajemen.
2. Petunjuk Penggunaan Diagram Pareto
a. Bilamana suatu hal/item diharapkan dapat dipertanggungjawabkan untuk
pemecahan masalah secara sederhana, maka haruslah ditangani secara
benar kecuali jika kurang penting. Oleh karena diagram pareto mempunyai
tujuan untuk memecahkan masalah secara efisien, maka kita pada
prinsipnya hanya mempunyai hal-hal yang benar benar penting saja.
b. Jangan lupa untuk membuat diagram pareto yang menunjukkan penyebab
suatu masalah (Pareto Chart by Causes). Setelah mengidentifikasikan
suatu masalah dengan diagram pareto yang menunjukkan akibat (Pareto
Chart by Effect), maka sangatlah perlu mengidentifikan penyebab-
penyebabnya dengan tujuan untuk dapat memecahkan masalah tersebut.
Oleh karena itu sangatlah perlu untuk membuat diagram pareto yang
menunjukan penyebab suatu masalah.
Kegunaan diagram Pareto :
1. Menunjukkan masalah utama
2. Membantu mengambil suatu keputusan
3. Menyatakan perbandingan persoalan terhadap keseluruhan
4. Untuk evaluasi

Pedoman Pembuatan Diagram Pareto

1. Tentukan hal-hal atau item apa yang akan diteliti dan bagaimana cara
mengumpulkan datanya.

Created by AGP - 15 15
 a. Tentukan data jenis apa yang ingin anda selidiki sebagai contoh :
Mengenai jumlah barang-banrang yang rusak, jumlah kerugian yang
diderita dalam bentuk rupiah, jumlah kecelakaan yang terjadi ditempat
kerja dan sebagainya.
b. Tentukan bagaimana cara mengklasifikasikan data tersebut. Sebagai
contoh : Menurut jenis kerusakan, menurut lokasinya, menurut prosesnya,
menurut metode kerjanya dan sebagainya.
Catatan : Bilama perlu, catatlah item-item atau hal-hal yang tidak sering
terjadi dalam suatu kelompok dengan judul “lain-lain”
c. Tentukan metode pengumpulan datanya dan waktu/kapan data tersebut
dikumpulkan.
2. Buatlah rancangan mengenai lembar perhitungan data (data tally sheet) yang
berisi daftar item yang akan diteliti. Sediakan kolom untuk mencatat jumlah
hitungan dari masing-masing item tersebut.
3. Isilah kolom-kolom pada lembar perhitungan data tersebut dan hitunglah
jumlah totalnya.
4. Buatlah lembar data yang lain untuk persiapan pembuatan diagram pareto.
Lembar data tersebut memuat kolom-kolom untuk diisi mengenai daftar item
yang akan diteliti, jumlah hitungan dari masing-masing item tersebut, jumlah
kumulatifnya, prosentase (%) masing-masing item terhadap jumlah total dan
prosentase kumulatifnya.
5. Susunlah item-item tersebut secara berurutan sesuai urutan jumlah
hitungannya (dari jumlah yang paling besar sampai jumlah yang paling kecil)
6. Gambarlah dua garis tegak (vertikal) dan datar (horizontal)
a. Garis tegak disebelah kiri, berikan tanda pada garis tersebut dengan skala
mulai dari nol sampai angka yang menunjukkan jumlah total
b. Garis datar dibagi dalam bagian-bagian yang banyaknya sesuai dengan
jumlah item-item yang diteliti.
7. Buatlah grafik atau diagram balok
8. Gambarlah garis kumulatifnya (Garis Pareto), berilah tanda yang
menunjukkan angka-angka kumulatif (baik jumlah kumulatif maupun

Created by AGP - 16 16
 prosentase kumulatif) pada sudut kanan atas dari tiap-tiap diagram balok,
selanjutnya hubungkan titik-titik tersebut dengan garis penghubung. Arsirlah
diagram balok yang menunjukkan masalah yang dominant (jumlah yang
paling besar).
9. Tulislah keterangan-keterangan yang diperlukan pada diagram pareto tersebut.
a. Hal-hal yang berhubungan dengan diagram : judul, jumlah besaran,
prosentase
b. Hal-hal yang berhubungan dengan data : periode/waktu, hal-hal dan
tempat yang diteliti, jumlah data.

Contoh tabel dan diagram Pareto :

Tabel 3. Tabel data untuk pembuatan Diagram Pareto

NO. No. Prosentase Prosentase Kumulatif
Data Jenis Kabel Cacat (%) dari Total Prosentase dari
Cacat (%) Total Cacat (%)

Total

Gambar 1. Diagram Pareto

Created by AGP - 17 17
3.4. Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)

Diagram sebab akibat adalah diagram yang digunakan untuk menganalisa

timbulnya suatu akibat, yaitu mencari/menemukan dan menggambarkan factor-
faktor penyebab dari suatu akibat yang diamati. Diagram ini berguna untuk
menentukan factor-faktor yang berakibat pada suatu karakteristik kualitas
(misalnya suatu penyimpangan). Terdapat lima factor utama yang perlu
diperhatikan untuk mengenali factor-faktor yang berpengaruh/berakibat pada
kualitas, yaitu :
1. Manusia
2. Metode
3. Lingkungan
4. Mesin/alat
5. Material

Apabila dikerjakan oleh suatu group, maka pembuatan diagram sebab akibat ini
dilakukan dengan melakukan sumbang saran (brainstorming).
Sumbang saran (brainstorming).
1. Adalah suatu teknik untuk mengumpukan ide yang sebanyak-banyaknya dari
sekelompok orang.
2. Hampir dapat dipastikan bahwa akan lebih efektif untuk memperoleh
pendapat melalui beberapa orang daripada satu orang
3. Proses brainstorming akan lebih cepat apabila pendapat disampaikan secara
tertulis
4. Apabila diperkirakan semua pendapat telah disampaikan, maka brainstorming
dianggap selesai
5. Pendapat yang telah terkumpul, kemudian diteliti dan disaring untuk dibahas
6. Apabila sampai tidak terdapat kata sepakat, baru diadakan “voting”. Hanya
suara yang mendukung yang dicatat (suara yang tidak mendukung tidak
dicatat)
7. Dengan demikian, maka pembahasan berikutnya hanya berkisar pada hal-hal
yang telah mendapat persetujuan.

Created by AGP - 18 18
Pedoman Pembuatan Diagram Sebab Akibat :
1. Menentukan persoalan
Rumuskan secepat mungkin persoalan/sesuatu yang akan diamati secara
khusus untuk diperbaiki. Usahakan adanya ukuran sehingga dapat diketahui
perbandingan antara sebelum dan sesudah perbaikan. Untuk
menggambarkannya, tarik garis mendatar ke kanan dengan ujung menyentuh
kotak/kepala ikan. Didalam kotak/kepala ikan dituliskan masalah yang akan
diamati atau diperbaiki.

Masalah

Gambar 2. Diagram sebab akibat (a)

2. Mencari factor utam yang berpengaruh atau berakibat pada persoalan. Kelima
factor utama tersebut dituliskan didalam kotak diatas dan dibawah garis utama
dan dihubungkan ke garis tersebut.

Manusia Mesin Metode

Masalah

Lingkungan Material

Gambar 3. Diagram sebab akibat (b)

3. Mencari dan memperinci factor-faktor lain yang berpengaruh pada factor

utama. Hal tersebut dilakukan dengan teknik sumbang saran. Faktor-faktor ini
ditulis disebelah kiri dan dikanan anak panah cabang. Proses diteruskan
sampai menentukan factor pada garis anak panah ranting.

Created by AGP - 19 19
 Manusia Mesin Metode

Masalah

Kotor

Lingkungan Material

Gambar 4. Diagram sebab akibat (c)

Catatan :
Apabila tidak ada masalah dalam salah satu dari kelima factor utama, maka tidak
perlu dimasukkan ke dalam diagram.
Semakin banyak “tulang ikan “ semakin baik, menunjukkan lebih terperinci
dalam mencari penyebab masalah.

3.5. Diagram Pencar (Scatter Diagram)

Diagram pencar adalah suatu diagram yang memperlihatkan hubungan (korelasi
antar suatu sebab dengan akibat, antara suatu penyebab dengan penyebab lain.

