BAB 2.revisi

KARAKTERISTIK PASIR CETAK
II. TEORI DASAR

II.1. Sejarah Pengecoran
Sepanjang sejarah, pengecoran logam telah digunakan untuk
membuat perkakas, senjata, dan benda-benda religius. Sejarah dan
perkembangan pengecoran logam dapat ditelusuri kembali ke Asia Selatan
(Cina, India, Pakistan, dll). (Davey, Christopher J. 2009). Tradisi dan agama
Asia Selatan sangat bergantung pada patung dan coran peninggalan.
(Craddock, Paul T. 2014). Barang-barang ini sering kali dibuat dari paduan
tembaga yang dicampur dengan timah. (Jane L. Bassett, Peggy Fogelman,
David A. Scott, Ronald C. 2008). Sejak permulaan metalurgi , mayoritas
pengecoran adalah cetakan sederhana satu sampai dua bagian yang dibuat
dari batu atau keramik. Namun, ada bukti tuang lilin yang hilang di banyak
peradaban kuno. (Craddock, Paul T. 2014).
Peradaban awal menemukan timbal yang membantu fluiditas
tembaga cair, memungkinkan mereka membuat desain yang lebih rumit.
Misalnya, gadis penari Mohenjo-daro adalah casting paduan tembaga yang
kemungkinan besar menggunakan teknik lilin yang hilang. (Craddock, Paul
T. 2014). Pengecoran lilin yang hilang berasal dari 4000 SM atau periode
Chalcolithic. (Craddock, Paul T. 2014). Salah satu contoh tertua yang
dipelajari dari teknik ini adalah jimat berusia 6.000 tahun dari peradaban
lembah Indus . (Thoury, M . dkk. 2016).
India dianggap sebagai salah satu peradaban pertama yang
menggunakan metode pengecoran untuk memproduksi koin secara massal.
Sekitar pertengahan milenium pertama SM (1000 SM - 1 SM), koin yang
digunakan terbuat dari perak tetapi seiring berjalannya milenium koin
tersebut bergeser ke paduan tembaga cor. (Craddock, Paul T. 2014).
Teknologi baru dikembangkan untuk memproduksi massal koin tembaga
baru. Diperkenalkan adalah cetakan koin multi-bagian yang dapat ditumpuk.
Beberapa cetakan ditempatkan di atas satu sama lain ke dalam silinder tanah
liat sehingga logam cair dapat dituangkan ke tengah, mengisi dan mengeras
LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

di ruang terbuka. Proses ini memungkinkan seratus koin diproduksi secara

bersamaan. (Craddock, Paul T. 2014).
Di Timur Tengah dan Afrika Barat, teknik lilin yang hilang
digunakan sangat awal dalam tradisi metalurgi mereka sementara Cina
mengadopsinya jauh kemudian. Di Eropa Barat, teknik lilin yang hilang
dianggap hampir tidak digunakan terutama dibandingkan dengan peradaban
lembah Indus. (Craddock, Paul T. 2014). Tidak ada potongan lilin yang
hilang ditemukan di ibu kota Anyang selama Dinasti Shane (1600-1040
SM), sementara potongan-potongan cetakan dalam jumlah besar (100.000
buah) ditemukan. Ini mengarah pada kesimpulan bahwa lilin yang hilang
tidak dilakukan di ibu kota selama dinasti ini. Namun, penemuan topeng
yang dibuat menggunakan cetakan investasi sekitar tahun 1300 SM
menunjukkan bahwa teknik lilin yang hilang mungkin telah mempengaruhi
daerah lain di Cina. (Gordon, E. 2006)
Sejarawan memperdebatkan asal mula pengembangan meriam tetapi
sebagian besar bukti menunjuk ke Turki dan Asia Tengah pada abad ke-18
dan ke-19. Proses pengecoran meriam sedikit lebih kompleks dengan
menggunakan inti tanah liat, sebuah cetakan yang telah dibentuk tanah liat di
sekitarnya dan kemudian dipecah diikuti dengan perakitan di lubang
pengecoran yang melibatkan pengikatan pengecoran dengan pita besi.
(Craddock, Paul T. 2014).
II.2. Pengecoran Logam
Pengecoran Logam Pengecoran logam adalah proses pembuatan

benda dengan mencairkan logam dan menuangkan cairan logam tersebut ke
dalam rongga cetakan. Proses ini dapat digunakan untuk membuat benda-
benda dengan bentuk rumit. Benda berlubang yang sangat besar dan sangat
sulit atau sangat mahal jika dibuat dengan metode lain, dapat diproduksi
masal secara ekonomis menggunakan teknik pengecoran yang tepat.
(Hermawan, 2003)

Pengecoran logam dapat dilakukan untuk bermacam-macam logam

seperti, besi, baja paduan tembaga (perunggu, kuningan, perunggu
alumunium dan lain sebagainya), paduan ringan (paduan alumunium,
paduan magnesium, dan sebagainya), serta paduan lain, semisal paduan
seng, monel (paduan nikel dengan sedikit tembaga), hasteloy (paduan yang
mengandung molibdenum, chrom, dan silikon), dan sebagainya. (Tim BSE,
2013)
Untuk membuat coran harus melalui proses pembuatan model
pencairan logam, penuangan cairan logam ke model, membongkar,
membersihkan dan memeriksa coran. Pencairan logam dapat dilakukan
dengan bermacam macam cara, misal dengan tanur induksi (tungku listrik di
mana panas diterapkan dengan pemanasan induksi logam), tanur kupola
(tanur pelebur dalam pengecoran logam untuk melebur besi tuang kelabu),
atau lainnya. Cetakan biasanya dibuat dengan memadatkan pasir yang
diperoleh dari alam atau pasir buatan yang mengandung tanah lempung.
Cetakan pasir mudah dibuat dan tidak mahal. Cetakan dapat juga terbuat dari
logam, biasanya besi dan digunakan untuk mengecor logam-logam yang
titik leburnya di bawah titik lebur besi.
Pada pengecoran logam, dibutuhkan pola yang merupakan tiruan dari
benda yang hendak dibuat dengan pengecoran. Pola dapat terbuat dari
logam, kayu, stereofoam, lilin, dan sebagainya. Pola mempunyai ukuran
sedikit lebih besar dari ukuran benda yang akan dibuat dengan maksud
untuk mengantisipasi penyusutan selama pendinginan dan pengerjaan
finishing setelah pengecoran. Selain itu, pada pola juga dibuat kemiringan
pada sisinya supaya memudahkan pengangkatan pola dari pasir cetak.
Cetakan adalah rongga atau ruang di dalam pasir cetak yang akan diisi
dengan logam cair. Pembuatan cetakan dari pasir cetak dilakukan pada
sebuah rangka cetak. Cetakan terdiri dari kup dan drag. Kup adalah cetakan
yang terletak di atas, dan drag cetakan yang terletak di bawah. Hal yang
perlu diperhatikan pada kup dan drag adalah penentuan permukaan pisah
yang tepat. Rangka cetak yang dapat terbuat dari kayu ataupun logam adalah

tempat untuk memadatkan pasir cetak yang sebelumnya telah diletakkan

pola di dalamnya. Pada proses pengecoran dibutuhkan dua buah rangka
cetak yaitu rangka cetak untuk kup dan rangka cetak untuk drag. Proses
pembuatan cetakan dari pasir dengan tangan.
Keuntungan proses pembentukan dengan pengecoran :

1. Dapat mencetak bentuk kompleks, baik bentuk bagian luar maupun
bentuk bagian dalam;
2. Beberapa proses dapat membuat bagian (part) dalam bentuk jaringan;
3. Dapat mencetak produk yang sangat besar, lebih berat dari 100 ton;
4. Dapat digunakan untuk berbagai macam logam;
5. Beberapa metode pencetakan sangat sesuai untuk keperluan produksi
massal.
Setiap metode pengecoran memiliki kelemahan, tetapi secara umum
kerugian proses pembentukan dengan pengecoran dapat disebutkan sebagai
berikut :
1. Keterbatasan sifat mekanik;
2. Sering terjadi porositas;
3. Dimensi benda cetak kurang akurat;
4. Permukaan benda cetak kurang halus;
5. Bahaya pada saat penuangan logam panas;
6. Masalah lingkungan.
Menurut (Groover, 2010), jenis cetakan yang digunakan proses
pengecoran dapat diklasifikan menjadi dua katagori :
1. Pengecoran dengan cetakan sekali pakai.
2. Pengecoran dengan cetakan permanen.
Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk
mengeluarkan produk corannya cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu
dibutuhkan cetakan yang baru untuk setiap pengecoran baru, sehingga laju
proses pengecoran akan memakan waktu yang relatif lama. Tetapi untuk

beberapa bentuk geometri benda cor tersebut, cetakan pasir dapat

menghasilkan coran dengan laju 400 suku cadang perjam atau lebih.
Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari bahan
logam, sehingga dapat digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju
proses pengecoran lebih cepat dibanding dengan menggunakan cetakan
sekali pakai, tetapi logam coran yang digunakan harus mempunyai titik
lebur yang lebih rendah dari pada titik lebur logam cetakan.
II.3. Pasir Cetak (Sand Casting)

II.3.1. Sejarah sand casting
Buku pertama yang menggambarkan proses sand casting
(Schedula Diversarum Artium) ditulis sekitar tahun 1100 Masehi oleh
Theophilus Presbyter, seorang biarawan yang menggambarkan proses
manufaktur, termasuk resep untuk ukiran. Buku ini digunakan oleh
pematung dan tukang emas Benvenuto Cellini (1500-1571), dalam
otobiografinya proses pengecoran sand casting digunakan untuk
Perseus dengan patung Kepala Mendusa yang berdiri di Loggia dei
Lanzi, Florence, Italia. Sand casting mulai dipakai sebagai proses
industri modern pada akhir abad 19, ketika dokter gigi mulai
menggunakannya untuk membuat mahkota dan Inlays, seperti yang
dijelaskan oleh Dr D. Philbrook Dewan Bluffs, Iowa pada 1897.
Penggunaannya dipercepat oleh Dr Willian H. Taggart of Chicago,
1907. Dia juga menyusun senyawa lilin merupakan pola yang
memiliki sifat sangat baik, mengembangkan materi pengecoran sand
casting, dan menemukan mesin pengecoran tekanan udara. Pada tahun
1940, Peran Dunia II meningkatkan permintaan pembuatan
pengecoran presisi bentuk bersih dan paduan khusus yang tidak bisa
dibentuk dengan metode tradisional, atau yang memerlukan mesin
terlalu banyak. Industri berpaling untuk pengecoran sand casting.
Setelah perang penggunaannya menyebar pada aplikasi komersial dan
industri, banyak yang digunakan bagian logam kompleks. Sand

casting digunakan dalam industri penerbangan dan pembangkit listrik

untuk memproduksi bilah turbin dengan bentuk yang kompleks atau
sistem pendingin. Sand casting juga banyak digunakan oleh produsen
senjata api untuk rumah peluru, pelatuk, dan bagian presisi lainnya
dengan biaya rendah. Industri lain yang menggunakan bagian standar
sand casting termasuk militer, kesehatan, komersial dan otomotif.
II.3.2. Definisi Sand Casting

Cetakan pasir adalah cetakan yang terbuat dari pasir yang diberi
bahan pengikat. Pasir yang paling banyak digunakan adalah pasir
silika baik pasir silika dari alam maupun pasir silika buatan dari
kwarsit. Bahan pengikat yang paling banyak digunakan adalah
bentonit. (Astika, 2010).
Pasir cetak dapat digunakan secara terus menerus selama masih
mampu menahan temperatur cairan ketika dituangkan (Lal, 1981).
Pasir silika, pasir zirkon, pasir olivine dan kromate dapat digunakan
sebagai pasir cetak pada pengecoran lost foam. Penggunaan pasir
yang mahal seperti pasir zirkon dan kromite dapat dilakukan untuk
mendapatkan tingkat reklamasi pasir yang tinggi (Clegg, 1985).
Kekuatan cetakan pasir ditentukan oleh resistansi gesek antar
butir pasir. Kekuatan cetakan pasir akan lebih tinggi jika
menggunakan pasir dengan bentuk angular walaupun jika
menggunakan bentuk rounded/ bulat akan memberikan densitas yang
lebih tinggi (Dieter, 1967; Green, 1982). Perubahan bentuk pasir dari
angular ke rounded akan menaikkan densitasnya sekitar 8-10% (Hoyt
dkk, 1991).
Densitas pasir cetak dapat ditingkatkan dengan digetarkan.
Pasir leighton buzzard dapat dinaikkan densitasnya sebesar 12,5%
dengan digetarkan (Butler, 1964). Waktu pengisian logam cair ke
dalam cetakan akan lebih lama apabila menggunakan pasir cetak yang
memiliki ukuran lebih kecil. Kecepatan penuangan semakin besar

dengan bertambahnya ukuran pasir cetak (Sands dan shivkumar,

2003).
Hal ini disebabkan karena rongga-rongga antar pasir akan
semakin kecil dengan mengecilnya ukuran pasir sehingga gas hasil
degradasi lebih sulit keluar melalui pasir. Pada pengecoran Al- 7%Si,
ukuran pasir cetak memiliki faktor dominan dalam menentukan nilai
tegangan tarik dan elongasi benda cor (Kumar dkk, 2008).
Pemilihan jenis pasir cetak dan metode pemadatan sangat
penting untuk mendapatkan permeabilitas yang tepat dan mencegah
deformasi pola. Ukuran butir pasir yang dipilih tergantung pada
kualitas dan ketebalan lapisan coating. Ukuran butir pasir AFS 30-45
menjamin permeabilitas yang baik untuk pola yang terdekomposisi
menjadi gas dan cairan (Acimovic, 1991).
II.3.3. Keunggulan Pasir Cetak

Menuru (Suharno, 2012), Saat ini pasir cetak masih banyak
dipakai pada industri-industri pengecoran. Hal ini dikarenakan pasir
cetak memiliki beberapa keunggulan, antara lain:
1. Mudah didapat dan murah (sebagai faktor ekonomis).
2. Dapat digunakan kembali (dengan catatan harus diganti dengan
pasir baru sebanding 20 %).
3. Mempunyai kekuatan yang cukup tinggi
4. Dapat digunakan untuk penuangan benda-benda besar diatas 50
kg.

Gambar 2.1. Interface antara cairan logam dengan cetakan

logam dan cetakan pasir
(Sumber: Suharno, 2012)
Dari gambar diatas diketahui bahwa penggunaan cetakan pasir

juga akan memiliki keuntungan dalam kontrol laju pendinginan bila
dibandingkan dengan penggunaan cetakan logam konvensional yang
cenderung lebih cepat dan dapat menimbulkan beberapa kerugian
pada produk hasil pengecorannya.
Tabel 2.1 Berbagai jenis cetakan
Berdasarkan tabel perbandingan diatas, diketahui bahwa

penggunaan pasir cetak akan membutuhkan modal awal (untuk die
maupun perlengkapan penyokong) dan tenaga kerja yang lebih sedikit
Walaupun kapasitas produksinya lebih kecil namun, penggunaan
metode sand casting amat cocok untuk industri manufaktur kecil.

Karena keunggulan-keunggulan tersebut maka pasir lebih

banyak digunakan untuk membuat cetakan dibandingkan dengan
bahan lainnya (keramik dan logam). Data pada tahun 1991, di
Michigan A.S, kurang lebih 1.000.000 ton pasir digunakan (dan
direklamasi secara berulang) untuk menghasilkan produk logam
dengan berat yang kurang lebih sama yaitu 1.000.000 ton
(Suharno,2012).
II.3.4. Sifat Sifar Pasir Cetak

Menurut (Tata Surdia, Teknologi Pengecoran Logam),
Cetakan dari pasir yang akan dibuat diharapkan memiliki sifat-sifat
sebagai berikut:
1. Kuat.
Mampu menahan tekanan dan berat logam cair yang akan
dituang ke cetakan dan tidak mudah ambruk bila dipindahkan.
2. Permeabilitas yang baik.
Cetakan harus mudah melewatkan gas dari dalam cetakan
maupun gas-gas yang terlarut dalam logam cair, sehingga cacat-
cacat tuangan akibat gas dapat dikurangi/dihindari.
3. Flowability yang baik.
Pasir mampu mengisi ruangan-ruangan dan cetakan dengan
baik.
4. Mempunyai distribusi pasir yang cocok.
Berhubungan dengan ukuran dan distribusi butir dalam
membentuk cetakan bertujuan untuk mendapatkan permeabilitas
yang diinginkan dan sifat permukaan yang baik ( akurasi dimensi
tinggi dan permukaannya halus ).
5. Sifat adhesive yang baik.
Cetakan tidak mudah ambruk/ terlepas dari dinding kup dan
drag sebelum proses penuangan atau dapat juga disebut sebagai
sifat pasir untuk melekat pada cetakan.