Pedoman pembuatan diagram Pencar

1. Mengumpulkan sejumlah data yang akan diselidiki kedalam lembar
pemeriksaan
2. membuat sumbu tegak dan sumbu datar beserta skalanya. Bila hubungan antar
data-data tersebut merupakan sebab akibat, maka besaran penyebab diletakkan
pada sumbu mendatar (x) dan besaran akibat diletakkan pada sumbu tegak (y).
y (akibat)

x (penyebab)

3. Masukkan data yang dihasilkan dari hasil penelitian

Created by AGP - 20 20
Cara membaca diagram Pencar

a. Korelasi positif dimana y akan naik

bila x naik, bila x dikendalikan
maka y juga akan terkendali

b. Ada kecenderungan korelasi positif

Dimana bila x naik, y cenderung naik,
tapi mungkin ada factor lain yang
berpengaruh

c. Tidak tampak adanya suatu korelasi

d. Ada kecenderungan korelasi negative

Bila x naik, y cenderung turun

e. Korelasi negative
y akan turun, bila x naik

Created by AGP - 21 21
3.6. Peta kontrol
Pengendalian kualitas dalam proses yang memanfaatkan teknik-teknik statistika
dinamakan statistical process control. Teknik-teknik dalam statistical process control
diantaranya adalah peta control, kapabilitas proses, pre-kontrol, peta Z dan W dan gage
control.
Perubahan karakteristik (ciri) produk dari periode waktu ke waktu memiliki bentuk yang
dinamis. Adanya bentuk dinamis ini menyebabkan perlunya dipelajari pengaruh dari
berbagai factor yang terlibat didalam proses produksi. Jika bahan baku, pekerja, metode,
dan mesin/peralatan berubah karena perubahan waktu, maka perubahan tersebut harus
dicatat dan selanjutnya dilakukan evaluasi dan analisis untuk pada akhirnya diambil
tindakan, dengan demikian tujuan akhir suatu proses, yaitu membuat produk yang
memenuhi spesifikasi dapat dicapai.
Peta control merupakan salah satu teknik pengendalian kualitas dalam proses yang
penggunaannya secara luas telah banyak diterapkan diindustri. Secara umum tujuan
penggunaan peta control dalam rangka pengendalian kualitas dalam proses adalah :
1. Mencoba menemukan dan mengoreksi perbedaan dari pola keragaman yang
disebabkan oleh chance causes dan assignable causes
2. Memisahkan atau menghilangkan keragaman yang berasal dari assignable causes.
Dengan cara ini dimungkinkan membuat diagnosis dan koreksi dari beberapa
gangguan produksi perbaikan kualitas dan pengurangan scrap.
3. Dengan peta control bisa diketahui kapan suatu proses dapat dibiarkan berjalan terus
dan kapan suatu proses harus diperbaiki.
4. Dengan peta control dapat diperoleh informasi yang diperlukan untuk menentukan
toleransi yang lebih baik, alternative metoda produksi, alternative desain, dan
sebagainya.
Peta control adalah suatu grafik perbandingan data proses kinerja, untuk menghitung
batas control yang digambarkan sebagai garis batas pada peta tersebut. Data proses
kinerja biasanya terdiri aas hasil pengukuran grup-grup yang diambil secara berkala
selama proses berjalan. Peta control terdiri atas tiga bagian, yaitu Garis Tengah (GT),
Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB). Garis tengah merupakan
rata-rata data yang lewat atau merupakan rata-rata yang diinginkan. Sedangkan batas

Created by AGP - 22 22
control umumnya didasarkan pada  3  dari garis tengah, yang secara statistika berarti
99,7 % dari nilai yang dipetakan berada dalam batas control.

Langkah Pembuatan Peta Kontrol

Untuk lebih memudahkan penggunaan peta control sebagai suatu alat analisis, maka
secara umum langkah-langkah pembuatan peta control dilakukan sebagai berikut.
1. Memilih karakteristik yang akan dipetakan
a. Prioritas diberikan pada karakteristik yang sangat mempengaruhi cacat (paling
besar pengaruhnya), misalnya pemeriksaan terhadap bahan mentah, barang
antara atau barang jadi. Identifikasinya antara lain dapat dilakukan dengan
menggunakan bantuan diagram pareto
b. Menentukan variable dan kondisi dalam proses yang besar pengaruhnya
terhadap karakteristik hasil akhir.
c. Memilih macam data yang diperlukan
2. Memilih macam peta control (variabel ataukan atribut)
3. Menentukan garis tengah (GT) dan menghitung batas control atas dan bawah.
Batas control biasanya berjarak  3  dari garis tengah.
4. Menentukan subgroup yang dibuat sedemikian rupa sehingga pengukuran sample
dalam subgroup dapat memberikan hasil yang paling mendekati lot sebagai
sumber subgroup. Pemilihannya didasarkan kepada :
- Penyebab variasi
- Jumlah produksi sama
- Selang (interval)waktu sama

Jenis dan Macam Peta Kontrol

Peta control yang akan dibuat dapat dibedakan atas dua jenis, yaitu peta control
tanpa ketentuan standar ataukah peta control dengan ketetntuan standar.
1. Peta control tanpa ketentuan standar dipakai untuk menentukan
(memeriksa) apakah suatu proses yang belum dikenal berada dalam keadaan
terkontrol ataukah tidak.

Created by AGP - 23 23
 2. Peta control dengan ketentuan standar dipakai untuk menentukan
(memeriksa) apakah suatu proses yang telah dikenal berada dalam keadaan
terkontrol ataukah tidak.
Langkah pembuatan kedua jenis peta control ini pada prinsipnya adalah sama,
kecuali pada perhitungan batas control, notasi statistika yang dipakai.
Menurut macamnya peta control dibagi menjadi dua macam, yaitu :
1. Peta control variabel, yaitu peta control yang dibuat berdasarkan suatu
karakteristik kualitas yang dapat diukur dengan data kontinu.
2. Peta control atribut, yaitu peta control yang dibuat berdasarkan suatu
karakteristik kualitas yang dapat diukur dengan data diskret.

3.6.1. Peta Kontrol Variabel

Peta control variable adalah peta control yang digunakan untuk produk yang
memiliki karakteristik kualitas variable. Artinya karakteristik kualitas tersebut
diukur dengan data kontinu, misalnya data seperti panjang, berat, kekuatan, suhu,
pH, kadar zat dalam bahan dan lain lain. Jenis peta control yang digunakan untuk
keperluan ini adalah :
1. Peta X dan R
2. Peta X dan s
Perhitungan garis tengah dan batas control bagi peta control variable
selengkapnya disajikan pada Tabel 4.

Tabel 4 Rumus perhitungan peta control variabel

Jenis Peta Pengukuran
Kondisi Garis Tengah Batas Kontrol
Kontrol Simpangan
Peta X R X =  X/g X  A2 R

Peta R R R =  R/g D3 R dan D4 R

Tanpa
Standar
Peta X S s =  s/g X  A3 s

Peta s S R =  R/g B4 s dan B3 s

Created by AGP - 24 24
 Peta X 0 X0 X0  A 0

Peta R 0 R0 D20 dan D10

Dengan
Standar
Peta X 0 X0 X0 A 0

Peta s 0 R0 B60 dan B50

Peta X dan R
Peta X dan R masing-masing menyatakan nilai rata-rata dan rentang (range) dari
suatu sample berukuran n. Kedua peta tersebut dapat dipakai bagi data
pengamatan kontinu. Dalam kaitannya dengan proses, peta X menyatakan
terjadinyaperubahan dalam nilai rata-rata proses, sedangkan peta R menyatakan
perubahan dalam disperse proses. Sebagai alat analisis, kedua peta ini digunakan
secara bersam-sama. Adapun perhitungan bagi garis tengah dan batas control
seperti tercantum dalam Tabel 4 , dengan A2 , D3 , D4 merupakan factor peta
control tanpa standar dan A , D1 , D2 merupakan factor peta control standar, yang
masing-masing diperolah dari tabel lampiran.

Peta X dan s
Alternatif dari peta R adalah digunakannya peta simpangan baku (standar deviasi)
yang disingkat sebagai peta s, dengan nilai garis tengah dan batas control
ditentukan sebagaimana rumus pada tabel 4 diatas. Seperti halnya dengan
penjelasan sebelumnya, maka peta s ini dipakai secara bersama-sama dengan peta
X. Adapun A3 , B3 , B4 merupakan factor peta control tanpa standard dan A , B5 ,
B6 merupakan factor peta control dengan standar, yang masing-masing diperoleh
dari tabel lampiran

Langkah Pembuatan Peta X dan R serta Peta X dan s

Langkah-langkah pembuatan peta control variabel, peta X dan R serta X dan s
adalah :

Created by AGP - 25 25
1. Pengumpulan data. Data yang diperlukan paling sedikit 100 contoh (sampel)
yang diambil dari proses yang sama dengan yang akan dikontrol berikutnya.
2. Data disusun menurut subgroup. Tiap-tiap subgroup disusun sesuai dengan
urutan lot dan masing-masing subgroup terdiri atas 2 sampai 5 contoh. Jumlah
contoh dalam setiap subgroup (harus sama) dinyatakan dengan n dan jumlah
subgroup dinyatakan dengan g.
3. Pencatatan data dilakukan dalam sebuah daftar (tabel) dan pada daftar tersebut
disediakan kolom X dan kolom R (untuk peta X dan R) atau kolom X dan
kolom s (untuk peta X dan s).
4. Perhitungan garis tengah (GT) dan batas control (BKA dan BKB)
5. Menggambarkan peta control dan memetakan tiap harga rata-rata (sesuai peta
yang bersangkutan, yaitu rata-rata X, R ataukah s) dalam subgroup
Contoh soal
Data hasil Pengujian terhadap kekuatan tarik baja tulangan beton hasil rolling dari
delapan billet berturut-turut sbb :
No. Nilai hasil pengujian
Billet X1 X2 X3 X4
1 35 40 32 33
2 46 37 36 41
3 34 40 34 36
4 69 64 68 59
5 38 34 44 40
6 42 41 43 34
7 44 41 41 46
8 56 55 45 32

Pertanyaan :
a. Tentukan peta control bagi persoalan diatas dan gambarkan grafiknya.
b. Jika diasumsikan bahwa nilai yang out-of-control adalah sebagai akibat
assignable causes, tentukan peta kontrol revisinya
Pemecahan dapat dilakukan dengan menggunakan peta X dan R ataukah Peta X
dan s, dengan billet sebagai subgroup. Selanjutnya sebagai langkah awal adalah
menghitung nilai-nilai X dan R masing-masing subgroup, sehingga diperoleh
hasil perhitungan sbb:

Created by AGP - 26 26
 Tabel 5. Hasil Perhitungan X dan R

No. Nilai hasil pengujian

X R
Billet X1 X2 X3 X4
1 35 40 32 33 35 8
2 46 37 36 41 40 10
3 34 40 34 36 36 6
4 69 64 68 59 65 10
5 38 34 44 40 39 10
6 42 41 43 34 40 9
7 44 41 41 46 43 5
8 56 55 45 32 47 24
 X = 345  R = 82

Berdasarkan data tabel diatas dan rumus pada tabel 4 dapat diperoleh hasil
perhitungan garis tengah dan batas control untuk peta X dan R, dengan nilai-nilai
A , A2 , D1, D2 , D3 dan D4 didapat dari tabel lampiran, sehingga diperoleh
perhitungan sebagai berikut:

X = 345/8 = 43,125 ; R = 82/8 = 10,25

Untuk peta X :

Garis Tengah (GT) =X = 43,125

Batas Kontrol Atas (BKA) = X + A2 R = 43,125 + 0,729 (10,25) = 50,6

Batas Kontrol Bawah (BKB) = X - A2 R = 43,125 - 0,729 (10,25) = 35,7

Untuk peta R :
Garis Tengah (GT) = R = 10,25

Batas Kontrol Atas (BKA) = D4 R = (2,282) (10,25) = 23,4

Batas Kontrol Bawah (BKB) = D3 R = (0) (10,25) =0

Created by AGP - 27 27
 Out of control Peta X
70
65
60

kg/mm^2
55
50 BKA
45
GT
40
35 BKB
30
1 2 3 4 5 6 7 8
Sub Group
Out of control
Peta R
30

25
BKA
20
kg/mm^2

15

10 GT

0
BKB
1 2 3 4 5 6 7 8
Sub Group

Harga-harga X dan R pada tabel ternyata ada yang out of control, sehingga perlu
direvisi dengan perhitungan sbb :

X0 = ( 345 – 35 – 65 ) / ( 8 – 2 ) = 245 / 6 = 40,8

R0 = ( 82 – 24 ) / ( 8 – 1 ) = 58 / 7 = 8,3
0 = R0 / d2 = 8,3 / 2,059 = 4,0

Revisi peta X :
Garis Tengah (GT) = X0 = 40,8
Batas Kontrol Atas (BKA) = X0 + A 0 = 40,8 + (1,500) (4,0) = 46,8
Batas Kontrol Bawah (BKB) = X0 - A 0 = 40,8 - (1,500) (4,0) = 34,8

Created by AGP - 28 28
Revisi peta R :
Garis Tengah (GT) = R0 = 8,3

Batas Kontrol Atas (BKA) = D2 0 = (4,698) (4,0) = 18,8

Batas Kontrol Bawah (BKB) = D1 0 = (0) (4,0) =0

Out of control
Peta X (revisi)
50

BKA
45
kg/mm^2

GT
40

35
BKB
30
1 2 3 4 5 6
Sub Group

Peta R (revisi)
30

25

20
BKA
kg/mm^2

15

10
GT
5

0 BKB
1 2 3 4 5 6 7
Sub group

Proses melakukan revisi peta control dilakukan secara terus menerus sepanjang
masih ada data pengamatan yang keluar dari batas control

Created by AGP - 29 29
Contoh soal diatas yang telah diuraikan sebelumnya dapat pula dipecahkan
dengan menggunakan peta X dan s, dengan s adalah simpangan baku, sbb :

Tabel 6. Hasil Perhitungan X dan s

No. Nilai hasil pengujian

X S
Billet X1 X2 X3 X4
1 35 40 32 33 35 3,6
2 46 37 36 41 40 4,5
3 34 40 34 36 36 2,8
4 69 64 68 59 65 4,5
5 38 34 44 40 39 4,2
6 42 41 43 34 40 4,1
7 44 41 41 46 43 2,4
8 56 55 45 32 47 11,2
 X = 345  s = 37,3

Dengan cara yang sama dapat diperoleh garis tengah dan batas control bagi peta
X dan s, dengan nilai A3, B3, B4, B5, B6 didapat dari tabel lampiran, sbb :

X = 345/8 = 43,125 ; s = 37,3/8 = 4,66

Untuk peta X :
Garis Tengah (GT) =X = 43,125

Batas Kontrol Atas (BKA) = X + A3 s = 43,125 + 1,628 (4,66) = 50,69

Batas Kontrol Bawah (BKB) = X - A3 s = 43,125 – 1,628 (4,66) = 35,51

Untuk peta s :
Garis Tengah (GT) = s = 4,66

Batas Kontrol Atas (BKA) = B4 s = (2,266) (4,66) = 10,56

Batas Kontrol Bawah (BKB) = B3 s = (0) (4,66) =0

Created by AGP - 30 30
 Peta X
70
65
60

kg/mm^2
55
BKA
50
45 GT
40
35 BKB
30
1 2 3 4 5 6 7 8
Sub Group

Peta s
15

10 BKA
kg/mm^2

5 GT

0 BKB
1 2 3 4 5 6 7 8
Sub Group

Harga-harga X dan s pada tabel diatas ternyata ada yang out of control, sehingga
hasil perhitungan peta revisinya adalah sbb :

X0 = ( 345 – 35 – 65 ) / ( 8 – 2 ) = 245 / 6 = 40,8

s0 = ( 37,3 – 11,2 ) / ( 8 – 1 ) = 26,1 / 7 = 3,73
0 = s0 / c4 = 3,73 / 0,9213 = 4,05