6. Sifat kohesive
Dengan adanya sifat kohesif diharapkan kekuatan mekanis
pasir cetak semakin baik. Kekuatan mekanis yang berhubungan
dengan sifat ini antara lain :
a. Kekuatan basah, karena adanya kandungan air.
b. Kekuatan kering, kekuatan tanpa kandungan air
c. Kekuatan panas, kekuatan menahan ekspansi panas logam
cair
d. Kekuatan kimia, tidak mudah bereaksi dengan logam cair.
e. Kekuatan terhadap temperatur tinggi.
7. Sifat collapsibility
Collapsibility merupakan sifat mampu ambruk/dapat
dihancurkan dari cetakan (terutama untuk pasir inti). Diperlukan
agar pasir mudah direklamasi dan dapat digunakan kembali.
8. Koefisien muai yang rendah
Cetakan pasir harus mempunyai koefisien muai yang
rendah bertujuan agar tidak terjadi pemuaian yang berlebih ketika
penuangan logam cair.
9. Mempunyai sifat mampu bentuk
sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan
kekuatan yang cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat
sehingga tidak rusak karena proses pemindahan dan dapat
menahan logam cair waktu dituang ke dalamnya. Karena itu
kekuatannya pada temperatur kamar dan kekuatan panasnya
sangat diperlukan.
10. Tahan panas terhadap temperatur logam yang dituang.
Macam coran Temperatur penuangan (°C)
Paduan ringan 650 – 750

Brons 1.100 – 1.250
Kuningan 950 – 1.100
Besi cor 1.250 – 1.450
Baja cor 1.500 – 1.550
Tabel 2.2. Temperatur penuangan (Chijiwa, K., 1976: 109)
11. Permeabilitas yang cocok.

Permeabilitas adalah kemampuan pasir cetak untuk
melewatkan udara melalui rongga-rongga diantara butir-butir
pasir.
12. Distribusi besar butir yang cocok.
Jika pasir terlalu halus maka udara akan sulit keluar
sehingga akan membuat cacat. Sebaiknya jika butir pasir terlalu
besar maka hasil permukaan coran kurang bagus dan juga pasir
sulit dicetak.
13. Komposisi yang cocok.
Butir pasir bersentuhan dengan logam cair yang akan
dituang akan mengalami reaksi kimia dan fisika yang mungkin
akan 29 menghasilkan gas yang tidak dikehendaki karena logam
cair yang dituang mempunyai temperatur yang tinggi.
Pasir cetak dengan tanah lempung atau bentonit sebagai
pengikat menunjukkan berbagai sifat sesuai dengan kadar air.
Karena itu kadar air adalah faktor sangat penting untuk pasir
cetak, sehingga pengaturan kadar air adalah sangat penting dalam
pembuatan pasir cetak.
Dengan kelebihan kadar air, kekuatan dan permeabilitas
akan menurun karena ruangan antara butir-butir pasir ditempati
oleh lempung yang terlalu basah. Air yang tidak cukup akan
menurunkan kekuatan karena kurang lekatnya lempung.

Selanjutnya tanah lempung yang berbutir menempati ruangan

antara butir-butir pasir dan menurunkan permeabilitas.
II.3.5. Tahapan Pengecoran Cetakan Pasir

Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir :
Dalam gambar 1 ditunjukkan tahapan pengecoran logam dengan
menggunakan cetakan pasir sebagai berikut :
1. Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat;
2. Persiapan pasir cetak;
3. Pembuatan cetakan
4. Pembuatan inti (bila diperlukan);
5. Peleburan logam;
6. Penuangan logam cair kedalam cetakan;
7. Pendinginan dan pembekuan;
8. Pembongkaran cetakan pasir;
9. Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran;
10. Perlakuan panas jika diperlukan;
11. Produk cor selesai.
Gambar 2.2 Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir

(Sumber: Tim BSE, 2013)

Tahapan pembuatan cetakan pasir :

1. Pemadatan pasir cetak di atas pola;
2. Pelepasan pola dari pasir cetak;
3. Pembuatan saluran masuk dan riser;
4. Pelapisan rongga cetak;
5. Bila coran memiliki permukaan dalam (mis : lubang), maka
dipasang inti;
6. Penyatuan cetakan;
7. Siap untuk digunakan.
Pola dan Inti :

Pola merupakan model benda cor dengan ukuran penuh
dengan memperhatikan penyusutan dan kelonggaran untuk
pemesinan pada akhir pengecoran.
Jenis-jenis pola :
Gambar 2.3. Beberapa jenis pola

1. Pola padat (disebut juga pola tunggal)

Pola padat dibuat sama dengan geometri benda cor dengan
mempertimbangkan penyusutan dan kelonggaran untuk
pemesinan. Biasanya digunakan untuk jumlah produksi yang
sangat kecil. Walaupun pembuatan pola ini mudah, tetapi untuk
membuat cetakannya lebih sulit, seperti membuat garis pemisah
antara bagian atas cetakan (cope) dengan bagian bawah cetakan

(drug). Demikian pula untuk membuat sistem saluran masuk dan

riser diperlukan tenaga kerja yang terlatih.
2. Pola belah
Terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis
pemisah (belahan) cetakannya. Biasanya digunakan untuk benda
coran yang memiliki geometri yang lebih rumit dengan jumlah
produksi menengah. Proses pembuatan cetakannya lebih mudah
dibandingkan dengan memakai pola padat.
3. Pola dengan papan penyambung :
Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pada
pola ini, dua bagian pola belah masing-masing diletakan pada sisi
yang berlawanan dari sebuah papan kayu atau pelat besi.
4. Pola cope dan drug :
Pola ini hampir sama dengan pola dengan papan penyambung,
tetapi pada pola ini dua bagian dari pola belah masing-masing
ditempelkan pada papan yang terpisah. Pola ini biasanya juga
dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser.
Jenis-jenis Inti :
Pola menentukan bentuk luar dari benda cor, sedangkan inti
digunakan bila benda cor tersebut memiliki permukaan dalam. Inti
merupakan model dengan skala penuh dari permukaan, dalam benda
cor, yang diletakan dalam rongga cetak sebelum permukaan logam cair
dilakukan, sehingga logam cair akan mengalir membeku diantara
rongga cetak dan inti, untuk membentuk permukaan bagian luar dan
dalam dari benda cor.
Inti biasanya dibuat dari pasir yang dipadatkan sesuai dengan
bentuk yang diinginkan. Seperti pada pola, ukuran inti harus
mempertimbangkan penyusutan dan pemesinan.
Pemasangan inti didalam rongga cetak kadang-kadang
memerlukan pendukung (support) agar posisinya tidak berubah.

Pendukung tersebut disebut chaplet, yang dibuat dari logam yang

memiliki titik lebur yang lebih tinggi dari pada titik lebur benda cor.
Sebagai contoh, chaplet baja digunakan pada penuangan besi tuang,
setelah penuangan dan pembekuan chaplet akan melekat ke dalam
benda cor (lihat gambar 3.3). bagian chaplet yang menonjol ke luar
dari benda cor selajutnya dipotong.
Gambar 2.4. (a) Inti disangga dengan chaplet, (b)chaplet,

(c) hasil coran dengan lubang pada bagian dalamnya
II.3.6. Kualitas Pasir Cetak

Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir :
1. Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya
dan tahan terhadap pengikisan oleh aliran logam cair. Hal ini
tergantung pada bentuk pasir, kualitas pengikat dan faktor-faktor
yang lain.
2. Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk membebaskan udara
panas dan gas dari dalam cetakan selama operasi pengecoran
melalui celah-celah pasir cetak.
3. Stabilitas termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak
untuk menahan keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan
logam cair.
4. Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan
coran untuk menyusut tanpa menyebabkan coran menjadi retak.
5. Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk
digunakan kembali (didaur ulang).

II.3.7. Komposisi Pasir Cetak

Komposisi Pasir Cetak terdapat banyak jenis-jenis pasir
yang dapatdipakaiuntuk membuat cetakanpasir.Jenis-jenis pasir
yang akan dijelaskan berikutadalah pasircetakyang umum
digunakan industri-industri pengecoran logam di Ceper, Klaten,
JawaTengah. (Surdia & Chijiiwa, 1976).
1. Pasir greensand
Cetakan ini dibuat dari pasir silica SiO 2 yang
dicampurkan dengan bahan aditifantar lain: bentonit, coal dust,
dan lain lain.Kompisisi campurannya adalah (Logam Ceper,
Pasir cetak dalam Pengecoran Logam, 2014):Bahan dasar:
pasirkuarsa :80 % -90,,Bahan pengikat:bentonit 8% dan Air:
4%-5 %.(Surdia & Chijiiwa, 1976).
2. Pasir cetak CO2 proses
Pasir cetak ini juga disebut sebagai cetakan pasir kering
karena kadar air yang terdapat dalam cetakan tersebut sedikit
(Logam Ceper, Pasir cetak dalam Pengecoran Logam, 2014).
Pasir cetak CO2 proses adalah suatu metode pembuatan pasir
cetak dengan cara mengalirkan gas CO2 pada suatu pasir cetak
dengan komposisi tertentu. Proses pembuatan cetakan dengan
cara ini mudah dan tidak memerlukan proses pengeringan untuk
mengeraskannya.Pasir yang digunakan dalam proses ini adalah
pasir silika dengan kadar lempung rendah. Bahan-bahan
tambahnya meliputi:air kaca (water glass) dan gas C02. Kedua
bahan tambah tersebut merupakan reaktan dalam proses
pengerasan dan dapat dicampur dengan gula tetes. Gula tetes
adalah salah satu zat organik sampingan dari proses pembuatan
gula, untuk mempermudah pembongkaran cetakan. Komposisi
pasir cetak dalam pembuatan pasir CO2 proses adalah: Pasir
silika ±90 %.2) Air kaca/waterglass 3 –6 % dengan syarat air