Revisi peta X :
Garis Tengah (GT) = X0 = 40,8
Batas Kontrol Atas (BKA) = X0 + A 0 = 40,8 + (1,500) (4,05) = 46,88
Batas Kontrol Bawah (BKB) = X0 - A 0 = 40,8 - (1,500) (4,05) = 34,73

Created by AGP - 31 31
Revisi peta s :
Garis Tengah (GT) = s0 = 3,73

Batas Kontrol Atas (BKA) = B6 0 = (2,088) (4,05) = 8,46

Batas Kontol Bawah (BKB) = B5 0 = (0) (4,05) =0

PetaX(revisi)
50

BKA
45
kg/mm^2

GT
40

35 BKB

30
1 2 3 4 5 6
SubGroup

Peta s (revisi)
15

BKA
10
kg/mm^2

5 GT

0
BKB
1 2 3 4 5 6 7
Sub group

Created by AGP - 32 32
Created by AGP - 33 33
3.6.2. Peta Kontrol Attribut

Peta control atribut digunakan untuk mengendalikan produk yang memiliki karakteristik
kualitas atribut. Karakteristik kualitas tersebut diukur dengan data diskret, misalnya
produk yang dihasilkan dapat dikatagorikan sebagai produk cacat (tidak memenuhi
spesifikasi) dan produk baik (memenuhi spesifikasi). Peta control atribut dipakai apabila
data yang diamati dalam rangka pengendalian proses merupakan data diskret.
Peta control untuk karakteristik kualitas diskret ada empat macam, yaitu :
1. Peta p, untuk mengendalikan fraksi (barang) cacat
2. Peta pn, untuk mengendalikan jumlah (barang) cacat
3. Peta c, untuk mengendalikan jumlah cacat
4. Peta u, untuk mengendalikan jumlah cacat per unit
Cara perhitungan (rumus) garis tengah dan batas control bagi peta control atribut seperti
ditunjukkan pada Tabel 7.
Tabel 7. Rumus Perhitungan Peta Kontrol Atribut
Jenis Peta
Kondisi Garis Tengah Batas Kontrol
Kontrol
Peta p p =  pn /  n p  3  p(1-p) / n
Tanpa Peta pn pn =  pn /g pn   pn(1-p)
Standar Peta c c=c/g c3c
Peta u u=c/n u3u/n
Peta p p0 p0  3  p0 (1-p0) / n
Dengan Peta pn p0 n p0n   p0n(1-p0)
Standar Peta c c0 c0  3  c0
Peta u u0 u0  3  u0 / n

Peta p

Peta p digunakan untuk ciri mutu atribut, yaitu mengendalikan fraksi barang cacat. Peta
control ini baik dipakai untuk proses yang didominasi oleh mesin maupun yang
didominasi oleh operator. Harga p menunjukkan fraksi barang cacat, yang dimaksud

Created by AGP - 34 34
barang cacat adalah barang yang mempunyai satu atau lebih cacat. Sedangkan cacat
adalah hal-hal yang tidak diinginkan terdapat pada barang, karena tidak sesuai dengan
spesifikasi dan dapat mengurangi kualitas. Cacat dapat digolongkan menjadi tiga
golongan yaitu :
1. Cacat kritis adalah cacat yang dapat menyebabkan bahaya bagi pemakainya atau
bagi umum
2. Cacat mayor adalah cacat yang tidak dapat diperbaiki
3. Cacat minor adalah cacat kecil yang dapat diperbaiki atau tidak begitu nampak
Peta p kurang sensitive dibandingkan dengan peta X dan peta R serta kurang berhasil
untuk melalukan diagnosis penyebab kesalahan. Penggunaan peta p terutama untuk hal-
hal berikut :
1. Informasi untuk semua tingkat manajemen mengenai garis besar tingkat mutu
2. Sukar memperoleh data variable untuk pengukurannya
3. Bila diminta/diperlukan penggolongan macam-macam cacat
Langkah-langkah pembuatan peta p adalah sebagai berikut :
1. Pengumpulan data. Biasanya diperlukan n > 50, sampai pn  3, untuk setiap subgroup
dan n boleh tidak konstan
2. Jumlah subgroup paling sedikit 20
3. Data dicatat pada daftar data
4. Perhitungan garis tengah dan batas control, bila n tidak konstan, maka batas control
dihitung untuk masing-masing n, sehingga diperoleh beberapa buah batas control
yang nilainya tergantung dari besarnya n.
5. Menggambar peta control dan memetakan tiap harga dan subgroup

Peta pn

Peta control pn setara dengan peta control p. Peta control pn merupakan alternative untuk
n yang konstan yang dipakai untuk mengendalikan jumlah barang cacat. Data pn
langsung dipetakan pada peta pn tersebut. Langkah-langkah pembuatan peta pn pada
prinsipnya sama dengan pembuatan peta p, kecuali jumlah n harus konstan.

Created by AGP - 35 35
Contoh soal 1.

Hasil pemeriksaan terhadap produk coran berupa inlet manipul sepeda motor Honda
sebelum pemesinan selama 8 hari berturut-turut seperti ditunjukkan pada Tabel 8. Jika
setiap harinya diperiksa sebanyak 500 inlet manipul, tentukan peta control bagi persoalan
ini.
Tabel 8. Data pemeriksaan inlet manipul
Hari ke Banyaknya produk rusak (buah)
1 37
2 45
3 68
4 53
5 38
6 32
7 58
8 42

Dalam persoalan ini jumlah pemeriksaan (setiap hari) adalah konstan, sehingga dapat
dipecahkan dengan mempergunakan peta p maupun peta pn. Untuk itu perlu dilakukan
pengolahan data sederhana untuk menghitung garis tengah dan batas control bagi peta p
maupun peta pn, seperti ditunjukan pada Tabel 9.

Tabel 9. Data pemeriksaan inlet manipul

Nomor Jumlah Banyaknya
Fraksi cacat
subgrup pemeriksaan produk rusak
(p)
(g) (n) (pn)
1 500 37 0,074
2 500 45 0,090
3 500 68 0,136
4 500 53 0,106
5 500 38 0,076
6 500 32 0,064
7 500 58 0,116
8 500 42 0,084
 4000 373 0,746

p =  pn /  n = 373 / 4000 = 0,09

pn =  pn /g = 373 / 8 = 46,6

Created by AGP - 36 36
Peta p
Garis Tengah (GT) = p = 0,09
Batas Kontrol Atas = p + 3  p(1-p) / n = 0,09 + 3  0,09(1- 0,09) / 500= 0,128
Batas Kontrol Bawah = p - 3  p(1-p) / n = 0,09 - 3  0,09(1- 0,09) / 500= 0,052

Peta pn
Garis Tengah (GT) = pn = 46,6
Batas Kontrol Atas = pn +  pn(1-p) = 46,6 + 3  46,6(1- 0,09)= 66,1
Batas Kontrol Bawah = pn -  pn(1-p) = 46,6 - 3  46,6(1- 0,09)= 27,1

Contoh soal 2.
Pemeriksaan yang dilakukan untuk setiap subgroup pada contoh soal 1 dapat saja berbeda
atau tidak konstan. Dalam kasus ini maka peta control yang digunakan adalah peta p.
Adanya pemeriksaan yang tidak konstan ini mengakibatkan batas kontrolnya menjadi
tidak sama dan kalau digambarkan tidak berupa garis lurus yang sejajar. Tabel 10.
menunjukkan contoh penggunaan peta p dengan batas control yang tercantum dalam
Tabel tersebut dihitung dengan menggunakan rumus peta p. Nampak disini besarnya nilai
batas control bagi jumlah pemeriksaan yang tidak sama akan menghasilkan batas control
yang tidak sama pula.

Tabel 10. Data pemeriksaan inlet manipul sepeda motor

dengan jumlah pemeriksaan tidak konstan

Nomor Jumlah Banyaknya

Fraksi cacat BKA BKB
subgrup pemeriksaan produk rusak
(p)
(g) (n) (pn)
1 500 37 0,074 0,128 0,052
2 500 45 0,090 0,128 0,052
3 800 68 0,085 0,120 0,060
4 500 53 0,106 0,128 0,052
5 400 38 0,095 0,133 0,047
6 400 32 0,080 0,133 0,047
7 500 58 0,116 0,128 0,052
8 400 42 0,105 0,133 0,047
 4000 373 0,751

Created by AGP - 37 37
 Peta c

Peta c adalah pilihan praktis untuk pengamatan dengan n konstan. Hal ini terutama efektif
untuk pengamatan jumlah cacat yang besar, sedangkan jumlah cacat persatuan kecil.
Langkah-langkah pembuatan peta control c adalah sebagai berikut :
1. Pengumpulan data dilakukan sebanyak mungkin dengan n menyatakan jumlah data
(harus konstan) dan c menyatakan jumlah cacat.
2. Jumlah subgroup paling sedikit 20
3. Data dicatat pada daftar data
4. Perhitungan garis tengah dan batas control
5. Menggambar peta control dan memetakan tiap harga dari subgroup

Peta u

Peta u menunjukkan jumlah cacat per satuan (luas, panjang, isi, berat, waktu), misalnya
jumlah putus benang per 1000 spindel. Semua cacat dalam contoh (subgrup) dihitung,
bila ada beberapa golongan cacat seperti cacat kritis, cacat mayor, cacat minor maka
jumlah cacat dicatat untuk masing-masing golongan cacat. Langkah pembuatan peta u
serupa dengan langkah pembuatan peta c, kecuali apabila n tidak konstan, maka batas
control dihitung untuk masing-masing n, sehingga diperoleh beberapa buah batas control
yang nilainya tergantung dari besarnya n.

Contoh soal 3.
Hasil pemeriksaan produk garmen berupa kemeja pria dewasa dengan jumlah
pemeriksaan konstan untuk masing-masing subgrup, yaitu 40 buah kemeja, adalah sbb :
Tabel 11. Data pemeriksaan kemeja pria dewasa
Jumlah Jumlah cacat menurut jenis cacat (buah)
pemeriksaan Cacat kain Cacat jahitan Cacat Ukuran
40 9 27 9
40 10 29 1
40 8 25 0
40 8 33 2
40 10 46 6
40 12 51 16
40 15 43 2
40 13 35 2

Created by AGP - 38 38
Tentukan peta control bagi persoalan di atas.
Oleh karena jumlah pemeriksaan masing-masing subgroup bersifat konstan, maka
pemecahannya dapat menggunakan peta c dan peta u. Untuk itu Tabel 11 perlu
ditambahkan kolom c yang menyatakan jumlah cacat dan kolom u yang menyatakan
jumlah cacat per unit, seperti ditunjukkan pada Tabel 12.

Tabel 12. Data pemeriksaan kemeja pria dewasa dengan n konstan

Jumlah Jumlah cacat menurut jenis cacat (buah) c u
pemeriksaan Cacat kain Cacat jahitan Cacat Ukuran
40 9 27 9 45 1,125
40 10 29 1 40 1,000
40 8 25 0 33 0,825
40 8 33 2 43 1,075
40 10 46 6 62 1,550
40 12 51 16 79 1,975
40 15 43 2 60 1,500
40 13 35 2 50 1,250
n = 320 c = 412

c=c/g = 412 / 8 = 51,5

u =  c /  n = 412 / 320 = 1,28

Peta c
Garis Tengah (GT) = c = 51,5
Batas Kontrol Atas =c+3c = 51,5 + 3  51,5 = 73,03
Batas Kontrol Bawah = c - 3  c = 51,5 - 3  51,5 = 29.97

Peta u
Garis Tengah (GT) = u = 1,28
Batas Kontrol Atas = u + 3  u / n = 1,28 + 3  (1,28 / 40) = 1,82
Batas Kontrol Bawah = u - 3  u / n = 1,28 - 3  (1,28 / 40) = 0,743

Created by AGP - 39 39
Sama seperti halnya pada contoh soal 2, pemeriksaan yang dilakukan untuk setiap
subgroup pada contoh soal 3 dapat saja berbeda atau tidak konstan. Dalam kasus ini maka
peta control yang digunakan adalah peta u. Adanya pemeriksaan yang tidak konstan ini
mengakibatkan batas kontrolnya menjadi tidak sama dan kalau digambarkan tidak berupa
garis lurus yang sejajar. Tabel 13 menunjukkan contoh soal penggunaan peta u dengan
batas control yang tercantum dalam tabel tersebut dihitung dengan menggunakan rumus
peta u.
Tabel 13. Data pemeriksaan kemeja pria dewasa dengan n tidak konstan
n C U BKA BKB
40 45 1,125 1,65 0,63
40 40 1,000 1,65 0,63
40 33 0,825 1,65 0,63
40 43 1,075 1,65 0,63
50 62 1,240 1,59 0,69
50 79 1,580 1,59 0,69
50 60 1,200 1,59 0,69
50 50 1,000 1,59 0,69
n = 360 c = 412

Peta u
u =  c /  n = 412 / 360 = 1,14
Garis Tengah (GT) = u = 1,14
Batas Kontrol (BK40) = u  3  u / n
Batas Kontrol Atas (BKA) = 1,14 + 3  (1,14 / 40) = 1,65
Batas Kontrol Bawah (BKB) = 1,14 - 3  (1,14 / 40) = 0,63
Batas Kontrol (BK50) = u  3  u / n
Batas Kontrol Atas (BKA) = 1,14 + 3  (1,14 / 50) = 1,59
Batas Kontrol Bawah (BKB) = 1,14 - 3  (1,14 / 50) = 0,69

Created by AGP - 40 40
Latihan :

1. Hasil pemeriksaan “hair dryer blower motor” pada departemen motor suatu
perusahaan perkakas elektronik adalah sebagai berikut :

Nomor Jumlah Banyaknya

Fraksi cacat
subgrup pemeriksaan produk rusak
(p)
(g) (n) (pn)
1 300 12 0,040
2 300 3 0,010
3 300 9 0,030
4 300 4 0,013
5 300 0 0,000
6 300 6 0,020
7 300 6 0,020
8 300 1 0,003
9 300 8 0,027
10 300 11 0,037
11 300 2 0,007
12 300 10 0,033
13 300 9 0,030
14 300 3 0,010
15 300 0 0,000
16 300 5 0,017
17 300 7 0,023
18 300 8 0,027
19 300 16 0,053
20 300 2 0,007
21 300 5 0,017
22 300 6 0,020
23 300 0 0,000
24 300 3 0,010
25 300 2 0,007
Jumlah 7500 138

Pertanyaan :
a. Peta control apakah yang cocok digunakan bagi data di atas? Tentukan batas
kontrolnya
b. Jika terdapat titik yang keluar dari batas control diasumsikan sebagai assignable
causes, tentukan peta control revisinya

Created by AGP - 41 41
2. Dalam rangka memenuhi kemampuan industri dalam negeri, PT Pindad melakukan
uji-coba produksi salah satu komponen persenjataan tempur yang terbuat dari
komposit material untuk memenuhi pesanan dari TNI. Agar tidak mengecewakan
pelanggannya maka manager quality control pada PT. Pindad menginstruksikan
pengendalian pada proses akhir pembuatan komponen tersebut. Untuk itu dilakukan
pengambilan sample selama 16 hari kerja. Berdasarkan hasil pemeriksaan atas
seluruh sample tersebut terdapat 195 komponen yang rusak. Pengambilan sample
dilakukan sebanyak 500 komponen tiap hari. Data komponen yang rusak adalah
sebagaimana disajikan pada tabel dibawah ini

Jumlah
Hari ke Komponen rusak
(buah)
1 8
2 8
3 11
4 12
5 10
6 8
7 26
8 15
9 32
10 8
11 9
12 11
13 10
14 9
15 9
16 8

Tentukan peta control bagi persoalan tersebut di atas.

Created by AGP - 42 42
IV. SAMPLING PENERIMAAN

Sampling penerimaan adalah penerimaan berdasarkan penarikan sampel. Tujuannya

untuk membuat keputusan mengenai suatu lot atau proses didasarkan atas pemerikasaan
sampel, apakah lot itu diterima atau ditolak

Sampling penerimaan didasarkan pada perencanaan sistematis yang menentukan

bagaimana penarikan sampel untuk suatu produk dan bagaimana data sampling
digunakan dalam rangka mempertahankan kualitas sampai pada tingkat yang diharapkan

Sampling penerimaan dapat juga digunakan untuk memonitor kualitas dari bahan dan
komponen yang masuk atau untuk situasi lain yang memerlukan pertimbangan untuk
memutuskan menerima ataukah menolak pengiriman dalam jumlah besar dari suatuitem
tertentu.