kaca memilki perbandingan molekul SiO, Na2O kurang dari 2,5

% dan air yang bebas dibawah 50 % serta mempunyai
viskositas tendah dan Gula tetes ±4,5%. Cara pembuatan pasir
CO2proses adalah sebagai berikut:Campurkan pasir s!lika, air
kaca dan gula tetes selama 5 menit.Campuran diisolasidari udara
luar dalam suatu wadah/bejana. Masukkan olahan pasir ke
dalam cetakan dan padatkan dengan tangan tanpa bantuanalat.
Pengerasan cetakan dilakukan dengan mengalirkan gas CO2.
Gambar 2.5 memperlihatkan ilustrasi pembuatan cetakan pasir
CO2 proses.(Surdia & Chijiiwa, 1976).
3. Pasir cetak semen proses
Pasir cetak semen proses adalah pasir cetak yang
berkomposisikan pasir silika SiO2dan semen sebagai
pengikatnya. Bahan aditiflain seperti gula tetes ditambahkan
sebagai bahan yang dapat memudahkan pembongkaran
cetakan.Kompisisi campurannyaadalah (Logam Ceper, Pasir
cetak dalam Pengecoran Logam, 2014) yakni Pasir silica,Semen
6 -12%,Air: 4 -8% dan Gula tetes:3 -5%.(Surdia & Chijiiwa,
1976).
4. Pasir furan
Pasir cetak dengan pengikat resin furan atau fenol.
Kompisisipasir ini adalah (Logam Ceper, Pasir cetak dalam
Pengecoran Logam, 2014) yakni Pasir kuarsa: 90 %,Resin Furan
atau Fenol:0,8-1,2 % dan Pengeras (hardener)(Resin furan:asam
fosfat (H3P04,Fenol biasanya Asam Tolualsulfon (PTS)Pasir
cetak akan segera mengeras dengan sendirinya jika resin
bertemu dengan pengeras, oleh karena itu biasanya pengeras
dicampurkan dengan cara ditaburkan setelah campuran pasir
cetak dan resin dimasukkan ke dalam rangka cetak. Jika
pengeras telah dicampurkan kedalamadukan pasir dan resin,

maka pasir cetak harus segera dimasukkan ke dalam rangka

cetak sebelum pasir mengeras.(Surdia & Chijiiwa, 1976).
II.3.8. Kalsifikasi Cetakan Pasir
Menurut Suharno, 2012, Cetakan diklasifikasikan berdasarkan
bahan yang digunakan:
a. Cetakan pasir basah (green-sand molds)
Cetakan pasir basah, dibuat dari campuran pasir, lempung,
dan air. Sifat-sifat basah Pasir cetak dengan tanah lempung atau
bentonit sebagai pengikat menunjukkan berbagai sifat sesuai
dengan kadar air. Gambar 2.3 menunjukkan hubungan antara
kadar air dengan berbagai sifat pasir dengan pengikat tanah
lempung. Karena kadar lempung dibuat tetap dan kadar air
ditambah, maka kekuatan berangsurangsur bertambah sampai titik
maksimum dan seterusnya menurun. Kecenderungan serupa
timbul kalau kadar air dibuat tetap dan kadar lempung ditambah.
Dengan kelebihan kadar air kekuatan dan permeabilitas akan
menurun karena ruangan antara butir-butir pasir ditempati oleh
lempung yang kelebihan air. .
Gambar 2.5. Pengaruh kadar air dan kadar lempung

pada pasir diikat lempung
(Sumber : Tata Surdia, 1984)
Keunggulan :
a. Memiliki kolapsibilitas yang baik.
b. Permeabilitas baik.
c. Reusabilitas yang baik
d. Murah.
Kelemahan :
Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan
pada berberapa coran, tergantung pada logam dan geometri coran.
b. Cetakan kulit kering (Skin dried mold)

Pasir dengan pengikat tanah lempung atau bentonit yang
dikeringkan mempunyai permeabilitas dan kekuatan tekan yang
meningkat dibandingkan dalam keadaan basah, karena air yang
diabsorpsi pada permukaan butir tanah lempung dan bentonit
dihilangkan. Seperti ditunjukkan gambar 2.3 dan gambar 2.4
kekuatan tekan kering lebih tinggi kalau kadar air mula lebih besar.
Gambar 2.6. Pemuaian panas bertambah sebanding dengan kadar air dari pasir dan
menurun kalau kadar yang dapat terbakar.
Cetakan mengalami temperatur tinggi dan tekanan tinggi

dari logam cair pada waktu penuangan, sehingga kekuatan panas,
pemuaian panas, dan sebagainya harus diketahui sebelumnya.
Pemuaian panas berubah sesuai dengan jenis pasir cetak seperti
yang ditunjukkan data gambar 2.6 pasir pantai dan pasir gunung
mempunyai pemuaian panas yang lebih kecil dibandingkan dengan
pasir silika, sedangkan pasir olivin dan pasir sirkon mempunyai
pemuaian panas sangat kecil. Cetakan pasir kering, dibuat dengan

menggunakan bahan pengikat organik, dan kemudian cetakan

dibakar dalam sebuah oven dengan temperatur berkisar antara 204o
sampai 316o C. Pembakaran dalam oven dapat memperkuat
cetakan dan mengeraskan permukaan rongga cetakan.
a. Sifat-sifat kering
Pasir dengan pengikat tanah lempung atau bentonit yang
dikeringkan mempunyai permeabilitas dan kekuatan tekan yang
meningkat dibandingkan dalam keadaan basah, karena air yang
diabsorpsi pada permukaan butir tanah lempung dan bentonit
dihilangkan. Seperti ditunjukkan gambar 2.3 dan gambar 2.4
kekuatan tekan kering lebih tinggi kalau kadar air mula lebih
besar.
b. Sifat-sifat panas
Cetakan mengalami temperatur tinggi dan tekanan tinggi
dari logam cair pada waktu penuangan, sehingga kekuatan
panas, pemuaian panas, dan sebagainya harus diketahui
sebelumnya. Pemuaian panas berubah sesuai dengan jenis pasir
cetak seperti yang ditunjukkan data gambar 2.6 pasir pantai dan
pasir gunung mempunyai pemuaian panas yang lebih kecil
dibandingkan dengan pasir silika, sedangkan pasir olivin dan
pasir sirkon mempunyai pemuaian panas sangat kecil.
Gambar 2.7 Pemuaian panas dari bermacam macam pasir


Sifat pasir cetak dalam keadaan basah berkaitan dengan

kemudahan pembuatan cetakan. Sifat pasir cetak basah sangat
dipengaruhi bahan pengikat dan kadar air. Pada pembuatan cetakan,
kadar air harus tepat agar cetakan tidak mudah pecah. Kadar air di
dalam pasir cetak berpengaruh pada permeabilitas cetakan. Sifat
pasir cetak kering berkiatan dengan kekuatan pasir cetak setelah
cetakan dikeringkan (Surdia & Chijiiwa, 1976).
Hal ini perlu diketahui untuk mennentukan kekuatan pasir cetak
setelah kering. Sifat-sifat ini dipengauhi oleh komposisi cetakan saat
dibuat. Dalam kasus ini kadar air dan bahan pengikat akan
mempengaruhi kekuatan pasir cetak saat kering. Karakteristik pasir
cetak terhadap suhu tinggi dari cairan logam saat dituangkan disebut
sebagai sifat-sifat panas pasir cetak. Karakteristik ini meliputi:
kekuatan panas, pemuaian pasir dan perubahan bentuk pasir cetak
saat dikenai 9 logam cair. Sifat-sifat sisa pasir cetak berkaitan
dengan sifat pasir setelah penuangan. Pasir cetak yang baik memiliki
sifat mampu ambruk yang baik sada saat pembongkaran cetakan.
Sifat mampu ambruk yang baik ini dibutuhkan agar mudah
membersihkan sisa-sisa pasir cetak dari coran setelah proses
penuangan. Kemudahan membersihkan sisa pasir dari coran
menjadikan pasir tidak tercecer kemana-mana sehingga mudah
dikumpulkan dan dapat diaur ulang untuk digunakan lagi
(Soemowidagdo, 2016).
Cetakan yang baik adalah cetakan mempunyai tingkat
permeabilitas yang cocok dengan karakteristik logam cair yang
dituang. Tingkat permeabilitas pada cetakan juga dipengaruhi oleh
bahan pengikat. Bahan pengikat ini akan berpengaruh juga pada
tingkat permeabilitas pasir cetak. Pada proses pengecoran sering
terjadi kerusakan pada cetakan akibat dari tekanan saat penuangan
logam cair ke dalam cetakan. Kekuatan tekan pada pasir cetak
berbeda-beda, tergantung pada jenis pasir yang digunakan dan

jumlah bahan pengikat yang dicampurkan serta kadar air dalam

cetakan (Hartono, Budi, & Herman, 2013).
Penyebab utama terjadinya cacat pada proses pengecoran
yaitu sifat-sifat dari cetakan seperti, permeabilitas yang rendah,
kekuatan tekan cetakan yang rendah, sintering poin yang rendah,
distribusi butiran pasir tidak sesuai. Sifat-sifat cetakan itu sendiri
sangat tergantung pada distribusi besar butir pasir cetak, persentase
zat pengikat dan persentase kadar air, sehingga perlu adanya
penelitian untuk mendapatkan jenis pasir cetak yang cocok sebagai
cetakan pasir pada pengecoran logam. Timbulnya cacat-cacat
tersebut dipengaruhi oleh kemampuan alir gas.(Astika,2010).
Kualitas logam hasil coran dipengaruhi juga oleh fluiditas,
jika fluiditasnya rendah maka logam akan membeku sebelum
mengisi kesemua rongga yang dibuat. Me-nurut Surdia & Chijiiwa
(1980:11) Aliran logam cair dipengaruhi terutama oleh ke-kentalan
logam cair dan kekasaran permuka-an cetakan. Kekentalan
dipengaruhi oleh temperatur tuang. Semakin tinggi tempera-tur
tuangnya maka semakin rendah tingkat kekentalan dari logam cair
tersebut.Keken-talan yang tinggi menyebabkan logam sukar
mengalir atau kehilangan mampu alir. Fak-tor-faktor yang
mempengaruhi nilai fluiditas adalah temperatur (derajat superheat),
kom-posisi kimia, tegangan permukaan, konduk-tifitas material
cetakan, inklusi, dan viskositas (Suherman, 2009:30).
Dengan meningkatnya penggunaan material maka kualitas
suatu produk cor harus sangat diperhatikan. Kualitas sangat
dipengaruhi oleh metode pengecoran yang dipilih. Satu dari sekian
banyak metode pengecoran yang paling sering digunakan adalah
pengecoran cetakan pasir (sand casting). Sebuah casting pasir atau
pasir cetak casting adalah bagian cor dihasilkan dengan membentuk
sebuah cetakan dengan bantuan model atau pola ditekan menjadi
pasir campuran dan kemudian pola dilepas, setelah itu cairan logam

cair dituang ke dalam rongga dalam cetakan. Cetakan tersebut

kemudian didinginkan sampai logam telah mengeras. Pada tahap
terakhir, coran dipisahkan dari cetakan. Banyak faktor yang
mempengaruhi kualitas hasil pengecoran cetakan pasir, diantaranya
adalah komposisi cetakan pasir. Komposisi utama cetakan pasir
terdiri dari pasir cetak (silika), bentonit, dan air sebagai pelarut.
Selain itu, cetakan pasir dapat ditambahkan bahan aditif lain,
misalnya dextrin, gula tetes (molasses), water glass (sodium silikat),
dan abu sekam padi untuk meningkatkan kualitas cetakan pasir.
Sekam padi digunakan untuk meningkatkan penggunaan ulang
cetakan pasir. Untuk meningkatkan kualitas cetakan pasir tersebut
salah satu caranya yaitu dilakukan pengujian kekerasan dan kekuatan
tekan dan uji permeabilitas untuk meningkatkan kualitas cetakan
pasir tersebut. Kualitas suatu produk cor sangat dipengaruhi oleh
metode pengecoran yang dipilih. Satu dari sekian banyak metode
pengecoran yang paling sering digunakan adalah pengecoran cetakan
pasir (sand casting). Banyak faktor 3 yang mempengaruhi kualitas
hasil pengecoran cetakan pasir, diantaranya adalah komposisi
cetakan pasir. (Purbowo, 2004)
Potensi serat alam yang bersumber dari limbah pertanian dan
perkebunan cukup melimpah meliputi limbah padi (sekam padi dan
merang), limbah jagung (kelobot, janggel), limbah kelapa (serabut,
pelepah, tempurung), limbah kayu (serbuk gergajian kayu), dan
limbah sampah organik. Limbah pertanian padi pasca panen terdiri
dari batang jerami, merang dan sekam. Sekam kulit padi sebagian
besar dimanfaatkan untuk industri gerabah sebagai bahan campuran
tanah liat dan atau bahan bakar, industri es dan bahan bakar rumah
tangga. (Husin, 2002)
Dengan demikian secara langsung campuran kadar air pada
pasir cetak dengan bahan pengikat bentonit akan mempengaruhi
permeabilitas dan kekuatan tekan. Dengan campuran kadar air yang

berbeda pada pasir cetak dengan bahan pengikat bentonit dan abu
sekam akan juga berbeda permeabilitas dan kekuatan tekan. Hasil
pengujian kemampuan alir gas (permeabilitas) dapat dilihat untuk
permeabilitas optimal pada masing-masing campuran kadar air pada
pasir cetak dengan bahan pengikat bentonit yaitu pada campuran
kadar gula 12% dimana menghasilkan nilai permeabilitas sebesar
60.7 cm3 /menit. Hasil pengujian kekuatan tekan dapat dilihat untuk
kekuatan tekan optimal pada masing-masing campuran kadar air
pada cetakan pasir dengan bahan pengikat bentonit yaitu pada
campuran kadar gula 12% dimana menghasilkan nilai kekuatan tekan
sebesar 59.2 kN/cm2 . (Nugraha, 2011).
Metode pengecoran logam hingga saat ini masih sangat
banyak di gunakan di industri industri karena memiliki beberapa
keuntungan diantaranya alat dan bahan yang digunakan tidak terlalu
mahal dalam hal ini menekan biaya produksi, kemudian tidak
membutuhkan banyak waktu untuk membuat suatu produk, dalam
membuat produk dengan metode pengecoran logam dibutuhkan yang
dinamakan dengan cetakan dimana cetakan ini adalah bentuk negatif
dari produk yang akan dibuat atau dicetak, dan cetakan ini bermcam
macam diantaranya adalah cetakan pasir dimana cetakan pasir ini
terbuat dari pasir yang diberikan tambahan bahan pengikat, cetakan
pasir ini juga sangat banyak digunakan karena sangat mudah dalam
membuat produk dan tidak membutuhkan waktu yang terlalu lama
dalam pembuatan suatu produk, kemudian pasir pasir yang
digunakan dalam pembuatan pasir cetak sangat bermacam macam
mulai dari pasir silika, pasir biasa, pasir olivine, pasir cromit dan
masih ada beberapa jenis pasir lagi. Dalam proses pengecoran tak
dapat dipungkiri bahwa akan terjadi cacatnya hasil coran yang
membuat hasil coran tidak maksimal atau tidak sesuai dengan
keinginan.