Sampling penerimaan perlu dilakukan suatu rencana atas sampling penerimaan dimaksud
dengan tujuan untuk menghemat waktu dan biaya yang dibutuhkan dalam rangka
pemeriksaan yang dilakukan secara manual

Kondisi umum penggunaan Sampling Penerimaan dalam Pengendalian Kualitas

1. Apabila pemerikasaan atau pengujian yang dilakukan pada produk bersifat
merusak
2. Apabila pemeriksaan 100% tidak mungkin dilakukan (alasan teknik atau
ekonomis)
3. Apabila terdapat banyak item yang serupa atau produk yang sama untuk diperiksa
4. Apabila biaya pengujian secara menyeluruh akan lebih mahal daripada harga
bahan baku, dan
5. Informasi tentang produk tidak ada

Created by AGP - 43 43
Keuntungan digunakannya Sampling Penerimaan
1. Lebih ekonomis (waktu dan biaya) dalam arti pemeriksaan yang dilakukan sedikit
daripada 100% inspection
2. Mengurangi jumlah kesalahan selama pemeriksaan dilakukan
3. Petugas pemeriksan yang diperlukan tidak banyak
4. Peningkatan kemampuan petugas pemeriksa dari pemeriksaan piece-by-piece ke
lot-by-lot
5. Sangat cocok bagi pemeriksaan yang sifatnya merusak
6. Penolakan terhadap lot tidak hanya berarti mengembalikan barang yang cacat,
akan tetapi memberikan motivasi yang kuat untuk perbaikan

Kerugian digunakannya Sampling Penerimaan

1. Ada risiko dalam penerimaan produk dari kualitas lot rendah dan penolakan dari
kualitas lot baik
2. Memerlukan waktu dan usaha yang lama untuk kepentingan perencanaan dan
dokumentasi, serta
3. Sampel biasanya memberikan lebih sedikit informasi dibandingkan pemeriksaan
100%

Jenis Rencana Sampling

1. Rencana Sampling Tungal (single Sampling Plan)
2. Rencana Sampling Ganda (double Sampling Plan)
3. Rencana Sampling Berganda (Multiple Sampling Plan), dan
4. Rencana Sampling sekuensial/beruntun (sequential Sampling Plan)

Syarat yang harus diperhatikan dlam menggunakan Sampling Penerimaan

1. Memilih sampel yang tepat,
2. Definisi yang tegas mengenai kriteria cacat atau tidak cacat bagi suatu
karakteristik kualitas tertentu,
3. Pemeriksaan/inspeksi yang baik, dan
4. Kriteria yang jelas mengenai penerimaan atau penolakan atas suatu lot.

Created by AGP - 44 44
4.1. Rencana Sampling Tunggal
1. Ambil n buah sampel, selanjutnya periksa
2. Hitung banyaknya produk cacat dari n buah sampel
3. Banyaknya cacat dalam sampel berukuran n adalah d
4. Jika d < c atau d< r maka lot diterima
5. Jika d > c atau d > r, maka lot ditolak
Dimana :
c = angka penerimaan ( jumlah maks. cacat yang diijinkan ada dlm sampel)
r = angka penolakan (batas awal suatu lot akan ditolak)

Terdapat bebeapa notasi yang lazim dipergunakan dalam teknik sampling penerimaan,
yaitu sbb :
N = ukuran lot
n = ukuran sampel
D = jumlah produk cacat dalam lot
d = jumlah produk cacat dalam sampel
Re atau r = angka penerimaan ( batas awal suatu lot akan ditolak )
Ac atau c = angka penerimaan (jumlah maksimum cacat yang diijinkan ada dalam
sampel)
p atau po = proporsi cacat
Pa = peluang penerimaan
 = risiko produsen
 = risiko konsumen
n1 = ukuran sampel pada penarikan pertama
n2 = ukuran sampel pada penarikan kedua
c1 = maksimum banyaknya unit cacat pada sampel pertama agar lot diterima
c2 = maksimum banyaknya unit cacat pada sampel pertama dan kedua agar lot diterima

Created by AGP - 45 45
4.1.1. Kurva Operation Charateristic

Kurva Operation Characteristic (OC) digambarkan sebagai grafik yang menyatakan

hubungan antara peluang penerimaan Pa (sebagai absis atau sumbu y) dengan persen
cacat lot (sebagai ordinat atau sumbu x). Besarnya peluang Pa dihitung dengan
menggunakan distribusi poisson yaitu :

c (np0)
i

-np0
Pa(c) =  e , atau
i=0 i

Pa(c) = P(0) + P(1) + … + P(c) = P<c

Nilai Pa untuk berbagai nilai c dan np0 telah disusun dalam tabel distribusi poisson (tabel
terlampir)
Kurva OC digunakan untuk :
- Memilih Rencana Sampling
- Mengevaluasi Rencana Sampling
Kriteria dari Rencana Sampling yang baik adalah rencana sampling yang memberikan
nilai peluang penerimaan (Acceptance Probabilitas) Pa yang lebih tinggi/besar

Contoh soal tanpa kurva OC

1. Suatu rencana sampling tunggal dinyatakan dengan ukuran lot sebagai N=9000, ukuran
sampel dengan n=300 dan angka penerimaan c=2.
Artinya :
Dari lot berukuran 9000 unit memiliki 300 unit diantaranya yang harus diperiksa. Apabila
dari pemeriksaan tersebut banyaknya cacat (d) paling banyak 2 unit, maka lot diterima.
Sebaliknya apabila dari pemeriksaan atas sampel diperoleh sedikitnya 3 unit cacat, maka
lot ditolak.

Created by AGP - 46 46
2. Diketahui ukuran lot (N)=10.000 dan P (persen defective)=1%. Rencana sampling
mempunyai ukuran sampel (n)=100 dan bilangan penerimaan (c)=1. Hitunglah
probabilitas penerimaan RS tersebut.
Jawab :
Pa = (np0=100x1% ; c=1)
= 0,736 ~ 73,6%
Nilai Pa untuk berbagai nilai c dan np0 telah disusun dalam tabel distribusi poisson (tabel
terlampir)
Artinya :
Jika 100 lot yang diperiksa dengan RS (n=100;c=1), maka lot yang diterima sebanyak
100x73,6%=73,6 lot ~ 74 lot dan yang ditolak 100-74 = 26 lot

Contoh soal dengan kurva OC

Buat kurva OC bagi rencana sampling tunggal dengan N=3000, n=89 dan c=2, dengan
asumsi lot dari produk yang diamati bersifat infinite dan rencana sampling dapat
dihampiri dengan distribusi poisson untuk menentukan peluang penerimaan suatu lot

Tabel Peluang penerimaan bagi Rencana Sampling Tunggal dengan n=89 dan c=2

P0 100P0 N np0 Pa

0,01 1,0 89 0,9 0,938

0,02 2,0 89 1,8 0,731
0,03 3,0 89 2,7 0,494
0,04 4,0 89 3,6 0,302
0,05 5,0 89 4,5 0,174
0,06 6,0 89 5,3 0,106*
0,07 7,0 89 6,2 0,055*

* Dengan interpolasi

Created by AGP - 47 47
 1
0.9
0.8
0.7
0.6
Pa

0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
1 2 3 4 5 6 7 8
100np0

Gambar 1. Kurva OC bagi Rencana Sampling Tunggal untuk N=3000 n=89 c=2

4.2. Rencana Sampling Ganda

1. Ambil sampel pertama berukuran n1, selanjutnya periksa
2. Hitung banyaknya produk cacat dari n1 buah sampel yang diperiksa pada butir 1
3. Banyaknya cacat dalam sampel berukuran n1 adalah d1
4. Jika d1 < c1 maka lot diterima atau jika d1 > r1 maka lot ditolak
5. Sedangkan apabila harga d1 adalah c1<d1<r1, maka harus dilakukan penarikan
sampel ke kedua
6. Kriteria penerimaan/penolakan ditentukan dengan
a. Jika d1 + d2 < c2 , maka lot diterima, dan
b. Jika d1 + d2 > r2 , maka lot ditolak