Cetakan pasir umumnya dibuat dari pasir atau pasir daur

ulang. Sebelum dipakai dalam pembuatan cetakan, pasir perlu
disiapkan lebih dahulu. Pasir cetak disiapkan dengan perlakuan-
perlakuan: penggilingan pasir, penyampuran pasir, pengayaan pasir,
pemisahan dari sisa coran, dan pendinginan. Pasir alam atau pasir
sisa pengecoran masih berbentuk gumpalan-gumpalan. Pasir yang
masih menggumpal dihancurkan menjadi butiran pisah melalui
perlakuan penggilingan. Proses ini dilakukan menggunakan alat
bantu mesin giling. Penggilingan dilakukan sampai semua butiran
pasir terpisah (Soemowidagdo, 2016).
Kualitas pasir cetak biasanya dijaga dengan cara
menyampur pasir sisa dengan pasir baru. Kemudian pasir cetak perlu
di ayak untuk memisahkan gumpalan-gumpalan pasir yang masih
tersisa serta kotoran-kotoran yang terdapat dalam pasir cetak. Lalu
pada pasir cetak sisa biasanya banyak terdpat serpihanserpihan
logam sisa pengecoran. Serpihan-serpihan ini perlu dipisahkan untuk
menjaga kulitas pasir cetak. Pada pasir cetak sisa pengecoran baja
cor atau besi cor pemisahan serpihan-serpihan logam dilakukan
menggunakan mesin pemisah magnet. Pendinginan pasir dilakukan
pada pasir cetak sisa yang suhunya masih relatit tinggi. Proses
pendinginan dilakukan dengan mengangin-anginkan pasir cetak
sehingga didinginkan oleh udara (Soemowidagdo, 2016).
Cetakan pasir yang digunakan dalam proses pengecoran
harus mempunyai karakteristik sesuai dengan bentuk benda kerja,
dimensi, sifat fisis dan mekanik yang diinginkan. Sifat-sifat cetakan
pasir silika sendiri sangat tergantung pada distribusi besar butir pasir
cetak, persentase zat pengikat dan persentase kadar air, sehingga
perlu adanya penelitian untuk mendapatkan jenis pasir cetak yang
cocok sebagai cetakan pasir pada pengecoran logam. Campuran
kadar air dapat merubah sifat dari campuran pasir cetak dengan
pengikat bentonit, sehingga pengaturan campuran kadar air pada

kandungan pasir cetak khususnya pasir cetak basah adalah faktor

yang sangat penting. Hasil penelitian oleh Astika (2010), pengujian
terhadap kekuatan tekan pada campuran pasir laut, pasir sungai dan
pasir gunung dengan persentase bentonit 4%, 6% dan 8% diperoleh
nilai permeabilitas dan kekuatan tekan yang berbeda. Adapun
permeabilitas cetakan pasir paling tinggi diperoleh pada penggunaan
pasir laut (silika) dengan zat pengikat bentonit 6% yaitu sebesar
24,71 cm3/min, sedangkan kekuatan tekan pasir cetak paling tinggi
diperoleh pada penggunaan pasir laut (silika) dengan zat pengikat
bentonit 8% yaitu sebesar 0,78 N/cm2. Dalam proses pengecoran,
cetakan adalah peralatan yang memegang peranan penting. Cetakan
yang banyak dipakai dalam industri pengecoran logam adalah
cetakan pasir. Pasir cetak yang biasa dipakai adalah pasir gunung,
pasir pantai, pasir sungai, dan pasir silika yang disediakan oleh alam.
Beberapa dari mereka dipakai begitu saja dan yang lain dipakai
setelah dipecah-pecah menjadi ukuran butir yang sesuai (Craig dan
Hornung, 1998).
Dalam pembuatan cetakan, jenis pasir yang akan digunakan
dalam penelitian ini adalah pasir silika. Pasir silika dapat
dimanfaatkan untuk membuat cetakan karena memilik daya pengikat,
pencampuran lempung sebanyak 8% sampai 15% dapat
meningkatkan daya ikatnya, dan jenis lempung yang
seringdimanfaatkan adalah kaolin dan bentonit (Amstead, 1979: 92).
Sedangkan bahan pengikat dalam hal ini adalah bentonit.
Menurut Puspitasari (2015), hasil coran yang dapat dinilai
paling baik adalah yang menggunakan pengikat bentonit, cacat yang
nampak secara visual tergolong sedikit dan nampak halus. Proses
pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir sendiri tidak lain
adalah menuangkan logam cair kedalam rongga dari cetakan pasir
serta laju pendinginan pada benda coran. Laju pendinginan yang
terjadi pada proses pengecoran mempunyai peranan penting dalam

pembentukan struktur mikro, dimana struktur mikro mempengaruhi

sifat mekanik yang dimiliki oleh benda cor. Sedangkan bahan yang
akan digunakan dalam penelitian ini adalah logam kuningan, logam
kuningan yaitu paduan antara tembaga dan seng yang dimana ada
unsur-unsur yang terkandung di dalamnya yang bertujuan
memperbaiki sifat-sifat mekanis serta mempunyai suhu temperatur
penuangnya mencapai 950 0C sampai 1.100 0C (Surdia dan
Chijiiwa, 2013: 6)
Keunggulan :
a. Dimensi produk cetak lebih baik.
Kelemahan :
a. Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;
b. Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu
pengeringan;
c. Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam
laju produksi rendah
d. medium.
c. Cetakan pasir kulit kering (Dry-sand molds)
Cetakan kulit kering, diperoleh dengan mengeringkan permukaan
pasir basah dengan kedalaman 1,2 cm sampai dengan 2,5 cm pada
permukaan rongga cetakan. Bahan perekat khusus harus
ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat permukaan
rongga cetak.
Klasifikasi cetakan yang telah dibahas merupakan klasifikasi
konvensional. Saat ini telah dikembangkan cetakan yang
menggunakan pengikat bahan kimia. Beberapa bahan pengikat yang
tidak menggunakan proses pembakaran, seperti antara lain resin
turan, penolik, minyak alkyd.
Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki kendali dimensi yang
baik dalam aplikasi produksi yang tinggi.

Proses pengecoran telah dikembangkan untuk memenuhi

kebutuhan khusus. Perbedaan antara metode ini dengan metode
cetakan pasir terdapat dalam komposisi bahan cetakan, cara
pembuatan cetakan, atau cara pembuatan pola.
Cetakan kulit (shell molding) ditunjukkan dalam gambar 2.7
Menggunakan pasir dengan pengikat resin termoset.
Gambar 2.8. Tahapan pembuatan cetakan kulit

Cara pembuatan :
Pada logam dipanaskan dan diletakan diatas kotak yang telah
berisi campuran pasir dengan resin termoset; Kotak dibalik sehingga
campuran pasir dan resin jatuh diatas pola yang masih panas,
membentuk lapisan campuran yang melapisi permukaan pola
sehingga membentuk kulit keras; Kotak dikembalikan ke posisi
semula, sehingga kelebihan campuran pasir kembali jatuh kedalam
kotak; Kulit pasir dipanaskan dalam oven selama beberapa menit
hingga seluruhnya mengering; Cetakan kulit dilepaskan dari polanya;
Dua belahan cetakan kulit dirakit, di support dengan pasir atau butiran
logam dalam sebuah rangka cetak, dan kemudian dilakukan
penuangan; Coran yang telah selesai dengan saluran turun dilepaskan
dari cetakan.
Keuntungan dari cetakan kulit :

1. Permukaan rongga cetak lebih halus dibandingkan dengan cetakan

pasir basah;
2. Permukaan yang halus tersebut memudahkan logam cair selama
penuangan dan dihasilkan permukaan akhir yang lebih baik;
3. Dimensi lebih akurat;
4. Memilki kolapsibilitas yang sangat baik, sehingga dapat
dihindarkan terjadinya keretakan pada hasil coran.
Kelemahan :
1. Pola logam lebih mahal dibandingkan dengan pola yang
digunakan pada cetakan pasir basah;
2. Kurang cocok bila digunakan untuk jumlah produksi yang rendah
(hanya cocok untuk produksi massal).
Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik-pabrik

pengecoran dapat di kelompokkan sebagai berikut:
a. Pembuatan cetakan di meja (Bench molding) Dilakukan untuk
benda cor yang kecil.
b. Pembuatan cetakan di lantai (Floor molding) Dilakukan untuk
benda cor berukuran sedang atau besar
c. Pembuatan cetakan sumuran (pit molding)
d. Pembuatan cetakan dengan mesin (machine molding)
Gambar 2.9. Prosedur pembuatan cetakan


Pembuatan Cetakan:
Sebagai contoh akan diuraikan pembuatan roda gigi seperti
pada Gambar 2.8. di atas. Cetakan dibuat dalam rangka cetak (flak)
yang terdiri dari dua bagian, bagian atas disebut kup dan bagian
bawah disebut Drag. Pak kotak cetak yang terdiri dari tiga bagian,
bagian tengahnya disebut cheek. Kedua bagian kotak cetakan
disatukan pada tempat tertentu dengan lubang dan pin.
II.3.9. Syarat-syarat Pasir Cetak yang baik