Created by AGP - 48 48
Contoh soal tanpa kurva OC
Dari rencana sampling ganda dengan N=9000,n1=60,c1=1,r1=5,n2=150, c2=6 dan r2=7;
maka salah satu keputusan yang mungkin terjadi adalah:
1. Jika dari pemeriksaan n1, diperoleh cacat (d1) sebanyak 0 atau 1 unit cacat, maka
lot diterima
2. Jika diperoleh d1 sebanyak 5 unit atau lebih maka lot ditolak
3. Jika d1 bernilai 2,3 dan 4, maka tidak dapat dibuat keputusan dan teruskan ke
pemerikasaan terhadap sampel kedua (n2=150)
4. Jika jumlah cacat yang diperoleh dari n2 dinyatakan dengan d2, maka keputusan
atas lot adalah :
a. Lot diterima jika d1 + d2 bernilai paling banyak 6 unit (c2)
b. Lot ditolak jika d1 + d2 bernilai paling sedikit 7 unit (r2)

Contoh soal dengan kurva OC

Diketahui RS 1 (n=100,c=0) dan RS 2 (n=200,c=1). Buatlah kurva OC untuk
P=1%,2%,4%.
Jawab :
Rencana Sampling 1
P = 1% : Pa = (np0=100x1% ; c=0) = 0,368
P=2% : Pa = (np0=100x2% ; c=0) = 0,135
P=4% : Pa = (np0=100x4% ; c=0) = 0,018
Rencana Sampling 2
P = 1% : Pa = (np0=200x1% ; c=1) = 0,406
P=2% : Pa = (np0=200x2% ; c=1) = 0,092
P=4% : Pa = (np0=200x4% ; c=1) = 0,003

Yang dipilih adalah RS 1 karena Pa lebih tinggi

Created by AGP - 49 49
 0.5
0.45

Pa (nilai probabilitas)
0.4 rs1 rs2
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
1 2 3 4
p (persen defective)

Gambar 2. Kurva Operating Characteristic Sampling Ganda

4.3. Perbaikan s Sampling Penerimaan

4.3.1. Average Outgoing Quality (AOQ) dan AOQL

- Tujuan AOQ untuk memperbaiki penerimaan rata-rata mutu keluaran, dimana nilai
AOQ selalu lebih rendah dari nilai p (persen defective)
- Apabila lot diterima, didalamnya mungkin terdapat barang cacat, jika lot ditolak,
barang cacat yang ada diganti dengan barang baik atau diperbaiki dengan
pemeriksaan 100 % dan selanjutnya barang tanpa cacat dikirim ke konsumen.
- Berapakah kualitas keluaran rata-rata lot hasil pemeriksaan sampel diterima oleh
konsumen ?
- Kualitas keluaran rata-rata disebut Average Outgoing Quality (AOQ) dan besarnya
ditentukan dengan rumus :
AOQ = 100p0.Pa
dimana 100p0 = Fraction defective dalam %
Pa = Probabilitas penerimaan
- Harga maksimum dari AOQ dinamakan taraf kualitas keluaran rata-rata atau AOQL
- Penggunaan AOQ atau AOQL didasarkan kepada adanya kemungkinan pemeriksaan
100%

Created by AGP - 50 50
Contoh soal :
1. Diketahui rencana sampling dengan n=100, c=1 dan p=3% maka AOQ ?
Jawab :
Pa = P(np0 = 100 x 3%; c=1)
= 0,199
AOQ = (100 p0) x Pa
= 3 % (0,199)
= 0,597 %
2. Diketahui rencana sampling dengan n=75, c=1 dan p=1% maka AOQ ?
Jawab :
Pa = P(np0 = 75 x 1%; c=1)
= 0,827
AOQ = (100 p0) x Pa
= 1 % (0,827)
= 0,827 %

Berdasarkan Tabel peluang penerimaan untuk rencana sampling dengan N=3000,

n=89 dan c=2 maka nilai AOQ dapat diperoleh dengan rumus AOQ = 100p0.Pa

Tabel Peluang penerimaan bagi Rencana Sampling Tunggal dengan N=3000, n=89
dan c=2

P0 100P0 n np0 Pa AOQ

0,01 1,0 89 0,9 0,938 0,938

0,02 2,0 89 1,8 0,731 1,462
0,03 3,0 89 2,7 0,494 1,482
0,04 4,0 89 3,6 0,302 1,208
0,05 5,0 89 4,5 0,174 0,870
0,06 6,0 89 5,3 0,106 0,636
0,07 7,0 89 6,2 0,055 0,385
0,025* 2,5 89 2,2 0,623 1,558

Created by AGP - 51 51
Dari data tabel peluang penerimaan dapat digambarkan kurva AOQ guna mengevaluasi
Rencana Sampling , diperoleh AOQL = 1,6 %

3,000
Average Outgoing Quality (%)

2,000 AOQL = 1,6 %

1,000

0,000
0 1,0 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0
100p0

Gambar 3. Kurva AOQ bagi Rencana Sampling Tunggal dengan N=3000, n= 89

dan c=2

4.3.2. Average Total Inspection (ATI)

- Rata-rata pemeriksaan total (Average Total Inspection) menunjukkan jumlah

pemeriksaan rata-rata per lot termasuk pemeriksaan dan sortir (pemeriksaan dan
sortir 100% dari lot yang ditolak)
- Kurva ATI dapat memberikan informasi dari jumlah yang diperiksa, apakah
pemeriksaan penarikan sampling berlangsung efektif atau tidak.
- Kriteria yang menjadi RS yang baik adalah RS yang memberikan nilai ATI yang
lebih kecil/rendah
- Besarnya ATI dinyatakan dengan rumus :
ATI = n + (N-n)(1-Pa)

Created by AGP - 52 52
Contoh soal :
Diketahui N=1000, RS1 (n=100, c=0) dan RS2 (n=200, c=1) dengan p masing-masing
Rencana Sampling = 1%, 2%, dan 4%
Hitung :
a. ATI untuk RS1 dan RS2?
b. Berdasarkan nilai ATI tentukan RS yang terbaik ?
Jawab :
Rencana Sampling 1
P = 1% : ATI = 100 + (1000-100) (1-0,368) = 668,8 ~ 669
P=2% : ATI = 100 + (1000-100) (1-0,135) = 878,5 ~ 878
P=4% : ATI = 100 + (1000-100) (1-0,018) = 983,8 ~ 984
Rencana Sampling 2
P = 1% : ATI = 200 + (1000-200) (1-0,406) = 675,2 ~ 675
P=2% : ATI = 200 + (1000-200) (1-0,092) = 926,4 ~ 926
P=4% : ATI = 200 + (1000-200) (1-0,003) = 997,6 ~ 998
Yang dipilih adalah RS 1 karena nilai ATI lebih kecil

4.3.3. Average Sample Number (ASN)

- Rata-rata jumlah sampel atau Average Sample Number digunakan untuk

membandingkan jumlah rata-rata yang diperiksa per lot sebelum dicapai suatu
keputusan pada Rencana Sampling
- Besarnya harga ASN tergantung pada p0,
- RS Tunggal nilai ASN = n
- RS Ganda nilai ASN = n1 + n2 (1 – P1) dimana P1 merupakan peluang keputusan
pada sampel pertama

Contoh soal : (Rencana Sampling Tunggal)

Untuk nilai ASN pada Rencana Sampling Tunggal, jika diketahui Rencana Sampling N
= 1000 n=80 dan c=2, P= 1%, maka ASN untuk RS diatas = n = 80

Created by AGP - 53 53
Contoh soal : (Rencana Sampling Ganda)
Diketahui RS1 (n=50, c=0, r=3) dan RS2 (n=50, c=3, r=4) denga P= 1%, Hitunglah ASN
untuk RS diatas ?
Jawab :
ASN = n1 + n2 (1 – P1)
P1 = Pa pada S1 + Pr pada S1
n1P0 = 50 x 1% = 0,5
P1 = (P0)1 + (P3 or more)
(P0)1 = P (mnp = 0,5 ; c=0) = 0,607
(P3 or more) = 1 – (P2 or less)
(P2 or less) = P(P(mnp = 0,5 ; c=2) = 0,986
(P3 or more) = 1 – (0,986) = 0,014
Pcombined = 0,607 + 0,014 = 0,621

4.4. MIL-STD-105D (Tabel ABC Standar)

- MIL-STD-105D merupakan tabel-tabel hasil pengembangan untuk sampling

penerimaan dengan Indeks kualitas yang yang digunakan adalah AQL yang
mempunyai rentang nilai dari 0,01 sampai 1000.
- Tujuan penggunaan tabel MIL-STD-105D adalah untuk menentukan Rencana
Sampling. Berapa ukuran sampel (n) ?
Berapa Bilangan penerimaan (Ac) ?
Berapa Bilangan penolakan (Re) ?

Penggunaan Tabel MIL-STD-105D (sistem ABC-STD-105D

1. Menetapkan Acceptable Quality Limit (AQL)
2. Menetapkan ukuran lot
3. Menetapkan jenis pemeriksaan (SS, DS atau MS)
4. Menetapkan tingkat (GI/SI) dan taraf (level) pemeriksaan
5. Menentukan kondisi pemeriksaan (normal, ketat atau longgar)

Created by AGP - 54 54
Dengan diketahunya ukuran lot dan taraf pemeriksaan, maka dari tabel lampiran 5 dapat
diperoleh/ditentukan “kode huruf” yang digunakan.
Setelah diperoleh kode huruf, AQL dan taraf pemeriksaan, maka selanjutnya dapat
ditetapkan rencana samplingnya.

Contoh : (Single Sampling)

Sebuah bengkel suku cadang otomotif mengirimkan hasil produknya kepada pemesan
dalam bentuk lot berukuran 2000 yg harus menjalani pemeriksaan melalui ABC standar.
Jika pemeriksaan yang dilakukan menggunakan taraf pemeriksaan GI-III dan AQL 0,65 .
Maka tentukanlah RS tunggal masing-masing untuk cara pemeriksaan Normal, Ketat dan
Longgar ?
Jawab :
Berdasarkan Tabel 1 dari MIL –STD-105D terlampir (kode huruf rujukan sampel), untuk
lot berukuran N=2000 dan taraf pemeriksaan GI-III diperoleh huruf ukuran sampel L ,
maka pada AQL = 0,65% diperoleh Rencana Sampling ?
 Cara pemeriksaan Normal
Dengan menggunakan Tabel 2 pemeriksaan normal (normal inspection), maka RS
nya adalah n=200, Ac=3 dan Re=4.
Artinya jika terdapat cacat < 3 lot diterima, cacat > 4 lot ditolak
 Cara pemeriksaan Ketat
Dengan menggunakan Tabel 3 pemeriksaan ketat (tightened inspection) , maka RS
nya adalah n=200, Ac=2 dan Re=3.
Artinya jika terdapat cacat < 2 lot diterima, cacat > 3 lot ditolak
 Cara pemeriksaan Longgar
Dengan menggunakan Tabel 4 pemeriksaan longgar (reduced inspection), maka RS
nya adalah n=80, Ac=1 dan Re=4.
Artinya jika terdapat cacat < 1 lot diterima, cacat > 4 lot ditolak. Jika ditemukan
cacat 2 dan 3, maka lot diterima dengan catatan cara pemeriksaan harus berubah dari
Longgar ke Normal

Created by AGP - 55 55
Contoh soal : (double Sampling)
Rencana pemeriksaan produk dengan ukuran lot N=20.000, AQL = 1,5% , taraf
pemeriksaan I, tetukan rencana sampling ganda untuk cara pemeriksaan Normal, Ketat
dan Longgar.
Pergeseran cara pemeriksaan pada sampling penerimaan
- MIL-STD-105D adalah suatu metoda yang didasarkan pada AQL, sebagai persen
cacat maksimum yang masih dapat dianggap memuaskan sebagai harga rata-rata
proses.
- Dengan melihat keadaan AQL, sampling ini merupakan sistem yang fleksibel karena
dapat dipilih cara sampling normal, ketat dan longgar.
- Tingkat pemeriksaan pada prinsipnya dapat tidak selalu tetap, melainkan dapat
berubah sesuai dengan keadaan kelas/barang cacat
- Pergeseran pemeriksaan dimaksudkan agar kualitas produk selalu diawasi sesuai
dengan perilakunya, sehingga jaminan kualitas produk pada saat proses berlangsung
dapat dipertanggung jawabkan.
 Pergeseran Normal ke Ketat
Dilakukan jika ada 2 lot yang ditolak diantara 5 lot yang diperiksa secara
berurutan.
 Pergeseran Normal ke Longgar
– 10 lot terakhir yang diperiksa dengan sampling normal semuanya diterima
– Dalam sampel dari 10 lot yang diperiksa secara berurutan, jumlah defective
kurang atau dengan angka batas (limit number) pada tabel lampiran 9
 Pergeseran Ketat ke Normal
Dilakukan jika dari 5 lot berturut-turut dengan sampling ketat semuanya
diterima
 Pergeseran dari Longgar ke Normal
Dilakukan jika 1 lot ditolak dengan sampling longgar, dan jika jumlah cacat
lebih kecil dari Re tetapi lebih besar dari Ac

Created by AGP - 56 56
4.5. Rencana Sampling Dodge-Romig

 Dodge-Romig merupakan tabel (terlampir) hasil pengembangan pemeriksaan untuk

penerimaan produk lot-by-lot cara atribut.
 Tabel Dodge-Romig didasarkan kepada dua konsep yang telah ada sebelumnya yaitu
LQL dan AOQL, yang berlaku bagi SS dan DS.
 Prinsip penggunaan tabel Dodge-Romig adalah meminimumkan jumlah pemeriksaan
bagi prosedur pemeriksaan yang telah ditentukan (terutama in house inspection)

4.5.1. Limiting Quality Level (LQL)

 Tabel ini didasarkan pada peluang bahwa suatu lot tertentu yang dimiliki persen
cacat yang sama dengan LQL akan diterima. Peluang tersebut adalah risiko
konsumen b yang besarnya umum ditetapkan sebesar 0,10.
 Rencana sampling LQL memberikan jaminan bahwa lot individu dengan bahan baku
yang jelek (kualitas rendah) jarang diterima.
 Tabel Dodge-Romig LQL digunakan untuk SS dan DS, dengan masing-masing LQL
bernilai 0,5 ; 1,0 ; 2,0 ; 3,0 ; 4,0 ; 5,0 ; 7,0 dan 10,0. (total ada 16 Tabel). Tabel
lampiran 10 merupakan Tabel Dodge-Romig sampling tunggal dengan nilai LQL =
1,0%

4.5.2. Average Outgoing Quality Limit (AOQL)

 Rencana sampling berdasarkan konsep AOQL dikembangkan untuk kebutuhan

praktis dalam situasi pabrik/industri tertentu. Apabila kualitas lot yang dihasilkan
relatif homogen, maka penggunaan konsep LQL lebih tepat, sedangkan jika tidak
homogen maka konsep AOQL akan lebih baik untuk digunakan.
 Tabel Dodge-Romig AOQL digunakan untuk SS dan DS, dengan masing-masing
memiliki nilai AOQL 0,1 ; 0,25 ; 0,5 ; 0,75 ; 1,0 ; 1,5 ; 2,0 ; 2,5 ; 3,0 ; 4,0 ; 5,0 ; 7,0
dan 10,0. (total ada 26 Tabel).
 Contoh Tabel terlampir merupakan Tabel Dodge-Romig sampling tunggal dengan
nilai AOQL = 3,0%

Created by AGP - 57 57
Soal Latihan :
1. Tentukan rencana sampling tunggal pada LQL=1,0% apabila diketahui ukuran lot
N=1500 dan rata-rata proses=0,25%.
2. Tentukan rencana sampling tunggal pada AOQL=3% apabila diketahui ukuran lot
N=4400 dan rata-rata proses=1,6%

Created by AGP - 58 58