Pasir cetak yang baik digunakan untuk membuat cetakan harus
memenuhi persyaratan sebagai berikut: Mempunyai sifat mampu
bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dan memiliki
kekuatan yang sesuai sehingga tidak rusak jika dipindah-pindah
letaknya dan mampu menahan logam cair saat dituang kedalam
rongga cetak. Permeabilitas pasir yang sesuai. Permeabilitas
berhubungan erat dengan keadaan permukaan coran (Surdia &
Chijiiwa, 1976).
Permeabilitas menentukan seberapa besar kemampuan pasir
cetak mengalirkan gas-gas dari cetakan atau logam cair mampu
dilepaskan selama penuangan. Permeabilitas yang rendah
menyebabkan kulit coran lebih halus karena gelembung udara
terjebak didalam cetakan dan menghasilkan cacat permukaan pada
coran. Distribusi ukuran besar butir pasir yang sesuai. Hal ini terkait
dengan dua hal di atas agar terpenuhi sifat mampu bentuk yang baik
dan mudahnya gas-gas keluar dari dalam rongga cetakan (Surdia &
Chijiiwa, 1976).
Pasir juga harus tahan terhadap tingginya suhu logam cair
selama penuangan. Pasir dan bahan pengikat harus tahan suhu tinggi
sehingga dinding dalam rongga cetakan tidak rontok saat penuangan
logam cair. Perbandingan komposisi yang sesuai antara bahan baku

pasir dengan bahan pengikat atau tambahan lainnya. Pasir harus dapat
digunakan berulang-ulang sehingga lebih ekonomis (Surdia &
Chijiiwa, 1976).
menurut.(Astika,2010), Untuk dapat menghasilkan benda tuang
yang baik, maka pasir cetak memerlukan sifat-sifat yang memenuhi
persyaratan sebagai berikut :
1. Mempunyai sifat mampu bentuk yang baik. Pasir cetak harus
dengan mudah dapat dibentuk menjadi bentuk-bentuk cetakan
yang diharapkan, baik cetakan berukuran besar maupun cetakan
berukuran kecil.
2. Permeabilitas yang cocok. Permeabilitas dapat diartikan sebagai
kemampuan cetakan untuk mengalirkan gas-gas dan uap air yang
ada di dalamnya keluar dari cetakan.
3. Distribusi besar butir pasir yang cocok. Butiran pasir yang terlalu
halus akan mengurangi permeabilitas cetakan, sedangkan butiran
yang terlalu kasar akan meningkatkan permeabilitas cetakan.
Untuk itu distribusi besar butir yang cocok perlu dipertimbangkan.
4. Tahan terhadap temperatur tinggi. Butir pasir dan pengikat harus
mempunyai derajat tahan api tertentu terhadap temperatur tinggi
kalau logam cair dengan temperatur tinggi ini dituang ke dalam
cetakan.
5. Mampu dipakai lagi. Setelah proses pengecoran selesai, cetakan
harus dapat dibongkar dengan mudah dan pasirnya dapat dipakai
berulangulang supaya ekonomis.
6. Mempunyai kekuatan yang baik
II.3.10. Jenis-Jenis Pasir Cetak

Terdapat banyak jenis-jenis pasir yang dapat dipakai untuk
membuat cetakan pasir. Jenis-jenis pasir yang akan dijelaskan berikut
adalah digunakan industri-industri pengecoran logam di Ceper,
Klaten, Jawa Tengah, Pasir greensand, cetakan ini dibuat dari pasir

silica SiO2 yang dicampurkan dengan bahan aditif antara lain:

bentonit, coal dust, dan lain-lain. Komposisi campurannya adalah:
Bahan dasar pasir kuarsa 80-90%, Bahan pengikat bentonit 8%, dan
air 4-5% (Soemowidagdo, 2016).
Pasir cetak CO2 proses, pasir cetak ini juga disebut sebagai
cetakan pasir kering karena kadar air yang terdapat dalam cetakan
tersebut sedikit. Pasir CO2 adalah suatu metode pembuatan pasir
cetak dengan cara mengalirkan gas CO2 pada suatu pasir cetak
dengan komposisi tertentu. Proses pembuatan cetakan dengan cara ini
mudah dan tidak memerlukan proses pengeringan untuk
mengeraskannya. Pasir yang digunakan dalam proses ini adalah pasir
silika dengan kadar lempung rendah. Bahan-bahan tambahannya
meliputi: air kaca (water glass) dan gas CO2 (Soemowidagdo, 2016) `
Gambar 2.10. Pasir Silika

(Sumber : nazava.com)
Pasir cetak yang umum digunakan adalah pasir gunung, pasir

pantai, pasir sungai dan pasir silika (pasir kuarsa). Beberapa dari pasir
tersebut ada yang langsung dapat dipakai tetapi ada yang harus
dipecah-pecah dulu sehingga ukuran butirannya sesuai. Jika kadar
tanah liatnya kurang mencukupi biasanya ditambahkan bahan pengikat
seperti bentonit, ter, grafit maupun resin (furan maupun fenol)
sehingga daya ikatnya lebih baik. Pasir gunung yang umumnya
mengandung lempung dan kebanyakan dapat dipakai setelah dicampur
air. Pasir dengan kadar lempung 10-20 % dapat dipakai begitu saja.
Pasir dari daerah Juwana, Pati dan dari daerah Ceper, Klaten adalah

contoh pasir yang langsung dapat dipakai. Pasir pantai diambil dari
pantai dan pasir kali diambil dari kali. Pasir pantai, pasir kali, pasir
silika alam, dan pasir silika buatan tidak melekat dengan sendirinya,
oleh karena itu dibutuhkan pengikat untuk mengikat butirbutirnya satu
sama lain dan baru dipakai setelah pencampuran. (Surdia & Chijiiwa,
1976)
Jenis pasir lainnya antara lain:
1. Pasir cetak semen proses, adalah pasir cetak yang berkomposisikan
pasir silika SiO2 dan semen sebagai pengikatnya. Bahan aditif lain
seperti gula tetes ditambahkan sebagai bahan yang dapat
memudahkan pembongkaran cetakan. Kompisisi campurannya
adalah:
pasir silika, semen 6-12%, air 4-8%, dan gula tetes 3-5%
(Soemowidagdo, 2016). Pasir dengan kadar lempung 10-20 % dapat
langsung dipakai. Pasir dari Juwana, Pati dan dari Ceper, Klaten
adalah contoh pasir yang langsung dapat Pasir Silika (Sumber:
nazava.com) dipakai. Pasir cetak yang umum digunakan pada
industri pengecoran di Ceper Klaten adalah: Pasir greensand Dibuat
dari pasir silika (SiO2) yang dicampur dengan bentonit, coal dust,
dan lain-lain. Kompisisi campurannya adalah (Logam Ceper,
2014a): 1) Bahan dasar: pasir kuarsa : 80 % - 90 % 2) Bahan
pengikat: bentonit 8 % 3) Air: 4 % - 5 %. Pasir cetak CO2 proses
Disebut sebagai cetakan pasir kering (Logam Ceper, 2014a).
Metode pembuatan pasir cetak ini adalah mengalirkan gas CO2
untuk mengeringkan dan mengeraskan pasir. Komposisi pasir cetak
dalam pembuatan pasir CO2 proses adalah: 1) Pasir silika ±90 %. 2)
Air kaca/water glass 3 – 6 %. 3) Gula tetes ± 4,5 % Pasir silika, air
kaca dan gula tetes dicmpur selama 5 menit hingga rata. Masukkan
olahan pasir ke dalam cetakan dan padatkan dengan tangan tanpa
bantuan alat. Pengerasan cetakan dilakukan dengan mengalirkan gas

CO2. Pada gambar 2.5 Anda dapat mencermati ilustrasi pembuatan

inti pasir dengan CO2 proses.
Gamabar 2.11. pembuatan inti pasir dengan CO2 proses.
Pasir cetak semen proses Dibuat dari pasir silika SiO2, semen
sebagai pengikat dan gula tetes untuk memudahkan pembongkaran
cetakan.
Menurut (Logam Ceper, 2014) Kompisisi pasir ctak semen
diantaranya:
1) Pasir silika.
2) Semen: 6 -12%.
3) Air: 4 - 8%.
4) Gula tetes: 3 - 5%.
Pasir Furan Pasir cetak dengan pengikat resin furan atau fenol.
Pasir cetak akan segera mengeras dengan sendirinya jika resin
bertemu dengan pengeras, oleh karena itu biasanya pengeras
dicampurkan dengan cara ditaburkan setelah campuran pasir cetak
dan resin dimasukkan ke dalam rangka cetak. Jika pengeras telah
dicampurkan ke dalam adukan pasir dan resin, maka pasir cetak
harus segera dimasukkan ke dalam rangka cetak sebelum pasir
mengeras. Kompisisinya adalah (Logam Ceper, 2014a): 1) Pasir
kuarsa: 90 %. 2) Resin Furan atau Fenol: 0,8 - 1,2 %. 3) Pengeras
(hardener): a) Resin furan: asam fosfat (H3P04) b) Fenol: biasanya
Asam Tolualsulfon (PTS).

Pasir furan, merupakan pasir cetak dengan pengikat resin furan

atau fenol. Komposisi pasir ini adalah: pasir kuarsa 90%, resin furan
atau fenol 0,8-1,2%, pengeras (hardener) bisa resin furan asam fosfat
(H3PO4) atau fenol biasanya Asam Tolualsulfon (PTS). Pasir cetak
akan segera mengeras sendirinya jika resin bertemu dengan
pengeras, oleh karena itu biasanya pengeras dicampurkan dengan
cara ditaburkan setelah campuran pasir cetak dan resin dimasukkan
dengan cara ditaburkan setelah campuran pasir cetak dan resin
dimasukkan ke dalam rangka cetak. Jika pengeras telah dicampurkan
ke dalam adukan pasir dan resin, maka pasir cetak harus segera
dimasukkan ke dalam rangka cetak sebelum pasir mengeras
(Soemowidagdo, 2016).
Pasir minyak ialah pasir kwarsa yang dalam pemakaiannya
dicampur dengan minyak sebagai bahan pengikatnya, sifatnya yang
sangat baik dan cocok digunakan dalam pembuatan teras baik ukuran
kecil maupun besar, setelah pembentukan, teras dikeringkan dan
dipoles dengan cairan serbuk batu bara. Teras dengan bahan pasir
minyak ini dimana pengikatnya adalah minyak setelah penuangan
minyak akan terbakar sehingga teras mudah untuk dikeluarkan. Pasir
dammar buatan (Resinoid) Pasir dammar buatan ialah pasir cetak
dengan komposisi yang terdiri dari pasir kwarsa dengan 2% dammar
buatan. Pasir jenis ini hamper tidak perlu ditumbuk dalam
pemadatannya. Pasir ini juga memiliki sifat yang baik setelah
mengeras dan pengerasannya dapat diatur dengan sempurna serta
cocok digunakan untuk membentuk benda-benda dengan ukuran
yang cukup besar. (Sudjana, 2008).
Ada beberapa macam pasir yang dapat digunakan sebagai
bahan cetakan, di antaranya adalah: Pasir Kuarsa, adalah pasir yang
paling banyak digunakan dalam industri pengecoran logam. Karena
merupakan pasir alam maka pasir kuarsa sebelum digunakan harus
dicuci dan diklasifikasikan ke dalam bentuk dan ukuran butiran.

Adapun sifat-sifat fisik pasir kuarsa adalah sebagai berikut: berat

jenisnya 2,7 g/cm3 , temperatur lelehnya 1720°C dan titik sinternya
1500°, PH asam, warnanya putih hingga abu-abu kekuningan,
mengalami pemuaian sebesar 1,5%- 2% pada suhu 573°C (Umardani
& Sudrajat, 2007).
Gambar 2.12. Jenis-Jenis Pasir

(Sumber : nazava.com)
a) Pasir Laut
Pasir laut adalah pasir yang diambil dari pinggir laut, yang
merupakan endapan pecahan batu karang karena mengalami
berbagai hal. Pasir yang digunakan dalam penelitian ini adalah
pasir laut yang diambil dari pinggir laut pantai Sindhu, Sanur
yang terletak di Kab Badung.
b) Pasir Sungai
Pasir Sugai adalah pasir yang diambil dari sungai, yang
merupakan engdapan pecahan batu karena mengalami berbagai
hal. Pasir yang digunakan dalam penelitian ini adalah pasir
sungai yang diambil dari sungai unda yang terletak di Desa
Lebah, Kecamatan Semarapura.
c) Pasir gunung
Pasir gunung adalah merupakan endapan dari pecahan
bebatuan yang dikeluarkan oleh akibat letusan gunung yang
bercampur dengan lahar. Pasir yang digunakan dalam penelitian

ini adalah pasir gunung yang diambil dari letusan gunung batur
yang terletak di kintamani Kab. Bangli.
d) Bentonit
Bentonit merupakan satu jenis dari tanah lempung.
Bentonit terdiri dari butir-butir halus dari 10 sampai 0,0 µ yang
fasa penyusun utamanya adalah monmorillonite.(Astika,2010)
Pasir cetak yang juga umum digunakan adalah pasir
gunung, pasir pantai, pasir sungai dan pasir silika (pasir kuarsa).
Beberapa dari pasir tersebut ada yang langsung dapat dipakai
tetapi ada yang harus dipecah-pecah dulu sehingga ukuran
butirannya sesuai. Jika kadar tanah liatnya kurang mencukupi
biasanya ditambahkan bahan pengikat seperti bentonit, ter, grafit
maupun resin (furan maupun fenol) sehingga daya ikatnya lebih
baik. Pasir gunung yang umumnya mengandung lempung dan
kebanyakan dapat dipakai setelah dicampur air. Pasir dengan
kadar lempung 10-20 % dapat dipakai begitu saja (Surdia &
Chijiiwa, 1976).
Pasir cetak yang paling lazim dipergunakan adalah pasir
gunung berasal dari gunung berwarna cenderung hitam, pasir
pantai berasal dari pantai laut berwarna coklat agak kehitaman,
pasir sungai berasal dari sungai berwarna kehitaman, dan pasir
silika berasal dari persediaan alam berwarna kekuningan. Dalam
praktiknya bahan-bahan pasir dipilih dengan ukuran yang sesuai
sehingga dapat langsung dipakai begitu saja. Pasir dengan
butiran bulat baik digunakan sebagai bahan pasir cetak, karena
diperlukan jumlah bahan pengikat yang sedikit untuk
memperoleh kekuatan dan permeabilitas yang sesuai, serta
memiliki sifat alir yang baik sekali. Sebaliknya pasir berbutir
kristal kurang baik karena ketahanan api dan permeabilitasnya
buruk. Pasir cetak umumnya terdiri atas butiran-butiran dengan
ukran berviriasi. Butiran pasir yang baik adalag sedemikian rupa

sehingga dua pertiga dari butir-butir psir dengan ukuran dari

toga mesh berurutan dan sisanya dari ukran mesh berikutnya.
Jadi pasir dengan ukuran butiran beragam adalah lebih baik
(Surdia & Chijiiwa, 1976)
II.3.11 Bentuk Butir Pasir Cetak

Bentuk butir pasir dari pasir cetak digolongkan menjadi beberapa
jenis yang ditunjukkan dalam gambar yaitu butir pasir bundar, butir
pasir sebagian bersudut, butir pasir bersudut, butir pasir kristal, dan
sebagainya.
Gambar 2.13. Bentuk butir butir dari pasir cetak

(sumber : Tata Surdia,1984)

BAB 2.revisi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB 2.revisi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KARAKTERISTIK PASIR CETAK

II. TEORI DASAR

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

di ruang terbuka. Proses ini memungkinkan seratus koin diproduksi secara

II.2. Pengecoran Logam

Pengecoran Logam Pengecoran logam adalah proses pembuatan

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Pengecoran logam dapat dilakukan untuk bermacam-macam logam

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

tempat untuk memadatkan pasir cetak yang sebelumnya telah diletakkan

Keuntungan proses pembentukan dengan pengecoran :

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

beberapa bentuk geometri benda cor tersebut, cetakan pasir dapat

II.3. Pasir Cetak (Sand Casting)

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

casting digunakan dalam industri penerbangan dan pembangkit listrik

II.3.2. Definisi Sand Casting

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

dengan bertambahnya ukuran pasir cetak (Sands dan shivkumar,

II.3.3. Keunggulan Pasir Cetak

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Gambar 2.1. Interface antara cairan logam dengan cetakan

Dari gambar diatas diketahui bahwa penggunaan cetakan pasir

Tabel 2.1 Berbagai jenis cetakan

Berdasarkan tabel perbandingan diatas, diketahui bahwa

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Karena keunggulan-keunggulan tersebut maka pasir lebih

II.3.4. Sifat Sifar Pasir Cetak

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Macam coran Temperatur penuangan (°C)

Paduan ringan 650 – 750

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Brons 1.100 – 1.250

Kuningan 950 – 1.100

Besi cor 1.250 – 1.450

Baja cor 1.500 – 1.550

Tabel 2.2. Temperatur penuangan (Chijiwa, K., 1976: 109)

11. Permeabilitas yang cocok.

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Selanjutnya tanah lempung yang berbutir menempati ruangan

II.3.5. Tahapan Pengecoran Cetakan Pasir

Gambar 2.2 Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Tahapan pembuatan cetakan pasir :

Pola dan Inti :

Gambar 2.3. Beberapa jenis pola

1. Pola padat (disebut juga pola tunggal)

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

(drug). Demikian pula untuk membuat sistem saluran masuk dan

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Pendukung tersebut disebut chaplet, yang dibuat dari logam yang

Gambar 2.4. (a) Inti disangga dengan chaplet, (b)chaplet,

II.3.6. Kualitas Pasir Cetak

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

II.3.7. Komposisi Pasir Cetak

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

kaca memilki perbandingan molekul SiO, Na2O kurang dari 2,5

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

maka pasir cetak harus segera dimasukkan ke dalam rangka

Gambar 2.5. Pengaruh kadar air dan kadar lempung

b. Cetakan kulit kering (Skin dried mold)

Cetakan mengalami temperatur tinggi dan tekanan tinggi

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM